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DLG e.V.Testzentrum
Technik und Betriebsmittel
DLG-Prüfbericht 6152 F Seite 1 von 8
Kurzbeschreibung
Kurzscheibenegge mit folgenden Merkmalen
– zwei hintereinanderliegende Scheibenreihen, 820 mm Reihenabstand
– Rahmenhöhe: 810 mm
– 40 konische Hohlscheiben mit Einkerbungen am Rand (20 vorne, 20 hinten) einzeln am Rahmen gefedert über Polyurethan-Elastomer-Blöcke
– Lagerung der Scheiben über wartungsfreie doppeltabgedichtete Schrägkugellager
– Scheibendurchmesser: 510 mm – Scheibenabstand: 246 mm – Strichabstand: 125 mm
– Nachläufer: – dreiteilige Walze mit Gummischeiben („Packliner“) – Aufhängung über 6 Kugellager (jedes Lager besitzt einen Schmiernippel) – Walzendurchmesser: 600 mm – Abstand zwischen den Gummischeiben: 125 mm
– vor der Walze befindet sich ein Striegel
– angehängt über Unterlenker, Kat. III
– Klappung: hydraulisch
– 5 Meter Arbeitsbreite
AnmelderKuhn Maschinen-Vertrieb GmbHSchopsdorfer Industriestraße 14
Ortsteil SchopsdorfD-39291 Genthin
Telefon: +49 (0)39225 960-0Telefax: +49 (0)39225 960-20
www.kuhn.com
DLG-Prüfbericht 6152 F
Kuhn Maschinen-Vertrieb GmbH
Kurzscheibenegge Optimer+ 5003Leistungsbedarf und Arbeitsqualität
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Testinhalt
6 cm entnommen. Bei der tiefen Bodenbearbeitung werden die Stechzylinderproben bis auf eine Tiefe von 12 cm entnommen.
Die Bestimmung der Strohein-mischung in den Boden erfolgt mit der Gitterrastermethode nach Voßhenrich (2003) und wird wie im Folgenden beschrieben durch-geführt: Nach der Überfahrt mit dem Bodenbearbeitungsgerät wird mit einem Fugenschneider quer zur Bearbeitungsrichtung ein Schlitz (15 cm tief, über die gesamte Arbeitsbreite) in den Boden geschnitten. Anschließend wird der Boden auf der einen Seite dieses Schlitzes vorsichtig entfernt, sodass eine Profilwand des bear-beiteten Bodens (inkl. eingearbeite-tem Stroh) stehen bleibt. Vor diese Profilwand wird dann ein Gitter-raster (Stück eines Metallzaunes) gestellt, welches aus kleinen Qua-draten (5 x 5 cm) besteht. Im nächs-ten Schritt wird der Strohanteil in der Profilwand bonitiert, der sich hinter jedem Kästchen befindet. Diese Bonitur wird über die gesam-te Arbeitsbreite des Bodenbearbei-tungsgerätes durchgeführt (in drei-facher Wiederholung).
Die Strohauflage wird in allen drei Wiederholungen einer Variante mit dem FAL-Fächer bonitiert.
Weiterhin wird während der Mes-sungen die Bodenfeuchte über die Entnahme von Bodenproben mit anschließender Trocknung ermittelt.
Die Messfahrten wurden auf einem geernteten Weizenschlag durchgeführt (Bodenart: Lößlehm). Das Stroh wurde bei der Ernte vom Mähdrescher gehäckselt und auf dem Schlag belassen.
Das getestete Bodenbearbeitungs-gerät wird vom Hersteller für die flache und tiefere Stoppelbearbei-tung angeboten. Arbeitstiefen zwischen 6 cm und 12 cm sind mit der Kurzscheibenegge möglich.
Im DLG-Test wurde die Kurz-scheibenegge „Optimer+ 5003“ bei den folgenden Bearbeitungsgängen eingesetzt
– in der flachen Stoppelbearbei-tung (Bearbeitungstiefe: ca. 8 cm) mit 11 km/h und 15 km/h
und
– bei der tieferen Stoppelbearbei-tung (Bearbeitungstiefe: ca. 12 cm) mit 11 km/h und 15 km/h.
Ziele der Stoppelbearbeitung sind das Erzeugen eines optimalen Kei-mumfeldes für Ausfallgetreide und Unkrautsamen sowie eine gleich-mäßige Stroheimischung.
Im DLG-FokusTest „Leistungsbedarf und Arbeitsqualität“ werden in Anlehnung an den DLG-Prüfrah-men für Bodenbearbeitungsgeräte die folgenden Parameter bestimmt
– Zugleistungsbedarf
– Vorfahrtgeschwindigkeit
– Kraftstoffverbrauch
– Arbeitstiefe
– Profil der Bodenoberfläche vor und nach der Bearbeitung, sowie vom freigelegten Bearbeitungs-horizont der Schare
– Krümelung
– Lagerungsdichte
– Stroheinmischung und Stroh-auflage
Andere Kriterien wurden nicht geprüft.
Der Zugleistungsbedarf, die Ar- beitsgeschwindigkeit und der Kraft-stoffverbrauch werden mit dem modularen Messsystem des DLG-Testzentrums gemessen. Als Traktor stand ein Fendt Vario 936 zur Verfügung (Nennleistung bei 2200 U/min: 330 PS, Maximal-leistung bei 1900 U/min: 360 PS).
Zur Bestimmung der Arbeitstiefe wird ein Lasersensor eingesetzt. Mit diesem Sensor wird die Boden-oberfläche vor der Bodenbearbei-tung berührungslos abgetastet. Aus den Messwerten wird ein Höhenprofil der Bodenoberfläche erstellt. Weiterhin werden Höhen-profile der Bodenoberfläche nach der Bodenbearbeitung sowie vom freigelegten Werkzeughorizont der Scheiben erstellt. Anhand der erstellten Höhenprofile erfolgt die Errechnung der durchschnittlichen Arbeitstiefe und der maximalen Arbeitstiefe. Die Höhe zwischen der Bodenoberfläche vor der Bodenbearbeitung und dem tiefsten Punkt im freigelegten Werkzeug-horizont wird als maximale Arbeits-tiefe definiert. Die mittlere Arbeits-tiefe ist die Distanz bis zur durch-schnittlichen Höhe des freigelegten Werkzeughorizontes.
Zur Darstellung der Krümelwir- kung der Kurzscheibenegge wird die Aggregatgrößenverteilung in der Bearbeitungsschicht gemessen und dargestellt.
Die Rückverfestigung wird über die Lagerungsdichte bestimmt. Die Lagerungsdichte wird pro Wieder holungsfahrt an sechs Stel-len mittels Stechzylinderproben ermittelt. Bei der flachen Stoppel-bearbeitung werden die Stechzylin-derproben bis auf eine Tiefe von
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Beschreibung und technische Daten
Die Kurzscheibenegge Optimer+ 5003 ist für die flache und tiefere Stoppelbearbeitung geeignet. Die gezogene Baureihe wird von Kuhn mit den Arbeitsbreiten von 4 Metern, 5 Metern, 6 Metern und 7,5 Metern angeboten. Die im DLG-Test eingesetzte Kurzschei-benegge hatte eine Arbeitsbreite von 5 Metern. Die Anhängung des aufgesattelten Gerätes an den Traktor erfolgt über die Unter- lenker (Kategorie III oder IV).
Die Kurzscheibenegge hat bei einer Arbeitsbreite von 5 Metern 40 Scheiben (20 Scheiben in der vorderen Scheibenreihe, 20 Schei-ben in der hinteren Scheibenreihe,
Bild 2: Werkzeuge der Kurzscheibenegge: Konische Hohlscheiben mit Einkerbungen am Rand
Bild 4: Tiefenverstellung am Nachläufer über Spindeln und Steckbolzen
Bild 3: Befestigung des Scheibentragarmes am Rahmen mit vier Polyurethan Elastomer-Blöcken
Abstand von der ersten zur zweiten Scheibenreihe: 830 mm). Der Scheibenabstand liegt beim Opti-mer+ 5003 bei 246 mm und der Strichabstand beträgt 125 mm.
Die konischen Hohlscheiben der getesteten Maschine (Bild 2) haben einen Durchmesser von 510 mm und sind jeweils mit einem war-tungsfreien Schrägkugellager ge - lagert. Jede Scheibe ist über einen Tragarm mit dem Rahmen verbun-den. Zur Überlastsicherung werden an jedem Tragarm vier Polyurethan Elastomer-Blöcke eingesetzt (Bild 3). Laut Hersteller kann so jede Schei-be bei der Berührung eines Hinder-nisses einzeln nach hinten auswei-
chen. Die Arbeitstiefe der übrigen Scheiben bleibt dabei unverändert.
Die Arbeitstiefe der Kurzscheiben-egge wird über die Unterlenker des Schlepperhubwerkes sowie über die Nachläuferwalze einge-stellt. Die Einstellungen am Nach-läufer werden über sechs Spindeln vorgenommen (Bild 4). An jeder Spindel ist eine Skala zur Über-prüfung der Arbeitstiefe angebracht. Nachdem an den sechs Spindeln die Arbeitstiefe eingestellt wurde, sind ggf. die sechs Bolzen zur unte-ren Fixierung der Tragarme (die die Walze mit dem Rahmen verbinden) nachzustecken (siehe hierzu eben-falls Bild 4).
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Zwischen der zweiten Scheiben-reihe und dem Nachläufer befindet sich ein Striegel. Der Anstellwinkel und die Arbeitstiefe des Striegels können verstellt werden. Die Ver-stellung wird jeweils durch das Umstecken von Bolzen vorgenom-men.
Die im DLG-FokusTest eingesetzte Kurzscheibenegge (5 Meter Arbeits-breite) war mit einer dreigeteilten Gummiwalze als Nachläufer aus-gestattet. Diese Walze hat einen Durchmesser von 600 mm. Zwi-schen den Gummischeiben sind Erdabstreifer montiert. Der Abstand zwischen den Gummischeiben liegt bei 125 mm. Die dreigeteilte Walze ist mit sechs Kugellagern gelagert. Jedes Kugellager trägt einen Schmiernippel. Bild 5 zeigt den im DLG-Test eingesetzten Nachläufer.
Beim Umrüsten der Kurzscheiben-egge von Arbeitsstellung in Trans-portstellung werden hydraulisch der rechte und der linke Teil des Rahmens senkrecht nach oben geklappt. Der Mittelteil des Nach-läufers und der Mittelteil der beiden Scheibenreihen werden hierbei nicht geklappt.
Was sonst noch auffällt
Serienmäßig ist die Kurzscheiben-egge mit einer Beleuchtungsein-richtung und mit acht rot-weiß-gestreiften Warntafeln ausgestattet (zwei nach hinten zeigend, zwei nach vorne gerichtet, zwei nach links und zwei nach rechts gerich-tet). Weiterhin zählen vier gelbe Seitenreflektoren (zwei nach rechts und zwei nach links zeigend) zur Serienausstattung. Optional ist der Optimer+ 5003 mit einer Druck-luftbremse erhältlich, mit welcher das Testgerät ausgestattet war.
Die vier Schläuche der beiden Hydraulikkreisläufe (Klappen sowie Heben und Senken des Fahrwerkes) können nach dem Abhängen be- quem in die dafür vorgesehenen Halterungen gehängt werden (Bild 6).
Tabelle 1: Technische Daten der Kurzscheibenegge „Optimer+ 5003“
Technische Daten*
Arbeitsbreite 5,00 m
Rahmenhöhe 810 mm
Scheibenanzahl 40
Strichabstand 125 mm
Anzahl der Balken 2
Abstand von Balken zu Balken 820 mm
Transportbreite 3,0 m
Gewicht mit Gummiwalze „Packliner“ 4410 kg
* Herstellerangaben
Bild 5: Nachläufer: Gummiwalze mit Erdabstreifern
Bild 6: Möglichkeit zum Einhängen der Hydraulikschläuche beim Abstellen der Kurzscheibenegge
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Testergebnisse
Bodenhöhe vor der BearbeitungBodenhöhe nach der BearbeitungBearbeitungshorizont der Scheiben
0 1 2 3 4 5
Arbeitsbreite [m]
Höhe
[cm
]
12
0
2
4
6
8
10
-2
-4
-6
-8
-10
mittlere (durchschnittliche) Arbeitstiefe (siehe orangener Pfeil):maximale Arbeitstiefe (siehe blauer Pfeil):Einebnung (siehe grüner Pfeil):
5,8 cm9,1 cm
10,7 cm
Bild 7: Messwerte der Bodenoberfläche und des Bearbeitungshorizontes bei einer Wiederholung der flachen Stoppelbearbeitung
der flachen Stoppelbearbeitung. Die rote Linie zeigt die Bodenober-fläche vor der Bearbeitung und die grüne Linie zeigt die bearbeitete Bodenoberfläche nach der Bear-beitung. Die blaue Linie stellt die Messwerte des freigelegten Werk-zeughorizontes (Bearbeitungs-horizont der Scheiben) dar.
Die mittlere Arbeitstiefe im gezeig-ten Bild liegt bei 5,8 cm (siehe orangener Pfeil). In den anderen beiden Wiederholungen dieser Variante lag die mittlere Arbeitstiefe bei 4,4 cm und bei 5,5 cm.
Der blaue Pfeil in Bild 7 zeigt die maximale Arbeitstiefe. Sie liegt im gewählten Beispiel bei 9,1 cm. An den anderen beiden Messstellen lag die maximale Arbeitstiefe bei 8,5 cm und 8,9 cm. Im Bild ist auch die Einebnungswirkung zu erken-nen. Nach einer Bearbeitung mit der Kurzscheibenegge Optimer+ 5003 lag der Höhenunterschied des Bodens (zwischen höchstem und tiefstem Punkt) bei 10,7 cm (siehe grüner Pfeil). Der Höhenunter-schied in den anderen beiden Wieder holungen dieser Variante lag bei 9,3 cm und 10,3 cm.
Tiefere Stoppelbearbeitung
Bei der tieferen Stoppelbearbeitung wurden Arbeitsgeschwindigkeiten von 11 km/h und 15 km/h sowie
Der Test mit der Kurzscheibenegge Optimer+ 5003 wurde im August 2013 auf Ackerflächen des Interna-tionalen DLG-Pflanzenbauzentrums (IPZ) in Bernburg-Strenzfeld durch-geführt. Der Versuchsschlag ist weitestgehend homogen und hat nach der Reichsbodenschätzung die Bodenart „Lößlehm“ mit 95 Boden-punkten. Der Boden war während der Messungen mit Feuchtigkeit durchzogen. Die ermittelte Boden-feuchte lag während dem Test zwischen 17,1 % und 19,6 %.
Flache Stoppelbearbeitung
Bei der flachen Stoppelbearbei- tung wurden Arbeitsgeschwindig-keiten von 11 km/h und 15 km/h sowie eine maximale Arbeitstiefe von ca. 8 cm angestrebt.
Die tatsächliche Arbeitsgeschwin-digkeit in der ersten Variante der flachen Stoppelbearbeitung lag bei 11,3 km/h. An den drei Messstellen wurden maximale Arbeitstiefen von 9,1 cm, 8,5 cm und 8,9 cm ermit-telt. Die durchschnittlichen Arbeits-tiefen lagen bei 5,8 cm, 4,4 cm und 5,5 cm. Bei genannter Arbeits-geschwindigkeit und Arbeitstiefe waren 81 kW Zugleistung erforder-lich. Bei einer Geschwindigkeit von 11,3 km/h ergibt sich eine Flächenleistung von 5,65 ha/h (ohne Wendezeit und Überlap-
pung). Der dazugehörige Kraftstoff-verbrauch des verwendeten Mess-schleppers lag bei 5,5 l/ha. Als mittlere Lagerungsdichte wurde nach der flachen Stoppelbearbei-tung mit der Kurzscheibenegge Optimer+ 5003 bei einer Ge- schwindigkeit von 11,3 km/h ein Wert von 1,10 g/cm3 ermittelt.
Die tatsächliche Arbeitsgeschwin-digkeit in der zweiten Variante der flachen Stoppelbearbeitung lag bei 14,6 km/h. An den drei Mess-stellen wurden maximale Arbeits-tiefen von 9,5 cm, 9,7 cm und 9,9 cm ermittelt. Die durchschnitt-lichen Arbeitstiefen lagen bei 6,9 cm, 4,3 cm und 5,5 cm. Bei genannter Arbeitsgeschwindigkeit und Arbeitstiefe waren 115 kW Zugleistung erforderlich. Bei einer Geschwindigkeit von 14,6 km/h ergibt sich eine theoretische Flä-chenleistung von 7,3 ha/h (ohne Wendezeit und Überlappung). Der dazugehörige Kraftstoffverbrauch des verwendeten Messschleppers lag bei 5,92 l/ha. Als mittlere Lage-rungsdichte wurde nach der flachen Stoppelbearbeitung mit dem Opti-mer+ 5003 bei einer Geschwindig-keit von 14,6 km/h ein Wert von 1,13 g/cm3 ermittelt.
Bild 7 zeigt beispielhaft die grafi-sche Darstellung aus der Vermes-sung der Bodenoberflächen bei
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genannter Arbeitsgeschwindigkeit und Arbeitstiefe waren 171 kW Zugleistung erforderlich. Bei einer Geschwindigkeit von 14,4 km/h ergibt sich eine Flächenleistung von 7,2 ha/h (ohne Wendezeit und Überlappung). Der dazugehörige Kraftstoffverbrauch des verwen-deten Messschleppers lag bei 8,21 l/ha. Als mittlere Lagerungs-dichte wurde nach der Bearbeitung ein Wert von 1,04 g/cm3 ermittelt.
Die Bilder 8 und 9 zeigen beispiel-haft die Stroheinmischung des Optimers bei der tieferen Stoppel-bearbeitung bei unterschiedlichen Arbeitsgeschwindigkeiten. Zur
eine maximale Arbeitstiefe von ca. 12 cm angestrebt.
Die tatsächliche Arbeitsgeschwin-digkeit in der ersten Variante der tieferen Stoppelbearbeitung lag bei 11,1 km/h. An den drei Messstellen wurden maximale Arbeitstiefen von 10,8 cm, 11,7 cm und 9,4 cm er mittelt. Die durchschnittlichen Arbeitstiefen lagen zwischen 6,8 cm, und 7,8 cm. Bei genannter Arbeitsgeschwindigkeit und Arbeits-tiefe waren 120 kW Zugleistung erforderlich. Bei einer Geschwin-digkeit von 11,1 km/h ergibt sich eine theoretische Flächenleistung von 5,55 ha/h (ohne Wendezeit
und Überlappung). Der dazuge-hörige Kraftstoffverbrauch des ver-wendeten Messschleppers lag bei 7,37 l/ha. Als mittlere Lagerungs-dichte wurde nach der Bearbeitung bei einer Geschwindigkeit von 11,1 km/h ein Wert von 1,07 g/cm3 ermittelt.
Die tatsächliche Arbeitsgeschwin-digkeit in der zweiten Variante der tieferen Stoppelbearbeitung lag bei 14,4 km/h. An den drei Mess-stellen wurden maximale Arbeits-tiefen von 11,0 cm, 11,3 cm und 12,7 cm ermittelt. Die durchschnitt-lichen Arbeitstiefen lagen bei 7,8 cm, 6,5 cm und 6,7 cm. Bei
Arbeitstiefe0 – 5 cm
5 – 10 cm10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
0 – 5 cm5 – 10 cm
10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
0 – 5 cm5 – 10 cm
10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
Teilbreite 1 (links)
Teilbreite 2 (mittig)
Teilbreite 3 (rechts)
0 % 10 % 25 % 50 % 75 % 100 %Strohanteil:
Arbeitstiefe0 – 5 cm
5 – 10 cm10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
0 – 5 cm5 – 10 cm
10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
0 – 5 cm5 – 10 cm
10 – 15 cm15 – 20 cm20 – 25 cm
Teilbreite 1 (links)
Teilbreite 2 (mittig)
Teilbreite 3 (rechts)
0 % 10 % 25 % 50 % 75 % 100 %Strohanteil:
Bild 8: Bonitierung der Stroheinmischung mit der Gitterrastermethode nach Voßhenrich bei tieferer Stoppelbearbeitung mit einer Fahrgeschwindigkeit von 11,1 km/h (in 3 Teilbreiten)
Bild 9: Bonitierung der Stroheinmischung mit der Gitterrastermethode nach Voßhenrich bei tiefer Bodenbearbeitung mit einer Fahrgeschwindigkeit von 14,4 km/h (in 3 Teilbreiten)
DLG-Prüfbericht 6152 F Seite 7 von 8
besseren Übersichtlichkeit, sind die Bilder jeweils in drei Teilgrafiken zerlegt (linke Teilbreite, mittlere Teilbreite, rechte Teilbreite). Jedes Kästchen im Bild stellt ein Kästchen des oben genannten Gitterrasters dar, welches zur Bonitur vor die Profilwand in den Boden gestellt wurde. Ein Wert von null Prozent bedeutet beispielsweise, dass hinter dem entsprechenden 5 x 5 cm Kästchen des Gitterrasters kein Stroh sichtbar war (und somit 100 Prozent Erde). Ein Wert von 75 Prozent bedeutet, dass hinter dem entsprechenden Kästchen des Gitterrasters ein Anteil von 75 Pro-zent Stroh sichtbar war (und somit 25 % Erde).
Der Strohertrag lag auf der Test-fläche bei 8,5 t/ha. Die Strohver-teilung und die Häckselqualität des Mähdreschers wurden visuell be urteilt und als gut bewertet.
Beim Betrachten beider Bilder ist festzustellen, dass keine sehr hohen Strohanteile (100 %) neben sehr niedrigen Strohanteilen liegen. Große Strohnester wurden an den entsprechenden Boniturstellen nicht festgestellt. Bei beiden Fahrge-schwindigkeiten (11,1 km/h und 14,4 km/h) ist die Stroheinmischung sehr homogen.
Das Stroh, welches auf der Boden-oberfläche verblieben ist, lag in
Bild 10: Hinterlassenes Bearbeitungsbild des Optimers bei flacher Stoppelbearbeitung (Arbeitsgeschwindigkeit: 11,3 km/h)
Tabelle 2: Aggregatgrößenverteilung und GMD (Angabe in Gewichtsprozent)
Aggregatgrößen Flachere Stoppelbearbeitung Tiefere Stoppelbearbeitung11,3 km/h 14,6 km/h 11,1 km/h 14,4 km/h
< 2,5 mm [%] 31,60 32,02 29,38 26,16
2,5 – 5 mm [%] 22,81 21,98 20,01 18,39
5 – 10 mm [%] 15,15 15,13 13,41 13,67
10 – 20 mm [%] 13,39 13,99 12,79 14,39
20 – 40 mm [%] 10,32 10,95 12,29 14,44
40 – 80 mm [%] 6,73 5,93 9,12 11,01
> 80 mm [%] 0,00 0,00 3,00 1,95
GMD** [mm] 11,53 11,30 16,20 17,08
** gewogener mittlerer Durchmesser
der Variante mit geringerer Fahr-geschwindigkeit (11,1 km/h) in allen drei Wie derholungen bei 30 %. In der Variante mit höherer Fahr-geschwindigkeit (14,4 km/h) lag der Strohanteil auf der Bodenober-fläche ebenfalls in allen drei Vari-anten bei 30 %.
Bild 10 zeigt eine bearbeitete Teil-fläche direkt nach der flachen Stop-pelbearbeitung (bei einer Arbeits-geschwindigkeit von 11,3 km/h). Bild 11 zeigt eine Teilfläche nach tieferer Stoppelbearbeitung (bei ei- ner Geschwindigkeit von 11,1 km/h)
In Tabelle 2 sind die Aggregat-größenanteile für die flache und
die tiefere Stoppelbearbeitung bei unterschiedlichen Fahrge-schwindigkeiten wiedergegeben. Bei der flachen Stoppelbearbeitung wurden durchschnittliche Krümel-größen (GMD) von 11,53 mm (bei 11,3 km/h) und 11,30 mm (bei 14,6 km/h) ermittelt. Bei der tieferen Stoppelbearbeitung wurden durchschnittliche Krümel größen (GMD) von 16,20 mm (bei 11,1 km/h) bzw. 17,08 mm (bei 14,4 km/h) ermittelt. Nach Inaugenscheinnahme der bearbei teten Fläche wurde fest-gestellt, dass genügend Feinerde für eine der Kurzscheibenegge direkt folgende Aussaat von Getreide vor-handen war.
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Prüfung
Berichterstatter
Dipl.-Ing. agr. Georg Horst Schuchmann
Projektleiter
Dr. Ulrich Rubenschuh
Prüfungsdurchführung
DLG e.V., Testzentrum Technik und Betriebsmittel, Max-Eyth-Weg 1, 64823 Groß-Umstadt
ENTAM – European Network for Testing of Agricultural Machines, ist der Zusammen-schluss der europäischen Prüfstellen. Ziel von ENTAM ist die europaweite Verbreitung von Prüfergebnissen für Landwirte, Landtechnikhändler und Hersteller.Mehr Informationen zum Netzwerk erhalten Sie unter www.entam.com oder unter der E-Mail-Adresse: [email protected]
DLG e.V. – Testzentrum Technik und Betriebsmittel
Max-Eyth-Weg 1, D-64823 Groß-Umstadt, Telefon: 069 24788-600, Fax: 069 24788-690E-Mail: [email protected], Internet: www.dlg-test.de
13-392Oktober 2013 © DLG
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Bild 11: Hinterlassenes Bearbeitungsbild des Optimers bei tieferer Stoppelbearbeitung (Arbeitsgeschwindigkeit: 11,1 km/h)
