updateDie Zeitung der Graebener Group1 · 2012

Längsnahtfräse mit völlig neuem KonzeptGräbener Maschinentechnik ent-wickelte eine Längsnahtfräsma-schine, die speziell in der Wind-turmfertigung über Flur aufgestellt werden kann. Sie benötigt kein spezielles Fundament, auch eine mobile Anwendung ist möglich.

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Aus dem Inhalt

Graebener Group verstärkt ihre Aktivitäten in China

Seite 3

Compact-Maschinengenera-tion jetzt auch mit RingSaw®-Technologie Seite 4

Größter Auftrag der Firmen-geschichte verbucht Seite 3

Minister war fasziniert vom Entwicklungsstand der Brennstoffzellen- technologie Seite 9

Einen Meilenstein in ihrer Un-ternehmensgeschichte konn-te die H. Kleinknecht & Co. GmbH im Jahr 2011 verzeich-nen. Das Unternehmen mit

Sitz in Siegen-Eisern schloss mit der HOCO RST V. O. F., IJmuiden, Niederlande, einen Vertrag über die Lieferung ei-ner EDT-Maschine (Electrical

Discharge Texturing = Funken-erosion). Es handelt sich um den ersten Komplettauftrag, bei dem Kleinknecht für die Gesamtanlage (Mechanik und Elektrik) verantwortlich zeich-net. Damit tritt Kleinknecht nunmehr auf dem Gebiet „Walzenbearbeitung“ als Ma-schinenbauer auf.

Für Kleinknecht-Geschäftsfüh-rer Christoph Hauck hat diese Auftragsvergabe große markt-strategische Bedeutung. Dies wird umso verständlicher, als es sich bei dem Vertragspartner HOCO RST um ein Joint Ven-ture zwischen dem indischen TATA-Steel-Konzern, einem der weltweit größten Stahlkonzer-ne, und der kanadischen Court Holdings Limited handelt, einer kanadischen Unternehmens-gruppe, die weltweit führend

ist in der Walzenbearbei-tung für die NE-Metall- und Stahlindustrie.

„Kleinknecht ist seit 40 Jahren im Markt der Fun-kenerosion tätig und hat inzwischen mehr als 60 EDT-Maschinen weltweit mit elektrischen Steue-rungen und Generator-technik ausgerüstet“, ver-weist Christoph Hauck auf den beeindruckenden Erfahrungsschatz inner-halb des Unternehmens. Daher sei nach der Lie-ferung des „Herzstücks“ – nämlich der Generator-technik – der nächste logische Schritt die Ferti-gung der gesamten Ma-schine gewesen.

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Mit ihren Unterschriften läuteten sie für die Firma Kleinknecht eine neue Ära ein: René van Rij (l.), Geschäftsführer der HOCO RST V. O. F. Niederlande, und Christoph Hauck, Geschäftsführer von Kleinknecht.

Gräbener liefert 3.500-t-IHU-Presse

Qualität setzt sich auf Dauer durch. Das durfte die Gräbener Maschi-nentechnik jetzt erfahren, als ein namhafter Automobilzulieferer das Unternehmen der Graebe-ner Group mit der Lieferung einer 3.500-t-Hydroformpresse beauf-tragte. Soviel vorab: Diese Pres-se wird den neuesten Stand der Technik im Bereich der Innenhoch-druckumformung (IHU) darstellen. mehr auf Seite 4

Neuigkeiten aus unserer Nie-derlassung in den USA: Die im Februar 2006 gegründete Gra-ebener Group Technologies Inc. ist an einen neuen Standort in Reading, Pennsylvania, umge-zogen und wurde in Graebener-Reika Inc. umbenannt. Ge-schäftsführer Richard Marando erklärt die Gründe: „Nach sechs Jahren stetigen Wachs-tums haben wir diesen Schritt vollzogen, um unsere Kapazitä-ten zu erweitern und unsere Aktivitäten in Reading, Pennsyl-vania, zu konzentrieren.

Das neue Werk in Reading liegt in der Nähe der größten natio-nalen Kunden und von starken

Aus Graebener Group Technologies wurde Graebener-Reika Inc.lokalen Lieferanten. Die Standortwahl erfolgte nach strategischen Ge-sichtsgründen, um die schnell wachsende „Marcellus-Shale-In-dustrie“ bedienen zu können. Denn unter den Bundesstaaten New York, New Jersey, Pennsylvania und Ohio wird seit einiger Zeit in dem Marcellus Schie-fergestein nach Gas ge-bohrt und mittels der „Fracking“-Methode zutage gefördert.

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Das neue Werk in Reading liegt in der Nähe der größten nationalen Kunden

und von starken lokalen Lieferanten.

www.graebener-group.com

Kleinknecht wird zum Maschinenbauer im Bereich Walzenbearbeitung

Steuerungsexperten liefern zwei vollständige EDT-Maschinen mit innovativem Konzept

Editorial Dr. Theodor Gräbener

Sehr verehrte, liebe Kunden,

im „Nachkrisenjahr“ 2011/ 2012 steht der Maschinen- und Anlagenbau allgemein wieder in der Konjunkturson-ne. Dabei sind über einzelnen Branchen noch deutliche Wol-ken zu sehen, die Anlass zur Sorge geben.

Im Großrohrbereich kehrt eine gewisse Kapazitätssättigung ein, vor allem verursacht durch den großen Kapazitätsausbau Chinas, die die Nachfrage mehr auf Rationalisierung und Spe-zialmaschinen lenkt. Die Präzisionsrohrhersteller investieren verstärkt in qualitätsverbessernde Anlagen wie 10-Rollen-Richt-maschinen sowie in weitere Anlagenoptimierung.

Die Beruhigung im Großrohr-Pipeline-Bereich wird kompen-siert durch rege Anfrage- und Investitionstätigkeiten im Off-shore-Windbereich – weltweit! Mit unserer Produktfamilie liegen wir hier gut im Trend.

Anders sieht dies im Schiffbau aus. Obwohl unsere Anlagen energiesparend, qualitätsverbessernd und produktivitätser-höhend sind, trifft uns die hohe Investitionszurückhaltung der Werften. Die Restrukturierung des weltweiten Schiffbaus scheint noch in vollem Gang zu sein.

Auch für uns ist die Automobilindustrie die Konjunkturlokomoti-ve, die unsere Unternehmensgruppe rasant aus der Umsatzkrise 2010 herausgezogen hat. Die Umformtechnik hat eine in diesem Ausmaß unerwartete Erholung zu verzeichnen. Wir stellen fest, dass wieder mehr Gewicht auf teurere Qualitätskonstruktionen wie die unsrigen gelegt wird. Zusätzlich stellen wir eine Wieder-belebung der Hydroform-Technologie fest. Mit vier großen IHU-Pressen von 1.500 bis 10.000 t verfügen wir nun über Europas größte Prototyp- und Kleinserienfertigungskapazität auf dem Ge-biet der wirkmedienbasierten Umformtechnologie.

Weiter leisten wir unseren Beitrag auf dem Feld der Erneuer-baren Energien mit unseren Anstrengungen auf dem Gebiet der Brennstoffzellentechnologie. 2010 haben wir mit dem Projekt „BREEZE“, einer Entwicklung eines Brennstoffzellen-stacks als Range Extender für ein E-Fahrzeug, gemeinsam mit auf ihrem Gebiet führenden Partnern einen gewaltigen Schritt in die Zukunft getan. Nur die Arbeit im „Netzwerk“ kann eine mittelständische Unternehmensgruppe erfolgreich werden lassen. Dazu gehört ein hohes Maß an Vertrauen, das uns un-sere Partner, Kunden und Lieferanten täglich entgegenbringen. Wir bedanken uns ausdrücklich dafür und strengen uns täglich an, Sie nicht zu enttäuschen.

Wir wissen, wir können für unsere Kunden nur dann erfolg-reich sein, wenn wir bereit sind, in der Nische innovative Pro-dukte zu entwickeln und anzubieten, die unseren Kunden im Wettbewerb einen Vorsprung sichern. Wir versichern Ihnen, dass wir gemeinsam mit Ihnen hart daran arbeiten, dass Sie mit dem Einsatz unserer Maschinen und Anlagen diesen wich-tigen Wettbewerbsvorsprung halten.

Mit Dank und den besten Grüßen und Wünschen für 2012.

Ihr Theo Gräbener

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Großauftrag fast abgewickeltSechs der sieben Maschinen für Rohrwerk in Saudi-Arabien bereits vor Ort

Die Order war nicht alltäglich, ihre Abwicklung umfang-reich. Doch inzwischen ist der Großauftrag aus dem Mai 2010 über sieben Maschinen zur Herstellung längsnahtge-schweißter Großrohre von Global Pipe an die Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG weitestgehend abge-wickelt. Nur die nachträglich bestellte 4-Walzen-Biegema-schine hat noch Zeit und soll erst im August dieses Jahres ausgeliefert werden.

Alle anderen Maschinen – 5.200-t-Rohrformpresse, Nachrundepresse, Heft-presse, Endenbearbeitungs-maschine, Längs- und Rund-nahtfräsmaschine – wurden in der Zwischenzeit fertig- gestellt. Bis auf die Rohr-formpresse wurden sie alle der bei Gräbener Maschi-nentechnik üblichen Proze-dur unterzogen: Sie wurden aufgebaut, gemeinsam mit dem Kunden einem absolut zufriedenstellenden Testbe-trieb unterzogen und wieder abgebaut. Die Rohrform-presse wurde wegen ihrer mächtigen Ausmaße und ihres enormen Gewichts so-fort nach Saudi-Arabien ver-schifft, um vor Ort erstmals aufgebaut und in Betrieb ge-nommen zu werden.

Apropos verschifft: Eben-falls alles andere als all-täglich gestaltete sich der Transport der einzelnen Ma-schinen. Galt es doch, ein Gesamtgewicht von mehr als 1.300 t netto nach Saudi-Arabien zu verschiffen. Das entspricht dem Gewicht von 1.000 VW Golf. Allein die Rohrformpresse kam mit allen dazugehörigen Kom-ponenten auf ein Nettoge-wicht von 900 t.

Die Rohrformpresse war wegen ihrer teils gewalti-

gen Einzelkomponenten auch diejenige Maschine, von der nicht alle Teile verpackt wer-den konnten: die Ober- und die Untertraverse mit ihren jeweils rund 180 t Gewicht wurden un-verpackt auf die Seereise ge-schickt. Insgesamt wurde bei Gräbener Maschinentechnik

bzw. ausgewählten Zulieferern Maschinenmaterial mit einem Volumen von rund 2.800 m3 verpackt, um trocken, sauber und sicher in Saudi-Arabien an-zukommen. Ein Volumen, das mit dem von sieben großzügi-gen Einfamilienhäusern zu ver-gleichen ist.

Erst danach wurden die Maschinen verzurrt und wasser- und staub-

dicht verpackt.

