STB 70 STB 80 - strapex.com.ua Service.pdf · Das Gerät ist für die beiden oberen Fälle mit einer Reset- Funktion versehen, wie auch in Abschnitt 6.3 der Bedienungsanleitung beschrieben:

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Service-Anleitung

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Inhalt 1. Allgemeines ............................................................................................................................................................................... 3

2. Innovationen .............................................................................................................................................................................. 3

3. Aufbau des Gerätes ................................................................................................................................................................... 4

3.1. Verschalung/elektrische Komponenten ............................................................................................................................ 4

3.2. Schweissmechanik .......................................................................................................................................................... 5

3.3. Wippenhebel und Resetierung ......................................................................................................................................... 6

3.4. Wippe und Zahnplatte ...................................................................................................................................................... 6

3.5. Spanngetriebe ................................................................................................................................................................. 7

3.6. Abdeckung mit Bandführung ............................................................................................................................................ 7

4. Verschleissteile ......................................................................................................................................................................... 7

5. Diagnosehilfen ........................................................................................................................................................................... 8

5.1. Zyklenzähler .................................................................................................................................................................... 8

5.2. Fehlermeldungen ............................................................................................................................................................. 8

5.3. Serviceinterface ............................................................................................................................................................. 11

6. Nocken-Reset .......................................................................................................................................................................... 14

7. Zerlegung des Gerätes ............................................................................................................................................................ 15

7.1. Verschalung/elektrische Komponenten .......................................................................................................................... 15

7.2. Schweissmechanik ........................................................................................................................................................ 16

7.3. Wippenhebel und Resetierung ....................................................................................................................................... 17

7.4. Spanngetriebe ............................................................................................................................................................... 18

8. Montage .................................................................................................................................................................................. 18

9. Einstellungen ........................................................................................................................................................................... 19

9.1. Justieren der Schweissresetierung ................................................................................................................................. 19

10. Schmierplan ....................................................................................................................................................................... 20

11. Kabelführung und Stecker .................................................................................................................................................. 21

12. Fehlerlisten ......................................................................................................................................................................... 23

12.1. Anwenderfehler .............................................................................................................................................................. 23

12.2. Gerätefehler Steuerung ................................................................................................................................................. 24

12.3. Gerätefehler Batterie ...................................................................................................................................................... 25

12.4. Gerätefehler Antrieb ....................................................................................................................................................... 26

13. Elektroschema: ................................................................................................................................................................... 28

14. Explosionszeichnung .......................................................................................................................................................... 29

15. Produkt Informationen ........................................................................................................................................................ 33

16. Kontakt ............................................................................................................................................................................... 33

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1. Allgemeines

Zweck dieser Service-Anleitung ist, es dem versierten Techniker zu erleichtern sich mit den technischen Eigenheiten des Gerätes vertraut zu machen, um eigenständig Wartungs- und Reparatur-arbeiten daran ausführen zu können.

Eine aktuelle Betriebsanleitung des Gerätes sowie die jeweiligen Produktinformationsblätter sind integrierender Bestandteil dieser Anleitung und sind unbedingt zu konsultieren.

2. Innovationen

Folgende technischen Neuerungen wurden in dieser Gerätegeneration umgesetzt:

Innovation Vorteil Akku in Lithium-Ionen Technologie • Höhere Energiedichte

• Keine Selbstentladung • Kein Memory-Effekt

Bürstenloser Motor • Höhere Effizienz • Kein Verschleiss

Automatisches Verschweissen • Gleichbleibende Verschlussqualität • Ergonomische Vorteile • Effizienteres Arbeiten

Wippensystem mit schwimmender Zahnplatte

• Verbesserte Spanneigenschaften

Neue Klinke zur Spannungslösung • Vereinfachtes entfernen des Gerätes vom Packgut

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3. Aufbau des Gerätes

3.1. Verschalung/elektrische Komponenten

Die Verschalung ist 3-teilig ausgeführt. Der Steuerprint (Pos. 198) kontrolliert und überwacht alle Prozesse. Über das Signalkabel (Pos. 202) kommuniziert er mit der Motorendstufe (Pos. 212) Diese ist für den Betrieb des bürstenlosen Antriebs notwendig. Eine schematische Darstellung der elektrischen Komponenten und deren Verdrahtung findet sich unter Absatz 13.

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3.2. Schweissmechanik

Der Schweissmechanismus wird automatisch abgesenkt. Dies erfolgt, abhängig von der Drehrichtung des Motors (Freiläufe) folgendermassen: 1. Der Nockenring (Pos 109) dreht sich in Pfeilrichtung gegen den Umschaltnocken (Pos. 140). 2. Dieser wird dadurch nach oben gedreht und drückt dabei über die Feder (Pos. 149) die

Schweissmechanik nach unten. 3. Der Schweissschuh wird von der Exzenterwelle (Pos. 155) über die Nadelhülse (Pos. 157)

angetrieben. Die Lage des Nockenrings wird dabei durch Steuerprint kontrolliert. Zu diesem Zweck werden die Motorumdrehungen gezählt. Der Mikroschalter (Pos. 103) liefert dazu den Startpunkt (Nullpunkt).

