Qualitätsbestimmungen 3 2013 - · PDF filegorien der DIN EN ISO 12944 Teil 6 „Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Be-schichtungssysteme“ gibt die nachfolgende Tabelle wieder:

Revision 12, Stand: März 2013 Qualitäts- und Prüfbestimmungen Seite 1 von 46

Vorschriften

zur Erlangung des Qualitätszeichens

für die industrielle Beschichtung auf Metall

durch Flüssig- und Pulverlackierung __________________________________________________________________________

Revision 12 Stand – 03/13

QIB, Alexander-von-Humboldt-Straße 19, Tel.: ++49 07171-10 40 8-33 73529 Schwäbisch Gmünd Fax: ++49 07171-10 40 8-50

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Inhaltsverzeichnis

1.0! Allgemeine Hinweise ....................................................................................................................................... 5!2.0 ! Anforderungen und Prüfmethoden ................................................................................................................. 9!2.1! QIB-Prüfbleche ................................................................................................................................................ 9!2.2! Aussehen ................................................................................................................................................ 10!2.3! Glanz ................................................................................................................................................ 12!2.4! Schichtdicke ................................................................................................................................................ 12!2.5! Haftfestigkeit (Gitterschnittprüfung) ............................................................................................................... 13!2.6! Eindruckhärte ................................................................................................................................................ 14!2.7! Dornbiegeversuch ......................................................................................................................................... 14!2.8! Kugelschlagprüfung ...................................................................................................................................... 14!2.9! Machu-Test ................................................................................................................................................ 15!2.10! Vernetzungsgradprüfung ............................................................................................................................. 16!2.11! Beständigkeit gegen Mörtel ......................................................................................................................... 16!2.12! Kochtest zur Überprüfung der Vorbehandlung ............................................................................................ 17!2.13! Salzsprühversuch ........................................................................................................................................ 17!2.14! Essigsaurer Salzsprühversuch .................................................................................................................... 18!2.15! Kondenswasserkonstantklima ..................................................................................................................... 19!2.16! Einwirken von Chemikalien ......................................................................................................................... 20!2.17! Eintauchen in Wasser ................................................................................................................................. 21!2.18! Schnellbewitterungsversuch ....................................................................................................................... 21!2.19! Freibewitterung ........................................................................................................................................... 22!3.0! Anforderungen an das Grundmaterial ........................................................................................................... 24!3.1! Hinweise für den Auftraggeber ...................................................................................................................... 24!4.0! Arbeitsvorschriften für den Beschichtungsbetrieb ......................................................................................... 28!4.1! Lagerung der zu behandelnden Teile ........................................................................................................... 28!4.2! Vorbehandlung für Pulver- und Flüssiglacke ................................................................................................ 28!4.3! Trocknung der vorbehandelten Teile ............................................................................................................ 28!4.4! Beschichtungsanlage .................................................................................................................................... 29!4.5! Lagerung der Beschichtungsstoffe ................................................................................................................ 29!4.6! Thermische Aushärtung (Einbrennvorgang) ................................................................................................. 29!4.7! Labor ................................................................................................................................................ 29!4.8! Eigenkontrolle ............................................................................................................................................... 30!5.0! Zulassung der Beschichtungssysteme .......................................................................................................... 33!5.1! Erteilung einer Zulassung ............................................................................................................................. 34!5.2! Überwachung der Zulassungen .................................................................................................................... 35!6.0 ! Lizenz der Beschichter ................................................................................................................................. 38!6.1! Erteilung einer Lizenz (Qualitätszeichen) ...................................................................................................... 38!6.2! Überwachung der Lizenznehmer (Beschichter) ............................................................................................ 40!6.3! Zusammenfassung der Vorschriften über die Maßnahmen der Eigenkontrolle im Beschichtungsbetrieb .... 42!6.4! Tabelle RAL/Delta E (zulässige Farbtonabweichungen nach Bewitterung in Florida) .................................. 46!


Wichtigste Änderungen im Vergleich zu Revision 11 – 02/11

- 2.1 Ergänzung der Prüfblechzulassung - 2.4 Verarbeitung von Dünnschichtpulver eingearbeitet - 2.7 Dornbiegeversuch: Anforderungen um Zweischichtsystem erweitert - 2.8 Ergänzungen bei der Kugelschlagprüfung, Einführung einer

Prüfung bei Zweischichtsystemen - 2.9 Neutraler Machu-Test bei verzinktem Material gestrichen - 2.13 Salzsprühversuch bei verzinktem Material überarbeitet - 2.14 Einführung des Essigsauren Salzsprühversuchs für Aluminium ab

Beanspruchungsgruppe 3 - 2.15 Ergänzung der Probenvorbereitung bei Kondenswasserkonstantklima - 2.16 Einwirkung von Chemikalien: Beschichterlizenz Stufe V ergänzt - 2.17 Eintauchen in Wasser: Beschichterlizenz Stufe V ergänzt - 4.7 Tabelle um Kochtest ergänzt - 4.8 Durchführung der Eigenkontrollen auf zugelassenen QIB-Prüfblechen eingefügt - 6.1.6 Durchführung der Fremdüberwachungsprüfung auf zugelassenen QIB-

Prüfblechen eingefügt


KAPITEL 1

Allgemeine Hinweise


1.0 Allgemeine Hinweise

Die nachstehend aufgeführten Vorschriften beschreiben die Mindestanforderungen an die Mitgliedsfirmen (Beschichter) sowie deren mit einem entsprechenden Kunst-stoffüberzug beschichteten Endprodukte. Außerdem zählen dazu die einzusetzenden Beschichtungsstoffe. Im Gegensatz zu anderen Qualitäts-Gütezeichen ist es möglich, unterschiedliche Mindestanforderungen an die Vorbehandlung der zu beschichtenden Teile zu verein-baren. Aus diesem Grunde wurden insgesamt fünf Beanspruchungsgruppen geschaf-fen, die nachfolgend beschrieben werden:

Beanspruchungsgruppe I: Die Teile werden nur im Innenbereich ohne eine feuchte

oder korrosive Beanspruchung verwendet.

Beanspruchungsgruppe II: Die Teile werden vereinzelt bzw. kurzfristig Temperatur- oder Feuchtebeanspruchungen ausgesetzt. Meist aber befinden sich derartig vorbehandelte Teile im Innenbe-reich.

Beanspruchungsgruppe III: Die Teile verfügen über eine Konversionsschicht, die es

erlaubt, sie längere Zeit unter leichten korrosiven und feuchtebelastenden Beanspruchungen zu belassen.

Beanspruchungsgruppe IV: Aufgrund der hohen Anforderungen an die aufgebrach-

ten Konversionsschichten ist es möglich, derartige Teile sowohl den üblichen Korrosionsbeanspruchungen als auch den Feuchtebeanspruchungen über die gesamte Nutzungsdauer hinweg auszusetzen. Eine Ausnahme bilden dabei die speziellen Korrosionsbeanspruchungen wie z. B. Filiformkorrosionsbeständigkeit u. ä. Sie erfor-dern sowohl bei Stahl als auch bei Aluminium zusätzli-che Vorbehandlungs- und Schutzmaßnahmen.

Beanspruchungsgruppe V: Die Stahlteile werden aufgrund der sehr hohen Anforde-

rungen für industrielle und Küsten- sowie Offshore-Bereiche mit einer Schutzdauer von mehr als 15 Jahren mit meist mehrschichtigen Beschichtungssystemen ver-sehen.

Eine Gegenüberstellung der QIB-Beanspruchungsgruppen mit den Korrosivitätskate-gorien der DIN EN ISO 12944 Teil 6 „Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Be-schichtungssysteme“ gibt die nachfolgende Tabelle wieder:


Beanspruchungs-gruppe nach QIB

Prüfdauer gem. QIB-Beanspruchungs-gruppe (h)

Prüfdauer gem. DIN EN ISO 12944 Teil 6 (h)

Kurzbezeichnung Korrosivitätskatego-rie gem. DIN EN ISO 12944

I 125 120 C 1 – C 3 (kurz)

II 250 240 C 3 (mittel) C 4 (kurz)

III 500 480 C 3 (lang) C 4 (mittel) C 5 (kurz)

IV 1.000 720 C 4 (lang) C 5 (mittel)

V * 1.500 1.440 C 5 l/M Im2/Im3 C 5 l/M (lang)

* nur für Beschichtungen mit Stahl

Nicht in den Geltungsbereich dieses Qualitätszeichens fallen die Stückbeschichtun-gen von Aluminium und verzinktem Stahl im Architekturbereich (Fassadenbereich), die bereits durch eigene Güte- oder Qualitätszeichen beschrieben sind. Die hier aufgeführten Qualitätsvorschriften dienen dazu, eine prozesssichere gleich-mäßig hohe, auf den Anwendungsfall festgelegte Beschichtungsqualität zu formulie-ren. Abweichungen von den Vorschriften können das Ergebnis der Beschichtungs-qualität beeinträchtigen und unterliegen nicht den hier formulierten Anforderungen. Änderungen in den Vorschriften werden satzungsgemäß vorgenommen. Die zur Beschichtung vorgesehenen Metalle und deren Legierungen müssen für die in diesen Vorschriften genannten Beschichtungsverfahren geeignet sein. Es dürfen weder Korrosionserscheinungen noch andere, die Beschichtung beeinträchtigende Beläge oder Überzüge vorhanden sein. Dazu zählen silikonhaltige Schmiermittel, z. B. Lagerschutzöle oder zur Lagerung dienende aufgebrachte chemische Konversi-onsschichten (z.B. Chromat, Zinkphosphat- oder No-Rinse-Produkte). Ausführliche Untersuchungen der QIB zeigten, dass eine Dickschichtphosphatierung vor einer VE Spüle und einer anschließenden No Rinse Passivierung auf QIB-Prüfblechen, die fol-genden Beanspruchungsgruppen ergaben:


QIB Beanspruchungsgruppe Stahl III = 500 h Salzsprühtest u.a. Tests

QIB Beanspruchungsgruppe Verzinkt III = 500 h Salzsprühtest u.a. Tests

QIB Beanspruchungsgruppe Alu IV = 1000 h Salzsprühtest u.a. Tests

Weitere detaillierte Hinweise sind in Abschnitt 3.1 der Vorschriften enthalten. Anwendungsspezifische Prüfungen wie z. B. Beständigkeit gegen Säuren, Laugen, Öle, Lösemittel, Benzin usw. bedürfen einer zusätzlichen Vereinbarung zwischen Mitgliedsfirma und Auftraggeber. Der Mitgliedsbetrieb ist verpflichtet, entsprechend den festgelegten Mindestanforde-rungen eine prozesssichere Produktion zu betreiben und nur solche Verfahren und Beschichtungsstoffe einzusetzen, die von der Qualitätsgemeinschaft Industriebe-schichtung freigegeben sind. Andere Verfahren oder Produkte können nur verwendet werden, wenn sie der Kunde ausdrücklich in seinem Auftrag vorschreibt. Die damit behandelten Produkte können aber nicht mit dem Qualitätszeichen verse-hen werden. Diese Vorschriften stellen die Basis zur Erteilung des Qualitätszeichens dar. Dazu müssen alle Anforderungen erfüllt sein. Die hier genannten Vorschriften gelten nur für die Stückbeschichtung, nicht aber für die Bandbeschichtung. Es ist vorgesehen, die Vorschriften hinsichtlich der Beschichtung von Kunststoffen zu ergänzen.