Bevor die Maschinen – im Bild die Heftpresse – ausgeliefert wurden,

unterzog man sie einem Testbetrieb.

Die Unterzeichnung der ersten Vorverträge wurde zu einer feierlichen Angelegenheit.

China ist für den heimischen Maschinenbau ein riesiger Markt mit einem ebensol-chen Potenzial. Das hat auch die Graebener Group längst erkannt. Nachdem die Grup-pe bereits seit einigen Jahren mit einem eigenen Mit-arbeiter den chinesischen Markt bear-beitet, wer-den diese Akt iv i tä ten jetzt noch verstärkt.

Auf der Suche nach einem ad-äquaten Kooperationspartner ist die Graebener Group mit den Kernunternehmen Gräbe-ner Maschinentechnik, Reika und Kleinknecht inzwischen

Graebener Group verstärkt ihre Aktivitäten in ChinaUnternehmensgruppe geht Joint Venture mit Tangshan Kaiyuan Autowelding Systems ein

mit der Tangshan Kaiyuan Au-towelding Systems fündig ge-worden. In diesem Frühjahr wird der Vorvertrag zu einem Joint Venture zwischen den Unternehmen unterzeichnet.

„Ziel des Joint Ventures ist der Ausbau unse-rer Aktivitäten auf dem chinesischen Markt und die ge-meinsame Bear-beitung des chine-sischen Marktes“, erklärt Dr. Theodor

Gräbener, Geschäftsführender Gesellschafter der Graebe-ner Group. Überzeugt habe ihn, dass Kaiyuan auf euro-päischem Niveau arbeite und absolut vergleichbare Qualität liefere. „Das Unternehmen

kann auf einem ähnlich hohen technischen Standard agieren, wie es unseren Ansprüchen entspricht.“

Zudem verfüge das rund 1.000 Mitarbeiter zählende Unterneh-men über ein weit gespann-tes und gut funktionierendes Vertriebs- und Servicenetz in sämtlichen Provinzen Chinas. „Und genau das braucht ein europäisches Unternehmen, um seine Position auf dem chinesischen Markt ausbauen zu können“, so Dr. Gräbener. In dieser Intensität sei das von

Europa aus nicht zu bewerk-stelligen. Für Dr. Gräbener ist das Joint Venture insofern eine „ideale Ergänzung“.

Dass diese Aspekte eines ge-lungenen Joint Ventures nicht nur pure Theorie sind, haben Kaiyuan und die Graebener Group in einzelnen Projekten bereits unter Beweis gestellt. Einige Maschinen, vor allem aus dem Reika-Produktport-

folio, wurden bereits bei Kai-yuan mit Unterstützung aus Deutschland für chinesische Ansprüche gefertigt und erfolg-reich im chinesischen Markt platziert. Dr. Gräbener: „Die ersten Früchte unserer Zusam-menarbeit konnten wir also schon ernten.“ Daher bestehe das Joint Venture quasi bereits jetzt, die Unterschriften unter den Verträgen seien für Mitte 2012 vorgesehen.

Kaiyuan arbeitet auf europäischem Niveau bei iden- tischer Qualität

Größter Auftrag in Kleinknechts FirmengeschichteLieferung eines neuen Einlaufspeichers für Tandemstraße bei Salzgitter Flachstahl GmbH

speichers für eine Stahlcoil-Tandemstraße mit bis zu 32 t Stückgewicht bei der Salz-gitter Flachstahl GmbH. Der Kleinknecht-Auftragsanteil be-inhaltet die komplette Elektro-a u s r ü s t u n g inklusive SPS, Antriebstech-nik, Visualisie-rungstechnik und Simulati-on. Die Durch-laufzeit des Auftrages beträgt mehr als zwei Jahre. Das erste Band wird im November 2013 erwartet. Mit der Implementierung von

Steuerungen in Bandanla-gen und Walzwerken hat sich Kleinknecht in den vergange-nen Jahrzehnten im Anlagen-bau einen Namen gemacht. Dieser Geschäftsbereich ge-

hört zum Kern-geschäft. Die Vielzahl von Re-ferenzen bei füh-renden Stahlpro-duzenten sowie die erfolgreiche Kooperation zwi-

schen Kleinknecht und diversen Anlagenbauern sind entschei-dende Erfolgsfaktoren – auch für den neuesten Auftrag.

Die Salzgitter AG mit

ihren Tochterunterneh-

men gehört zu den

langjährigen Kunden

von Kleinknecht. Nach-

dem bereits in den

Jahren 1993/1994 die

Automatisierung einer

Bandverzinkungsanla-

ge der Elektrolytischen

Verzinkungslinie (ELO)

realisiert wurde, liefer-

te Kleinknecht in den

Jahren 1999/2000 die

Elektroausrüstung für

die Modernisierung ei-

ner Kontibeize.

Implementierung von Steuerungen in Bandanlagen und Walzwerken

Den größten Auftrag

in ihrer 65-jährigen

Firmengeschichte ver-

zeichnete kürzlich die

H. Kleinknecht & Co.

GmbH. Gemeinsam mit

dem Konsortialpartner BWG

Bergwerk- und Walzwerk-Ma-

schinenbau GmbH, Duisburg,

akquirierte der Spezialist für

Steuerungstechnik die Liefe-

rung eines neuen Einlauf-

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Klein, aber oho!Reikas Compact-Maschinengeneration jetzt auch mit RingSaw®-Technologie

Eine große Nachfrage erlebt der-zeit die Reika GmbH & Co. KG auf dem Gebiet der Weiterverar-beitungsmaschinen, besonders im Automobilzuliefererbereich. „Die Compact-Maschinengene-ration feiert große Erfolge“, kon-kretisiert Reika-Geschäftsführer Hans-Jörg Braun. Für Reika je-doch kein Grund, sich auf den Lorbeeren auszuruhen. Stattdes-sen erweiterte das Unterneh-men aus Hagen das Kompakt-maschinen-Spektrum um eine RingSaw®-Variante.

Grundsätzlich wissen die kom-pakten Maschinen für Fixlän-gen und Präzisionskurzteile in der Fertigung von Rohlingen für Fittinge zu überzeugen. „Es sind vor allem die niedrigen Wartungskosten, die die Kun-den zu schätzen wissen“, erklärt Hans-Jörg Braun. Setzt doch die Compact-Serie Maßstäbe auf diesem Gebiet: Erst nach etwa 150.000 Schnitten müssen die Rollenmesser nachgeschliffen werden. Ein weiterer Vorteil der Compact-Serie: „Die Maschi-nen beschädigen die Rohrober-flächen nicht“, so Hans-Jörg

Braun. „Zudem garantieren sie extrem gute Toleranzen.“

Extrem gut ist auch die Zuver-lässigkeit der Maschinen. Mo-derne Qualitätskomponenten werden mit jahrelang bewähr-ten Reika-Standard-Baugruppen kombiniert. Ein zentrales Ma-schinenbett, eine voll gekap-selte Fertigungszelle und der Verzicht auf eine Hydraulik sind weitere Charakteristika dieser Maschinenserie.

Von dieser konsequenten und praxisgerechten Umsetzung von Reikas Erfahrung und Know-how sowie der prozess-sicheren Beherrschung von Nutzererfordernissen profitie-ren die Kunden. Die Ausbrin-gung der Compact-Maschinen-generation liegt bei bis zu 1.900 Stück/Stunde – je nach Mate-rial und Einsatzzweck. Erreicht werden diese Werte durch kurze Takt-

und Umrüstzeiten und die Trenntechnik des Abstechens. Last but not least erhalten die Kunden ein definiertes Hand-ling der Materialien bei einer optimalen Qualitätssicherung.

Dem setzten die Reika-Ingeni-eure jetzt noch die Krone auf, indem sie die Technik der revolu-tionären RingSaw® in die Com-pact-Maschinen implementier-

ten. Somit gibt es

nun neben der Abstech-/Abroll-variante auch das vom Markt viel beachtete Konzept mit dem Sägekopf, der das feststehen-de Werkstück umläuft, in kom-pakter Form. Hans-Jörg Braun: „Das erweitert das auf diesen platzsparenden Maschinen herstellbare Produktspektrum ungemein. Ein nicht zu unter-schätzender Vorteil für unsere Kunden.“

Diese können sich auf der Fachmesse TUBE in Düssel-

dorf vom 26. bis 30. März

2012 in Halle 06, Stand D30, von der „Compact-RingSaw®“ für Stangen und Profile ein Bild machen. Gemeinsam mit Reika auf dem Stand vertreten ist die Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG, die ihre neus-ten Entwicklungen in der Rohr-, Fräs- und Umformtechnologie vorstellen wird.

Die Technik der revolutionären RingSaw® gibt es jetzt

auch in der Compact-Serie.

Fortsetzung von Seite 1

Das weltweit agierende Unternehmen wurde auf Gräbener Maschinentechnik aufmerksam, da die Graebe-ner Group mit der Übernah-me der Immobilie der Firma Schuler Hydroforming in Wilnsdorf-Wilden, dem heu-tigen Quartier Landeskrone, auch Hydromformkapazitä-ten in Form einer 10.000-t-, einer 2.500-t- sowie einer 400-t-Presse übernommen hat. Zusammen mit den be-reits vorhandenen eigenen 1.500-t- und 6.500-t-Pressen hat Gräbener seine Kapa-zitäten deutlich erweitert

und verfügt somit vermutlich über das größte Prototyping-Pressen-Kontingent Europas. Zudem hat sich Gräbener Maschinentechnik bereits in der jüngeren Vergangenheit einen herausragenden Ruf in der Fertigung von IHU-Pres-sen erworben – beispielsweise mit dem Bau der stärksten Hydroformpres-se der Welt, dem RoboClamp®.

Die erworbe-nen Pressen sollen kurzfristig ebenfalls mit der bewährten PressPro®-

Steuerungstechnologie aus-gerüstet werden, um allen Anforderungen an den wieder-erstarkten IHU-Markt gerecht zu werden.

Diese Steuerungstechnologie wird auch bei der beauftragten Presse eingesetzt werden. So

wird die Maschine mit insgesamt 30 regelbaren Achsen und vier Drucküber-setzern für den Betrieb mit auf-wendigsten Mehr-fachwerkzeugen ausgestattet. Auch

bei der Entwicklung der HFA-Hydraulik (Hochdruck-Hydraulik)

wird Gräbener Maschinentech-nik gemeinsam mit dem Kunden neue Maßstäbe in puncto Performance setzen. Auf Grund der geforderten Leis-tungsanforderungen wird diese Presse wohl ein Meilenstein in Sachen Ausbringungsleistung werden.

Die Presse wird voraussichtlich Ende des Jahres 2012 in einer vollständig verketteten Ferti-gungslinie die Produktion auf-nehmen.

Wie der Kunde äußerte, habe der Markt der Innenhoch-druckumformung nach einigen Jahren der Flaute wieder deut-

Weltweit renommierter Automobilzulieferer ordert 3.500-t-IHU-Presse

lich Fahrt aufgenommen. In-sofern sei die Beschaffung

der Presse eine konsequente Fol-gerung aus dem wachsenden IHU-Markt.

Neben der Warm- umformung, für die Gräbe-ner Maschinentechnik be-reits mehrere Referenzan- lagen am Markt hat, und der Gräbener-Brennstoffzellen-technologie ist die wieder-belebte Innenhochdruckum-formung ein wichtiger Baustein im Gräbener-Pro-gramm für die Automobil-fertigung.

Ausrüstung mit bewährter

PressPro®- Steuerungs- technologie

Produktions- beginn

Ende 2012

In der Ausgabe 2/2010 passte

die Nachricht über den Kauf

der einstigen Schuler-Hydro-

forming-Immobilie kurz vor

Redaktionsschluss als „letz-

te Meldung“ noch gerade

in die „update“. Inzwischen

ist aus dem Gebäudekom-

plex in Wilnsdorf-Wilden das

„Quartier Landeskrone“ ent-

standen.

Der Gedanke hinter dem „Quartier Landeskrone“ ist, wie der Name schon sagt, eine Ansiedlung verschiedens-ter Dienstleister unter einem Dach. Nach Bedarf anmietbare Meeting-Räume geben den Mie-tern Gelegen-heit, ihre Kon-ferenzen und Besprechungen in einer ange-messenen Atmosphäre durch-zuführen. Benötigen Konstruk-tionsbüros für ihre Projekte vereinzelt auch Produktions-fläche, ist die Möglichkeit gegeben, Flächen bei Bedarf

Industriestandort wird zum modernen Dienstleistungsquartier

anzumieten. Der Beitrag der Graebener Group zu einer „atmenden Fertigung“.

Die Möglichkeiten sind enorm. Die zeitweise anmietbare Pro-duktionshalle hat eine Kran-hakenhöhe von 11 Metern. Ein Portalkran mit bis zu 75 t Hebekraft und eine Montage- grube von 3,80 Metern Tie-fe, 6,20 Metern Breite und 38 Metern Länge ermöglicht auch umfangreiche Schwer-montagen. Die restlichen Hal-len wurden teils renoviert und sind bereits vermietet an High-Tech-Unternehmen.

Ein Mieter ist die H. Klein-knecht GmbH & Co. KG, die im Quartier Landeskrone Konst rukt ion

und Fertigung ihrer automobi-len Prüfstandssparte konzen-trierte. Die Gräbener Maschi-nentechnik GmbH & Co. KG ist ein anderer Mieter. Sie wird in Kürze die mit der Immobilie

erworbene 10.000-t-Hydro-formpresse zum Zwecke des Prototypings wiederbeleben (siehe Bericht auf S. 7).

Auf insgesamt 4.300 m2 Büro-fläche und rund 7.000 m2 Pro-duktionsfläche können Dienst-leister von A wie Anwälte über K wie Konstruktionsbüros bis W wie Werbeagenturen an

ihren Ideen und Aufgaben in einer modernen und natur-nahen Umgebung arbeiten. Und das alles in unmittelbarer Nähe zum Autobahnanschluss Wilnsdorf der A45.

Verfeinert wurde die Infra-struktur des Quartiers Lan-deskrone mit einer Café-Lounge. Sie befindet sich im

Erdgeschoss des ersten Ge-bäudes Q1 und ist der ideale Treffpunkt für interdisziplinäre Kommunikation in einer ge-mütlichen, modernen Atmo-sphäre.

Mehr Informationen gibt es unter: www.quartier-landeskrone.de

„Unser Beitrag

zu einer atmenden

Fertigung“

Graebener Group macht Schuler-Immobilie zu einem Domizil für High-Tech-Unternehmen

Kleinknecht hat im

Quartier Landeskrone die

Konstruktion und Fertigung

von intelligenten Getriebe-

prüfständen konzentriert.

Inmitten der Natur und trotzdem

in unmittelbarer Autobahnnähe befindet

sich das Quartier Landeskrone.

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Mit dem Kauf der ehema-ligen Schuler-Immobilie in Wilnsdorf-Wilden sind, wie bereits an anderer Stelle dieser Ausgabe berichtet, drei weitere IHU-Pressen in den Be-sitz der Graebener Group übergegangen. Mit den nunmehr fünf Pressen wird die Gräbener Ma-schinentechnik GmbH & Co. KG ihr Geschäftsfeld „Prototyping“ weiter ausbauen. Neben den existierenden hydrau-lischen Pressen mit 1.500 und 6.500 t Schließkraft sind Pressen mit 400, 2.500 und 10.000 t hinzu-gekommen. Damit dürfte Gräbener nunmehr über das größte Prototyping-Pressen-Kontingent Euro-pas verfügen.

Dass sich die Firma Grä-bener zu diesem Schritt entschloss, liegt im Er-folg des Geschäftsfelds Prototyping begründet. Bereits seit Jahren ist das Unternehmen hier erfolgreich. Und wird es nach Meinung von Dr. Theodor Gräbener auch weiter sein: „Das belegt die Tatsache, dass die

bereits seit Jahren arbeitende Gräbener-1.500-t-Hydroform-presse schon seit Ende des Jahres 2011 für das gesamte Jahr 2012 von Kunden zur Fer-tigung von Teilen in geringen bis mittleren Losgrößen ausge-bucht worden ist.“

Die 6.500-t-IHU-Presse ist ohne-hin das ganze Jahr über im Ein-satz, um die wachsende Nach-frage nach metallischen Bipolarplatten für die Brenn-stoffzellenfertigung befriedigen zu können.

Ebenfalls bereits voll ausge-lastet, obwohl noch nicht ein-mal in Betrieb genommen, ist die 2.500-t-Hydroformpresse. Sie wurde am neuen Standort „Quartier Landeskrone“ abge-baut und generalüberholt. Der-zeit wird sie, ergänzt um eine neue Steuerung, am Stamm-sitz in Netphen-Werthenbach wieder aufgebaut.

Im Gegensatz zu den „klei-neren“ Maschinen wird die 10.000-t-Presse im Quartier Landeskrone bleiben. Nach ei-ner Überholung wird auch sie im Prototyping zum Einsatz kommen. Sie ist übrigens die IHU-Presse mit der weltweit größten Tischfläche (6.000 x 2.200 mm) und daher beson-

ders geeignet für Mehrfach-werkzeuge.

„Die Nachfragen der Kunden haben uns darin bestärkt, die-sen Weg zu gehen“, erklärt Dr. Gräbener. Denn für die meis-ten der Auftraggeber lohne sich

Gräbener Maschinentechnik baut Geschäftsfeld Prototyping aus

Auf fünf Pressen werden im Kundenauftrag teils hochkomplexe Teile gefertigt

die Anschaffung einer eigenen

Presse nicht. „Daher sind wir

uns sicher, dass wir diesen

Weg als Lösungsanbieter ge-

meinsam mit unseren Kunden

noch einige Jahre werden wei-

tergehen können.“

Die H. Kleinknecht & Co. GmbH ist seit wenigen Wo-chen mit einer neuen Website im World Wide Web präsent. Unter der gewohnten Domain www.kleinknecht.de bekom-men Besucher einen Überblick über das gesamte Produktport-folio der inzwischen vier Klein-knecht-Standorte in Siegen-Eisern, Lohfelden, Ilmenau und Wilnsdorf-Wilden.

Die Gründe für den von Grund auf neu gestalteten Auftritt sind vielfältig. So kann der Kunde im neuen Design leichter auf das inzwischen deutlich er-weiterte Produktportfolio der

Kleinknecht mit neuer Homepage Kleinknecht-Gruppe zu-rückgreifen und sich im gewachsenen und um mehr Informationen er-gänzten Angebot besser orientieren.

Bekannte und bewähr-te Unterseiten wie das Kleinknecht-Support-Tool wurden auf der neuen Website beibehalten, zeitgemäße Bereiche wie z. B. Downloads für die Kundenzeitung, Vorträge, Presseveröffentlichungen etc. und eine Routenpla-nung zu den vier Standor-ten kamen hinzu.

Fortsetzung von Seite 1

Von Reading aus wird Graebe-ner-Reika Inc. von nun an das bereits bestehende Service-netz ausbauen und verschiede-ne Geschäftsbereiche wieder-beleben. Hier steht nun auch ein „Show-Room“ zur Verfü-gung, in dem die umfang- reichen Spezialmaschinen von Gräbener Maschinentechnik und Reika präsentiert werden können.

Zurzeit ist das Werk beinahe vollständig ausgelastet: Zwei automatische Produktionsan-lagen für Stoßdämpfer werden für einen inländischen Schlüs-selkunden umgebaut und mit neuen Werkzeugen ausgerüs-tet. In diesen Anlagen werden Rohre in Bündeln übernom-men, in Einzellängen geschnit-ten, plangedreht und angefast. Danach erfolgt eine Reduzie-rung auf die gewünschten Au-ßendurchmesser, und die ferti-gen Teile werden gereinigt. Abschließend werden die Teile dann in die Endmontagelinie überführt. Die Anlagen produ-zieren ca. 900 Teile pro Stunde, und das mit nur einem Bedie-ner.

In Zukunft soll das neue Werk mit Entwicklungskapazitäten für warmgeformte und press-gehärtete Stanzteile erweitert werden. Durch diesen Kapazi-tätsaufbau kann Graebener-Reika Inc. die Kunden vom Konzept bis über die Produk- tion hinaus unterstützen.

www.gr-inc.com

Auch die IHU-Presse mit der

weltweit größten Tischfläche gehört

jetzt der Graebener Group.

Kleinknecht wird zum Maschinenbauer im Bereich Walzenbearbeitung

Fortsetzung von Seite 1

Kleinknecht erfährt derzeit im Markt bei allen Anwendern eine extrem positive Resonanz mit ih-rem innovativen Konzept, das alle bekann-ten Schwach-stellen von Wettbewerbs-maschinen aus-merzt. In diesem Zusammenhang ist das Unternehmen der Graebener Group der weltweit erste Anwender von Linear-motoren zur Ansteuerung von Elektroden bei High-End-EDT-Maschinen.

Stichwort Graebener Group: Die Synergieeffekte der Gruppe mit ihren sieben Unternehmen nutzen selbstverständlich auch die Steuerungs- und Elektronik-experten von Kleinknecht. So findet man die mechanische Kompetenz hinsichtlich der

Fertigung der Funkenerosions-maschinen ebenfalls innerhalb

der Graebener Group.

Die Freude über den Hoco-RST-

Auftrag

Konzept die Nase vorn. Damit hat Kleinknecht bei den führen-den EDT-Anwendern in Europa einen Maßstab gesetzt, den es nun in die Welt zu tragen gilt.

„Wir sehen uns mit der Platzie-rung dieser Aufträge in unseren Bemühungen bestätigt, unser Know-how im Bereich Walzen-

wurde zu Jahresbeginn 2012 noch übertroffen durch einen Auftragseingang für eine weitere EDT-Maschine aus dem Hause der renom-mierten voestalpine Stahl GmbH in Linz. Auch hier hatte Kleinknecht durch sein über-zeugendes und innovatives

Beim EDT- oder zu Deutsch Funkenerosi-onsverfahren wird mit Hilfe von Funkenerosion mit mehreren tausend Zündvorgängen pro Se-kunde die Oberfläche einer bis zu 10 t schwe-ren Walze aufgeraut. Jeder Funke verursacht auf der Oberfläche ei-nen Krater. Unter einer solchen Walze wird im Walzwerk ein Stahlband gewalzt, dessen Oberflä-che den Negativabdruck der Walze erhält. Die so geschaffene inhomogene Oberflächenstruktur ist für den nachgeschalteten Lackiervorgang Grund-voraussetzung, um eine streifenfreie und hoch-glänzende Lackschicht zu ermöglichen. Die auf diese Weise bearbeiteten Bleche finden wir später z. B. verbaut im Pkw oder bei weißer Ware wieder.

Stichwort EDTbearbeitung weltweit zu vermarkten. Der Markt nimmt dies dankbar an, denn unsere Kunden haben schnell realisiert, dass wir sie mit der neu-esten Kleinknecht-Tech-nik in die Lage versetzen, ihrerseits die Position des Technologieführers zu behaupten. Das EDT-Verfahren wird nun in eine neue Ära gehoben.

Und wir sind stolz da-rauf, dabei zu

sein“, erklärt Christoph H a u c k abschlie-

ßend. Doch Kleinknecht

wäre nicht Klein-knecht, wenn

nicht die nächs-ten Ziele bereits an-

gesteuert würden, wie Hauck lächelnd verrät: „Weitere Projekte sind in der Vorbereitung.“

Design der

neuen Kleinknecht

EDT-Maschine

Zum Mittelpunkt der deut-schen Brennstoffzellenin-dustrie wurde am 7. und 8. März die Gräbener Ma-schinentechnik GmbH & Co. KG. Das Unternehmen mit seinem Geschäftsfeld Neue Technologien richte-te im zur Graebener Group gehörenden „Quartier Landeskrone“ die in zwei-jährigem Turnus stattfin-dende zweitägige Tagung der VDMA-Arbeitsgemein-schaft „Brennstoffzellen“ aus. Mit einer Neuerung: Erstmals wurde die rund 60 Mitglieder umfassende Versammlung um einen Marktplatz ergänzt, auf dem jedes Unternehmen seine Kompetenzen an-schaulich vorstellen, neue Kontakte knüpfen und alte Kontakte vertiefen konnte.

Brennstoffzellen-Branche zu Gast bei GräbenerZweitägige VDMA-Tagung mitsamt Marktplatz im Quartier Landeskrone

Da Gräbener Maschinentechnik bereits seit 2003 in der Konstruk-tion, Entwicklung und Fertigung von metallischen Bipolarplatten für Brennstoffzellen aktiv ist, ist der Sondermaschinenbauer seit-dem auch aktives Mitglied der Arbeitsgemeinschaft Brennstoff-zellen. Diese aktive Rolle wur-de im Rahmen der Mitglieder-versammlung honoriert, indem Achim Edelmann, Bereichsleiter Neue Technologien bei Gräbener, neu in den Vorstand von VDMA Brennstoffzellen gewählt wurde.

„Gräbener Maschinentechnik hat mit dem Einstieg in das Ge-schäftsfeld Brennstoffzelle einen zukunftsweisenden Weg einge-schlagen“, erklärte Achim Edel-mann. Einen Weg, der derzeit noch in bescheidenem Maße zum Umsatz beitrage, aber 2015, vielleicht auch erst 2020 einen großen Anteil am Umsatz

haben werde. Derzeit befinde sich die gesamte Branche „an der Schwelle zur Markteinfüh-rung, das Licht am Ende des Tun-nels ist also erkennbar“.

„Die Brennstoffzellentechnik ist deutlich älter als die der Elektro-mobilität“, erinnerte Guido Gum-mert, Vorsitzender von VDMA Brennstoffzellen. Trotzdem be-richteten die Medien fast aus-schließlich über die E-Mobilität. „Dabei ist die Brennstoffzelle oft Bestandteil der E-Mobiltät.“ Bei-spielsweise, um die Reichweite

eines Autos oder die Betriebs-dauer eines Aggregats zu verlän-gern. Auch wenn die Brennstoff-zellentechnologie noch immer Entwicklungspotenzial habe, so gelte es dennoch, „frühzeitig diese Technologie in Deutsch-land aufzubauen, um sie u. a. exportieren zu können“, mahnte Guido Gummert.

Im vergangenen Jahr hätten die Umsätze der Brennstoffzellen-industrie in Deutschland noch bei geschätzten 100 Mio. Euro gelegen, rechnete Johannes

Schiel, Geschäftsführer der Arbeitsgemeinschaft, vor. Aber bereits 2020 könne der Umsatz auf 1,2 Mrd. Euro gestiegen sein. „Dafür müssen jedoch die Rahmenbedingungen aus der Politik stimmen.“ Die Aufgabe des VDMA sei es daher nun, der Po-litik diese Vorgehensweise vor Augen zu führen und rechtliche und administ-rative Hemmnisse zu be-seitigen. Weitere Investi-tionen der Industrie in die Branche seien nicht min-der notwendig.

Die Spitze der VDMA AG Brennstoffzellen

(v. l.): Geschäftsführer Johannes Schiel,

Georg Anfang (Süd-Chemie), Guido Gummert

(BAXI Innotech), Achim Edelmann (Gräbener

Maschinentechnik) und Ulrich Platthaus

(3M). Es fehlt Dr. Manfred Stefener (Elcore).

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Ausführliche Erläuterungen

erhielten die Besucher

zu sämtlichen Maschinen.

90 Jahre sind für ein Unter-

nehmen ein stolzes Alter.

Auch für die Firma Gräbener,

die diesen runden Geburts-

tag im Juli 2011 mit zahl-

reichen Gästen im Rahmen

eines Tages der offenen Tür

gebührend feierte. Vor allem

deshalb, weil es für eine Fei-

er zum letzten echten Jubi-

läum im Jahre 1996 keinen

Anlass gab: Zum 75-Jährigen

hatte die Theodor Gräbener

GmbH & Co. KG gerade ihr

Rohrwerk geschlossen, der

Aufbau der heute existieren-

den Graebener Group war

seinerzeit noch eine Idee.

Am 6. Oktober 1921 wurde die „Eisen- und Blechbau G.m.b.H.

Werthenbach“ ins Handels-register ein-

getragen. Dahinter verbarg

sich nichts anderes als

die „Gräbe-ner & Co, Eisen- und Blechbau G.m.b.H.“ Nur zwei Monate später wurde dann auch der Eintrag im Handelsregister auf genau diesen Namen geändert. Seitdem haben Eisenkonstruk-tionen, Maschinen und Rohre den Namen Gräbener in alle Welt getragen.

Doch nicht nur die Theodor Gräbener GmbH & Co. KG öffnete ihre Werkstore, son-dern auch die benachbarten Gräbener Pressensysteme. Sie führen ihre Wurzeln gleich-falls auf die „Gräbener & Co, Eisen- und Blechbau G.m.b.H. Werthenbach“ zurück. Gräbe-ner Pressensysteme wurde aber im Jahre 1988 von der

Familie Gräbener an den Schu-ler-Konzern verkauft.

Stichwort Schuler: Da die Theo-dor Gräbener GmbH & Co. KG im Herbst 2010 das Areal, die Gebäude und zwei große Hydro-formpressen von Schuler Hydro-forming in Wilnsdorf-Wilden er-worben hat, wurden auch hier die Werkshallen geöffnet. Am inzwischen in „Quartier Landes-krone“ umbenannten Standort zeigte Gräbener Maschinentech-nik eine 4-Walzen-Biegemaschi-ne, während die H. Kleinknecht GmbH & Co. KG den Besuchern einen tiefen Einblick in ihr Know-how der Fertigung von Prüfstän-den für Doppelkupplungsgetrie-be gewährte.

Insgesamt kamen rund 4.000 Menschen, um sich über die Graebener Group, über Gräbe-ner Maschinentechnik und die H. Kleinknecht GmbH & Co. KG zu informieren. Staunend stan-den die Besucher in Netphen-Werthenbach vor den Bauteilen der in der Montage befindli-

Firma Gräbener feierte ihren 90. GeburtstagDie Theodor Gräbener GmbH & Co. KG blickt auf eine bewegte Geschichte zurück

chen Rohrformpresse, vor ei-

ner Nachrundepresse, einer

Heftpresse, einer Längsnaht-

fräsmaschine oder der einen

oder anderen Rundnahtfräs-

maschine. Großes Interesse

herrschte ebenfalls an den

Vorführungen im Hydro-

forming (IHU – Innenhoch-

druckumformung) sowie den anschaulichen Erläuterungen zum Thema Brennstoffzelle – ein Bereich, in dem Gräbener Maschinentechnik mit seiner Bipolarplatten-Fertigung einer der führenden Entwickler und Hersteller ist.

FirmenchronikDen 90. Geburtstag hat die Theodor Gräbener GmbH & Co. KG zum Anlass genommen, um die zum Teil recht wechselvolle Geschichte des Unternehmens in einer Chronik festzuhalten. Eingebettet in die (Welt-)Wirt-schaftsgeschichte und umrahmt mit Fotos aus neun Jahr-zehnten beschreiben die Autoren Dr. Theodor Gräbener, Marco Butz und Raimund Hellwig die Höhen und Tiefen eines Siegerländer Familienunternehmens. Das Buch ist gegen eine Schutzgebühr von 10 Euro, die in vollem Um-fang an die katholische Sozialstiftung Siegen-Wittgenstein gespendet wird, bei der Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG erhältlich.

Einen kurzen Überblick

über die Firmenhistorie gab

Dr. Theodor Gräbener

im Rahmen eines Festaktes.

Minister Remmel traf „beschlipste Revolutionäre“NRW-Klimaschutzminister war fasziniert vom Entwicklungsstand der Brennstoffzellentechnologie bei GMT

„Ich habe heute Morgen ein paar beschlipste Revolutionäre kennengelernt.“ Mit diesem Fazit schloss NRW-Klima-schutzminister Johannes Rem-mel im Sommer sichtlich beein-druckt seinen Besuch bei der Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG. Er habe „Ein-blick nehmen können in den Kosmos der Brennstoffzellen-Fertigung“. Mit seinem Besuch bei Gräbener startete der Mi-nister seine Klimaschutz-Tour durch Nordrhein-Westfalen.

Remmel sieht in einem ambi-tionierten Klimaschutz große Wachstumschancen für die regionale Wirtschaft. „Klima-schutz ist nicht nur eine öko-logisch technologische Her-ausforderung, sondern auch eine ökonomische Chance.“ Dazu sei aber ein technologi-scher und industrieller Sprung notwendig. „Die Brennstoff-zellen-Fertigung ist eine der interessantesten Herausfor-derungen der Automobilin-dustrie. Auf diesem Gebiet ist die Firma Gräbener eine der entscheidenden Firmen“, lobte der Minister. Gerade

die mittelständisch geprägte

Maschinenbaubranche habe

die Wachstumschancen schon

früh erkannt und die Weichen

richtig gestellt. „Mittelstän-

dische Technologieführer wie

Gräbener Maschinentechnik

haben diese Wachstumschan-

ce längst genutzt.“

Es beeindruckte den Minis-

ter, dass GMT seit 2003 das

Geschäftsfeld der Brennstoff-

zelle beharrlich bearbeitet. Das

Unternehmen hatte bereits

2005 einen wichtigen Beitrag

zur industriellen Fertigung

der Brennstoffzelle geleistet,

indem es mit finanzieller Un-

terstützung des Landes NRW

eine Anlage zur industriellen

Fertigung metallischer Bipolar-

platten für Brennstoffzellen, die

„PowerBoxx®“, entwickelte.

„Die Bipolarplatte ist eine

wichtige Kernkomponente der

Brennstoffzelle“, erläuterte Dr.

Andreas Ziolek, Leiter des Netz-

werkes Brennstoffzelle und

Wasserstoff der EnergieAgen-

tur.NRW. „Gräbener Maschi-

nentechnik hat auf Basis des

Hydroformings ein schnelles

und kostengünstiges Verfahren

entwickelt, die Bipolarplatten

mit hohem Wasserdruck aus

dünnem, hochfestem Metall

herzustellen. Dadurch konnten

die Herstellungskosten dieser

wichtigen Brennstoffzellen-

komponente deutlich gesenkt

werden.“ Gräbener ist Mitglied

des Netzwerkes Brennstoffzel-

le und Wasser-

stoff und mittler-

weile Zulieferer

für Brennstoff-

zellenhersteller

weltweit.

Die stetigen Bemühungen

der Firma Gräbener, die For-

schung und die Entwicklun-

gen im Brennstoffzellen-

Sektor voranzubringen, trugen

dazu bei, dass Minister Rem-

mel einen Förderbescheid für

das Förderprojekt „BREEZE“

überbrachte. „BREEZE“ ist

die Entwicklung eines brenn-

stoffzellenbasierten Range-Ex-

tenders für Batteriefahrzeuge

(s. auch den Bericht auf S. 10).

Range-Extender haben die Auf-

gabe, die Reichweite (engl.:

range) der Batteriefahrzeuge zu

erweitern (engl.: to extend), in-

dem sie permanent die Batterie

nachladen. In gegenwärtigen

Fahrzeugkonzepten geschieht

dies durch Verbrennungsmo-

toren in Verbindung mit einem

Generator. Dabei entstehen

wiederum Luftschadstoffe und

Lärm, die die Vorteile von Bat-

teriefahrzeugen teilweise kom-

pensieren. Mit

einer wasser-

stoffbetriebenen

Brennstoffzelle

hingegen, die

weitestgehend lautlos funk-

tioniert und nur Wasserdampf

abgibt, bleiben diese Vorteile

erhalten.

Das Projektkonsortium besteht

aus dem Lehrstuhl für Verbren-

nungskraftmaschinen (VKA) an

der RWTH Aachen (Modulent-

wicklung), der FEV Motoren-

technik Aachen (Gesamtsyste-

mentwicklung und Fahrzeug-

integration), dem Zentrum für

Brennstoffzellentechnik in Duis-

burg (Brennstoffzellenentwick-lung) und eben der Gräbener Maschinentechnik (Herstellung der metallischen Bipolarplatten für die Brennstoffzelle).

Das Projekt wird mit 2 Mio. Euro im Rahmen von „Elektro-mobilität NRW“ des Ministe-riums für Wirtschaft, Energie, Bauen, Wohnen und Verkehr des Landes NRW gefördert. Am Gesamtbudget hat Grä-bener einen Anteil von knapp 800.000 Euro. „Wir sind stolz und dankbar, dass das Land Nordrhein-Westfalen unsere Bemühungen für ein zukunfts-weisendes Mobilitätskonzept so umfassend würdigt“, freu-te sich Dr. Theodor Gräbener, gemeinsam mit Dieter Kapp Geschäftsführender Gesell-schafter der Theodor Gräbener GmbH & Co. KG. „Das bestä-tigt uns in unserer Überzeu-gung, dass die Brennstoffzelle schon in absehbarer Zeit ein Antrieb der Zukunft sein wird – effektiv und umweltfreund-lich.“

Gräbener ist vom

Markt Erneuerbarer

Energien überzeugt

Förderbescheid

übergeben

Minister Johannes Remmel (Bildmitte) war ebenso wie BD Klaus Mees (l.) und Dr. Andreas Ziolek, Leiter des Netzwerkes Brennstoffzelle und Wasserstoff der EnergieAgentur.NRW, von den Fertigungs- und Entwicklungsmöglichkeiten wie auch von den Visionen bei Gräbener Maschinentechnik begeistert.

Minister Johannes Remmel war nicht mit leeren Händen nach Netphen-Werthenbach gekommen. Er übergab einen Förderbescheid für das Förderprojekt „BREEZE“ an Dr. Theodor Gräbener (r.) und Dieter Kapp (l.), Geschäftsführende Gesellschafter der Theodor Gräbener GmbH & Co. KG, zu der Gräbener Maschinentechnik gehört.

10 11

› Oberschwingungskompen-sation

› Flickerkompensation

› Unsymmetriekompen-sation

› Kompensation von last-verursachten Spannungs-einbrüchen

Der Betreiber kann selbststän-dig die verfügbare Leistung entsprechend der aktuellen Anforderungen der Produktion auf die einzelnen Funktionen aufteilen. Die Funktion Ober-schwingungskompensation de-tektiert selbstständig kritische Oberschwingungen im Fre-quenzbereich bis 2.500 Hz und „bekämpft“ diese gezielt mit der verfügbaren Leistung. Das Festlegen von einzelnen Ober-schwingungen und die Fixie-rung der zugehörigen Regler-leistung werden nun durch die

Begriffe:

Aktive Filter sorgen in der Elektrotechnik durch gezielte Ein-prägung von Strömen bzw. von Spannungen be-stimmter Amplituden, Frequenzen und Phasen-lagen dafür, dass sich der Spannungszeitverlauf der idealen Sinusform annähert.

Oberschwingungen

sind der Grundschwingung überlagerte Sinus-schwingungen mit ganzzahligen Vielfachen der Grundschwingungsfrequenz (hier 50 Hz). Ober-schwingungen „verzerren“ die Sinusform des Zeitverlaufes.

Flicker ist die Wahrnehmung einer Leuchtdichte-schwankung („Lichtflackern“), welche durch eine periodische Spannungsamplitudenände-rung verursacht wird.

Unsymmetrie ist die Phasen- und/oder Betragsunsymmetrie der drei Spannungen des Drehstromsystems.

intelligente HK-Software übernommen.

Benutzerfreundlich ist nicht nur die Möglichkeit der hardwareseitigen Kompensatorerweite-rung (Leistungserhö-hung) entsprechend ak-tuellen Erfordernissen, sondern auch zunächst nicht benötigte Funktio-nalität jederzeit unkom-pliziert „nachrüsten“ zu lassen.

Im Dezember 2011 be-stand der aktive Filter HKOMPact den um-fassenden zweitägigen Funktionstest der Daim-ler AG und wird im März dieses Jahres die quali-tätsgerechte Produktion von Premium-Automobi-len in Ungarn sichern.

Reika lieferte vollautomatische Fließadjustage für dünne Edelstahlrohre

Linie mit integrierter zerstörungsfreier Prüfanlage ging nach Skandinavien

Das Handling langer, dün-

ner Edelstahlrohre ist eine

heikle Angelegenheit. Ein

Grund, warum die Anzahl

der Unternehmen, die für

einen beschädigungsfreien

und prozesssicheren Trans-

port derartiger Rohre sorgen

können, überschaubar ist.

Eines dieser Unternehmen ist die Reika GmbH & Co. KG. Die Erfahrung auf dem Gebiet der Fließadjustagen konnten die „Pipe People“, so ein Reika-Slogan, im vergan-

genen Jahr in einer komplett

vollautomatischen Adjustage-

linie mit integrierter zerstö-

rungsfreier Prüfanlage für den

größten skandinavischen Edel-

stahlrohr-Hersteller ausspielen.

Der Kunde möchte damit hoch-

wertige Duplex-Edelstahlrohre

für Wärmetauscher mit einem

Durchmesser von bis zu 25 mm

und bis zu 30 Metern Länge

in seiner Fertigung transpor-

tieren. Rohre, die nicht nur

wegen ihrer Maße mit großer

Vorsicht zu transportieren sind,

sondern auch, weil sie zum Teil poliert sind.

Sehr speziell sind in der Regel alle von Reika gefertigten com-putergesteuerten Fließadjusta-gen für eine mannarme Ferti-gung. Es handelt sich meist um Spezialtransportsysteme so- wohl für den Längs- als auch für den Quertransport inklusive diverser Applikationen im Be-reich der Rohrmarkierung und unterschiedlichster Prüfmetho-den. Zudem sorgt ein ausge-klügeltes, übergeordnetes Ma-

terialflusssystem für höchste Prozesssicherheit der Anlage.

So ist auch diese Anlage von Rei-ka auf die spezifischen Bedürf-nisse des Kunden zugeschnitten worden. Beispielsweise wur-den spezielle Detaillösungen im Bereich der Rohrrückführung bzw. Chargenzuordnung der Rohre eingebaut. Die Fertigung der Gesamtanlage benötigte ge-rade einmal sechs Monate.

Das Gesamtangebot der Fir-ma Reika im Bereich der Ad-justageanlagen ist umfassend. So gehören Fließadjustagen für warmgewalzte, gezogene, kaltgepilgerte und längsnaht-geschweißte Rohre, warmge-walzte Stangen und Präzisions-Blankstahl zum Portfolio. Je nach Kundenwunsch werden die Bearbeitungsstufen Richten, Prüfen, Trennen, Fasen, Kom-missionieren bzw. Bündeln in

die Adjustagelinie integriert. Ergänzt werden die Produk-te um einen umfassenden Service wie Ausbringungs-maximierung durch Optimie-rungsstrategien oder kunden-spezifische Konzeptionierung.

Durch die Optimierung der individuellen Rohrlängen mit automatischem Ausschnei-den von Fehlerstellen und Berücksichtigung von Pro-ben-, Enden- und Kunden-längen wird der Schrottanteil erfahrungsgemäß auf 2 bis 3 Prozent reduziert. Weitere Highlights wie automatische Aufteilung zu Fixlängen und Bereichslängen, computerge-steuerte Aufteilung, automati-sche Messung bzw. Prüfung oder die Längenoptimierung mit Ausschneiden von Fehlern gehören bei Reika wie selbst-verständlich zum Angebot. Und das für Rohrdurchmesser von 10 bis 610 mm bei Wand-stärken von 1 bis 40 mm bzw. einem Durchmesser von 10 bis 180 mm bei Vollmaterial.

Wie heikel das Handling langer, dünner Rohre ist, kann man anhand des Fotos erahnen.

Die Testreihen waren in-tensiv, aber sie haben sich gelohnt. Die Einsparpoten-ziale der neuen RingSaw® wurden eindeutig in den Ergebnissen belegt. Jetzt erntet die Reika GmbH & Co. KG die Früchte ihrer Arbeit, einige RingSaw®-Maschinen haben die Werkshallen in Hagen be-reits verlassen.

Eine Maschine mit dem Sägekopf, der das festste-hende Werkstück umläuft, ging beispielsweise nach Schweden. Den Kunden, einer der größten Liefe-ranten für Halbzeuge für Kugellagerringe, hatte der Probesägebetrieb, zu dem er eigens umfangreiches Versuchsmaterial zu Reika hatte transportieren lassen, begeistert. Die hohen Ziele waren aus dem Stand er-reicht worden, die hervor-ragenden Standzeiten und die exzellenten Ergebnisse (Betriebskostenersparnis im Vergleich zu herkömm-lichen Hartmetallsägen zwi-schen 50 und 80 Prozent, zugleich eine um 30 bis 60 Prozent schnellere Leistung bei besserer Qualität der RingSaw®-Produkte) haben auf Anhieb überzeugt.

RingSaw® wird vom Markt ange-nommen

Elektromobilität – eine Chance für die Brennstoffzelle

Emissionsfreie und leise Mo-bilität ist elektrisch, da sind sich die Fachleute einig. Dann aber gehen schnell die Mei-nungen auseinander. Werden die Kunden ein reines Batte-riefahrzeug akzeptieren? Die Batterie ist noch teuer, hält nur eine begrenzte Zahl von Lade- und Entladezyklen und hat eine ebenfalls begrenzte Kapazität. Eine Batterieladung reicht oft nur für 100 oder 150 km Fahrt, danach ist ein l angwier iger Ladeprozess e r fo rder l i ch . Das gilt selbst für die heu-te beste ver-fügbare Technologie, die Li-Ionenbatterie. Auch wenn Analysen ergeben, dass die größte Zahl der Autofahrten mit einem Batteriefahrzeug problemlos gemacht werden könnten, lässt die Akzeptanz der Fahrzeuge in der Bevöl-

kann. Nach dem heutigen Stand der Technik ist das ein Diesel oder Benzin- motor mit Generator, wie z. B. im Opel Ampera. Al-ternative Konzepte sehen ein Brennstoffzellensystem für diesen Einsatz vor. Der Vorteil gegenüber einem reinen Brennstoffzellen-antrieb ist, dass der Range Extender mit konstanter Leis-tung in einem Betriebspunkt mit einem möglichst guten Wirkungsgrad betrieben wer-den kann und die Batterie dann die Leistungsspitzen abpuf-fert. Gleichzeitig verhindert die Brennstoffzelle die potenzielle Tiefentladung und Schädigung der Batterie bei langen Fahrten. Ein weiterer Vorteil liegt im Win-terbetrieb, wenn die Brennstoff-zellenabwärme für Batterie- und Fahrzeugerwärmung sinnvoll genutzt wird.

Seit dem Sommer 2011 wird im Rahmen des vom Land NRW geförderten Projektes BREEZE „Brennstoffzellen-

Range-Extender – Zero Emis-sion“ ein solches Modul speziell für einen FIAT 500 entwickelt. Das bei der FEV Motorentech-nik bereits auf Elektro-Antrieb mit Li-Ionen-Akkumulator-Tech-nik umgerüstete Kleinfahrzeug erhält im Rahmen des von der RWTH Aachen geführten Pro-jektes ein Brennstoffzellen-Sys-tem-Modul. Gräbener Maschi-nentechnik entwickelt hierfür gemeinsam mit dem Duisbur-ger Brennstoffzellen-Zentrum ZBT den Stack auf Basis metal-lischer Bipolarplatten. Wir freu-en uns, damit die langjährige kooperative Zusammenarbeit fortsetzen zu können.

100-prozentige

Sicherheit

nach produkt-

spezifischer

Testsequenz

kerung weiterhin zu wünschen übrig.

Die Alternative ist der Antrieb mit Brennstoffzelle, hier sind die großen Automobilhersteller schon weit. 700-bar-Druckgas-tanks stellen Wasserstoff als Energieträger für eine Reich-weite von 400 bis 600 km zur Verfügung, und auch der Tank-prozess ist schnell. Die Fahr-zeuge der Daimler AG z. B. ha-

ben inzwischen in mehr als 15 Mio. gefahre-nen Kilometern ihre Alltagstaug-lichkeit bewie-sen, wie Peter Fröschle von der Daimler AG am 30. November

2011 in seinem Vortrag vor dem Arbeitskreis Energie & Verkehr in Berlin berichtete.

Die dritte Möglichkeit ist die Ergänzung der Batterie durch einen „Range Extender“, einen Generator, der während der Fahrt die Batterie nachladen

Intelligenter aktiver Kompensator HKOMPact garantiert SpannungsqualitätKleinknecht-Niederlassung Ilmenau sichert qualitätsgerechte Produktion von Premium-Automobilen

Unsere Niederspannungsnet-ze wandeln sich – nicht nur wegen der aktuellen Ener-giepolitik. Leistungselektro-nische Abnehmer verdrän-

gen die konventionellen Abnehmer und sorgen somit für eine Verschlechterung der Spannungsqualität in Nieder-spannungsnetzen. Das führt nicht nur vermehrt zu Störun-gen an empfindlichen Abneh-mern wie z. B. CNC-Maschi-nen und SPS-Steuerungen und nachfolgend zu Produk-tionsverzögerungen bzw.

Ausfällen, sondern auch nach-weislich zu Verminderungen der Produktqualität. Dies veranlasste die Daimler AG schon vor Jahren, sensible Niederspannungsnetze mit technischen Gegenmaßnah-men auszurüs-ten – z. B. mit aktiven Filtern der H. Klein-knecht GmbH & Co. KG aus Ilmenau.

Das Angebot an aktiven Filtern ist so vielfältig wie die jeweiligen Aufgaben. Neben hochdynami-

scher Blindleistungskompensa-tion sollen gezielt Oberschwin-gungen bekämpft werden.Schnelle Spannungsschwankun-gen (Flicker) sollen vermieden und Unsymmetrien ausgegli-

chen werden. Das Zusam-menspiel ver-schiedener ak-tiver Filter mit unterschiedli-chen Aufgaben

ist nicht unproblematisch, An-passungen an veränderte Bedin-gungen wie beispielsweise an

neue Fertigungsstraßen in der Werkhalle sind kaum möglich.

Deshalb entwickelte die H. Kleinknecht GmbH & Co. KG ihre aktiven Niederspannungs- filter weiter – innovativ wie zuvor. Basierend auf einer modularen Hardware, sodass Leistungs-anpassungen auch nachträglich jederzeit möglich sind, werden bis zu fünf Funktionen zeitgleich durch einen aktiven Filter erfüllt:

› dynamische Blindleistungs-kompensation (induktiv und kapazitiv)

Weiterentwicklung

aktiver Nieder-

spannungsfilter

Der fast gratfreie Schnitt

sowie die Qualität der Späne

begeisterten die Kunden.

Ein Gastbeitrag von Prof. Dr. Angelika Heinzel, Zentrum für BrennstoffzellenTechnik (ZBT), Duisburg

Wie kompakt HKOMPact tatsächlich ist, wird deutlich, wenn man in das Innere des Schaltschranks blickt.

Höchste Präzision ist garantiertReika-Richtmaschinen bieten Kunden einen großen ökonomischen Vorteil

Kleinknecht steht für KontinuitätKleinknecht steht für Kontinuität. Und das

nicht nur bei Kunden, sondern auch bei

der Belegschaft. Daher ist es kein Wun-

der, dass von den 192 Mitarbeiterinnen

und Mitarbeitern im Jahr 2011 14 ein lang-

jähriges Firmenjubiläum feiern konnten.

Ursula Bingel, Hartmut Daub, Helmut

Hess und Burkhard Schwarz gehören

dem Unternehmen bereits seit 40 Jahren

an. Guido Bresch, Wolfgang Feindt, Karl-

Heinz Freudenberg, Carsten Grell, Axel

Hausmann, Norbert Ronski, Hermann

Schuster, Robert Spies, Hartmut Spitzer

und Wieland Weber stehen seit 25 Jahren

in Diensten des Steuerungsspezialisten.

Die Mehrzahl der Jubilare absolvierte

schon die Ausbildung bei Kleinknecht.

Die noch heute überdurchschnittlich hohe

Ausbildungsquote ist ein wesentlicher

Bestandteil einer langfristig orientierten

Personalpolitik. Die H. Kleinknecht & Co.

GmbH gratuliert den Jubilaren und freut

sich auf noch viele weitere gemeinsame

Jahre.

Allen Unkenrufen einer Eu-

ro-Krise zum Trotz boomen

große Teile der Wirtschaft

in Deutschland. So auch

bei der Reika GmbH & Co.

KG. Neben dem Bereich der

Kompaktmaschinen und der

neuartigen RingSaw®werden

derzeit besonders Richt-

maschinen nachgefragt.

Bereits 2009 und 2010 durfte Reika nach der konsequenten Weiterentwicklung der High-Tech-Richtmaschinen für die Rohrindustrie einige 6- und 10-Walzen-Richtmaschinen- linien in namhaften Rohrwer-ken weltweit aufbauen. Jetzt legte das Hagener Unterneh-men nach und verkaufte bin-nen weniger Monate vier wei-tere 10-Walzen-Anlagen – u. a. nach Russland.

Für Reika-Verkaufsleiter An-dreas Zimball sind das die Früchte jahrelanger harter Ar-beit: „Die Anforderungen an Rohre sind in den vergange-nen Jahren stark und stetig gewachsen – ungeachtet von Rohrmaterial oder Kapazität. Und diesen Anforderungen kommen wir selbstverständ-lich nach.“ Mit der bekann-ten, dem neuesten Stand der Technik entsprechenden Reika-Bauweise. Diese weiß mit Schlüsselmerkmalen wie einer robusten, verwin-dungssteifen und vibrations-hemmenden Stahlrahmen-

konstruktion – konstruiert mit neuesten 3D-CAD-Systemen unter Nutzung von FEM- Simulationen –, materialscho-nenden Ein- und Auslaufrinnen, großen Walzendurchmessern für verschleißarmen Betrieb, Einzelantrieben zur Kompen-sation des Walzenverschleißes und einem optimalen Bedie-nungskomfort mit einer netz-werkfähigen CNC-Steuerung zu überzeugen. Dank der auto-matischen, selbstlernenden Steuerung werden die Rüst-zeiten deutlich reduziert. Unter dem Strich beseitigt das von Reika konzipierte Maschinen-design mit diesen Merkmalen die Schwachstellen von Wett-bewerbsprodukten.

„Besonders die drastisch verbesserte Präzision in der Geradheit der Rohre und die Eliminierung der ungerichte-ten Rohrenden bieten den Kunden einen unmittelbaren ökonomischen Vorteil, sodass der Return on Investment bereits nach kürzester Zeit erreicht wird“, garantiert Andreas Zimball. Schließ-lich hätten alle Richtma-schinen aus dem Hause Reika das Ziel, die Kunden-anforderungen in Bezug auf präziseste Richtqualität per-fekt zu erfüllen. Weshalb sich die Kunden über einen hohen Materialdurchsatz freuen dür-fen. Erreicht wurde die hohe Präzision über eine Optimie-

rung der Walzenanordnung, sowie mittels optimierter Wal-zengeometrie.

Ein weiteres Highlight des Rei-ka-Richtmaschinendesigns ist die vollständig geschlossene und kompakte Bauweise, um den Anforderungen des Mark-tes an die Lärmbestimmungen und den Umweltschutz ge-recht zu werden bzw. diese so-gar noch zu unterbieten. Darü-

ber hinaus bietet Reika seinen Kunden einen störungsfreien Zugang in das Innere der Ma-schine für Wartung und Bedie-nung, eine zentrale Klemmung der wartungsfreien Walzenträ-ger, die die präzise und spiel-freie Winkel- und Höhenver-stellung sicherstellt. Last but not least sind die Ausrichtungs- und Führungskomponenten komplett vor Zunder, Schmutz und Wasser geschützt, um

Korrosion und übermäßigen Verschleiß der Komponenten zu vermeiden. „All diese Argu-mente zusammen“, resümiert Andreas Zimball, „gepaart mit einem starken Team ergeben das Rezept für den Erfolg der Reika-Richtmaschinen.“

Allein vier 10-Walzen-

Richtmaschinen wurden

innerhalb der vergangenen

sechs Monate verkauft.

h. v. li.: Burkhard Schwarz, Karl-Heinz Freudenberg, Norbert Ronski,

Wolfgang Feindt, Hartmut Daub, Hermann Schuster, Axel Hausmann;

v. v. li.: Carsten Grell, Guido Bresch, Wieland Weber, Helmut Hess;

nicht auf dem Foto: Ursula Bingel, Hartmut Spitzer, Robert Spies

12

Die Aufgabenstellung war nicht ohne: Aufgrund der ho-hen Auslastung sollte die Fräsmaschine so modernisiert werden, dass eine Reduzie-rung der Bearbeitungszeiten und eine schnellere Bearbei-tung von teils plattierten Ble-chen möglich wird. Eine hohe Anlagenverfügbarkeit, präzise Fräskanten und reduzierte Lärmbelastungen gegenüber den alten Fräseinheiten stan-den ebenfalls im Lastenheft. Dass zudem eine erst drei Jah-re alte Steuerung den moder-nen Gegebenheiten ebenfalls angepasst werden musste, machte den Auftrag nicht leich-ter. Doch Gräbener Maschi-nentechnik bewältigte in en-ger Zusammenarbeit mit der H. Kleinknecht & Co. GmbH diese Aufgabe.

Heute dürfen wir verraten: Da-von war Eisenbau Krämer von vornherein überzeugt. Hat sich Gräbener Maschinentechnik doch den Ruf eines Anbieters von speziellen, kundenspezi-fischen Maßanfertigungen er-worben, die die buchstäbliche Zuverlässigkeit eines Schwei-zer Uhrwerks erreichen. Was im Übrigen für die gesamte Auftragsabwicklung spricht.

Nach knapp einem Jahr Be-trieb lässt sich festhalten, dass die Blechkantenfräsmaschine den an sie gestellten Anfor-derungen nachkommt und mit hohem Output Bleche auf den Schweißprozess vorbereitet. Zur allgemeinen Zufriedenheit der Firma Eisenbau Krämer.

Übrigens: Der nächste Auftrag unseres Unternehmens wurde erneut bei Gräbener Maschi-nentechnik platziert. Und wir gehen schon jetzt davon aus, dass auch diese hochspeziel-le Aufgabe des Umbaus einer Rohrformpresse erneut zuver-lässig und mit einem hohen Maß an Präzision umgesetzt wird.

Dr. Jochem Beißel,

Werksleiter

Kommentar:

Zuverlässiger Maßfertiger

13

Alte Maschine in neuem GlanzGräbener Maschinentechnik erneuerte eine in Teilen 80 Jahre alte Blechkantenfräsmaschine

Dass man auch Maschinen, deren wesentliche Bestand-teile noch aus den 1930er Jahren stammen, auf einen modernen Stand bringen kann, das bewies in diesem Jahr die Gräbener Maschi-nentechnik GmbH & Co. KG.

Das Objekt war eine Blech-kantenfräsmaschine, die der Spezialist für längs-nahtgeschweißte, dickwan-dige Stahlgroßrohre, die Eisenbau Krämer GmbH, am Standort Kreuztal-Kre-denbach be-treibt. Die Ma-schine bereitet die Längskan-ten großformatiger Bleche mit bis zu 14.500 mm Län-ge und 80 mm Dicke bei einem Material bis zu X120 auf den Schweißprozess vor, um alle Standorte des Unternehmens mit plattier-ten Blechen zur Herstellung von längsnahtgeschweißten Großrohren zu versorgen.

Zur Erhöhung der Fräskapa-zität sollte die Fräsanlage so umgebaut werden, dass sie mit einer Zweispindeleinheit ausgerüstet werden kann. Das Hauptziel des Umbaus auf die Zweispindeleinheit war die parallele und dadurch optimale wie zügige Vor- und Fertigbearbeitung von plat-tierten Blechen (Clad-Stähle) sowie eine schnellere Be-arbeitung von C-Stählen. Weitere Ziele waren eine

hohe Anlagenverfügbarkeit, prä-zise Fräskanten und reduzierte Lärmbelastungen.

Der erhöhte Schwierigkeitsgrad dieses Umbaus: Um den Auf-wand möglichst gering zu halten, sollten große Teile der vorhande-nen Blechkantenfräsmaschine weiter verwendet werden – u. a. die aus den 1930er Jahren stammende Spanntraverse, der Aufspanntisch mit ebenfalls aus den 1930er Jahren stammen-dem Gussmaschinenbett, die

Blechausricht- und Messeinheit in-nerhalb des Auf-spanntischs, die Blechzuführung mit Motoren und

Sensorik. Die Steuerung der Alt-anlage war zwar erst im Jahre 2008 erneuert worden, musste aber aufgrund des Zeitdrucks bei einer maximalen Umbaudauer von nur drei Wochen komplett erneuert werden (Hardware, SPS- und CNC-Programme so-wie Visualisierung), da eine In-tegrierung der alten Steuerung wesentlich zeitintensiver gewe-sen wäre. Heute wird die Blech-kantenfräsmaschine über eine Siemens-Steuerung Sinumerik 840D sl gefahren, eine innova-tive Systemplattform, die höchs-te Performance und Flexibilität, durchgängige Offenheit im Bereich der Bedienoberfläche, der PLC und des NC-Kerns zur Integration des speziellen Kun-den-Know-hows sowie hoch-wirksamen Personen- und Ma-schinenschutz bietet.

Der vorhandene Frässupport wurde demontiert und gegen zwei neue Frässupporte mit je einer Fräseinheit ausge-tauscht. Diese beiden Suppor-te verfahren auf einem neuen Maschinenbett, das über dem Maschinenbett der Altanlage aufgebaut wurde.

Eine Neuerung an der Maschine sind Andrückrollen, die an jedem Frässupport angebracht sind. Zur Ermittlung der Blechwellig-keit werden diese Andrückrollen gleichzeitig als Kopiervorrichtung verwendet. Die dem Fräser zu-gewandten Rollen erfassen über die Position der Andrückrolle die Welligkeit des Bleches mittels eines Wegsensors und geben die Position an die Steuerung des Höhensupports weiter. Die gemessene Kontur wird von der Steuerung verarbeitet und auf den Höhen-support über-tragen, um die Steghöhe über die gesamte Fräslänge kon-stant zu halten.

Die Frässuppor-te selbst beste-hen aus einem Längssupport mit zweitem Vo rschuban -trieb für den Spielausgleich, einem Quer-support und einem Höhen-support mit

Frässpindel und elektronischer Werkzeugspanneinheit. Der Ver-fahrweg der Quersupporte ist so ausgelegt, dass unterschied-liche Fräserdurchmesser einge-setzt werden können. Gewech-selt werden die Fräswerkzeuge komfortabel an zwei Werkzeug-wechselstationen im Arbeits-bereich der Fräseinheiten.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Von der Geschäfts-leitung bis zum Maschinen-bediener ist man bei Eisenbau Krämer mit dem Umbauergeb-nis sehr zufrieden. Sämtliche im Lasten- und Pflichtenheft vorgegebenen Ziele wurden erfüllt. Oder wie es einer der Maschinenbediener formulier-te: „Die Maschine läuft wie ein Uhrwerk und produziert mit ho-hem Output.“

Umbau zur

Erhöhung der

Fräskapazität

Die Fräsmaschine bereitet die

Längskanten großformatiger Bleche

auf den Schweißprozess vor.

Impressumupdate –

Die Zeitung der

Graebener Group

Ausgabe: Frühjahr 2012

Herausgeber: Theodor Gräbener GmbH & Co. KG Am Heller 1 57250 Netphen- Werthenbach Phone +49 / 2737 / 989-200 Fax +49 / 2737 / 989-110 www.graebener-group.com

Redaktion: Marco Butz m.butz@graebener-group.com

Layout: Agentur Vorländer www.agentur.vorlaender.de

Druck: Vorländer GmbH & Co. KG

Info:Sie können „update“ auch online lesen und herunterladen: www.graebener-group.de

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Kleinknecht sorgt für Einsparungen in Millionenhöhe

Anlage zur dynamischen Blindleistungskompensation bei Swiss Steel übertrifft alle Planungsannahmen

Mit dem Bau einer Anlage zur

dynamischen Blindleistungs-

kompensation im Hoch-

spannungsnetz der Swiss

Steel AG zur Versorgung des

elektrischen Lichtbogen-

ofens (Electric Arc Furnace,

EAF) hat die H. Kleinknecht

GmbH & Co. KG aus Ilmenau

dem Stahlhersteller mit Sitz

in Emmenbrücke bei Luzern

hohe Kosten in der Energie-

versorgung erspart.

Die Kompensationsanlage ver-mindert den Blindenergiebezug so, dass sich in der Kostenstruk-tur die jährlichen Blindenergie-kosten um mehr als 800.000 CHF reduzieren.

Anlass des Baus der Blindleis-tungskompensationsanlage war, dass die Nationale Schweizer Netzgesellschaft und schwei-zerische Übertragungsnetzbe-treiberin Swissgrid bereits zum 1. Januar 2010 die Bezahlung der elektrischen Blindenergie

Rahmenbedingungen die Swiss Steel mit den Strafzahlungen im Bereich der Energieversor-gung konfrontiert. Swiss Steel war veranlasst, bis Ende 2010 eine eigene Kompensation zu errichten, um auf diese Weise die Strafzahlungen ab dem Jahr 2011 zu vermeiden.

Neben der Errichtung einer Blindleistungskompensations-anlage für den Schmelzbetrieb des aktuellen Elektrolichtbo-genofens bestand das zweite Projektziel darin, ein zweistu-figes Kompensationsanlagen-konzept zu entwickeln, mit dem auch die für die nächsten Jahre geplante Leistungserhöhung des Elektrostahlschmelzofens bewältigt werden kann. Die im ersten Projektstep errich-tete Kompensationsanlage für den aktuellen Schmelzbetrieb soll auch nach der Leistungs-erhöhung des EAF weiter ge-nutzt werden und integrativer Bestandteil der dann notwen-

zessanalyse zur Ermittlung des Ist-Zustandes. Hier wurden u. a. auch vertragliche Vereinbarun-gen zum Leistungsbezug und zu den einzuhaltenden Qualitäts-parametern für Elektroenergie mit dem Energieversorger erar-beitet und abgeschlossen, die als Planungsgrundlage zum De-sign, der Planung und der Errich-tung der Kompensationsanlage dienten. Notwendige Grenz-werte auch für den Betrieb des EAF mit erhöhter Leistung wur-den vereinbart. Damit war eine gesicherte Basis für die Investi-tionsmaßnah-me geschaf-fen. Zudem wurde sicher-gestellt, dass durch den ro-busten Schmelzbetrieb des Elektrolichtbogenofens keine unzulässigen Auswirkungen auf weitere im gleichen Netz ver-sorgte Abnehmer entstehen. Anschließend erfolgte unter Be-

ab 1. Januar 2011 für den aktuel-len Elektrolichtbogenofen runde-ten die Herangehensweise ab.

Neben dem engen Zeitplan wurde u. a. das Schutzkonzept der Anlage, das keinen Eingriff in die Bestandssysteme von Swiss Steel und des Energie-dienstleisters CKW nehmen durfte, ebenso zu einer beson-deren Herausforderung wie die Entwicklung eines umfang- reichen Sicherheitskonzeptes und die Auswahl eines geeigne-ten Hochspannungs-Leistungs-schalters mit der erforderlichen

Schalthäufigkeit zum Schalten der Kompen-sationsanlage. Letztlich galt es, die neue

Anlage in die elektrischen Be-standsanlagen zu integrieren, die Betriebsszenarien des Elek-troschmelzofens mit der Kom-pensation abzustimmen und die komplette Kompensations-

Um die nicht einfache Aufga-be zu lösen, arbeiteten unter Federführung der Swiss Steel alle Projektpartner sehr koope-rativ und konstruktiv zusam-men. Allen Beteiligten war von vornherein klar, dass der verfügbare Zeitplan sehr eng bemessen war, denn erst im Mai 2010 konnte die Kompen-sationsanlage vom Auftragge-ber bestellt werden. Trotz der immensen Herausforderungen gelang es dem Kleinknecht-Team um Dr. Helge Schäfer, die Aufgabe zu bewältigen. Auf der Basis fachgerechten Engineerings wurden sämt-liche Anlagenkomponenten ausgewählt, beschafft, mon-tiert und die Anlage fristge-recht am 21. Dezember 2010 in Betrieb genommen. Dabei wurden selbstverständlich so-wohl der Termin- als auch der Kostenplan eingehalten.

Wie Dragan Miletic, Leiter Werk-infrastruktur bei Swiss Steel,

im Nachgang be-

richtete, sind „die

Arbeits- und An-

lagenqualität auf

einem sehr ho-

hen Niveau“, die

Anlage arbeite

„äußerst zuver-

lässig“. „Die Pro-

jektleitung war

sehr kompetent

und unkompli-

ziert, die Koordi-

nation zwischen

allen Beteiligten

war perfekt“, lob-

te er weiter. Dar-

über hinaus seien

die lokalen Be-

hörden und die

Fachinstanzen für

eingeführt hat, die ein Netzkun-

de an einem Verrechnungspunkt

(Installationsort des Energiezäh-

lers) aus dem EVU-Netz bezieht

oder in das EVU-Netz einspeist.

Da der EAF bisher ohne Blind-

leistungskompensationsanlage

am Versorgungsnetz betrieben

wurde, hätten die veränderten

digen erweiterten Kompensa- tionsanlage sein. Um diese Zie-le zu erreichen, wurde ein mehr-stufiges Projekt zwischen Swiss Steel und Kleinknecht als Gene-ralunternehmer vereinbart.

Begonnen wurde im November 2008 mit einer Netz- und Pro-

rücksichtigung von Instandhal-

tungskosten, Redundanzen so-

wie des Bedienkonzeptes der

Anlage die Basicengineering-

phase der zweistufigen Kom-

pensationsanlage. Die Planung

und die Errichtung der Stufe 1

der Kompensationsanlage mit

Aufnahme ihres Dauerbetriebs

anlage während des laufenden

Betriebs zu errichten. Bei der

Anpassung der Kompensations-

anlage an das Betriebsregime

des Elektroofens war darauf zu

achten, dass kein „Leerlauf“ der

Kompensationsanlage entstand,

was hohe Kosten für den Betrei-

ber zur Folge gehabt hätte.

Erdung, Blitzschutz, Sicher-

heitskonzept etc. „geschickt

eingesetzt worden“. Dragan Mi-

letic: „Unter dem Strich war die

Zusammenarbeit mit Klein-

knecht sehr angenehm und er-

folgreich. So erfolgreich, dass

die Planungsannahmen weit

übertroffen wurden.“

Arbeits- und

Anlagenqualität auf

hohem Niveau

entwickelt, wenn es darum geht, UP-Schweißnähte exakt und kostengünstig auf den Schweißprozess vorzubereiten. Jetzt hat GMT den nächsten Schritt vollzogen und auch eine Längsnahtfräs-maschine ent-wickelt, die in der Windturm-fertigung über Flur aufgestellt werden kann. Sie benötigt kein spezielles Fundament, sodass auch eine mobile Anwendung möglich ist.

Die neue Überflur-Längsnaht-fräsmaschine ist vor allem für Offshore-Windturmhersteller bestimmt. Deren Fertigung von Rohren mit großen Durch-messern liegt in der Regel am Wasser – infrastrukturell güns-tig, aber mit dem Nachteil eines sandigen Untergrunds. Insofern lag der Wunsch nach einer Über-flur-Längsnahtfräsmaschine auf der Hand, um auf ein – zugleich kostspieliges – Fundament ver-zichten zu können. Daher wurde die Fräseinheit der Maschine

um 45 Grad gekippt. Diese Fräs-position ermöglicht das direkte Aufsetzen der Maschine auf dem Hallenboden. Am Rande bemerkt: Es gibt noch immer Anwendungen, bei denen auf

eine herkömm-liche Längsnaht-fräsmaschine mit Fundament und einem Fräs-werkzeug in 6-Uhr-Position

nicht verzichtet werden kann.

Bei der Überflur-Maschine wer-den die Werkstücke (Rohre etc.) mit einem Außendurch-messer von 2.000 bis zu 8.000 mm und einer Länge von bis zu 4.000 mm auf einer verstell-baren, mit Drehvorrichtungen versehenen Rohrauflage aufge-legt, positioniert und gespannt. Zur besseren Beobachtung stellt eine mitfahrende Kamera den Fräsvorgang bis zu einer Tiefe von 90 mm auf einem Monitor im Bedienbereich dar. Und um während des Fräsvor-gangs eine konstante Frästiefe zu erhalten, ist die Maschine

der Nähte und die Standzeit des Werkzeugs konnten be-geistern. So sehr, dass ein Kun-de bereits seine zweite Über-

Nahtfrästechnologie:Mit dem Verfahren des Nahtfräsens werden die Kosten pro Meter Schweißnaht teilweise um mehr als 50 Prozent ver-ringert. Diese Wirtschaftlichkeit resultiert erstens aus der Verkürzung der Bearbeitungszeit der Nahtvorbereitung, zwei-tens aus der Verminderung des einzubringenden Schweißguts sowie der Verkürzung der Schweißzeit und damit einer dras-tischen Energieeinsparung. Die Maschinen sind mit einem Sensorsystem ausgestattet, das automatisch der Ovalität des Rohres folgt und somit stets eine konstante Nahttiefe zur Entfernung der Wurzellage gewährleistet. Gräbener Rundnaht-fräsmaschinen gibt es in drei Leistungsvarianten, mit und ohne Fahrwerk; mobile und stationäre Längsnahtfräsmaschinen in bisher zwei Leistungsvarianten.

„Nachahmer“ im Markt auftre-ten. Diese können aber mangels Referenzen ihre Maschine nur als 3-D-Zeichnung anbieten.

Neue Überflur-Längsnahtfräsmaschine übertrifft alle Erwartungen

Gräbener Maschinentechnik erweiterte sein Produkt-spektrum im Bereich der Nahtfrästechnologie

Aus dem Markt der Behälter-

und Apparatebauer wie auch

der Rohrindustrie sind sie

nicht mehr wegzudenken, die

Rund- bzw. Längsnahtfräsma-

schinen der Gräbener Maschi-

nentechnik GmbH & Co. KG

(GMT). Haben sich die fast 150

Nahtfräsmaschinen im Markt

doch inzwischen zum Standard

mit einer Fräshöhenverstellung zum automatischen Höhenko-pieren ausgestattet.

Das Ergebnis übertraf alle Er-wartungen. Vor allem die Lauf-ruhe der Maschine, die Qualität

flur-Längsnahtfräsmaschine bei GMT orderte.

Daher ist man sich bei GMT sicher, dass auch der neue Ma-schinentyp ähnlich erfolgreich vom Markt angenommen wird wie die Rund- und Längsnaht-fräsmaschinen bisher. Kein Wun-der, dass inzwischen vereinzelt

Zweite Überflur-

Längsnahtfräs-

maschine geordert