1. 2.

3.

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3.3. Wippenhebel und Resetierung

Die Sperrklinke (Pos. 65) verhindert das Zurückdrehen des Spanngetriebes während dem Spannen. Nach dem Umreifungsvorgang wird der Wippenhebel (Pos. 89) gezogen, damit wird die Klinke freigegeben und die Spannung gelöst. Der Resetiernocken (Pos.72) bringt die Schweissmechanik wieder in die Ausgangslage zurück. Der Schalter (Pos. 103) fragt die Stellung des Wippenhebels ab. Die Steuerung ist so programmiert, dass das Gerät bei gezogenem Wippenhebel nicht in Funktion gebracht werden kann.

3.4. Wippe und Zahnplatten

Die Zahnplatte (Pos. 53) ist schwimmend in der Wippe gelagert. Hierdurch wird, unabhängig von der Banddicke, ein gleichmässiger Anpressdruck der Umreifungsbänder gewährleistet. Der Abstand zum Spannrad (Pos. 46) wird sichergestellt, indem die innere Kontur der Zahnplatte als Anschlag zur Nockenscheibe (Pos. 44) wirkt (Pfeil).

0-0.

1mm

44

53

46

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3.5. Spanngetriebe

Der im Kegelritzel (Pos. 132) integrierte Freilauf überträgt das Motordrehmoment über das 2-stufige Planetengetriebe auf das Spannrad. Zum Lösen der Bandspannung wird der Aussenring (Pos.19) über die Klinkenwelle (Pos. 59) und die Sperrklinke (Pos. 65, Abschnitt 3.3) befreit.

3.6. Abdeckung mit Bandführung

Die Bandführung (Pos. 179) ist in die seitliche Abdeckung integriert. Um die Bandbreiten-einstellung zu ändern werden die Distanzteile (Pos. 177, 178, 181) hinzugefügt respektive entfernt. Betätigt wird der Bandführungshebel von der Nockenscheibe (Pos. 44).

4. Verschleissteile

Das Spannrad, die Zahnplatte und das Messer sind Verschleissteile. Um den Aufwand für den Endnutzer so gering wie möglich zu halten, können oder sollen diese Teile direkt vom Anwender getauscht werden. Eine Beschreibung dazu findet sich in der Betriebsanleitung unter Abschnitt 7.1 – 7.3.

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5. Diagnosehilfen

Der Service-Techniker wird weitgehend durch die Firmware bei der Fehlersuche unterstützt. Anwenderfehler und Gerätefehler werden vom Gerät direkt über akustische Signale oder mittels Fehlernummern über die 7-Segment-Anzeige ausgegeben. Zusätzlich steht ein Serviceinterface für eine detailierte Diagnose zur Verfügung.

5.1. Zyklenzähler Die mit dem Gerät bisher ausgeführte Anzahl Umreifungen lässt sich sehr einfach auszulesen. Dazu folgendermassen vorgehen:

1. “F” – Taste drücken und halten 2. Wippenhebel ziehen

Die Umreifungszahl wird z.B. wie unten dargestellt an der 7-segment-Anzeige ausgegeben:

- - 1 6 8 3 5 - - = 16‘835 Zyklen

5.2. Fehlermeldungen Die gesamte Ereignisausgabe ist folgendermassen gegliedert:

Die Liste mit sämtlichen Fehlercodes und Vorschlägen zur Behebung findet sich in Kapitel 12 „Fehlerlisten“

Ereignis

Funktionszähler (F-Nummern) Die Funktionszähler zählen gewisse Vorgänge des Gerätes zu Servicezwecken. Der Benutzer wird davon nicht betroffen. Die Zähler werden nur im Serviceinterface ausgegeben.

Anwenderfehler (A-Nummern) Die A-Nummern kennzeichnen Ablauffehler des Gerätes. Es handelt sich dabei nicht um einen Gerätedefekt sondern um eine Fehlbedienung.

Gerätefehler (E-Nummern) Bei den Gerätefehlern handelt es sich meist um Gerätedefekte. Treten solche wiederholt auf, muss das Gerät repariert werden.

Speicherung im Serviceinterface unter „FUNCTION COUNTER“

Speicherung im Serviceinterface unter „USER ABORTS“

Speicherung im Serviceinterface unter „ERRORS“

Benutzerinteraktion Benutzerinteraktion

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Beispiel der Ausgabe der Ereignisse im Serviceinterface:

Wie oben beschrieben werden Gerätefehler vom Gerät direkt als E-Nummer ausgegeben. Nachfolgende schematische Darstellung soll die Fehlersuche vereinfachen.

Wippe betätigen

Nockenschalter (Pos.103) tauschen

E13 E10

Batterie austauschen

E11


E23 E34

Tastatur loslassen

Tastatur austauschen

E12

Steuerprint (Pos. 198) austauschen

Abbruch, das Gerät geht in Bereitschaft

Stopp, das Gerät schaltet ab

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Mechanik reinigen

E21 E22 E37

Leistungselektronik (Pos. 212) austauschen

E35


E33

Gerät abkühlen lassen

E30

Verkabelung Steuerprint /

Leistungselektr.