KAPITEL 2

Anforderungen und Prüfmethoden


2.0 Anforderungen und Prüfmethoden

Die nachfolgend beschriebenen Prüfmethoden werden sowohl für die Kontrolle der Fertigprodukte als auch für die Zulassung der Beschichtungsstoffe (siehe Kapitel 3 + 5) verwendet.

2.1 QIB-Prüfbleche

Zur Bewertung der Eigenschaften der Beschichtungsstoffe sind zugelassene QIB-Prüfbleche aus folgenden Materialien einzusetzen: Stahl Typ 12-03 Dicke 0,7 – 0,8 mm (1 Bohrung)

Stahl Typ 12-03 Anm.: Für die Prüfung der Beanspruchungsgruppe V

Dicke 0,7 – 0,8 mm (4 Bohrungen)

Stahl Typ 12-03 feuerverzinkt gem. DIN EN ISO 1461 Anm.: Für die Prüfung der Beanspruchungsgruppe V

Dicke 0,7 – 0,8 mm (5 Bohrungen)

Aluminium AlMg1, F 13 Dicke 0,7 – 0,8 mm (2 Bohrungen)

bandverzinkter Stahl2) Dicke 0,8 - 1 mm (3 Bohrungen)

und den Abmessungen 70 x 140 mm zu beschichten

Anmerkung: Die mit 1) gekennzeichneten Prüfbleche werden ausschließlich zur Prüfung der Be-anspruchungsgruppe V benutzt. Hier sind auch gem. DIN EN ISO 12944, Teil 6 die Verfahren der Oberflächenvorbereitung festzulegen. Zur Unterscheidung der Materialtypen sind die Teile im Rohzustand eindeutig durch Bohrungen zu kennzeichnen, wie oben ausgeführt. Abweichungen dazu sind nur durch die entsprechenden Fachorgane der Qualitäts-gemeinschaft Industriebeschichtung möglich. Die Zulassung der Lacksysteme erfolgt auf folgenden Prüfblechen: - Aluminium AlMg1, F 13 mit einer Gelbchromatierung gem. DIN 50939 2) sendzimierverzinkt ohne Nachbehandlung Anm.: Die Angaben werden auch auf den Urkunden erscheinen.


2.2 Aussehen

Das folgende Verfahren soll zur Bewertung von Sichtflächen herangezogen werden. Eine Betrachtung des Gesamtbauteils zur Erkennung von Oberflächenfehlern soll sich am späteren Verwendungszweck orientieren und nicht länger als 5s/m² dauern. Zur Detailbetrachtung sollen generell folgende Betrachtungsbedingungen gewählt werden:

• Betrachtungsdauer 2s/dm²; oder max. 10 sek. je Ansicht; • diffuse Beleuchtung (kein gerichtetes Licht), Tageslicht ähnlich • Betrachtungswinkel in der Regel 90° maximal 45° zur Seite • Beleuchtungsstärke 400 -800 LUX

Anforderungsniveau: Flächen mit außergewöhnlich hohen Anforderungen (z.B. Badarmatu-

ren, Bedienflächen für Elektrogeräte, Medizintechnik), Betrachtungsab-stand mind. 0,5m; 10 Sekunden

Flächen mit hohen Anforderungen (z.B. Möbelindustrie), Betrachtungs-

abstand mind. 0,8 m; 5 Sekunden Standardstufe mit üblicher Anforderung (z. B. Gehäuseteile für Schalt-

schränke usw.), Betrachtungsabstand mind. 1,5 m; 3 Sekunden Flächen mit geringer Anforderung (z. B. Stahlbauteile – nicht sichtbar

ohne Anspruch auf das optische Aussehen bzw. Zaunpfähle, Lagerge-stelle usw.), Betrachtungsabstand mind. 3 m; 3 Sekunden

! Flächen mit üblicher Anforderungen (z.B. Stahlbauteile – nicht sichtbar

ohne Anspruch auf das optische Aussehen) Losgröße ist üblicherweise > 500 Stk. bzw. Auftragswert je Anlieferung und Farbton ist > 2000 €. Betrachtungsabstand mind. 3 m; 3 Sekunden.


Beurteilungskriterien, Merkmale und

Niveau Mindestanforderungen

2.2.1

Krater, Blasen und Einschlüsse

max. 5 St. ≤0,5mm² pro m² ; max. 2 St. ≤0,5mm² pro 100 cm² max. 15 St. ≤1,0mm² pro m²; max. 5 St. ≤1,0mm² pro 100 cm² max. 30 St. ≤1,0mm² pro m²; max. 8 St. ≤1,0mm² pro 100 cm²

max. 5 St. ≤1,5mm² pro m²; max. 3 St. ≤1,5mm² pro 100 cm² ohne Anforderungen

! max. 30 St. ≤1,0mm² pro m²; max. 8 St. ≤1,5mm² pro m²;

2.2.2 Farbabläufer und Anhäufungen

keine zugelassen; vor Serienbeginn müssen Grenzmuster definiert werden und Beschichter und Auftraggeber vorliegen

zugelassen, wenn nicht auffällig wirkend Zugelassen und partiell max. dreifache Schichtdicke erlaubt ohne Anforderungen

! zugelassen und partiell max. dreifache Schichtdicke erlaubt

2.2.3 Orangenhaut (gilt nicht für Struk-turlacke)

fein strukturiert zugelassen! grob strukturiert auch zulässig, wenn Schichtdicke > 120 µm aus

konstruktiven oder auftragsbedingten Vorgaben. ohne Anforderungen ohne Anforderungen ! ohne Anforderungen

2.2.4 Glanzunterschiede zugelassen, wenn sie innerhalb der nachstehenden Toleranzen liegen.

! Ohne Anforderungen Bei messtechnischen Bewertungen industrieller Beschichtungen

durch Reflexionsmessung gem. DIN EN ISO 2813 (60° Messgeo-metrie) gelten üblicherweise folgende Toleranzgrenzen für: - glänzende Oberfläche: 71 bis 100 E (± 10 E) - seidenglänzende Oberfläche: 31 bis 70 E (± 7 E) - matte Oberfläche: 0 bis 30 E (±5 E)

2.2.5 Farbabweichungen !

zugelassen, wenn nicht auffällig wirkend, Referenzbeleuchtung ist das diffuse Tageslicht (Betrachtungsabstand gemäß Erläuterungen beachten).

ohne Anforderungen

Eine messtechnische Bewertung erfolgt in Anlehnung an die DIN 6175 Tabelle 1 mit der dort aufgeführten Toleranzgrenze von maxi-mal 1,5-fachen Werten der zugelassenen Farbabweichung. Der Zahlenwert des Metamerie-Indexes (nach DIN 6172) von Nach-lieferungen gegenüber bereits bestehenden Beschichtungsaufträgen sollten bei Testlichtart A (D 65) den Zahlenwert des Farbabstandes ∆Eab nicht überschreiten. Bei verschiedenen Lieferchargen eines Auftrags sollten die ggf. auftretenden Farbnuancen nicht mehr als den 2-fachen Wert der in DIN 6175 Tabelle 1 festgelegten Toleran-zen nicht überschreiten. Werden Bauteile mehrerer Lackchargen miteinander zusammengefügt, darf die bereits erwähnte 2-fache Toleranz beim Vorhandensein von Stößen, Gehrungen, Sicken, Zierleisten, Hohlräumen o. ä. verdoppelt werden.

2.2.6 Schleifriefen !

kann vom Beschichter nicht beeinflusst werden (ist nicht in Arbeits-umfang des Beschichters enthalten); werden in der Regel bei kon-ventionellen Pulverlacksystemen ab einer max. Rauhigkeit von Rmax <9µm (entspricht Schleifpapier der Körnung 180 mit Excenter-Schwingschleifer) abgedeckt .


Beurteilungskriterien, Merkmale und Niveau

Mindestanforderungen

2.2.7

Untergrundbe-schaffenheit (z.B. Ziehstreifen, Schweißnähte, Abdrücke, Struktu-ren, fertigungsbedingte mech. Beschädi-gungen, Dellen, Beulen, Kratzer)

!

kann vom Beschichter nicht beeinflusst werden. Anmerkung: ggf. werden Unregelmäßigkeiten erst nach der Be-schichtung augenfällig.

2.3 Glanz

Standards für die Glanzbewertung Bei messtechnischen Bewertungen erfolgt in Anlehnung an die DIN EN ISO 2813 (60 ° Messgeometrie) gelten üblicherweise folgende Toleranzgrenzen für: matte Oberflächen 0 E - 30 E +/- 5 E1

seidenglänzende Oberflächen 31 E - 70 E +/- 7 E

glänzende Oberflächen 71 E - 100 E +/- 10 E

Bemerkung: Bei runden Teilen oder schmalen Sichtflächen ist die Glanzmessung an Referenzmustern zu beurteilen. Struktur- und Effektlacke (z. B Hammerschlag/Metallic) sind ausge-nommen. Es empfiehlt sich anhand von Vergleichsmustern Vereinbarungen zu treffen.

2.4 Schichtdicke

Magnetische Oberflächen DIN EN ISO 2178:1995 Nichteisenmetalle EN ISO 2360:1995 Auf jedem zu prüfenden Teil sind an mindestens 5 Messstellen (ca. 1 cm²) je 3 bis 5 Einzelablesungen der Schichtdicke vorzunehmen. Der Mittelwert der Einzelab-lesungen bei einer Messstelle ergibt einen Messwert, der zu dokumentieren ist. Kei-ner der gemessenen Werte darf weniger als 80 % des Minimalwertes betragen. Sonst gilt die Schichtdickenprüfung als nicht bestanden.

1 Zugelassene Abweichungen der Nominalwerte


Mindestschichtdicken von Pulverlacken: Einschichtiges System: 50 µm Zweischichtiges System: 110 µm Dünnschicht-Pulverlack Nach Herstellerangaben

Wird die Deckfähigkeit bei der vorgegebenen Mindestschichtdicke nicht erreicht, ist dies vom Materialhersteller dem Anwender in geeigneter Weise mitzuteilen. Flüssiglacke:

Mindestanforderungen:

Einschichtiges System: Für dekorative Schichten: mind. 10 µm

Für Lackfilme, an die Korrosionsschutz-anforderungen gestellt werden: mind. 30 µm

Zweischichtiges System: Für dekorative Schichten: 20 µm (Min-destschichtdicke)

Für Lackfilme, an die Korrosionsschutz-anforderungen gestellt werden: mind. 35 µm (Mindestschichtdicke)

Aufgrund der Teilegeometrie (Faraday`scher Käfig) können Abweichungen der Schichtdicke auftreten, ggf. sind mit dem Auftraggeber Vereinbarungen zu treffen.

2.5 Haftfestigkeit (Gitterschnittprüfung)

EN ISO 2409:1994 Das Verfahren beschreibt die Haftfestigkeit des Lackfilms auf dem Untergrund. Der Schnittabstand für Schichtdicken bis 60 µm beträgt 1 mm, für Schichtdicken bis 120 µm 2 mm und 3 mm für größere Schichtstärken bis 250 µm. ANFORDERUNGEN: Der Gitterschnittkennwert gem. nachfolgender Beanspruchungsgruppe (siehe Ab-schnitt 1.0 + 4.2 der Qualitäts- und Prüfbestimmungen) Beanspruchungsstufe I: Gt 2 Beanspruchungsstufe II: Gt 1 Beanspruchungsstufe III: Gt 0 Beanspruchungsstufe IV: Gt 0 Beanspruchungsstufe V: Gt 1 (Stahl)


2.6 Eindruckhärte

EN ISO 2815:1998 Das Verfahren dient zur Ermittlung der Oberflächenhärte eines Lackfilms.

ANFORDERUNGEN: Nur für Flüssiglacke Mindestens 80 Einheiten bei der festgelegten Sollschichtdicke. Für Systeme (z. B. spezielle Strukturlacke) sind abgestimmte Vereinbarungen zu tref-fen.

2.7 Dornbiegeversuch EN ISO 1519:1995 Das Verfahren dient zur Bewertung der Biegefähigkeit. Das Verfahren ist bei allen Substraten (Aluminium, Stahl und verzinkter Stahl) gleich durchzuführen. ANFORDERUNGEN:

Einschichtsystem: Biegen um einen Dorn 8 mm. Zweischichtsystem: Biegen um einen Dorn 12 mm. Die Bewertung ist 10 mm vom jeweiligen Rand vorzunehmen. Mit dem bloßen Auge betrachtet, darf die Beschichtung keine Rissbildung oder Ablösung aufweisen.

2.8 Kugelschlagprüfung

analog ASTM D 2794:1993; EN ISO 6272-1:2011 Das Verfahren dient zur Feststellung der Schlagbeständigkeit bei Pulverlacken. Der Schlag ist auf der unbeschichteten Seite durchzuführen. Die Beurteilung erfolgt hingegen auf der beschichteten Seite. Die Prüfung darf direkt oder indirekt erfolgen. Der Schlag wird auf Aluminium bei Einschichtsystemen mit einer Energie von 22 inch pounds (2,5 Nm = 25 cm/kg) durchgeführt. Der Schlag wird auf Stahl und verzinktem Stahl bei Einschichtsystemen mit einer Energie von 16 inch pounds (1,8 Nm = 18 cm/kg) durchgeführt.


Bei Zweischichtsystemen wird der Schlag bei allen Substraten mit einer Energie von 22 inch pounds (2,5 Nm = 25cm/kg) durchgeführt. Bei Zweischichtsystemen ist der Schlag auf der beschichteten Seite durchzuführen. Die Beurteilung erfolgt ebenfalls auf der beschichteten Seite. Kugeldurchmesser 15,9 mm ANFORDERUNGEN:

Mit dem bloßen Auge betrachtet, darf die Beschichtung keine Rissbildung oder Ablö-sung aufweisen.

2.9 Machu-Test (Kurzzeit-Korrosionstest für Aluminium und Stahl) Vor dem Eintauchen in die Prüflösung muss das Profilteil mit einem Kreuzschnitt von 1 mm Breite bis auf das Metall eingeschnitten werden. Testlösung:

Grundmaterial: Aluminium Stahl Chemikalien: sauer neutral NaCl

: 50 ± 1 g/l 50 ± 1 g/l

CH3COOH (Eisessig) 95 %

: Zugabe bis pH 3

-

NaOH - Zugabe bis

pH 7,0 H2O2 (30%)

: 5 ± 1 ml/l 5 ± 1 ml/l

Prüftemperatur

: 37° ± 1° C 37° ± 1° C

Prüfdauer

: 48 ± 0,5 Stunden

48 ± 0,5 Stunden

Für Systeme (z. B. spezielle Strukturlacke) sind abgestimmte Vereinbarungen zu tref-fen. Die Lösung für den sauren Machu-Test weist einen pH-Wert von 3.0 auf. Nach 24 Stunden werden weitere 5 ml/l Wasserstoffperoxid (H2O2 30 Masse-%) zugesetzt und der pH-Wert mit Eisessig korrigiert. Für jeden Versuch ist eine neue Lösung anzuset-zen. Die Lösung für den neutralen Machu-Test weist einen pH-Wert von 7,0 auf. Dieser pH-Wert wird durch Zugabe von NaOH erreicht. Nach 24 Stunden werden weitere 5 ml/l Wasserstoffperoxid (H2O2 30 Masse-%) zugesetzt. Für jeden Versuch ist eine neue Lösung anzusetzen.


ANFORDERUNGEN: Es ist die Unterwanderung am vorhandenen Kreuzschnitt zu bestimmen. Beanspruchungsgruppe I: Keine Anforderung Beanspruchungsgruppe II: Keine Anforderung Beanspruchungsgruppe III: Unterwanderung 1 mm Beanspruchungsgruppe IV: Unterwanderung 0,5 mm Beanspruchungsgruppe V: Unterwanderung 0,5 mm

2.10 Vernetzungsgradprüfung Prüfung zur Bestimmung des Aushärtungsgrades für Flüssiglacke Vorgeschriebenes Lösungsmittel für Flüssiglacke: MEK Methylethylketon oder ein Mittel, das vom Lackhersteller bezeichnet und von der Technischen Kommission ak-zeptiert worden ist. DURCHFÜHRUNG: Man benetzt einen Wattebausch mit dem Lösemittel. Nun werden auf dem zu prüfen-den Stück innerhalb 30 Sekunden ohne besonderen Druck 30 Hin- und Herbewegun-gen ausgeführt. 30 Minuten Wartezeit vor der Beurteilung. Die Beurteilung der Vernetzungsqualität wird nach der folgenden Skala vorgenom-men:

1. Die Schicht ist sehr matt und ganz weich. 2. Die Schicht ist sehr matt und mit dem Fingernagel kratzbar. 3. Leichte Abnahme des Glanzes (weniger als 5 Einheiten) 4. keine erkennbare Veränderung, nicht mit dem Fingernagel kratzbar.

ANFORDERUNGEN: Stufen 3 und 4 der Skala sind genügend. Stufen 1 und 2 der Skala sind ungenügend.

2.11 Beständigkeit gegen Mörtel

ASTM D 3260:1996 Der Mörtel soll aus Sand, Kalk und Wasser bestehen. Es handelt sich um den Typ N gem. ASTM C 207c:1997. Prüfdauer: 24 Stunden ANFORDERUNGEN: Der Mörtel muss leicht und ohne Rückstände zu entfernen sein. Dabei sind mechani-sche Verletzungen der Beschichtung durch Sandkörner nicht zu berücksichtigen.


2.12 Kochtest zur Überprüfung der Vorbehandlung

Prüfung in kochendem, entionisierten Wasser (max. 10 µS bei 20°C) Die Probe wird herausgenommen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Anschließend erfolgt nach 1 Stunde Lagerung bei Raumtemperatur die Gitterschnittprüfung gem. Abschnitt 2.5. Haltezeiten: Beanspruchungsgruppe I: 15 Minuten Beanspruchungsgruppe II: 30 Minuten Beanspruchungsgruppe III: 1 Stunde Beanspruchungsgruppe IV: 2 Stunden Beanspruchungsgruppe V: 3 Stunden ANFORDERUNGEN: Es dürfen weder Blasen noch Ablösungen feststellbar sein, eine gewisse Farbände-rung ist dagegen zulässig.

2.13 Salzsprühversuch

Korrosionsprüfung zur Bestimmung der Unterwanderung. EN ISO 9227:2006 Die Beschichtung auf Aluminium muss mit einem Kreuzschnitt, die Beschichtung auf Stahl mit einem Längsschnitt von 1 mm Breite bis auf das Metall versehen werden. Bei verzinkten Substraten ist kein Schnitt vorgesehen. Das Verfahren wird auf drei Proben durchgeführt. Die Beständigkeitsklasse ist vorab festzulegen. Beanspruchungsgruppe I: Haltezeit 125 Std. Beanspruchungsgruppe II: Haltezeit 250 Std. Beanspruchungsgruppe III: Haltezeit 500 Std. Beanspruchungsgruppe IV: Haltezeit 1.000 Std. Beanspruchungsgruppe V: Haltezeit 1.500 Std. (Stahl) Die Prüfung wird an Probeteilen gem. Abschnitt 2.1 durchgeführt.

ANFORDERUNGEN: Aluminium Eine Unterwanderung von max. 16 mm² pro 10 cm Anritzlänge ist erlaubt, wobei kei-ne Unterwanderung länger als 4 mm sein darf. Keine mit dem bloßen Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung, keine Abplatzungen.


Stahl Unterrostung längs des Ritzes M ≤ 1 mm – Bewertung gemäß folgender Formel:

M = C - W C: max. Breite der Unterwanderung am Ritz in mm 2 W: Ritzbreite in mm

Keine mit bloßem Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung sowie Abplatzungen. Verzinkter Stahl Keine mit bloßem Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung sowie Abplatzungen; Rostgrad Ri 0. Die Resultate werden nach folgender Skala eingeteilt: A. 3 Muster in Ordnung = 0 Muster nicht in Ordnung B. 2 Muster in Ordnung = 1 Muster nicht in Ordnung C. 1 Muster in Ordnung = 2 Muster nicht in Ordnung D. 0 Muster in Ordnung = 3 Muster nicht in Ordnung

Beurteilung:

Zulassung Lizenz A in Ordnung in Ordnung

B in Ordnung in Ordnung mit einer entsprechenden Bemerkung an den Beschichtungsbetrieb

C nicht in Ordnung

Wiederholung des Salzsprühversuches. Falls das Resultat von diesem zweiten Test A oder B ist, ist die Prüfung in Ord-nung, ansonsten nicht.

D nicht in Ordnung

Nicht in Ordnung. Die gesamte Prüfung muss wiederholt werden. oder bei dem Beschichter ist die Bean-spruchungsgruppe zu überprüfen.

2.14 Essigsaurer Salzsprühversuch

Korrosionsprüfung zur Bestimmung der Unterwanderung auf Aluminium ab Bean-spruchungsgruppe III. EN ISO 9227:2006 Die Beschichtung auf Aluminium muss mit einem Kreuzschnitt von 1 mm Breite bis auf das Metall versehen werden. Das Verfahren wird auf drei Proben durchgeführt. Die Beständigkeitsklasse ist vorab festzulegen. Die Prüfung wird an Probeteilen gem. Abschnitt 2.1 durchgeführt. Beanspruchungsgruppe III: Haltezeit 500 Std. Beanspruchungsgruppe IV: Haltezeit 1.000 Std.


ANFORDERUNGEN: Aluminium Eine Unterwanderung von max. 16 mm² pro 10 cm Anritzlänge ist erlaubt, wobei kei-ne Unterwanderung länger als 4 mm sein darf. Keine mit dem bloßen Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung, keine Abplatzungen.

Die Resultate werden nach folgender Skala eingeteilt: A. 3 Muster in Ordnung = 0 Muster nicht in Ordnung B. 2 Muster in Ordnung = 1 Muster nicht in Ordnung C. 1 Muster in Ordnung = 2 Muster nicht in Ordnung D. 0 Muster in Ordnung = 3 Muster nicht in Ordnung

Beurteilung:

Zulassung Lizenz A in Ordnung in Ordnung


C nicht in Ordnung

Wiederholung des Salzsprühversuches. Falls das Resultat von diesem zweiten Test A oder B ist, ist die Prüfung in Ord-nung, ansonsten nicht.

D nicht in Ordnung

Nicht in Ordnung. Die gesamte Prüfung muss wiederholt werden. oder bei dem Beschichter ist die Bean-spruchungsgruppe zu überprüfen.

2.15 Kondenswasserkonstantklima Prüfung zur Bestimmung der Vorbehandlungsqualität. DIN EN ISO 6270-2:2005 Die Prüfung wird an Probeteilen gem. Abschnitt 2.1 durchgeführt. Die Beschichtung auf Aluminium muss mit einem Kreuzschnitt mit einer Breite von 1 mm bis auf das Metall versehen werden. Bei Beschichtungen auf Stahl und verzink-tem Stahl ist kein Schnitt vorgesehen. Prüfdauer: Beanspruchungsgruppe I: Haltezeit 125 Std. Beanspruchungsgruppe II: Haltezeit 250 Std. Beanspruchungsgruppe III: Haltezeit 500 Std. Beanspruchungsgruppe IV: Haltezeit 1.000 Std. Beanspruchungsgruppe V1): Haltezeit 1.500 Std. (Stahl)


Anschließend ist bei Beschichtungen auf Stahl und verzinktem Stahl nach einer Pro-benkonditionierung von 1 Stunde bei Normklima (23 ± 2 °C und 50 ± 5 % rel. Luft-feuchte) ein Gitterschnitt auszuführen. 1) Anmerkung: Nur durchzuführen, wenn die Zulassung für Bauteile in Süßwasser gem. DIN EN ISO 12944, Teil 2 und 5 (Im1) gefordert wird. ANFORDERUNGEN: Aluminium Keine mit bloßem Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung sowie Abplatzungen; Unterwanderung am Ritz max. 1 mm. Verzinkter Stahl / Stahl Keine mit bloßem Auge sichtbare Riss- und Blasenbildung sowie Abplatzungen; Gitterschnittkennwert nach Durchführung Gt1. Die Resultate werden nach folgender Skala eingeteilt: A. 3 Muster in Ordnung = 0 Muster nicht in Ordnung B. 2 Muster in Ordnung = 1 Muster nicht in Ordnung C. 1 Muster in Ordnung = 2 Muster nicht in Ordnung D. 0 Muster in Ordnung = 3 Muster nicht in Ordnung

Zulassung Lizenz

A in Ordnung in Ordnung


C nicht in Ordnung

Wiederholung des Kondenswasser-konstantklimas Falls das Resultat von diesem zweiten Test A oder B ist, ist die Prüfung in Ordnung, ansonsten nicht

D nicht in Ordnung Nicht in Ordnung. Die gesamte Prüfung muss wiederholt werden.

2.16 Einwirken von Chemikalien

Gem. ISO 2812-1 bzw. ISO 3231 sind mit den dort angegebenen Chemikalien vorge-schriebene Prüfungen mit einer Dauer von 168 Stunden durchzuführen. Im Einzelfall müssen Prüfungen mit weiteren Chemikalien mit den Auftraggebern festgelegt wer-den.


Die genannten Prüfvorgaben betreffen ausschließlich Lacksysteme und Beschichter-lizenzen, die der Stufe V Korrosivitätskategorie C5-I für Stahloberflächen (auch ver-zinkt) gem. DIN EN ISO 12944 zuzuordnen sind.

2.17 Eintauchen in Wasser Gem. ISO 2812-2 sind die Proben insgesamt 3.000 Stunden auszulagern. Die ge-nannten Prüfvorgaben betreffen ausschließlich Lacksysteme und Beschichterlizen-zen, die der Stufe V Korrosivitätskategorie Im2/Im3 zuzuordnen sind.

2.18 Schnellbewitterungsversuch Prüfung zur Bestimmung des Bewitterungsverhaltens Nur für witterungsbeständige Lacke

EN ISO 11341:1997

Es werden der Glanzverlust und die Farbtonänderung bestimmt. Es gelten die folgenden Prüfbedingungen: - Lichtstärke: 550 ± 20 W/m2 (290 – 800 nm) - Schwarzstandard-Temperatur: 65 ± 5° C - Entionisiertes Wasser: max. 10 µS - Spezial-UV Filter (290 nm) - Zyklen von 18 Minuten in feuchtem und 102 Minuten in trockenem Milieu. Nach 600 h Exposition werden die Proben mit voll entsalztem Wasser gewaschen und folgende Kriterien geprüft: - Glanzverlust: ISO 2813:1994

Einstrahlungswinkel 60° - Gesamtfarbtonabstandsänderung: ∆E nach CIELAB Formel entspre-

chend ISO 7724/3, mit Glanzein-schluss

An der gereinigten bewitterten Probe und der unbewitterten Vorlage werden 3 Farb-messungen an verschiedenen Stellen durchgeführt.

ANFORDERUNGEN: Glanzverlust: Dieser darf nicht mehr als 50 % vom Ausgangs-

wert betragen

Gesamtfarbtonabstandsänderung: Gem. den ∆E-Werten der Tabelle im Anhang.


2.19 Freibewitterung

Bewitterungsversuch in Florida entsprechend ISO 2810:1974 Nur für witterungsbeständige Lacke.

- Dieser dient zur Bestimmung des Glanzverlustes und der Farbtonänderung (Florida-

test). - Versuchsbeginn im Monat April - Die Proben sind 5° nach Süden orientiert der Bewitterung auszusetzen. - Abmessung der Proben: 100 x 305 x 0,5 mm- 0,8 mm

Die Prüfbleche werden nach der Freibewitterung gem. der folgenden Methode gereinigt:

Eintauchen während 24 Stunden in demineralisiertem Wasser mit einem Netzmittel (1%), anschließend Reinigung in einer wässrigen Lösung mit einem Netzmittel (1%), einem weichen Schwamm mit einem leichten Druck oder einer anderen von der Technischen Kommission genehmigten Methode. Dieser Vorgang darf die Oberfläche nicht ritzen. Der Glanz wird nach ISO 2813:1994 gemessen, 60°-Winkel. - Der Mittelwert wird auf der Basis der farbmetrischen Messungen ausgerechnet. Die

Messbedingungen und die Auswertungen sind die folgenden: - Farbabweichung: ∆E CIELAB Formel gem. ISO 7724/3, mit Glanzeinschluss. - Farbmetrische Auswertung für Normallichtart D65 und den 10-Grad- Normalbe-

obachter. An der gereinigten, bewitterten Probe und der unbewitterten Vorlage werden 3 Farb-messungen an verschiedenen Stellen mit einem gegenseitigen Mindestabstand von 50 mm durchgeführt. ANFORDERUNGEN:

Glanz Der Restglanz muss mindestens 50 % betragen.

Farbabweichungen

Die Werte von ∆E dürfen nicht größer sein als in der beiliegenden Tabelle 6.4 vorge-sehen.


KAPITEL 3

Anforderungen an das Grundmaterial


3.0 Anforderungen an das Grundmaterial

3.1 Hinweise für den Auftraggeber Zur Auswahl und Durchführung einer optimalen Vorbehandlung zählen genaue An-gaben über das Grundmaterial. Sie sind vom Auftraggeber zu erbringen. Müssen die zur Beschichtung vorgesehenen Teile wie in Abschnitt 2.2 ein hohes An-forderungsniveau (●●●●) erfüllen, sind die Teile in Absprache mit dem Beschichter mit einer abgestimmten Transportverpackung zu versehen. Sonst kann es zu Krat-zern kommen, die das optische Erscheinungsbild nach der Beschichtung negativ be-einflussen. In der nachfolgenden Beschreibung werden die Anforderungen an die einzelnen Ma-terialien spezifiziert. Die Anforderungen an das Aussehen gem. Abschnitt 2.2 sind zu berücksichtigen.

3.1.1 Aluminium

Bei Aluminiumprofilen können Pressflöhe oder andere herstellungsbedingte Ablage-rungen wie Graphitrückstände das optische Erscheinungsbild und die Haftfestigkeit der Beschichtung beeinflussen. Ab einer Rautiefe von Rmax>9µm können je nach Lacksystem und Glanzgrad auch Reststreifen sowie Rauigkeitsunterschiede sichtbar werden.

3.1.2 Gussteile Je nach Gussart und Gussqualität, insbesondere beim Einbrennen von Pulverlack, teilweise auch beim forcierten Trocknen von Flüssiglacken kann es zu Ausgasungen kommen. Diese zeigen sich als Bläschen und Poren (Krater) auf der beschichteten Oberfläche. Weiter können Trennmittel, die beim Gießen zum Einsatz kommen, Haf-tungsprobleme mit sich bringen. Diese Trennmittel sind dem Beschichtungsbetrieb zu benennen, um derartige Fehler zu vermeiden bzw. zu prüfen, ob es beschichtungsfä-hig ist.

3.1.3 Feuerverzinkte Teile

Verzinkte Stahlteile neigen je nach Stahlqualität, Zinkschichtdicke und Hohlräumen in der Zinkschicht beim Einbrennen oder forcierten Trocknen von Pulver- und Flüssigla-cken zu Ausgasungen. Dabei werden Bläschen und Poren (Krater) auf der beschich-teten Oberfläche sichtbar. Bei bandverzinkten (sendzimierverzinkten) Oberflächen können Passivierungsmittel (z. B. Transparentchromatierung) unzureichende Lackfilmhaftungen erzeugen. Des-halb sind nur solche Schutzschichten geeignet, die unter Schonung der Zinkschicht in der chemischen Vorbehandlung beseitigt werden können. Gegebenenfalls ist der Be-schichter auf diesen Umstand hinzuweisen. Bei längerer Lagerung und einwirkender Feuchtigkeit kann es teilweise zu einer gut sichtbaren Weißrostbildung kommen. Die-se Weißrostbildung muss vor der Aufbringung der Beschichtung entfernt werden. Da-bei hat sich ein leichtes Strahlen (Sweepen) bewährt. Gegebenenfalls sind die Teile nach vorheriger Absprache mit dem Auftraggeber (Mehrkosten) dieser Vorbehand-lung zu unterziehen.


3.1.4 Anodisierte (eloxierte) Teile)

Bei anodisierten Oberflächen kann es durch die Art der Anodisation, auch durch die durchgeführte Nachbehandlung (Verdichten in Belagsverhinderern) zu einer ungenü-genden Lackfilmhaftung kommen. Deshalb sind entsprechende Informationen vom Lieferanten einzuholen, ggf. eine Probebeschichtung einschließlich einer Vorbehand-lung durchzuführen. Vereinzelt haben sich zusätzliche mechanische Verfahren (Auf-rauen mit Kunststoffgewebe) bewährt. Sie stellen aber aufgrund der Art des Behan-delns eine manuelle Vorbehandlung dar und können deshalb keine gesicherte Quali-tät bringen. Ggf. sind abgestimmte Vorbehandlungsverfahren einzusetzen. Bei der Verwendung von Flüssiglacken ist unter Umständen eine Grundierung vor der Deckbeschichtung aufzubringen.

3.1.5 Edelstahl, rostfrei (verchromte Teile)

Die bekannten Vorbehandlungsverfahren ergeben keine geeigneten Haftvermitt-lungsschichten, so dass die Lackfilmhaftung nur über eine entsprechende raue Ober-fläche zu erreichen ist. Ohne eine derartige mechanische Aufrauung können die Teile nur mit einer geeigneten Grundbeschichtung und anschließender Deckbeschichtung versehen werden. Ohne eine abgestimmte Behandlung ist die Verwendung nur in In-nenbereichen möglich.

3.1.6 Stahl

Stahlteile, die gestrahlt und/oder mit einer normalen Eisenphosphatierung behandelt sind, besitzen eine hohe Empfindlichkeit zur Rostbildung. Deshalb sind geeignete Maßnahmen zur Verhinderung zu treffen. Dazu zählen die zeitnahe, möglichst umge-hende, Beschichtung der vorbehandelten Teile mit dem vorgegebenen Beschich-tungsstoff.

3.1.7 Beschichtete, ausgebesserte oder mit Zinkspray behandelte Teile

Beim Vorhandensein von unbekannten Beschichtungen kann es bei der nachfolgen-den Oberflächenbehandlung zu einer Unverträglichkeit mit dem Untergrund kommen. Deshalb empfiehlt es sich, einen Beschichtungsversuch durchzuführen.

3.1.8 Zunderschichten und laserbedingte Verwerfungen von Kanten

Alle Zunderschichten wirken sich negativ auf die Haftungseigenschaften der nachfol-genden Beschichtung auf. Deshalb sind diese durch eine geeignete mechanische Vorbehandlung zu beseitigen (Strahlen, Schleifen, Bürsten). Dies gilt auch für Grate, die sich beim Schneiden mit Laser oder anderen Stanzwerk-zeugen ergeben. Die sehr scharfkantigen Ecken führen zu einer ausgeprägten Kan-tenflucht und können die Korrosionsbeständigkeit in diesem Bereich deutlich ver-schlechtern.

3.1.9 Korrosion

Korrosion ist in der Regel verbunden mit der Bildung sog. Korrosionsprodukte, die ähnliche Eigenschaften wie die bereits erwähnten Zunderschichten besitzen. Eine vollständige Entfernung ist notwendig.

3.1.10 Kleberückstände, Silikone und aufgebrachte Beschriftungen Kleberückstände und Silikone wirken sich negativ auf das optische Erscheinungsbild aus. Sie erzeugen, meist nach der Beschichtung, gut erkennbare Krater und Schlie-


renbildung und reduzieren die Haftungseigenschaften des Beschichtungsstoffes der Materialoberfläche. Deshalb ist die Verwendung von silikonhaltigen Trennmitteln bei der vorherigen Bearbeitung der Rohteile zu vermeiden. Wurden entsprechende Stoffe eingesetzt, ist dies dem Beschichter unaufgefordert mitzuteilen. Kleberückstände sind, falls möglich, vor der Vorbehandlung durch geeignete Lö-sungsmittel zu entfernen.

3.1.11 Fette und Öle

Fette und Öle als zeitlich begrenzte Korrosionsschutzstoffe können ebenfalls zu Haf-tungsproblemen der nachfolgend aufgebrachten Beschichtungen führen. Insbesonde-re, wenn es sich um ein sog. Verharzen oder Polymerisieren der Öle handelt, ist be-sondere Vorsicht geboten. Liegen derartige Beläge vor, sind die Teile auf jeden Fall einer angepassten Reinigung vor der Beschichtung zu unterziehen. Wird ein Strahlen vorgesehen, müssen Fette und Öle vorher entfernt werden.

3.1.12 Beschichtung verschiedener Materialkombinationen Wurden bereits verschiedene Grundmaterialien an einem Teil verarbeitet, ist auf je-den Fall ein Vorversuch notwendig. Bei der Verarbeitung ist darauf zu achten, dass Spalten- oder Sackbohrungen oder ähnliches vermieden werden, da dort nicht ent-fernbare Vorbehandlungsmittelreste zur Lackbeschädigungen oder auch Korrosion führen können. Auch kann es zu einer unterschiedlichen Lackfilmhaftung aufgrund der nicht immer optimalen Vorbehandlung kommen. Es ist deshalb unbedingt not-wendig, bereits im Vorfeld vor einem Verbauen der unterschiedlichen Materialien die Problematik mit dem Beschichter zu besprechen.

3.1.13 Schweißnähte Im Bereich von Schweißnähten ist durch das Vorhandensein von Oxidschichten mit einer verminderten Lackfilmhaftung zu rechnen. Sie können durch geeignete Verfah-ren entfernt werden.


KAPITEL 4

Arbeitsvorschriften für den Beschichtungsbetrieb


4.0 Arbeitsvorschriften für den Beschichtungsbetrieb

4.1 Lagerung der zu behandelnden Teile

Die zu behandelnden Teile sind getrennt von der Fertigung in einem separaten Raum aufzubewahren oder in einem genügenden Abstand von den Vorbehandlungseinrich-tungen zu lagern. Die Teile sind gegen Kondenswasserbildung und Schmutzbefall zu schützen.

4.2 Vorbehandlung für Pulver- und Flüssiglacke Die Teile sind im eigenen Haus prozesssicher zu behandeln. Als Maßstab dienen die vorhandenen Vorbehandlungsmöglichkeiten. Fremdbehandlungen sind ausgeschlos-sen. Die nachfolgende Trocknung ist nach den Vorschriften des Vorbehandlungsmit-telherstellers auszuführen. Die Vorbehandlung ist nach den steigenden Anforderun-gen an die Beständigkeit nachfolgend aufgeführt:

4.2.1 Vorbehandlung durch Entfetten, Strahlen oder gleichwertige Verfahren (Bean-spruchungsgruppe I)

4.2.2 Vorbehandlung durch Eisenphosphatierung oder gleichwertige Verfahren (Be-anspruchungsgruppe II)

4.2.3 Vorbehandlung durch schichtbildende Verfahren oder gleichwertige Verfahren (Beanspruchungsgruppe III, Polymerschichten): - Chromatierung - Zinkphosphatierung - Gleichwertige schichtbildende Verfahren

4.2.4 Vorbehandlung durch schichtbildende Verfahren oder gleichwertige Verfahren (Beanspruchungsgruppe IV und V (für Stahl): - Chromatierung - Zinkphosphatierung - Gleichwertige Verfahren. Anmerkung: Als gleichwertige Verfahren kann bei der Beanspruchungsstufe V auch ein Strahlen mit einer nachfolgenden Grundierung (z. B. Epoxid-Haftgrund) einge-setzt werden.

4.3 Trocknung der vorbehandelten Teile Es ist eine forcierte Trocknung vorzunehmen. Oxidationsvorgänge wie z. B. Flugrost bei Stahlteilen sind zu vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Angaben des Vorbe-handlungsmittelherstellers beachtet werden.


4.4 Beschichtungsanlage

Zwischen der Spritzkabine und dem Einbrennofen müssen saubere, staubfreie Ver-hältnisse herrschen. Die gesetzlichen Vorgaben sind einzuhalten (Unfallverhütungsvorschriften usw.).

4.5 Lagerung der Beschichtungsstoffe Die Lagerung der Beschichtungsstoffe hat nach den geltenden Sicherheitsvorschrif-ten und Angaben des Herstellers zu erfolgen.

4.6 Thermische Aushärtung (Einbrennvorgang) Alle Teile sind unmittelbar nach der Beschichtung einzubrennen bzw. nach den An-gaben des Beschichtungsmaterialherstellers zu trocknen. Die Ofencharakteristik muss so angelegt sein, dass die erforderliche Objekttemperatur erreicht, sowie si-chergestellt wird, dass sie während der ganzen Einbrenndauer eingehalten werden kann. Die Objekttemperaturen und die Einbrennzeit müssen mit den empfohlenen Werten in den technischen Vorschriften des Herstellers übereinstimmen. Es wird empfohlen, den Temperaturabstand zwischen dem kältesten und wärmsten Abschnitt der behandelten Teile auf weniger als 20° C zu halten. Die Temperaturen müssen in der ganzen Ofenlänge kontrollierbar sein. Der Ofen muss mit einem Alarmsystem ausgerüstet sein, das sofort in Funktion tritt, wenn der vorgeschriebene Temperaturbereich verlassen wird. Mit einem Ofentemperaturmessgerät, bestehend aus mind. einer Messstelle (Objekt-temperaturmessung), ist mind. ¼-jährlich eine Kontrolle vorzunehmen.

4.7 Labor

Der Beschichtungsbetrieb muss über ein Labor verfügen, das von der Fertigungsein-richtung getrennt untergebracht ist. Das Labor muss so ausgerüstet sein (Chemika-lien, Geräte), dass sowohl Badinhalte (Lösungen) als auch die Endprodukte geprüft werden können. Das Labor hat mindestens über folgende Geräte zu verfügen:


Nr. Messgeräte Zuordnung zu Bean-spruchungsgruppe

Anzahl

1 Glanzmessgerät 1 - 5 1

2 Schichtdickenmessgeräte, ein Stück für die jeweiligen Werk-stoffe oder Kombigeräte

1 - 5 1 bzw. 2

3 Analysenwaage 1) (Messgenauigkeit 0,1mg) 3 + 4 (5) 1

4 Schneidegeräte und Zubehör für den Gitterschnittversuch 1 - 5 1

5 Gerät zur Messung der Ein-druckhärte 2) 1 - 5 1

6 Gerät für die Kugelschlag-prüfung (Ausnahme bei Ver-wendung von Flüssiglacken)

2 + 3 + 4 + 5 1

7 Registriergerät für Objekt-temperatur und Einbrennzeit mit einem Messpunkt

1 - 5 1

8 Leitfähigkeitsmessgerät 2 + 3 + 4 + 5 1

9 Gerät für die Dornbiegeprü-fung 2 + 3 + 4 + 5 1

10 Prüflösung und Vorrichtung für den Machu-Test 3 + 4 + 5 1

112) Prüflösungen für die Vernet-zungsgradprüfung 1 - 5

1 nach Hersteller-

angaben

12 Vorrichtung zur Durchführung des Kochtest 1-5 1

Für jede Prüfeinrichtung muss ein Technisches Merkblatt bzw. Gebrauchsanweisung vorliegen, aus dem Identifikationsnummer und der Nachweis über die Kalibrierung ersichtlich ist. 1) nur für konversionsschichtbildende Verfahren, die analytisch vom Hersteller durch eine Schichtgewichtsbestimmung beurteilt werden. 2) nicht für Pulverlacke und Strukturlacke

4.8 Eigenkontrolle

Die Qualitätszeicheninhaber müssen ihre Produktionsverfahren und ihre Fertigungs-produkte gemäß Kapitel 6 kontrollieren. Die vorgeschriebenen Eigenkontrollen sind wöchentlich mindestens einmal pro Sub-strat (Aluminium, Stahl, verzinkter Stahl) auf von der QIB zugelassenen Prüfblechen durchzuführen. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren.


Beanspruchungsgruppe und vorzunehmende Prüfungen:

Prüfverfahren Beanspruchungsgruppen I II III IV + V

1. Glanzmes-sung1/3)

1 x pro Auftrag und pro Arbeits-schicht




2. Schichtdicken-messung1)

Gem. Stückpro-benplan Abschnitt 6.1.5



Gem. Stückpro-benplan Abschnitt 6.1.51)

3. Gitterschnittprü-fung1/2)




1 x pro Auftrag und pro Arbeit schicht

4. Eindruckhärte-messung1/2/3/4) (Buchholz)

1 x pro Auftrag und pro Arbeits-schicht1)

1 x pro Auftrag und pro Arbeits-schicht 1)



5. Dornbiegever-such

entfällt 1 x pro Auftrag und pro Arbeits-schicht


1 x pro Auftrag und pro Arbeit-schicht

6. Kugelschlagprü-fung1)

entfällt 1 x pro Tag und Arbeitsschicht an einem Prüfblech

1 x pro Tag und Arbeitsschicht an einem Prüfblech

1 x pro Tag und Arbeitsschicht an einem Prüfblech

7. Machu-Test1) entfällt entfällt 1 x pro Woche 1 x pro Woche

8. Vernetzungs-gradprüfung

1 x pro Auftrag oder Arbeits-schicht




9. Kochtest 1 x täglich 1 x täglich 1 x täglich 1 x täglich 10. Prüfung der

Qualität der Konversions-schicht

entfällt entfällt 1 x pro Woche bei schichtbildenden Vorbehandlungs-verfahren

1 x pro Woche bei schichtbildenden Vorbehandlungs-verfahren

11. Ofentempera-turmessung (Objekttempera-tur)5)

¼-jährlich ¼-jährlich ¼-jährlich ¼-jährlich

12. Leitfähigkeits-messung der Schlussspüle

entfällt 1 x pro Tag 1 x pro Tag 1 x pro Tag

Anmerkung: Die Prüfungen 1 bis 9 werden erst ab Auftragsgrößen von 100 m² be-

schichtete Oberfläche bzw. anderen Vereinbarungen mit dem Auftrag-geber jedoch mindestens 1 x pro Arbeitsschicht durchgeführt.

1) Auf einem Prüfblech, falls auf Fertigteil nicht möglich; Machu-Test nicht bei verzinkten Substraten

2) nicht für alle Lacksysteme (siehe auch Kap. 5) z. B. Strukturoberflä-chen

3) nicht für Strukturlacke 4) nicht für Pulverlacke vorgeschrieben 5) sinnvoll bei Teilen mit unterschiedlichen Wandstärken und großmassi-

gen Teilen


KAPITEL 5

Zulassung der Beschichtungssysteme


5.0 Zulassung der Beschichtungssysteme

Pulver- und Flüssiglacke, die im Zusammenhang mit dem Qualitätszeichen verwen-det werden, müssen vor ihrem Einsatz eine Zulassung aufweisen. Wenn ein von QIB zugelassenes Zweischicht-System (Klarlack und farbiger Grund-lack) verwendet wird, ist es zulässig, sowohl einen üblichen Decklack als auch ein hochwitterungsbeständiges System einzusetzen. Es ist nicht nötig, eine Zulassung für zwei Systeme zu beantragen. Der Anwender darf jedoch ausschließlich die zwei Komponenten eines Systems desselben Herstellers benutzen, ggf. ist der Nachweis der Verwendbarkeit zu bringen. Die Auftragung einer zweiten Schicht ist unzulässig mit Systemen, die für die Auftra-gung einer Schicht vorgesehen und zugelassen sind. Jede Änderung der chemischen und physikalischen Eigenschaften, des Bindemittels (Harz(e) und /oder Härter) sowie Zusatzstoffen, ist gleichbedeutend mit einem neuen Produkt und führt zwangsläufig zu einer neuen QIB Zulassung. Zudem muss der Hersteller dann eine neue Zulassung beantragen, wenn der optische Aspekt der ab-schließenden Beschichtung (Struktur- und Holzeffekt) geändert wird. Er darf die Zu-lassung für eine glatte Oberfläche nicht benützen. Die Festlegung von Strukturen erfolgt nach QIB-Vorlagen.


5.1 Erteilung einer Zulassung Zwecks Erlangung einer Zulassung für einen Pulverlack und/oder eine Serie von Pul-verlacken oder einen Flüssiglack und/oder eine Serie von Flüssiglacken müssen fol-gende Prüfungen vorgenommen werden:

witt

erun

gsbe

stän

dige

P

ulve

rlack

e

nich

t witt

erun

gsbe

-st

ändi

ge P

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ge F

lüss

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ck-

syst

eme

1. Glanz (2.3) X X X X 2. Schichtdicke (2.4) X X X X 3. Haftfestigkeit (2.5) X X X X 4. Eindruckhärte (2.6) 1) X X X X 5. Dornbiegeversuch (2.7) 1) X X X X 6. Kugelschlagprüfung (2.8) 1) X X - - 7. Machu-Test (2.9) X - X - 8. Vernetzungsgrad (2.10) - - X X 9. Beständigkeit gegen Mörtel (2.11) X - X - 10. Beständigkeit gegenüber kochendem Wasser (2.12) X X X X 11. Salzsprühversuch (2.13) X X X X 12. Kondenswasserkonstantklima (2.14) X - X - 13. Einwirken von Chemikalien (2.15) (gilt nur für Beanspruchungsgruppe V) X - X -

14. Eintauchen in Wasser (2.16) (gilt nur für Beanspruchungsgruppe V) X - X -

15. Schnellbewitterungsversuch (2.17) X - X - 16. Bewitterungsversuch (Florida) (2.18) X - X -

Anmerkung: 1) Systeme (z. B. spezielle Strukturlacke) erfordern ggf. abweichende Kennwerte.

Die Prüfungen müssen an jeweils drei Prüfblechen (mechanische Prüfungen) für vom vorgegebenen Grundmaterial (Korrosionsprüfungen), die vom Prüfinstitut beschichtet worden sind, durchgeführt werden. Für die Beurteilung der Resultate zählt der Mittel-wert der drei Proben. Die folgenden Farben müssen geprüft werden:

• weiss RAL 9010 • blau RAL 5010 • rot RAL 3005

sowie eine metallisch wirkende Farbe oder Strukturoberfläche, sofern vorhanden.


Die Prüfbleche werden im Prüfinstitut mit den vom Produzenten gelieferten Beschich-tungsstoffen hergestellt und den oben erwähnten Prüfungen unterzogen. Die Prüfble-che können aber auch anderorts beschichtet werden, sofern der Prüfer während der ganzen Bearbeitungszeit anwesend ist. Der Prüfer wählt immer die tiefste vom Pro-duzenten vorgeschriebene Einbrenntemperatur und –zeit. Der Prüfbericht wird vom Prüfer der Geschäftsstelle eingereicht. Der Prüfbericht wird von der Technischen Kommission beurteilt. Dieser entscheidet über die Erteilung der Zulassung.

• Wenn die Resultate der Prüfung der Vorgaben 1 bis 15 (siehe Abschnitt 5.1) den Vorschriften entsprechen, wird eine Zulassung erteilt.

• Wenn die Resultate der Prüfung nicht den Vorschriften entsprechen, wird der

Hersteller des geprüften Produktes unter Angaben der Einzelheiten und Gründe darüber informiert, dass im jetzigen Zeitpunkt keine Zulassung erteilt werden kann.

• Die Prüfungen1 bis 15 können nach Auftrag wiederholt werden.

Die Zulassung für witterungsbeständige Systeme wird bestätigt, wenn die Resultate des Bewitterungstests für die drei Farben befriedigend sind. Die Zulassung wird ent-zogen, wenn die Resultate unbefriedigend sind.

5.2 Überwachung der Zulassungen

Die zugelassenen Flüssiglack- und Pulversysteme werden auf ihre gleichbleibende Qualität überprüft, in dem die Prüfungen 1 bis 12, 15 und 16 jährlich (siehe Kapitel 5.1) durchgeführt werden. Es sind jedes Jahr zwei andere vorher nicht geprüfte Far-ben zu prüfen, wobei eine Farbe eine metallisch wirkende Farbe oder Strukturober-fläche sein muss, sofern eine solche produziert wird. QIB bestimmt die jedes Jahr zu prüfenden Farben. Die Prüfungen gem. 2.17 (Schnellbewitterung) und 2.18 (Florida-Bewitterung) entfal-len, wenn es sich um nicht witterungsbeständige Systeme handelt. Weitere Prüfungen, wie die Einwirkung von Chemikalien (13) und das Eintauchen in Wasser (14) sind nur dann notwendig, wenn die Stufe V angestrebt wird und daher die darin genannten speziellen Anforderungen erfüllt sein müssen. Es sind drei Möglichkeiten vorgesehen, wie die zu prüfenden Systeme für die Erneu-erung der Zulassung gezogen werden können:

• Der Prüfer zieht grundsätzlich die benötigten Farben im Rahmen der Überwa-chungsprüfungen bei den Beschichtungsbetrieben.

• Der Prüfer zieht die benötigten Farben direkt beim Systemlieferanten- • Der Lieferant schickt die Farben dem Prüfinstitut.


• Der Prüfbericht wird bei der Geschäftsstelle eingereicht. • Der Prüfbericht wird von der Technischen Kommission beurteilt. Dieser ent-

scheidet über die Erneuerung oder Rücknahme der Zulassung.

• Wenn die Resultate der festgelegten Prüfungen 1 bis 16 den Vorschriften ent-sprechen, wird die Zulassung verlängert.

• Wenn die Resultate der Prüfungen 1 bis 16 den Vorschriften nicht entspre-

chen, muss innerhalb eines Monats eine weitere Prüfung durchgeführt wer-den, wobei die Entnahme von einem anderen Los erfolgt.

• Wenn die zweite Prüfungen 1 bis 16 wiederum keine befriedigenden Resultate

erbringt, wird die Zulassung sofort entzogen. Der Hersteller des geprüften Produktes kann frühestens nach drei Monaten einen neuen Antrag für die Zu-lassung stellen. Bei witterungsbeständigen Systemen sind die Prüfanforderungen gem. Ab-schnitt 2.17 und 2.18 zu beachten.

• Nach Bestehen der Prüfungen 1 bis 16 werden jedes Jahr zwei verschiedene

Farben nach Florida geschickt. Die Zulassung wird verlängert, wenn die Re-sultate des Florida-Versuche für beide Farben befriedigend sind.

• Die Zulassung wird entzogen, wenn die Resultate bei beiden Farben unbe-

friedigend sind.

• Die Zulassung wird auch verlängert, wenn die Resultate nur bei einer Farbe befriedigend sind. Die andere Farbe mit unbefriedigenden Resultaten muss ein Jahr später, zusammen mit zwei neuen Farben, nochmals nach Florida geschickt werden.

Anmerkung: Die durchgeführten Prüfungen richten sich nach den Anforderungen

gem. Abschnitt 5.1, abhängig, ob es sich um nicht witterungsbeständi-ge oder witterungsbeständige Systeme handelt.


KAPITEL 6

Lizenz der Beschichter


6.0 Lizenz der Beschichter

6.1 Erteilung einer Lizenz (Qualitätszeichen)

Vor der Erteilung einer Lizenz müssen abhängig von der Betriebsgröße, folgende Kontrollen durchgeführt werden:

• Bei 1 – 30 Mitarbeitern 1x jährlich • Ab 31 Mitarbeitern 2x jährlich

Eine Beschichtungslinie besteht mindestens aus der Vorbehandlung mit dem Haft-wassertrockner, der Pulverbeschichtungskabine und dem Einbrennofen. Als weitere Anlage im Sinne der QIB gilt, wenn diese autark zur ersten betrieben werden kann. So kann eine Linie aus mehreren Vorbehandlungen, mehreren Beschichtungskabinen und mehreren Einbrennöfen bestehen.

Diese Prüfungen sollen auf Antrag des Beschichtungsbetriebes, jedoch mit vorheriger Benachrichtigung gem. der von QIB aufgestellten Anleitung zur Durchführung der Prüfung durchgeführt werden und sollen folgende Prüfkriterien umfassen.

6.1.1 Kontrolle der Laboreinrichtungen

Wie unter Punkt 4.6 beschrieben zwecks Sicherstellung von Vollständigkeit und Funktionstüchtigkeit. Entsprechend der Vorgaben der Hersteller des verwendeten Konversionsschichtsys-tems sind die dort vorgeschriebenen Prüfverfahren zu verwenden und konform zu den Vorgaben der Qualitätsvorschriften regelmäßig zu dokumentieren. Eine Analy-senwaage wird nur dann bindend vorgeschrieben, wenn sie vom Hersteller des Kon-versionsschichtsystems zur Charakterisierung gefordert wird.

6.1.2 Kontrolle von Anlagen und Einrichtungen

Entsprechend den Punkten 4.1 bis 4.5. 6.1.3 Kontrolle der Vorbehandlung

Entsprechend dem Punkt 4.2. 6.1.4 Kontrolle der Beschichtungsstoffe

Entsprechend dem Punkt 6.3.1

6.1.5 Kontrolle der Fertigprodukte Gewisse Prüfungen können am Endprodukt selbst vorgenommen werden; der ganze Prüfvorgang aber muss an Prüfblechen, die zusammen mit einem Fabrikationslos den Behandlungsprozess durchlaufen haben, durchgeführt werden (siehe 2.1 und 6.1.6.) Es sollen nur Endprodukte geprüft werden, die von der Werkskontrolle freigegeben worden sind. (Alle zum Versand bereiten Teile sind als, von der Werkskontrolle frei-gegeben einzustufen). Die Endprodukte für die Schichtdickenmessung sollen entsprechend der folgenden Tabelle gezogen werden; in jedem Fall müssen aber mindestens 30 Endprodukte ge-prüft werden.


Anzahl Teile pro Los (') Anzahl Endprodukte (zufäl-lige Auswahl)

Anzahl zulässige Aus-schussteile

10 alle 0 11 - 200 10 1

201 - 300 15 1 301 - 500 20 2 501 – 800 30 3

(') Los: 1 Los entspricht dem Gesamtauftrag eines Kunden in derselben Farbe oder demjenigen Teil davon, der sich im Beschichtungsbetrieb befindet.

Der Prüfer hat folgende Untersuchungen an den beschichteten Teilen durchzuführen:

• Aussehen (Einheitlichkeit der Endprodukte) (2.2) • Schichtdicke (2.4) • Haftfestigkeit (2.5) • Eindruckhärte (2.6) (nicht bei Pulverlacken) • Vernetzungsgrad (2.10)

Anmerkung: abhängig von der Teilegeometrie und der Oberfläche

6.1.6 Kontrolle der QIB-Prüfbleche

Der ganze Prüfvorgang muss an zugelassenen QIB-Prüfblechen, die zusammen mit einem Fabrikationslos den Behandlungsprozess durchlaufen haben, durchgeführt werden. Zu diesem Zweck erhält der Beschichter von der QIB zugelassene und ge-kennzeichnete Prüfbleche. Mindestens einmal wöchentlich sind die vorgeschriebenen Eigenkontrollen pro Substrat (Aluminium, Stahl, verzinkter Stahl), für das die Lizenz erteilt werden bzw. weitergeführt werden soll, auf den zugelassenen QIB-Prüfblechen durchzuführen. Die Ergebnisse sind zu dokumentieren. Die Prüfbleche für die Fremdüberwachungsprüfung sind extra gekennzeichnet und nur für diese zu verwen-den.

• Glanzmessung (2.3) • Schichtdicke (2.4) • Haftfestigkeit (2.5) • Eindruckhärte (2.6) (nicht bei Pilverlacken) • Dornbiegeversuch (2.7) • Kugelschlagprüfung (2.8) • Kochtest (2.12)

Bei der ersten Prüfung werden Proben für den Salzsprühversuch, den Essigsauren Salzsprühversuch (nur Aluminium) und Machu-Test vorgenommen. Bei positivem Ausgang des Machu-Versuchs wird der Salzsprühversuch durchgeführt. Bei Alumini-um wird ab Stufe III neben dem Salzsprühversuch noch parallel der Essigsaure Salz-sprühversuch durchgeführt. Die Prüfung ist positiv, wenn der Salzsprühversuch bzw. der Essigsäure Salzsprühversuch bestanden ist. Wird der Essigsäure Salzsprühver-such nicht bestanden wird eine Lizenz bis max. Stufe II, je nach Ergebnis des Salz-sprühversuch, ausgestellt. Fällt der Machu-Test oder der Salzsprühversuch hingegen negativ aus, gilt die erste Prüfung als nicht bestanden.


Bei der zweiten Prüfung (abhängig von der Mitarbeiterzahl gemäß 6.1) ist nur noch der Machu-Test durchzuführen. Fällt dieser positiv aus, so kann eine Lizenz erteilt, bzw. verlängert werden. Anmerkung: Die Anforderungen an die Beanspruchungsgruppen sind zu berücksich-tigen.

6.1.7 Überwachung der Dokumentation Überprüfung der Übereinstimmung der von der Kontrolle des Beschichtungsbetriebes vorhandenen Aufzeichnungen mit denjenigen der Prüfbleche. Aus diesem Grunde müssen alle Prüfbleche zur Verfügung des Prüfers gehalten werden. Der Prüfbericht wird vom Prüfer der Geschäftsstelle eingereicht. Der Prüfbericht wird von der Technischen Kommission beurteilt. Diese entscheidet über die Erteilung des Qualitätszeichens.

6.1.8 Schulung

Der Antragsteller verpflichtet sich, die mit der QS betreuten Mitarbeiter zur Teilnahme an der nächsten stattfindenden Schulung.

• Wenn die Resultate der vorgeschriebenen Prüfung(-en) den Vorschriften ent-sprechen, wird die Berechtigung zur Führung des Qualitätszeichens erteilt.

• Wenn die Resultate einer der beiden Prüfung(-en) nicht den Vorschriften ent-

sprechen, soll der Beschichter unter Angabe aller Einzelheiten und Gründe darüber informiert werden, dass zum jetzigen Zeitpunkt keine Lizenz erteilt werden kann. Der Beschichter kann nach Ablauf von drei Monaten einen wei-teren Antrag zur Erlangung des Qualitätszeichens stellen.

6.2 Überwachung der Lizenznehmer (Beschichter) Nach der Erteilung des Qualitätszeichens wird ein Betrieb mindestens einmal (ab-hängig von der Mitarbeiterzahl gem. 6.1) und maximal fünfmal pro Jahr überprüft. Es gelten die Festlegungen für die Beschichtungslinien gem. 6.1. Die Überwachungsprüfungen erfolgen mit vorheriger Anmeldung und müssen folgen-des umfassen:

• Überprüfung der Laboreinrichtungen gem. 4.7

• Überprüfung der Vorbehandlung gem. 4.2 bzw. 4.3

• Überprüfung der Beschichtungsstoffe gem. 6.3.1

• Überprüfung der Fertigprodukte gem.6.1.5

• Überprüfung der beschichteten QIB-Prüfbleche gem. 6.1.6

• Mindestens einmal pro Jahr muss ein Salzsprühversuch durchgeführt werden.


• Bei Aluminium ab Beanspruchungsgruppe III muss mindestens einmal pro

Jahr ein Essigsaurer Salzsprühversuch durchgeführt werden.

• Die Aufbewahrung der Prüfbleche und schriftlichen Aufzeichnungen der Ei-genkontrolle gem. 4.8 richtet sich nach den gesetzlichen Vorgaben, muss je-doch mindestens 2 Jahre betragen.

• Der Beschichtungsbetrieb muss die Genauigkeit der Temperaturregelung des

Einbrennofens mindestens vierteljährlich kontrollieren und dokumentieren. Der Prüfbericht wird bei der Geschäftsstelle eingereicht. Der Prüfbericht wird von der Technischen Kommission beurteilt. Diese entscheidet über die Erneuerung oder Rücknahme der Zulassung:

• Wenn die Resultate der Prüfung den Vorschriften entsprechen, wird die Be-rechtigung zum Führen des Qualitätszeichens verlängert.

• Wenn die Resultate der Prüfung den Vorschriften nicht entsprechen, muss in-

nerhalb eines Monats (unter Berücksichtigung von Ferienzeiten) eine weitere Prüfung durchgeführt werden.

• Wenn die zweite Prüfung wiederum nicht den Vorschriften entspricht, wird die

Berechtigung zum Führen des Qualitätszeichens sofort zurückgezogen . Der Beschichtungsbetrieb kann frühestens nach drei weiteren Monaten einen neuen Antrag für das Qualitätszeichen stellen.

6.2.1 Schulung

Die mit der Qualitätssicherung betrauten Mitarbeiter sind nach max. 2 Jahren erneut zu schulen (QIB-interne Schulung).


6.3 Zusammenfassung der Vorschriften über die Maßnahmen der Eigenkontrolle im Be-schichtungsbetrieb

6.3.1 Eingangskontrolle

Was muss ge-prüft werden Art der Prüfung

Vorschriften Mindestumfang Aufzeichnungen Beanspruchungsgruppe Optische Anforderungen

I II III IV + V • •• ••• ••••

Pulver-/Flüssiglacke

Überprüfung der Über-einstimmung von Artikel-nummer auf Ware und

Lieferschein

--- --- --- --- x x x x jede Lieferung auf Lieferschein

Chemikalien für die Vorbehandlung

Überprüfung der Über-einstimmung von Artikel-nummer auf Ware und

Lieferschein

--- --- --- --- --- --- --- --- jede Lieferung auf Lieferschein


6.3.2 Vorbehandlung und Beschichtungsprozess

Was muss geprüft werden Art der Prüfung

Vorschriften

Mindestumfang

Aufzeichnungen in Schriftform

oder auf elektro-nischem Daten-

träger

Beanspruchungsgruppe Optische Anforderungen

I II III IV + V • •• ••• ••••

Vorbehandlungsbäder (Entfettung, Beize

usw.)

Analyse, Temperatur Konzent-

ration

X X X

X X X

X X X

X X X

--- --- --- --- nach Herstelleranga-ben formlos

Schichtbildende Bäder (Chromatierung, Phos-

phatierung usw.)

Analyse, Temperatur Konzent-

ration

---

X X X

X X X

--- --- --- --- nach Herstelleranga-ben formlos

Schichtgewicht bei schichtbildenden Ver-

fahren

Ablöseverfahren bzw. nach Vorgaben des

Herstellers --- X X --- --- --- ---

nach Herstelleranga-ben

1 x täglich formlos

Leitfähigkeit der Schlussspüle mit Messgerät X X X --- --- --- --- 1 x täglich formlos

Haftwassertrockner mit Messgerät oder Messstreifen X X X X --- --- --- --- ¼ jährlich Graphik bzw. Mess-

streifen

Thermische Aushär-tung (Einbrennofen) mit Messgerät X X X X --- --- --- --- ¼ jährlich Graphik bzw. Mess-

streifen


6.3.3 Prüfung an Fertigteilen

Was muss geprüft werden Art der Prüfung

Vorschriften

Mindestumfang Aufzeich-nungen Bemerkung Beanspruchungsgruppe Optische Anforderungen

I II III IV + V • •• ••• ••••

Glanz Reflektometerwert X X 1 x pro Auftrag 1) und

Arbeitsschicht Mindest- und Maximalwerte

1) über 100 m²

Schichtdicke Messung X X X X gem. Stichprobenplan Mindest- und Maximalwerte

1) über 100 m²

Haftfestigkeit Gitterschnitt X X X X 1 x pro Auftag1) und Arbeitsschicht Kennwerte 1) über 100 m²

Bemerkung: 1) gem. Eigenkontrolle Punkt 4.8 (Beschichtungsfläche)


6.3.4 Prüfung an Probeblechen (I)

Art der Prüfung

Vorschriften Beanspru-

chungsgruppe

Vorschriften

Mindestumfang Aufzeich-nungen Bemerkung

Beanspruchungsgruppe Optische Anforderun-gen

I II III

IV

V • •• ••• ••••

Glanz Reflektometerwert X X X X 1 x pro Auftrag 1) und


1) über 100 m²

Schichtdicke Messung X X X X X 1 x pro Auftrag 1) und


1) über 100 m²

Haftfestigkeit Gitterschnitt X X X X X 1 x pro Auftag1) und Arbeitsschicht

Mindest- und Maximalwerte

1) über 100 m²

Eindruckhärte2) Buchholz Härte X X X X X 1 x pro Auftrag 1) und


1) über 100 m²

Verformbarkeit Dornbiegeversuch X X X X 1 x pro Auftrag 1) und


1) über 100 m²

Verformbarkeit bei dyna-mischer Beanspruchung (Vernetzungsprüfung bei

Pulverlacken)

Kugelschlag X X X X 1 x pro Auftrag 1) und


1) über 100 m²

Güte der Vorbehandlung Machu-Test X X X 1 x pro Woche 1 x pro Woche

Kochtest Haltezeit (Min) 15 30 60 120 180 1 x täglich 1 x täglich

Vernetzungsgradprüfung Wischtest 30 Doppelhübe X X X X X 1 x pro Auftrag und Ar-

beitsschicht formlos

Bemerkung: 1) gem. Eigenkontrolle Punkt 4.8 (Beschichtungsfläche)

2) nur für Flüssiglacke x) vorgeschrieben


6.4 Tabelle RAL/Delta E (zulässige Farbtonabweichungen nach Bewitterung in Florida) RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E 1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0 1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0 1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 8.0 5002 4.0 6002 5.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0 1003 2.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9005 5.0 1004 6.0 2004 8.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9006 2.0 1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5007 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9007 2.0 1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5008 5.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9010 2.0 1007 6.0 3011 6.0 5009 4.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9011 5.0 1011 3.0 3012 8.0 5010 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 4.0 9016 2.0 1012 3.0 3013 6.0 5011 5.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9018 2.0 1013 2.0 3014 4.0 5012 4.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0 1014 3.0 3015 3.0 5013 5.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0 1015 2.0 3016 5.0 5014 4.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0 1016 6.0 3017 8.0 5015 3.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0 1017 3.0 3018 8.0 5017 5.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0 1018 6.0 3020 4.0 5018 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0 1019 3.0 3022 8.0 5019 4.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0 1020 6.0 3027 6.0 5020 5.0 6017 5.0 7023 3.0 8070 4.0 1021 6.0 5021 4.0 6018 4.0 7024 4.0 1023 3.0 5022 5.0 6019 2.0 7026 4.0 1027 3.0 5023 4.0 6020 2.0 7030 2.0 1028 8.0 6021 4.0 7031 4.0 1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0 1038 2.0 6025 5.0 7033 3.0

6026 5.0 7034 3.0 6027 2.0 7035 2.0 6028 5.0 7036 3.0 6029 5.0 7037 3.0 6033 2.0 7038 2.0 6034 2.0 7039 4.0 7040 3.0 7043 3.0 7044 2.0

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Qualitätsbestimmungen 3 2013 - · PDF filegorien der DIN EN ISO 12944 Teil 6 „Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Be-schichtungssysteme“ gibt die nachfolgende Tabelle wieder: