PKL - Programmdokumentation

Vorbemerkung

Um die in dem Buch dargestellte Theorie zur Berechnung von Produktionskennli­nien und deren Nutzungsmöglichkeiten leicht nachvollziehen zu können, wurde das Demo-Programm PKL erstellt.

Das Programm bietet die Möglichkeit, auf der Basis betrieblicher RückrneIde­daten den Produktionsablauf an einem Arbeitssystem mit Hilfe eines Durchlauf­diagramms, Durchlaufzeit- und Auftragsverteilungen und mit Produktionskennli­nien transparent darzustellen, so daß Schwachstellen einfach erkannt und Maß­nahmen abgeleitet und bewertet werden können.

Das Programm beeinhaltet Demo-Daten, die bei Bedarf jedoch durch Realdaten aus einem Unternehmen ersetzt werden können.

Systemanforderungen

Das Programm wurde unter Einsatz von Microsoft® Excel 97 und Visiual Basic® erstellt Aus dieser Konstellation leiten sich die nachfolgend genannten Systeman­forderungen ab:

• IBM Personal Computer oder kompatibles System • Pentium 133 oder höher; mindestens 16 MB RAM • Microsoft® Windows, Version 95,98 oder NT • Microsoft® Excel 97 • Bildschirmauflösung mindestens 800 x 600 Bildpunkte (besser 1024 x 768) • Maus

270 Anhang

Aufruf des Programms

Zum Programmaufruf wird zunächst Microsoft Excel (Version 97) gestartet und anschließend die Arbeitsmappe PKL.XLS geöffnet. Um ein versehentliches Über­schreiben des Programms zu verhindern, wurde für das Programm ein Kennwort­schutz (Schreibschutz) vergeben. Die Datei ist daher bei der automatisch aufgeru­fenen Kennwortabfrage auch mit dem Schreibschutz zu öffnen. Anschließend erscheint das Startbild (Bild A.l) des Programms. Über Kontrollkästchen lassen sich verschiedene Informationsblätter aufrufen (Daten und Datenaujbereitung; Hinweis zur Nutzung des Programms). Zudem kann die Größe der Arbeitsfenster automatisch an die Rechnerkonfiguration und die Größe des aktuellen Tabellen­blattes angepaßt werden (generelle ZOOM-Einstellung).

Erzeugung von • produktionslogistischen Kennzahlen · Auftragszeit· und Durchlaufzeitverteilungen • Durchlaufdiagrammen und • Produktionskennlinien

für Arbeilssysteme auf der Basis betrieblicher ROckmeldedaten

CI Dr .-Ing. Peter NyhUs

IFA ~. 36

30167 Hannover wwwifo.t.ri-l'wlnover .de

Bild A.l: Das Startbild

Programmablauf und -bedienung

Analyse von Rückmeldedaten

Nach dem Programmstart wird das Arbeitsblatt Daten geöffnet (Bild A.2). Dieses Arbeitsblatt enthält die auszuwertenden RückrneIdedaten Zugangstermin (Spalte B: Zugangstermin), Abgangstermin (Spalte C: Abgangstermin) sowie die Auf­tragszeit des jeweiligen Auftrages (Spalte D: Auftragszeit). Zugangs- und Ab­gangstermine sind in Betriebskalendertagen anzugeben, die Auftragszeit in Vorga-

Anhang 271

bestunden. Bei Aufträgen, die zugegangen, aber noch nicht abgegangen sind, darf kein Rückmeldetermin eingetragen sein. Die entsprechenden Zellen müssen leer sein. Diese Aufträge bilden den Endbestand.

Der Inhalt der Spalte A (Auftragsnummer) hat für den Programmablauf keine Bedeutung. Die Spalte dient lediglich der Identifikation. Bei Bedarf kann die Spalte auch leer bleiben oder mit einer anderen Variablen (z.B. der Sachnummer) belegt werden. Die ebenfalls im Datenblatt angegebene Variable Durchlaufzeit (Spalte E) wird vom Programm berechnet. Die Rückmeldedaten können entweder durch Kopieren (möglichst mit der Befehlsfolge: Bearbeiten • Inhalte einfügen • Werte) aus einer anderen Datei oder manuell eingegeben werden.

30 133 137 7 4 29 120 136 14 16 28 130 135 26 5 27 130 133 11 3 26 131 132 6 1 25 119 131 10 12 24 125 130 11 5 23 126 129 16 3 22 118 128 26 10 21 120 126 15 6 20 122 125 5 3 19 121 124 14 3 17 120 123 20 3 18 115 123 6 8 16 118 122 28 4 15 110 120 49 10 14 117 117 1 0 13 116 116 5 0 12 110 116 7 6 11 109 116 30 7 10 104 113 15 9 9 103 111 21 8 8 106 109 17 3 6 105 108 26 3 7 105 108 2 3 5 102 106 11 4 4 101 105 23 4 3 101 103 19 2 2 94 102 21 8 1 98 99 20 1

33 132 25 31 125 10 32 120 15

BildA.2: Arbeitsblatt Daten

Der Aufruf der verschiedenen Programmfunktionen erfolgt über den Befehls-schaltknopf Funktionsauswahl. Dadurch öffnet sich ein Dialogfenster (Bild A.3), mit dem die nachfolgend beschriebenen Funktionen angewählt werden können:

272 Anhang

Bild A.3: Dialogfenster Funktionsauswahl

• Startblatt

Das Startblatt wird erneut aufgerufen. Alle darin vorhandenen Programmfunktio­nen wie z. B. die automatische Anpassung der Größe der Arbeitsfenster sind damit wieder verfügbar.

• Auswertung

Bei der Auswertung der eingelesenen oder eingegebenen Rückmeldedaten werden programmintern die folgenden Aktivitäten ausgelöst:

1. Festlegen des Untersuchungszeitraums: Über ein Dialogfenster wird abge­fragt, welcher Zeitraum für die Auswertung zugrunde gelegt werden soll (Bild A.4). Das Programm schlägt dabei den kleinsten bzw. den größten Rückmeldetermin (Abgang) vor. Diese Werte können jedoch bei Bedarf über­schrieben werden.

2. Sortieren der Rückmeldedaten. 3. Berechnung der Durchlaufzeit je Arbeitsvorgang. 4. Aufbau und Berechnung der Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung. Es

werden dabei nur die Datensätze zugrundegelegt, deren Abgangstermin inner­halb des Auswertezeitraums liegt.

5. Berechnung der Graphikdaten für das Durchlaufdiagramm. 6. Berechnung der Produktionskennlinien. Die hierfür erforderlichen arbeits­

systemspezifischen Daten werden über das Dialogfenster Eingabe der Arbeits­systemdaten abgefragt (s.u.).

Die Auswertung muß nach jeder Änderung der Rückmeldedaten erneut etfolgen!

Anhang 273

• Manuelle Dateneingabe

Über ein Excel-Formular lassen sich die Rückrneidedaten manuell eingeben. Da­neben besteht über das Formular die Möglichkeit, einzelne Datensätze gezielt zu suchen, zu verändern bzw. auch zu löschen.

• Daten löschen

Die im Arbeitsblatt vorhandenen Rückrneidedaten werden vollständig gelöscht. Diese Funktion sollte genutzt werden, bevor neue Daten eingelesen oder eingege­ben werden.

Wird die Auswertung ausgeführt, so wird der Anwender zur Eingabe arbeitssy­stemspezifischer Daten aufgefordert (Bild A.5). Für die Berechnung der Kennlini­en ist hierbei die korrekte Angabe der Anzahl Einzelarbeitssysteme von besonderer Bedeutung.

Wdhl des Unle.suchungsze.haums iJ Im '

oröBterRiJd:meIdetemW:

Bild A.4: Dialogfenster Wahl des Untersuchungszeitraums

Elngdbe deI Albe.tssvslemddlen 51 E'J

Ar>l.YII ENeIsysteme

;::=::: Kapazlät Je EIl lZtIsystem [std/IlICT]

Bild A.5: Dialogfenster Arbeitssystemdaten

274 Anhang

Bild A.6: Dialogfenster Kontrollabfrage

Zur Kontrolle der Angaben wird intern überprüft, ob die angegebene Kapazität mit der zurückgemeldeten Leistung im Untersuchungszeitraum zumindest nähe­rungsweise übereinstimmt (Bild A.6). Bei Bedarf lassen sich die Angaben ändern.

Nach der Auswertung springt das Programm zum Arbeitsblatt DUDI (Bild A.7). In dem Durchlaufdiagramm werden Zugang, Abgang, Bestand und die kummu­lierte Kapazität über der Zeit dargestellt. Damit läßt sich das dynamische Arbeits­systemverhalten innerhalb des Auswertezeitraums qualitativ und zeitpunktgenau beschreiben.

Die dem Durchlaufdiagramm zugrundeliegenden Daten für den Abgang, den Zugang und den Bestand sind im Arbeitsblatt Graphikdaten abgelegt.

Kennzahlen einblenden [ Skallerung der x_Achse 1 000 ,-----------------------------------------------------,

0 ... --

500

100

O +---~~--_+----~----+_--~----_r----+_--~~-L_+----~

95 100 105 11 0 115 120

Zelt (BKT]

Bild A.7: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm)

125 130 135

Anhang 275

Bei langen Auswertezeiträumen sind Besonderheiten im Bestandsverlauf nicht immer ohne weiteres zu erkennen, da sich die Skalierung der y-Achse am Zugang orientiert. Über das Aktivieren eines Kontrollkästchens (Nur BestandsverlauJ dar­stellen) besteht die Möglichkeit, ausschließlich den Bestandsverlauf darzustellen (Bild A.8). Dabei ändert sich die Skalierung des Diagramms.

Kennzahlen einblenden [ Skallerung de r x~chse )

100 r-----------------------------------------------------~

0"'~"""" I 140 I

120

i 100 !!!. 1i ~ 80 i ~ 60 oe

40

20

O +---~----_+----~----~--~----~----~----~~_+----~ 95 100 105 11 0 1~ 120 125 130 135 140 145

Zell [BKT]

Bild A.8: Diagrammblatt DUDI (Durchlaufdiagramm) bei ausgeblendetem Zu- und Abgang

Die wichtigsten Kennzahlen können über die Befehlsschaltfläche Kennzahlen einblenden ( Bild A.9) angezeigt werden.

Bild A.9: Übersicht über berechnete logistische Spitzenkennzahlen

276 Anhang

Detailergebnisse zur Auftragszeit- und Durchlaufzeitverteilung lassen sich an­schließend aus den entsprechenden Diagrammblättern (Bild A.lO und Bild A.lI) entnehmen. Die Skalierung bei der Graphiken läßt sich mit Hilfe einer Bildlauflei­ste an die jeweilige Verteilung anpassen. Bei Bedarf lassen sich in die Graphiken statistische Kennzahlen zu den Verteilungen einblenden (Bild A.12) .

Kennzahl<ln oin_ SkaJienJog

12"- 120'1.

10"- 100%

8"- 80%

j '"

j .. 6O%t

E ~

" f 6"-

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4"- 40%

2"- 20%

0% 0%

0 8 '0 12 14 16 18 20 22 24 28 28 30

Aul1rllgoalt [SIel)

Bild A.I0: Diagrammblatt ?AU (Auftragszeitverteilung)

3O'lfo 120"-

25"- 100%

20"- 80%

j '" c:

60"-t 15"-

E ~ ~ .. " 10"- 40%

5"- 20'1.

0"- 0"-

0 8 10 12 '4 16 '8 20 22 24 28 28 30

Durchl..".,.n [BKT]

Bild A.ll: Diagrammblatt ZDL (Durchlaufzeitverteilung)

Anhang 277

Bild A.12: Übersicht über Kennzahlen der Durchlaufzeitverteilung

In den Produktionskennlinien (Diagrammblatt PKL), deren Berechnung im Ar­beitsblatt PKL_Berechnung erfolgt, werden die Zusammenhänge zwischen den logistischen Zielgrößen Bestand, Leistung und Durchlaufzeit bzw. Reichweite dargestellt, Bild A.13. Standardmäßig werden in das Diagramm die Kapazitätsli­nie, die Leistungskennlinie und die Reichweitenkennlinie als Funktion des mittle­ren Bestandes dargestellt und der Betriebspunkt eingezeichnet. Über das Dialog­fenster Graphikoptionen (aufrufbar über die gleichnamige Befehlsschaltfläche) lassen sich zusätzlich die Durchlaufzeitkennlinie sowie die ideale Leistungskennli­nie einblenden. Ferner können einzelne Graphikteile gezielt ausgeblendet werden (Bild A.14) .

Ar1>eitssystemdaten Datenbasis korrigieren

14.0

16.0

~ 12,0 !!!.

14,0

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10,0 12,0 '" <: ID .. ]!

10,0 j

!!!. 8,0 ,;:)

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~ 8,0 oS .. 6,0 .. ... :c ; 6,0 ~

:> i! c 'E 4,0

S Leistung 4,0 "I - Plan-Kapazität . Durchlaufzeit .c 2,0 " -Durchlaufz.lt 2,0 "iij

a: -Reichweite

0.0 0,0

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

mittlerer Bestand [Sld)

Bild A.13: Diagrammblatt PKL (Produktionskennlinien)

278 Anhang

Bild A.14: Dialogfenster Graphikoptionen

Eine Übersicht über die wichtigsten Daten, die in die Kennlinienberechnung eingehen (Bild A.15), kann über die Befehlsschaltfläche Datenbasis abgerufen werden. Dabei werden gleichzeitig die logistischen Spitzenkennzahlen ausgege­ben, die den gemessenen Betriebspunkt auf der berechneten Kennlinie markieren.

Bild A.15: Übersicht über relevante Eckdaten für die ProduktionskennIinien

Ermittlung von Potentialen zur Durchlaufzeit- und Be­standsreduzierung

Mit Hilfe der Kennlinien läßt sich aufzeigen, weIche Bestände und Durchlaufzei­ten an dem Arbeitssystem auch ohne Veränderung der strukturellen Bedingungen erreicht werden können. Das Programm unterstützt diese Beurteilung über die

Anhang 279

Funktion Bestandsvariation. Nach Betätigung der entsprechenden Befehlsschalt­fläche öffnet sich ein Dialogfenster mit einer Bildlaufleiste (Bild A.16). Mit dieser Bildlaufleiste läßt sich fiktiv ein anderer Bestandswert an dem Arbeitssystem ein­stellen. Die sich dabei ergebenden Veränderungen für ausgewählte Kennzahlen werden im Vergleich zu den Daten des gemessenen Betriebspunktes angegeben. Der Variantenbetriebspunkt wird ebenfalls in der Kennlinie dargestellt, Bild A.I?

Bild A.16: Variation des mittleren Bestandes am Arbeitssystem

14.0 .. ,:::=A=rb=e=~~=~=gi=:~=~=te=n =-:=:=====-...'::::=D:::at:::en:::ba:::S:::IS=::..-_~~~~;;;;,o=!,... [ I 14,0 i I

CI 12,0 ~ ~ 10.0

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j 10,0 .:::> 8.0

6,0

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2.0

-Leistung - Plan·Kapazitat

• Durchlaufzeit -Durchlaufze!t

8,0

6,0

4,0

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-Reichweite 0,0 l--_--_--->---_L-_--->---_-~::::;::~~~~_1 0,0

o ~ ~ W W 100 1~ 1~ lW lW ~O

mittlerer Besl.nd [Sld)

.~ j .. 'Gi a:

Bild A.17: Vergleich zweier Betriebspunkte (gemessener Betriebspunkt und Variante) in der Produktionskennlinie

280 Anhang

Wenn sich zeigt, daß bei den gegebenen strukturellen Bedingungen angestrebte logistische Zielwerte nicht erreichbar sind, sind Eingriffe in die Auftragszeit­und/oder Auftragszeitstruktur erforderlich, um zusätzliche logistische Potentiale zu erschließen. Eine Bewertung möglicher Maßnahmen wird ebenfalls über die Kennlinientheorie unterstützt. Entsprechend den möglichen Eingriffen in den Pro­zeß oder das Prozeßumfeld kann der Anwender die Kapazitätsdaten, die Auftrags­zeitstrukturdaten, die Mindestübergangszeit und/oder der in der Kennlinientheorie benutzten Streckfaktor 'alpha' ändern (Bild A.18).

V dlldntenbeschJcJbung

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Bild A.18: Variation strukturbeschreibender Daten

Über ein zweites Kennlinienpaar werden die voraussichtlichen Auswirkungen dieser Änderungen im Vergleich zur Ausgangssituation kenntlich gemacht (Bild A.19).

Der Variantenbetriebspunkt wird hierbei automatisch so gesetzt, daß rechne­risch die Leistung erbracht werden kann, die bei einer zuvor erfolgten Bestandsva­riation (s.o.) eingestellt wurde oder - falls keine solche Bestandsvariation erfolgt ist - im Ausgangszustand gemessen wurde. Die Funktion Bestandsvariation, die weiterhin genutzt werden kann, bezieht sich nun generell auf die eingegebene Variante.

Im Arbeitsblatt Uebersicht werden die Graphiken Durchlaufdiagramm, Produk­tionskennlinie, Durchlaufzeitverteilung und Auftragszeitverteilung (jeweils in der aktuellsten Version) sowie eine Auswahl relevanter Analysekennzahlen zusam­menfassend dargestellt.

Fehler und Fehlerbehebung

In Abhängigkeit von der Rechnerkonfiguration kann es vorkommen, daß bei der Variation der strukturbeschreibenden Daten (vgl. Bild A.16) die Meldung Ungülti-

Anhang 281

ge Zahl auf dem Bildschirm erscheint. Hervorgerufen wird dies durch unzulässige Dezimaltrennzeichen bei den Variablen maximal mögliche Leistung, mittlere Auftragszeit und/oder Standardabweichung der Auftragszeit. Zur Abhilfe sind bei diesen Variablen die Dezimaltrennzeichen zu ändern (von I • I auf I , I oder umge­kehrt). Alternativ besteht die Möglichkeit, das genutzte Dezimaltrennzeichen über die Systemeinstellungen (Ländereinstellungen) generell zu ändern.

Die Rückmeldedaten werden programmintern hinsichtlich möglicher Daten­fehier überprüft, soweit diese den Programmablauf beeinträchtigen können. Gege­benenfalls erfolgt ein automatischer Programmabbruch mit einem Hinweis auf die Fehlerursache.

Sollte dennoch ein Fehler im Programmablauf auftreten, so ist dies U.U. darauf zurückzuführen, daß in einem der Arbeitsblätter eine Zelle unzulässigerweise überschrieben wurde. In der Regel wird es dabei ausreichend sein, zur Fehlerbehe­bung die Auswertung erneut durchzuführen. Ggf. ist das Originalprogramm erneut zu starten. Weitere Probleme sind derzeit nicht bekannt.

Arbeltssystemdaten Datenbasis korrigieren

t4.0

16.0 ~

12.0 !!!. 14.0

1 ~ 10,0 12,0 '" c 111 .. E ·10,0

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.c 2,0 " -Durchlaufzelt 2,0 'ij

a: -Reichweite

0,0 0,0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

mittlere, Bestand [Sldl

Bild A.19: Vergleich von Produktionskennlinien

Sachverzeichnis

Abarbeitungsreihenfolgen

(siehe Reihenfolgeregeln)

ABC-Analyse 249

Abfertigungsrate 34, 42

Abgang 25

Abgangskurve 25

Abknickpunkt 70,77,79

Affine Transformation 71 ff.

Ankunftsrate 32, 34

Arbeitssystemanalyse 193 ff. Arbeitssysteme, durchlaufzeitbestimmende 180, 197, 211

Auftragsdurchlaufanalyse 188 ff.

Auftragszeit 17

- Mittelwert 18, 32, 64

Bestand, relativer 90, 181, 184,213

Bestand bei Auftragsbearbeitung 83

Bestandsdimensionierung 248

Bestandsfläche (Durchlaufdiagramm) 27,29

Bestandskennzahlen 179

Bestandspuffer 70, 75, 83

- gemeinsame 112, 133

Bestandsschwankungen 155

Betriebsbereich, angemessener 199, 204

Betriebskennlinien (s. Produktionskennlinien)

Betriebspunkt 37 - gemessener 199,204,214 ff.

- kostenmimimaler 163

- simuliert 52 f., 97 f.

Betriebszustand - Standardabweichung 19,64, 126, 140 - stationärer 36

- Variationskoeffizient 19,2164,140, 146 - Übergangsbereich 37,103,106 f.

Auftragszeitharmonisierung 125, 141, 185 - Überlast 37, 103 ff.

Auftragszeitstrukturdaten, fehlerhafte 143 ff. - Unterlast 37, 103, 107 f.

Auftragszeitstrukturkennzahlen 178 Bezugskoordinatensystem 71 f. Auftragszeitverteilung 18, 125

Auslastung, bestandsabhängiger Mittelwert CNorm-Funktion 71 ff., 243 ff. 27,46,82,90,124

Auslastungskennlinie 91

Belastung 25, 122

Belastungsorientierte Auftragsfreigabe 52, 81,170f.

- Regleranalogie 171

Belastungsstreuung 99 f., 126

Beschaffungs- und Bestandsmanagement 223,247 ff. Bestand 25,27, 122

- gestörter 217 f.

Datenqualität (Datenfehler) 143 ff. Dilemma der Ablaufplanung 4,53,161,257

Dilemma der Materialwirtschaft 223

Dispositionsstrategien 251

Durchführungszeit 19,22

- Mittelwert 23,44

- Variationskoeffizient

Durchlaufdiagramm 202,214ff.

21,45

17,25,135, 155, 198,

Durchlaufdiagramm Lager 226, 230

Durchlaufelement 28 f. - Mittelwert 27,84,95,179

- Mittelwert (Anzahl Aufträge) Durchlauforientierte Losgrößenbestimmung

35,46, 94 f. 167 f.

284 Sachverzeichnis

Durchlaufzeit- und Bestandsanalyse 210 ff.

196 ff., Lagerhaltungsmodell 224 Lagerkennlinie 12, 16,224,226 f.

Durchlaufzeit je Arbeitsvorgang 21 - Anwendungsmöglichkeiten 247 ff. Durchlaufzeit - Einflußgrößen 229,241,247 - gewichteter Mittelwert 179

29, 30, 38, 89, 117, - ideale 232 ff., 241, 245 f., 255

- ungewichteter Mittelwert 23,33 f., 89 - mittlere virtuelle 33 - kennzahlen 179 - Ziel- 206 f., 213 Durchlaufzeitanteile 21 Durchlaufzeitfläche 29 Durchlaufzeitkennlinie 37,85,89, 136 - ideal 68

- Näherungsgleichung 232 ff., 242 ff. - Parametrierung 242 ff., 247 - simulationsgestützte Modellvalidierung 245 - simulationsgestützte Ermittlung Lagerzugang 225, 227

229

Lagerzugang, Planabweichungen 235 ff. Leistung - maximal mögliche 20,27,66,133147 ff. 150

Engpaßorientierte Logistikanalyse 177 ff., 187,210

165,173, - Mittelwert 25,26,32,122,123,178 f.

- Einführungsstrategien 221

Fehlerkreis der Fertigungssteuerung 5 Fehlmengenfläche 227

Flußgrad - gewichterer Mittelwert 91 f., 167 - ungewichteter Mittelwert 22, 44, 92 f. Flußgradorientierte Terrninierung 168 f.

Grundgesetze der Produktionslogistik 9, 15, 121 ff.

Kapazität 20, 66 Kapazitätsflexibilität 70, 99 f., 126 Kapazitätsstruktur, Variation 138 f., 141 Kennlinie, logistische 9, 12, 36, 260 (siehe auch Produktionskennlinie und Lager­kennlinie) Kennlinien, ideale 67 ff. Kennlinientheorie 61 ff. Korrelationsanalyse 191,205 Kostenkennlinien 162

Kundenentkopplungspunkt 4

Lagerabgang 225, 227 Lagerabgang, Planabweichungen 238 ff. Lagerbestandsfläche 227 Lager-Durchlaufdiagramm 224 f.

Leistungskennlinie 67,71 f., 76, 83, 85 - Abknickpunkt 70, 77, 79f. - ideale 67 f. - Näherungsgleichung 78,82,84, 111, 115

- normierte 90 - Parameterüberprüfung 80 - Proportionalbereich 67,70 - Sättigungsbereich 67,70 Leistungskennzahlen 179 Lieferantenbewertung, logistikorientiert 252ff. Lieferfahigkeit 2 Liefermengentreue 228 Liefertermintreue 228, 253 Liefertreue 2 Lieferverzug 225 Lieferzeit 2 Liegen nach Bearbeitung 21 Liegen vor Bearbeitung 21 Liegezeit 88 Little's Law 31 ff., 46,94, 122

248,

- Anwendungsvoraussetzungen 34 Logistische Erfolgsfaktoren I

Logistische Positionierung 1 I, 94, 161 f., 183, 206 f., 248 Logistische Prozeßfähigkeit 3, 160 Logistische Prozeßsicherheit 3, 160 Logistische Rationalisierungspotentiale 159, 208,206,213

Logistische Segmentierung 250

Logistische Ziel größen 4, 10

Sachverzeichnis 285

Produktionskennlinien

- Sättigungsbereich 67,70

- simulationsgestützte Ermittlung 52 f., 97 f.

Maßnahmenauswahl, kennliniengestützt 184 - simulationsgestützte Modellvalidierung 97

Maßnahmenbewertung, kennliniengestützt 138, 140 Materialflußanalyse 166,200 f., 211 f.

- Validierung anhand von Produktionsablauf­daten 102 ff. Produktionskennlinientheorie

Mindestbestand, idealer 146, 198

63 ff., 70, 125, 132, - Anwendungsvoraussetzungen

- Parameter 116

115 f.

Prozeßzustand, stabiler 115 ff., 132 f., 155 f.

Pufferbestand 83, 126

Mindestdurchlaufzeit 69, 86

Mindestreichweite 68, 86

Mindestübergangszeit 69, 87

Modellbasierter Problemlösungsprozeß 177

6 ff., Rangliste durchlaufzeitbestimmender Arbeits­systeme 181, 197,211

Modellbildung 8

- Anforderungen 8

-deduktiv 39,47,117

- deduktiv-experimentell 61,117,232

- empirisch 39

- experimentell 39, 117 Modelle, betriebswirtschaftliche 6

Modellgüte 8, 9

Modellierungsansätze, vergleichende Bewer­tung 258

Modellnutzung 8

Modellvalidierung 8,97 (siehe auch unter Produktionskennlinien)

Nachfragekurve 227

Nachliegezeit 21

Newtonsches Iterationsverfahren 149 f.

Potentialbeurteilung 208, 248

Potentialerschließung 159 Produktionscontrolling 164,205,217 Produktionskennlinien 36 f., 46

- Berechnungsbeispiel 132 ff.

- Einfluß von Datenfehlern 143 ff. - Einsatzmöglichkeiten 159 f.

- erforderlicher Datenumfang 153 ff.

- hierarchische Verdichtung 109 ff. - ideale 62,68 f., 115

- normierte 90, 96, 151, 209

- Proportionalbereich 67, 70

- prototypische Erstellung 131 ff.

Referenzprozesse der Produktion 10, 12

Reichweite

- Mittelwert 28,30,85,117,179

-Ziel- 206

Reichweitenkennlinie 37,85

- ideale 67 f. Reihenfolgeregeln 28 ff., 30, 35, 69, 86 f., 117,128,179,205

Reihenfolgevertauschungen 29

RUS-Analyse 249

Segmentierung, mehrdimensionale 250

Sicherheitsbestand 233, 235 ff., 248

Simulation 50 ff., 97 f., 135 f.

- Anwendungsgrenzen 54 ff.

- Einsatzfelder 50, 54

- Modellebenen 51

- Modelltest 52

- Modellvalidierung 52, 55, 57 Streckfaktor (XI 75,79 ff., 100 ff., 116 f., 133, 151

Terminabweichung 23, 179 f.

- Abgang 23, 190 f. - Relativ 23, 190

- Zugang 23, 189 Terminabweichungskennzahlen 179

Transportkennlinien 12, 16

Transportzeit 21,65 f.

Trichterformel 28, 85, 35

Trichtermodell 17,24,35,109,122

286 Sachverzeichnis

Übergangszeit 21 ff. Übergangszeitkennlinie 37, 85 - ideal 68 Überlappte Fertigung 113 f. UVW-Analyse 249,253

Vorliegezeit 21

Warteschlangenmodelle 31,41 ff. - Klassifikation 41 Warteschlangentheorie 31,41 ff., 96 - Anwendungsgrenzen 48 f. Wartezeit 43 - technologisch bedingte 188,202 f.

Wiederbeschaffungszeit 229, 247 Wirkmodell 119,175 Wirtschaftlichkeit der Produktion 3

XYZ-Analyse 250

Zieldurchlaufzeit 207 Zielgewichtung 4

Zie1größen, Konsistenzprüfung 162 Zielkonflikte 4 Zielsystem der Produktionslogistik 10 Zugang 25 Zugangskurve 25