E31 E32 E25 E26

Batterie korrekt einsetzen


Verkabelung Kontaktplatte

prüfen

E20

Steuerprint (Pos. 198) austauschen

E24 E36 E38

Verkabelung Motor/Leistungs-

elektronik

Motor austauschen



prüfen

Batterie korrekt einsetzen



prüfen

Verkabelung Steuerprint /

Leistungselektr.

Abbruch, das Gerät geht in Bereitschaft Stopp, das Gerät schaltet ab

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5.3. Serviceinterface Für eine detailierte Diagnose des Gerätes steht zusätzlich, optional, ein Service-Datenkabel zur Kommunikation mit dem Prozessor des Steuerprints zur Verfügung (Art. Nr: 1821.163.153). Diese Datenausgabe auf einen Laptop oder PC kann die Fehlersuche erheblich vereinfachen. Das zur Kommunikation benötigte Programm, Hyperterminal, befindet sich bereits vorinstalliert auf jedem Windows XP Rechner. Falls sich Hyperterminal nicht auf ihrem PC befindet, erhalten Sie Downloadinformationen bei Orgapack.

Hyperterminal konfigurieren:

1. Programm aufrufen Pfad: Alle Programme\Zubehör\Kommunikation\Hyper Terminal 2. Rechtsstehendes Fenster öffnet

sich. Einen Namen für die Verbindung eingeben, damit die Konfiguration gespeichert werden kann, z.B. „Debugger“. Mit „OK“ anklicken bestätigen.

3. Das Fenster „Verbinden mit“ öffnet sich. Comm port wählen, üblicherweise COM1 und mit „OK“ anklicken bestätigen.

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4. Das Fenster „Eigenschaften von COM1 öffnet sich. Darin die Einstellungen wie nebenstehend ersichtlich vornehmen und durch anklicken von „OK“ abschliessen.

5. „Debugger“ – Hyperterminal öffnet sich. Verbindung durch anklicken des Icons (5) trennen.

6. Datei/Eigenschaften Durch anklicken der ASCII-Konfigurationsschaltfläche das entsprechende Fenster öffnen. Lokales Echo einschalten. Einstellungen Speichern (Datei/Speichern) und Hyperterminal schliessen.

5

6

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Verbindung herstellen:

1. Das Datenkabel an die serielle Schnittstelle (RS 232) des Computers anschliessen. Falls der PC über keine solche mehr verfügt muss eine virtuelle serielle Schnittstelle beschafft und über USB angeschlossen werden. Folgen Sie dazu den Angaben des Schnittstellen-Herstellers.

2. Batterie aus dem Gerät entfernen. Motorabdeckung am Gerät abschrauben und Datenkabel an der dafür vorgesehenen Buchse anschliessen.

3. Hyperterminal starten (gespeicherte Konfiguration) 4. Batterie an das Gerät anschliessen. Im Fenster von Hyperterminal wird

der Startbildschirm mit den wichtigsten Angaben ausgegeben. Mit dem Gerät ausgeführte Arbeitschritte (z.B. Startknopf drücken) werden nun fortlaufend detailiert angezeigt. Sollte ein Fehler in einem Ablauf vorliegen, so wird dieser ebenfalls im Klartext in Englisch ausgegeben.

5. Durch drücken der Tasten 2-4 stehen zusätzlich folgende Optionen offen:

• 2 Gerätehistorie • 3 einstellbarer Zyklenzähler z.B. zum

auf Null stellen nach einem Service. • 4 auf Null stellen des Fehlerzählers,

empfohlen nach einem Service. Durch drücken der Taste 1 gelangt man wieder in den Startbildschirm.

6. Vor dem entfernen des Datenkabels, Batterie ausstecken.

Buchse für Datenkabel

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6. Nocken-Reset

Im Ausnahmefall kann es vorkommen, dass sich die Schweissmechanik nicht mehr in die Ausgangslage zurück bringen lässt. Der Wippenhebel ist blockiert.

Wichtig!

Gründe für dieses Verhalten können sein:

Niemals den Wippenhebel mit Gewalt zu ziehen versuchen.

• Stromunterbruch während dem Schweissvorgang (ausstecken des Akkus!?) • Ziehen des Wippenhebels mit Gewalt während des Schweissvorgangs kann zur Folge haben, dass

der Motor infolge Überstroms vorzeitig abschaltet. • Mikroschalter (Pos. 103) defekt Reparatur ist notwendig. • Steuerprint defekt Reparatur ist notwendig.

Das Gerät ist für die beiden oberen Fälle mit einer Reset-Funktion versehen, wie auch in Abschnitt 6.3 der Bedienungsanleitung beschrieben:

1. In Betriebsart „vollautomatisches Umreifen“ wechseln. 2. Schweisstaste betätigen und halten, danach Spanntaste betätigen.

Die Schweissfunktion wird aktiviert und dabei der Nockenring aus der ungünstigen Position weggedreht. Diesen Vorgang max. 3x hintereinander durchführen, da sonst die Beschädigung des Motors droht. War obiges Verfahren nicht erfolgreich, reicht die Motorkraft nicht aus und die Blockade muss folgendermassen manuell gelöst werden:

1. Inbusschlüssel 3mm durch die Bohrung in der Grundplatte führen und auf der Zylinderschraube Pos. 164 aufsetzen.

2. Im Gegenuhrzeigersinn 10 volle Umdrehungen ausführen. Dazu ist etwas Kraftaufwand erforderlich.

3. Wippenhebel ziehen. Der Schweissmechanismus muss hoch schwenken.

1. 2.

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7. Zerlegung des Gerätes

Der Aufbau des Gerätes wurde bereits in Abschnitt 3 erläutert. Eine komplette Explosionszeichnung findet sich auf den letzten Seiten der Betriebsanleitung. Im Folgenden werden nur die Punkte behandelt, welche besonderer Aufmerksamkeit bedürfen.

7.1. Verschalung/elektrische Komponenten Wichtig!

Die Steckverbindungen müssen sorgfältig behandelt werden. Zum Ausstecken immer an der Fassung und nie an den Drähten ziehen.

1. Verschraubung der Motorverschalung (Pos. 191) entfernen und diese nach hinten wegziehen

2. Zwischen-kabel (Pos. 201) ausstecken.

6. Abdeckung (Pos. 175) entfernen, 4 x Schraube M4 Pos. 41 (ohne Abb). Verschraubung der Schale lösen, 7 x Pos.197. Anschliessend mit einer Hand die Kontaktplatte fassen und mit der Anderen die linke Schalenhälfte lösen.

5. Phasen des Motors von der Endstufe trennen

3. Steckverbindung zur Endstufe (Pos. 202) vom Steuerprint lösen. Falls vorhanden, Kabel-binder entfernen. Die Motor-verschalung kann nun entfernt werden.

4. Zwischenkabel Pos. 201 ganz entfernen.

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7.2. Schweissmechanik

8. Hallsensorkabel von der Endstufe trennen

1. Kabelstrang (Pos. 103) entfernen.

2. Gewindestift und Druckfeder entfernen (Pos. 86 & 169).

3. Zentrierschrauben (2x Pos. 101) lösen und vollständig entfernen.

4. Die gesamte Schweisseinheit kann nun nach hinten weggezogen werden.

7. Steckverbindung zum Zwischenkabel (Pos. 201) lösen und linke Schalenhälfte entfernen.

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Wichtig! Der Motor ist mit precote®-beschichteten Schrauben am Motorträger befestigt. Muss der Motor abmontiert werden, sind die Schrauben mit dem Heissluftfön auf max. 80°C zu erwärmen.

7.3. Wippenhebel und Resetierung

5. U-Scheibe (Pos.163) entfernen. Dazu mit Gabelschlüssel Schlüsselweite 5 an der Exzenterwelle (Pos.155) gegenhalten und Schraube (Pos. 164) lösen.

6. Zahnriemenrad (Pos. 127) abziehen. Schraube (Pos.102) sowie Sicherungsscheiben (Pos. 74) entfernen. Danach kann der Deckel Motorträger (Pos. 126) gelöst und die gesamte Einheit zerlegt werden.

1. Sicherungsscheiben (Pos. 66 & 74) entfernen. Sperrklinke mit Schraubenzieher anheben und aus der Fassung drücken. Der Bolzen Pos.64 kann nun entfernt werden.

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7.4. Spanngetriebe

8. Montage Die Montage ist in der umgekehrten Demontagereihenfolge vorzunehmen. Dazu die in der Betriebsanleitung abgedruckte Explosionszeichnung zu Hilfe nehmen. Alle mit * versehenen Positionen sind zu sichern. Standardmässig sind die meisten Schraubverbindungen mit TufLok ® versehen und damit gesichert. TufLok beschichtete Schrauben nicht wieder verwenden. Entweder die Schraube mit einer neuen Originalschraube tauschen oder mit Loctite sichern. Bewegliche Teile sind zu schmieren. Informationen dazu finden Sie in Abschnitt 10. Informationen zur Montage der Verkabelung und der Schale finden sich in Abschnitt 11.

1. Sicherungsscheibe (Pos. 136) entfernen. Danach kann das Kegelritzel (Pos. 132) nach hinten abgezogen werden. 2. Das Spannrad, die Planetenräder, die Nockenscheibe sowie die Kugellager (Pos. 44-46 & 18) vom Flansch (Pos.32)abziehen.

3. Flanschverschraubung (5xPos.41) und Wellensicherungsring (Pos 40) lösen. Die restlichen Getriebeteile lassen sich nun einfach entfernen.

Schraube mit TufLok ®-Beschichtung

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9. Einstellungen

9.1. Justieren der Schweissresetierung Um die Rückstellung der Schweisseinheit spielfrei zu machen, ist diese mit der Stellschraube (Gewindestift Pos. 73) versehen. Die Stellschraube wird bei der Montage des Gerätes justiert und braucht im Regelfall nicht mehr nachgestellt zu werden. Wenn Teile dieser Baugruppe ausgewechselt werden, ist eine Überprüfung der Einstellung angezeigt. Dazu wie folgt vorgehen:

1. Stellschraube (Pos 73) soweit herausdrehen bis der Resetiernocken (Pos.72) nicht mehr überragt wird.

2. Schwenklager durch auf Druck auf Umschaltnocken (Pos.140) komplett absenken (Schweissstellung). 3. Stellschraube soweit eindrehen, bis das Spiel aufgehoben ist und der Umschaltnocken beginnt sich

anzuheben. Ab diesem Moment eine Viertel Umdrehung zurückdrehen. 4. Einstellung mit Blattlehre prüfen (0.05 - 0.1mm).

Muss am Motorträger (Pos.96 & 126) aufliegen

0.05

-0.1

mm

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10. Schmierplan

Beschreibung: Schmierstoff: Intervall: 1 Antriebsstrang Planetengetriebe Klüber Microlube GBU-Y 131 100‘000 Zyklen 2 Umschaltgetriebe (Achtung! Exklusiv Freiläufe) Klüber Microlube GBU-Y 131 100‘000 Zyklen 3 Freiläufe (Pos. 127/ 132) Achtung! Kein Fett! Universalöl z.B. WD 40 100‘000 Zyklen 4 Winkelgetriebe Klüber Microlube GBU-Y 131 50‘000 Zyklen 5 Nockenscheibe, Resetiernocke, Umschaltnocken Klüber Microlube GBU-Y 131 50‘000 Zyklen 6 Zahnplatte, Gewindestift Klüberpaste 46 MR 401 50‘000 Zyklen 7 Alle beweglichen Teile wie Achsen, Gelenke,

Bandführung etc. Hochdruckbeständiges Haft-schmieröl, z.B. Würth HHS 2000

50‘000 Zyklen

8 Kugelführung an Schweissschuh, Exzenterwelle, Messerführung

Hochdruckbeständiges Haft-schmieröl, z.B. Würth HHS 2000

25‘000 Zyklen

2

1

3

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5

5

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7

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11. Kabelführung und Stecker

Beim wieder montieren der Verschalung ist der Führung der Verkabelung höchste Aufmerksamkeit zu schenken. Schlecht verlegte Kabel können dazu führen, dass Drähte durch bewegliche Teile im Gerät beschädigt werden. Schlecht gesteckte Verbindungen können zu Funktionsstörungen führen.

1. Leistungsprint zum Einbau in die Verschalung vorbereiten. Hallsensorkabel des Motors an den Leistungsprint anschliessen.

3. Rechte Schalenhälfte an der Mechanik befestigen. Kontaktplatte mit Feder (Pos. 168) einsetzen. Alle Kabel sauber in der Schale verlegen.

2. Leistungsprint in die rechte Schale einsetzen. Verkabelung wie abgebildet führen. Dichtung einsetzen.

4. Linke Schalenhälfte montieren und ver-schrauben. Signalkabel nach vorne durchziehen

5. Motorkabel einstecken und in Position bringen. Diese brauchen nicht mit Kabelbindern gesichert zu werden, die später anzubringende Motorverschalung verhindert, dass sich die Kabel selbständig lösen können. Das Signalkabel wie in der Abbildung ersichtlich verlegen.

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Wichtig! Die Steckverbindungen bei der Montage nicht unter Zug setzen. Sich durch Vibrationen lösende Steckverbindungen könnte die Folge sein. Motorverschalung so montieren, dass das Signalkabel vor dem ersten Lüftungsschlitz zu liegen kommt.

9. Motorabdeckung über den Motor stülpen und nach vorne schieben. Zwischenkabel anschliessen und Abdeckung am Gehäuse einrasten.

6. Kabel (Pos. 103) mit Kabelbinder sichern. Auf Zugentlastung achten! 7. Zwischenkabel (Pos. 201) montieren und an der Haltelasche am Gehäuse sichern.

8. Motorverschalung mit Steuerung anschliessen: Unbedingt, wie bei allen Steckverbindungen auf korrekten Sitz achten. Die beiden Haltenocken im Stecker müssen in Position sein. Zuerst wird das Signalkabel (Pos. 202) angeschlossen. Dazu das Gerät vorzugsweise an einer Tischkante platzieren. Das Kabel mit Kabelbinder sichern (siehe dazu auch: Produktinfo 2,Nov 2010).

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12. Fehlerlisten

12.1. Anwenderfehler Als Anwenderfehler werden ungültige Bedienungsschritte bezeichnet. Diesen Fehlern liegt in der Regel kein eigentlicher Gerätedefekt zu Grunde (Ausnahme ist ein defekter Signalgeber).

Anwenderfehler Spannen: Nr. Anwenderfehler Systemreaktion Fehlermeldung Behebung A11 Spannen mit betätigter Wippe Spannen erfolgt nicht Piep-ton Wippe loslassen A12 Spannwippe betätigen während

dem Spannen Abbruch des Spannvorganges keine Erneut Spannen

A13 Im Automode: Spannwippe, Spanntaste oder Schweisstaste betätigen beim Spannen.

Abbruch des Spannvorganges keine Erneutes Spannen

A14 Max.Anzahl Spannvorgänge erreicht Spannen erfolgt nicht Piep-ton Schweissen oder Wippe betätigen

A15 Spanntimeout. Spannkraft wurde nie erreicht

Abbruch des Spannvorganges

Blinkendes „E“ Pulsierender Piep-ton für 5s

Erneut spannen

A16 Spannen mit aktivem Nockenschalter Spannen erfolgt nicht Piepston 0.4s Wippe betätigen

Anwenderfehler Schweissen: Nr. Anwenderfehler Systemreaktion Fehlermeldung Behebung A20 Schweissen ohne die Spanntaste

betätigt zu haben Schweissen erfolgt nicht Piep-ton Spannen vor dem Schweissen

A21 Schweissen mit betätigter Wippe Schweissen erfolgt nicht Piep-ton Wippe loslassen A22

Abbruch des Schweissvorganges durch den Wippenschalter

Schweissvorgang wird abgeschlossen. Die Schweissung jedoch ist ungültig.


Umreifung wiederholen. Schweissung ist nicht korrekt

A23 Abbruch des Abkühlvorganges durch den Wippenschalter Abkühlung wird abgebrochen


Umreifung wiederholen. Schweissung ist nicht korrekt

A24 Schweisstimeout Nocke wurde nicht gefunden (Schalter Pos. 103)

Abbruch des Schweissvorganges


Umreifung wiederholen Schweissung ist nicht korrekt

Die Fehler A22 und A23, werden gezählt und gespeichert. Die Fehleranzahl lässt sich über das Datenkabel (Abschnitt 5.3 anzeigen).

Ablauffehler Batterie leer: Die Fehlerausgabe „Batterie leer“ ist abhängig vom aktuellen Gerätemodus.

Nr. Batterie leer Systemreaktion Beim Spannen/Schweissen

(Endstufe schaltet aus) 1. Abbruch des Spann/Schweissvorganges 2. Fehlerausgabe Siehe Fehler E23, Absatz 12.3

Im Run Mode (innerhalb 30s nach letzter Nutzung) 1. 4 Piep-töne und blinken der Batterieanzeige

2. Gerät schaltet aus Im Idle Mode(innerhalb 5min nach letzter Nutzung) 1. 4 Piep-töne und blinken der Batterieanzeige

2. Gerät schaltet aus Im Sleep Mode (nach 5min nach letzter Nutzung) 1. Gerät schaltet ohne Anzeigereaktion aus

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12.2. Gerätefehler Steuerung Fehlermeldungen im Zusammenhang mit der Steuerung

Nr. Systemfehler Beschreibung Systemreaktion E10 DEVICE_UNKNOWN_DEVICE Beschreibung:

Es konnte kein gültiger Gerätetyp erkannt werden. Mögliche Ursache:

• Die Codierwiderstände auf der Steuerung sind falsch bestückt • Falsche Firmware. (Die Firmware unterstützt diesen Gerätetyp nicht) • Hardwarefehler beim Einlesen der Codierwiderstände auf der Steuerung

Behebung: 1. Neu starten durch Batterie Aus/Einstecken 2. Steuerprint ersetzen, Pos. 198

Stopp

Das Gerät wird ausgeschaltet.

E11 DEVICE_WRONG_BATTERY Beschreibung: Eingesetzte Batterie ist bekannt, aber nicht zulässig für das Gerät. Mögliche Ursache:

• Falscher Batterietyp wurde eingesetzt. • Falscher Steuerprint ist verbaut • Geräteerkennung auf dem Steuerprint ist defekt

Behebung: 1. Andere Batterie einsetzen 2. Steuerprint ersetzen, Pos. 198

Stopp


E12 DEVICE_KEYPAD_ERROR Beschreibung: Die Tastatur ist dauernd gedrückt Mögliche Ursache:

• Tastatur wird dauernd gedrückt. • Tastatur ist defekt.

Behebung: 1. Tastatur loslassen 2. Austausch der Motorabdeckung 3. Steuerprint ersetzen, Pos. 198

Abbruch

Der aktuelle Vorgang wird abgebrochen. Und das Gerät geht wieder in Bereitschaft.

E13 DEVICE_ORIGIN_ERROR Beschreibung: Fehler beim Nockenschalter Mögliche Ursache:

• Nockenschalter defekt. (Immer on/off) Behebung:

1. Wippe betätigen um Nockenschalter zurückzusetzen 2. Nockenschalter austauschen 3. Austausch Steuerprint

Abbruch


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12.3. Gerätefehler Batterie Fehlermeldungen im Zusammenhang mit der Batterie oder dem Motor

Nr. Systemfehler Beschreibung Systemreaktion E20 BATTERY_OVER-

TEMPERATURE Beschreibung: Übertemperaturschutz der Batterie. Mögliche Ursache:

• Die Batterietemperatur ist >60°C • Der Temperaturfühler der Batterie ist defekt • Verkabelung Batterie – Leistungsprint ist fehlerhaft • Verkabelung Leistungsprint-Steuerprint ist fehlerhaft • Die Batterietemperaturmessung auf der Steuerung ist defekt. • Die Durchschlaufung des Temperaturfühlers über den Leistungsprint ist defekt.

Behebung: 1. Batterie tauschen, abkühlen lassen 2. Verkabelung Batterie-Leistungsprint überprüfen 3. Verkabelung Leistungsprint Steuerprint überprüfen 4. Steuerprint ersetzen, Pos. 198 5. Leistungsprint ersetzen, Pos. 212

Stopp


E21 BATTERY_OVERLOAD Beschreibung: Stromüberlastschutz der Batterie. Mögliche Ursache:

• Die Batterie wurde überlastet • Die Strommessung am Leistungsprint ist defekt

Behebung: 1. Mechanik reinigen 2. Leistungsprint ersetzen, Pos. 212

Abbruch


E22 BATTERY_MOTOR_ OVERLOAD

Beschreibung: Stromüberlastschutz des Motors.

Mögliche Ursache: • Die Mechanik klemmt • Strommessung am Leistungsprint ist defekt

Behebung: 1. Mechanik reinigen / reparieren 2. Leistungsprint (Pos. 212) ersetzen

Abbruch


E23 BATTERY_UNDERVOLTAGE Beschreibung: Die Unterspannungslimite der Batterie im Betrieb wurde erreicht. Der aktuelle Spann/Schweissvorgang ist ungültig. Die Fehlernummer E34 ist auf diesen Fehler umgeleitet! Mögliche Ursache:

• Batterie ist leer • Batterie ist zu kalt.

Behebung: 1. Andere Batterie einsetzen

Stopp


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E24 BATTERY_CODING_ RESISTOR_ERROR

Beschreibung: Der Batterie-Codierwiderstand weist einen ungültigen Wert auf. (Unterbruch oder Kurzschluss) Mögliche Ursache:

• Die Batterie ist nicht richtig eingesteckt • Der Codierwiderstand in der Batterie ist fehlerhaft • Verkabelung Batterie-Leistungsprint ist fehlerhaft. • Die Widerstandsmessung der Endstufe ist defekt • Nässe auf dem Leistungsprint, Gerät war Regen ausgesetzt!

Behebung: 1. Batterie korrekt einsetzen 2. Andere Batterie einsetzen 3. Verkabelung Batterie-Leistungsprint überprüfen 4. Leistungsprint ersetzen 5. Gerät austrocknen

Stopp


E25 BATTERY_TEMPERATUR_ RESISTOR_ERROR

Beschreibung: Der Batterie-Temperatursensor weist einen ungültigen Wert auf. (Unterbruch oder Kurzschluss) Mögliche Ursache:

• Die Batterie ist nicht richtig eingesteckt • Der Temperatursensor in der Batterie ist fehlerhaft • Verkabelung Batterie-Leistungsprint ist fehlerhaft • Durchschlaufung des Temperaturfühlers über den Leistungsprint ist defekt • Die Widerstandsmessung der Steuerung defekt

Behebung: 1. Batterie korrekt einsetzen 2. Andere Batterie einsetzen 3. Verkabelung Batterie-Leistungsprint überprüfen 4. Steuerprint ersetzen, Pos. 198 5. Leistungsprint ersetzen, Pos. 212

Stopp

Das Gerät wird ausgeschaltet

E26 BATTERY_UNKNOWN_ BATTERY

Beschreibung: Der Batterie-Codierwiderstand weist einen Wert auf, der keiner bekannten Batterie zugeordnet werden kann. Mögliche Ursache:

• Die Batterie ist nicht richtig eingesteckt • Der Codierwiderstand in der Batterie ist fehlerhaft • Die Widerstandsmessung der Endstufe ist defekt • Diese Batterie ist dem Gerät nicht bekannt und nicht zulässig • Firmware unterstützt diese Batterie nicht.

Behebung: 1. Batterie korrekt einsetzen 2. Andere Batterie einsetzen 3. Verkabelung Batterie Leistungsprint überprüfen 4. Steuerprint ersetzen, Pos 198 5. Leistungssprint ersetzen, Pos 212

Stopp

Das Gerät wird ausgeschaltet

12.4. Gerätefehler Antrieb Fehlermeldungen des Leistungsprints

Nr. Systemfehler Beschreibung Systemreaktion E30 DRIVE_SENDCRCERROR Beschreibung:

CRC Error beim Datensenden zur Endstufe Mögliche Ursache:

• Hardwarefehler, Verkabelungsprobleme zur Endstufe • EMV Störungen

Behebung: 1. Verkabelung Steuerprint-Leistungsprint überprüfen 2. Steuerprint ersetzen, Pos 198 3. Leistungsprint ersetzen, Pos 212

Abbruch Der aktuelle Vorgang wird abgebrochen. Und das Gerät geht wieder in Bereitschaft.

ak 03.11

27 STB 70 STB 80

E31 DRIVE_RECEIVECRCERROR Beschreibung: CRC Error beim Datenempfangen der Endstufe Mögliche Ursache:

• Hardwarefehler, Verkabelungsprobleme zur Endstufe • EMV Störungen

Behebung: 1. Verkabelung Endstufe-Steuerprint überprüfen 2. Steuerprint ersetzen Pos. 198 3. Leistungsprint ersetzen, Pos 212

Abbruch Der aktuelle Vorgang wird abgebrochen. Und das Gerät geht wieder in Bereitschaft.

E32 DRIVE_TIMEOUTERROR Beschreibung: Timeout bei der Kommunikation mit der Endstufe Mögliche Ursache:

• Leistungsprint wird von der Steuerung nicht eingeschaltet. • EMV Störungen • Hardwarefehler, Verkabelungsprobleme zur Endstufe

Behebung: 1. Verkabelung Endstufe-Steuerprint überprüfen 2. Steuerprint ersetzen Pos. 198 3. Leistungsprint ersetzen, Pos 212

Abbruch Der aktuelle Vorgang wird abgebrochen. Und das Gerät geht wieder in Bereitschaft

E33 DRIVE_OVER TEMPERATURE

Beschreibung: Uebertemperatur der Endstufe Mögliche Ursache:

• Temperatur der Endstufe> 105°C • Temperaturmessung auf der Endstufe defekt

Behebung: 1. Gerät abkühlen lassen 2. Leistungsprint ersetzen, Pos 212


E34 DRIVE_UNDERVOLTAGE Beschreibung: Unterspannung der Endstufe Diese Fehlermeldung ist auf den Fehler E23 umgeleitet! Mögliche Ursache:

• Kurzzeitiger Spannungseinbruch durch einen hohen Batteriestrom <8.5V • Leere Batterie im Betrieb

Behebung: 1. Siehe Fehler E23


E35 DRIVE_OVERVOLTAGE Beschreibung: Ueberspannung an der Endstufe Mögliche Ursache:

• Zu hohe Speisespannung > 24.5V • Ueberspannungsspitzen • Spannungsmessung auf der Endstufe defekt

Behebung: 1. Andere Batterie einsetzen 2. Leistungsprint ersetzen, Pos 212


E36 DRIVE_COMTIMEOUT Beschreibung: Kommunikationstimeout mit der Steuerung. Die Steuerung hat sich nicht periodisch bei der Endstufe gemeldet Mögliche Ursache:

• Verkabelung zur Endstufe fehlerhaft • Steuerung defekt

Behebung: 1. Verkabelung zum Leistungsprint fehlerhaft 2. Steuerprint, Pos 198 ersetzen


E37 DRIVE_CURRENTLIMIT Beschreibung: Kurzschlussschutz (Ueberstrom) beim Schweissen Mögliche Ursache:

• Mechanik klemmt • Strommessung auf der Endstufe defekt

Behebung: 1. Mechanik reinigen 2. Leistungsprint ersetzen, Pos 212


ak 03.11

28 STB 70 STB 80

E38 DRIVE_HALLSENSORERROR

Beschreibung: Hallsensorfehler auf der Endstufe Mögliche Ursache:

• Hallsensor im Motor defekt • Verkabelung der Hallsensoren fehlerhaft

Behebung: 1. Verkabelung Motor-Leistungsprint prüfen 2. Motor ersetzen 3. Leistungsprint ersetzen, Pos 212


13. Elektroschema:

EC-Motor

+

-

Wippen-hebel

Schweissen Schalt-nocke Spannen

Code-R

NTC

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14. Explosionszeichnung

ak 03.11

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ak 03.11

31 STB 70 STB 80

ak 03.11

32 STB 70 STB 80

ak 03.11

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15. Produkt Informationen Bitte beachten Sie folgende Produktinformationen (Stand April 2011):

• Nr.1, Mai 2010: • Optimierte Gehäuseschalen Pos. 186 • Steckverbindung zur Schweisstaste entfällt (Pos. 77) • Software-Update, Printplatte (Pos. 198, OR-T250) • Steckverbindung zur Leistungselektronik entfällt (Pos. 212) • Neues Ritzel (Pos. 161) • Neue Flachkopfschraube (Pos. 54)

• Nr. 2, November 2010:

• 1. Optimierte Zahnplatte (Pos. 53) • 2. Neues Signalkabel (Pos. 202) • 3. Neue Dichtung (Pos. 203) • 4. Neue Schutzplatte (Option, Pos. 234)

• Nr. 3, April 2011:

• 1. Neues Kegelritzel kpl. (Pos. 132) • 2. Optimierte Leistungselektronik kpl. (Pos. 212)

16. Kontakt Für weiterführende technische Unterstützung kontaktieren Sie bitte:

Andreas Keller E-Mail: [email protected]

Fax: +41 44 745 54 80

oder:

Gianni Cordasco E-mail: [email protected]

Orgapack GmbH Silbernstrasse 14 CH-8953 Dietikon

www.orgapack.com

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STB 70 STB 80 - strapex.com.ua Service.pdf · Das Gerät ist für die beiden oberen Fälle mit einer Reset- Funktion versehen, wie auch in Abschnitt 6.3 der Bedienungsanleitung beschrieben: