Magazin für Papiertechnik
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Neues aus den Divisions:Engineering als Kernkompetenz.
Lang Papier PM 5 – Bilanz nach 16 Monaten Betrieb.
Schongau PM 9 – eine Investition für die Zukunft.
Neue Aufträge aus der VolksrepublikChina.
SAICA 3 PM 9 – die schnellstePapiermaschine für Wellenstoff.
Nipco – 25 Jahre System-Erfahrung.
Papierkultur:Global Player der anderen Art.
Inhaltsverzeichnis
EDITORIAL
Vorwort 1
Highlights 2
NEUES AUS DEN DIVISIONS
Voith Paper Fiber Systems – nicht nur ein neuer Name für die Division Stoffaufbereitung… 6
Fiber Systems: Engineering als Kernkompetenz und ein wesentlicherBestandteil der Dienstleistungen von Voith Paper 8
Fiber Systems: Weltweit modernste Recyclinganlagefür Getränkekartons eingeweiht 13
Fiber Systems: Superstart für die Stoffaufbereitung und Holzschliffbleicheder neuen PM 3 bei Haindl Papier, Augsburg 14
Papiermaschinen: Lang Papier PM 5 – Das neue Online-Konzept für SC-Papier Erfolgreiche Bilanz nach 16 Monaten Betrieb 18
Papiermaschinen: Der DuoFormer D – eine Erfolgsgeschichte 23
Papiermaschinen: Schongau PM 9 – Installation modernster Technik für neue SCB-Plus-Qualität aus 100 % DIP in 56 Tagen … eine Investition für die Zukunft 28
Papiermaschinen: Neue Aufträge aus der Volksrepublik China 33
Papiermaschinen: Laakirchen PM 11 – eine Herausforderung für SC-A plus Papiere 36
Papiermaschinen: Procor – eine Herausforderung an Voith Paper BrasilienNeue Produktionslinie für Wellpappe und Testliner 38
Papiermaschinen: Modern Karton – der erfolgreiche Start-Up einer High-Tech- White Top Liner Maschine in der Türkei 40
Papiermaschinen: SAICA 3 PM 9 – die schnellste Papiermaschine für Wellenstoff 44
“ahead 2001 – Challenge the Future Comprehensive Solutions for Paperboard & Packaging 49
Papiermaschinen: Neue Entwicklungen mit TissueFlex™ 50
Papiermaschinen: Fibron Machine Corp. – der Spezialist von Voith Paper für lückenloses Überführen in der gesamten Maschine 54
Finishing: Nipco – 25 Jahre Systemerfahrung jetzt konzentriert am Standort Krefeld 58
Service: Die Cera-Familie – harte Funktionsbeschichtungen für gehobene Ansprüche 62
Voith Fabrics: Spectra – eine Familie von Kombinationspressfilzen 66
PAPIERKULTUR
Global Player der anderen Art 70
Titelfoto: Fechtzentrum Heidenheim, Teilnehmer der 27. Olympischen Sommer-spiele in Sydney – Schongau PM 9.
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Sehr geehrter Kunde, lieber Leser,
dies ist die erste twogether-Ausgabe nach Abschluss unseres Geschäftsjahres1999/2000, und es bietet sich daher an, einen kurzen Rückblick auf die Ereignisse indiesem Zeitraum zu geben.
Die Integration der Scapa Gruppe in den Voith Konzern spiegelt sich zum ersten Malin den Konzernzahlen voll wieder und zeigt eine ansehnliche und positive Auswirkungauf unser Gesamtgeschäftsvolumen mit der Zellstoff- und Papierindustrie. Das kräftigeWachstum ist jedoch nicht nur bedingt durch Akquisitionen, sondern wurde auchgestützt durch die starke Nachfrage nach unserer anerkannten Prozesstechnologie mitden dazugehörigen Leistungen.
Voith Paper und Voith Fabrics hatten zusammen einen Auftragseingang von DM 3.200 Mio. (_ 1.630) und einen Umsatz von DM 3.000 Mio. (_ 1.530) zu ver-zeichnen. Die Wachstumsrate entspricht beeindruckenden 30 % im Vergleich zumvorangegangenen Geschäftsjahr.
Das letzte Jahr war eine besondere Herausforderung an unser Voith Paper Team,das insgesamt 15 neue Produktionsanlagen, eine Rekordzahl in der Voith Geschichte,erfolgreich in Betrieb genommen hat. Diese Maschinen sind mit anerkannt hoch-entwickelter Technik ausgerüstet, wie beispielsweise dem TQv-Former, dem Tandem-NipcoFlex™-Pressenkonzept und neuen Formerkonzepten für die Karton- und Ver-packungsindustrie. Die weltweit schnellste Wellenrohpapiermaschine ist in Rekordzeiterfolgreich in Betrieb gegangen.
Viel von dem Vertrauen, das Kunden Voith entgegenbringen, beruht auf dem allum-fassenden Prozesswissen, das das Voith-Team über die Jahre angesammelt undumgesetzt hat. Unterstützt wird dies durch ein weltweit unübertroffenes Servicenetzfür die Zellstoff- und Papierindustrie, in das jetzt auch Voith Fabrics eingebunden ist.
Wir möchten dies zum Anlass nehmen, um unseren Kunden weltweit für das in unsgesetzte Vertrauen zu danken und freuen uns auf eine weiterhin gute Zusammenarbeit.
Ihr
Hans Müllerim Namen des Voith Paper Teams
Hans Müller,Vorsitzender der GeschäftsführungVoith Paper
Sepac-Serrados e Pasta de Celulose,Mallet, Brasilien.Klabin Kimberly, Cruzeiro, Brasilien.Sangyong Paper, Yongi-gun,Südkorea.Kimberly-Clark, Philippinen.Fort James Nederland, Cuijk,Niederlande.
Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für andere PapiersortenSihl Landquart, Landquart, Schweiz.
Papiermaschinen
Grafische PapiereQuena Newsprint Paper, Kairo,Ägypten.Produits Forestiers Alliance,Donnacona, Kanada.SOPORCEL, Lavos, Portugal.Haindl Papier, Schongau,Deutschland.Perlen Papier, Perlen, Schweiz.August Koehler, Kehl, Deutschland.Papierfabrik Hermes,Düsseldorf,Deutschland.
Karton und VerpackungspapiereSAICA – Sociedad Anonima Indus-tries Celulosa Aragonesa, Spanien.Republic Paperboard Company,Lawton, USA.Zhuhai Hongta Renheng PaperProduct, China.
Interessante Inbetriebnahmen aus dem Geschäftsjahr 1999/2000
Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für grafische PapiereSAPPI Fine Papers, Mobile, AL, USA.Appleton Papers, W. Carrollton, OH, USA.Bowater, Catawba, SC, USA.Kimberly-Clark de Mexico, Morelia,Mexiko.Chapelle Darblay, Grand Couronne,Frankreich.Koehler, Kehl, Deutschland.Rio Pardo Industria de Papeis eCelulose, Santa Rosa do Viterbo,Brasilien.Compania Suzano de Papel eCelulose, Suzano, Brasilien.Fabrica de Papel Ledesma, Jujuy,Argentinien.Condat, Le Lardin St Lazare,Frankreich.Papierfabrik Hermes, Düsseldorf,Deutschland.Haindl Papier, Augsburg,Deutschland.Norske Skog, Skogn, Norwegen.SOPORCEL, Lavos, Portugal.Papierfabrik Utzenstorf, Utzenstorf,Schweiz.Quena Newsprint Paper, Kous,Ägypten.Gebr. Lang, Ettringen, Deutschland.Daehan Paper, Chongwon, Südkorea.PanAsia Paper Chongwon,Chongwon, Südkorea.Aspex 3, Indonesien.
Fiber Systems Altpapieraufbereitungssystemeund -subsysteme für Kartonund VerpackungspapierePaperboard Industries, Toronto,Kanada.Papel Misionero, Misiones,Argentinien.FS-Karton, Neuss, Deutschland.Cartonnerie de Pont Audemer, Pont Audemer, Frankreich. Papierfabrik Schoellershammer,Düren, Deutschland.General Company for Paper Industry(RAKTA), Alexandria, Ägypten.SAICA 3, Zaragoza, Spanien.Pfleiderer Teisnach, Teisnach,Deutschland.Sande Paper Mills, Sande,Deutschland.SCA Packaging Obbola, Obbola,Schweden.Genting Sanyen, Bantig Selangor,Malaysia.Ruby Macons, Indien.Asia Kraft, Südkorea.
Altpapieraufbereitungssysteme und -subsysteme für TissuepapiereKimberly-Clark de Mexiko, Ecatepecde Morelos, Mexiko.Kimberly-Clark, Mobile, AL, USA.Kimberly-Clark de Mexiko, RamosArizpe, Mexiko.WEPA Papierfabrik, Giershagen,Deutschland.Fabrica de Celulose e Papel daAmazonia, Belem, Brasilien.
Modern Karton Sanayi ve Ticaret,Corlu, Türkei.Shandong Rizhao, China.
TissueSan Francisco, Mexicali, Mexiko.Occonto Falls Tissue, Occonto Falls,USA.Cascades Services and Achats,Rockingham, USA.
Ein- und UmbautenFort James, Kunheim, Frankreich.Roman Bauernfeind Papierfabrik,Frohnleiten, Österreich.Patria Papier & Zellstoff, St. Gertraud, Österreich.Lövholmens Bruk, Schweden.Cartiera Tolentino, Tolentino,Italien.Zellstoff und Papierfabrik Rosenthal,Deutschland.SCA Fine Paper, Stockstadt,Deutschland.Union Industrial Papelera, Spanien.Smurfit Towsend Hook, Snodland,Großbritannien.Mondialcarta, Diecimo, Italien.Daio Paper Corporation, Mishima PM 5, Japan.Daio Paper Corporation, Mishima PM 6, Japan.Daio Paper Corporation, Mishima PM 7, Japan.Daio Paper Corporation, Mishima PM 8, Japan.Bosso Carte Speciale Mathi, Canavese, Italien.
H I G H L I G H T S2
Dong Ying, China.Papierfabrik Hermes, Düsseldorf,Deutschland.Boading Banknote, China.Sun Paper, China.
GlättwerkePerlen Papier, Perlen, Schweiz.Sun Paper, China.
RollenschneiderSOPORCEL – Sociedade Portuguesade Celulose, Lavos, Portugal.Quena Newsprint Paper, Kairo,Ägypten.
Twister / Roll HandlingSOPORCEL – Sociedade Portuguesade Celulose, Lavos, Portugal.Quena Newsprint Paper, Kairo,Ägypten.Steinbeis Temming, Temming,Deutschland.August Koehler, Kehl, Deutschland.Maul Belser, Nürnberg, Deutschland.Klabin, Brasilien.
Automation
Perlen Papier, Perlen, Schweiz.Charles Turner, Bolton,Großbritannien.Gebr. Lang, Ettringen, Deutschland.Huatai Paper, Dawang, Dongying City, Shandong, China.Haindl Papier, Schongau,Deutschland.
SOPORCEL – Sociedade Portuguesade Celulose, Lavos, Portugal.Perlen Papier, Perlen, Schweiz.Produits Forestiers Alliance,Donnacona, Kanada.SAICA – Sociedad Anonima Indus-tries Celulosa Aragonesa, Spanien.
– TragtrommelrollerRoermond Papier, Niederlande.Haindl Papier, Schongau,Deutschland.Holmen Paper, Hallsta, Schweden.Modern Karton Sanayi ve Ticaret,Corlu, Türkei.Papierfabrik Hermes, Deutschland.August Koehler, Oberkirch, Deutschland.Quena Newsprint Paper, Kairo,Ägypten.
Finishing
Janus-ConceptHaindl Papier, Schongau,Deutschland.Produits Forestiers Alliance,Donnacona, Kanada.August Koehler, Kehl, Deutschland.Perlen Papier, Perlen, Schweiz.
Ecosoft-KalanderHolmen Hallsta, Schweden.SOPORCEL – Sociedade Portuguesade Celulose, Lavos, Portugal.Quena Newsprint Paper, Kairo,Ägypten.Portals Overton, Großbritannien.
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FS Karton, Neuss, Deutschland.Ahlstrom Corporation, Kauttua,Finnland.Moritz J. Weig, Mayen,Deutschland.Nagoya Pulp Gifu Mill, Japan.Longview Fibre, USA.Atlantic Packaging, Kanada.Consolidated Papers, Wisconsin,Rapids, USA.Consolidated Papers, Kimberly, USA.Schoellershammer Industriepapier,Düren, Deutschland.Ziegler Papier, Grellingen, Schweiz.Munkedals, Schweden.Japan Paperboard Industries, Soka PM 1, Japan.Koa Kogyo, Fuji PM 6, Japan.Nippon Paper Industries, Yufutsu,Japan.Nippon Paper Industries,Ishinomaki, Japan.Champion Papel e Celulosa, Mogi Guacu, Brasilien.Champion International, Sartell,USA.Usinede Condat Le Lardin, Condat Map, Frankreich.Trierenberg Holding, Tervakoski,Finnland.Fabrica de Papel Ledesma, Jujuy,Argentinien.August Koehler, Oberkirch, Deutschland.Peterson Scanproof, Norwegen.
StreichtechnikRepap New Brunswick, Miramichi,Kanada.Zhuhai Hongta Renheng PaperProduct, China.StoraEnso Corbehem, Corbehem,Frankreich.StoraEnso Research, Imatra,Finnland.Papelera del Aralar, Aralar, Spanien.Champion Papel e Celulosa,Brasilien.Dong Ying Xie Fa Paper Industry,China.SCA Finepaper Stockstadt,Stockstadt, Deutschland.Steinbeis Temming Papier,Glückstadt, Deutschland.Georgetown, USA.Bastrop, USA.Fabrica de Papel Ledesma, Jujuy,Argentinien.SOPORCEL – Sociedade Portuguesade Celulose, Lavos, Portugal.VPK Oudegem, Oudegem, Belgien.Perlen Papier, Perlen, Schweiz.Kanzan Feinpapiere, Düren,Deutschland.SAICA – Sociedad AnonimaIndustries Celulosa Aragonesa,Spanien.Burgo Stabilimento di Chieti, Chieti,Italien.
Wickeltechnik– SiriusHaindl Papier, Schongau,Deutschland.
Segezha Pulp & Paper Mill,Segezha, Russland.Cartiera di Carbonera,Camposampiero, Italien.Neusiedler, Kematen, Österreich.Stora Enso Magazine Paper,Reisholz, Deutschland.Nippon Paper Board Geibo, Japan.Georg Leinfelder, Schrobenhausen,Deutschland.Irving Paper Mill, Kanada.Zaktady Celulozy i Papieru„Celuloza“, Swiecie, Polen.Inland Empire, USA.Tohoku Paper, Akita, Japan.Indah Kiat Serang, PM 3, Indien.Indah Kiat Serang, PM 6, Indien.LPC Leicester, Großbritannien.Kolicevo Karton Proizvodnjakartona, Slovenien.Stora Enso Imatra, Tainionkoski,Finnland.Stora Enso, Uetersen, Deutschland.Newark America, Fitchburg, USA.Papierkombinat Archangelsk,Russland.Technokarton Mayen, Deutschland.Copamex, Mexiko.Steinbeis Temming Papier,Glückstadt, Deutschland.Inland Empire, Millwood, USA.Kruger, Corner Brook, Kanada.Westvaco Corporation, Evadale,USA.Sappi Fine Paper, Stanger,Südafrika.Felix Schoeller, Weißenborn,Deutschland.Koa Kogyo, Fuji, Japan.Hokuyo Paper, Nayoro, Japan.Daio Paper Corporation, Mishima,Japan.
WEPA Papierfabrik, Müschede,Deutschland.Oconto Falls Tissue, Oconto Falls,WI, USA.LPC Group, Leicester,Großbritannien.Carta Fluminensa Ind. e Com., Rio de Janeiro, Brasilien.Papeles Industriales, Santiago de Chile, Chile.
Papiermaschinen
Grafische PapiereSCA Graphic Laakirchen,Laakirchen, Österreich.Jiangxi Paper Mill, Nanchang,China.Japan Paperboard Industries, Geibo,Japan.August Koehler, Kehl, Deutschland.Minfeng Paper Mill, Jiaxing, China.
Karton und VerpackungspapiereRebox, USA.Visy Paper, Australien.Papeles Cordillera/CMPC, Chile.Oji-Fuji Mitsui, Bussan, Japan.
TissueCopamex, Mexiko.
Ein- und UmbautenSCA de Hoop, Eerbeek, Niederlande.Longview, USA.Moritz J. Weig, Mayen,Deutschland.FS Karton Neuss Mayr Melnhof,Neuss, Deutschland.Oudegem Papier, Dendermonde,Belgien.
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Altpapier-Aufbereitungssysteme und -subsysteme für graphische PapiereKimberly-Clark de Mexico, San Rafael, Mexiko.Stora Enso, Wisconsin Rapids, WI,USA.International Paper, Pine Bluff, AR,USA.SAPPI Fine Papers, Mobile, AL,USA.Appleton Papers, W. Carrollton, OH,USA.Kruger Newsprint, Bromptonville,QC, KanadaBowater, Catawba, SC, USA.Daishowa, Quebec City, QC, Kanada.US Alliance, Coosa Pines, AL, USA.SP Newsprint, Newberg, OR, USA.Kimberly-Clark de Mexico,Naucalpan, Mexiko.Madison Papers, Alsip, IL, USA.West Linn Paper, West Linn, OR,USA.Steyrermühl, Steyrermühl,Österreich.Pan Asia Paper Korea, Seoul,Südkorea.Pan Asia Paper Thailand, Bangkok,Thailand.Papierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.MD Papier, Plattling, Deutschland.Papierfabrik Utzenstorf, Utzenstorf,Schweiz.SAPPI Lanaken,Lanaken, Belgien.Huatai Paper, Shandong, China.Fabrica de Papel Ledesma, Jujuy,Argentinien.
Altpapier-Aufbereitungssysteme und -subsysteme für Karton und VerpackungspapiereCartones Ponderosa, San Juan delRio, Mexiko.Longview Fiber, Longview, WA, USA.Propapier, Burg, Deutschland.Genting Sanyen, Bantig Selangor,Malaysia.Papierfabrik Schoellershammer,Düren, Deutschland.SCA Packaging New Hythe,Aylesford, Großbritannien.Leipa Georg Leinfelder, Schwedt,Deutschland.Sande Paper Mills, Sande,Norwegen.Kappa Graphic Board, Hoogezand,Niederlande.SAICA 3, Zaragoza, Spanien.CMPC, Puento Alto, Chile.Rizhao, China.Swiecie, Polen.Cartiera Niccoli, Carbonera, Italien.Companhia do Papel do Prado,Tomar, Portugal.Klabin Fabricadora de Papel eCelulose, Lajes, Brasilien.Propal, Cali, Kolumbien.Santa Clara Industria de Pasta ePapel, Candoi, Brasilien.Celulose Irani, Vargem Bonita,Brasilien.Orsa Celulose e Papel, Itapeva,Brasilien.Citroplast – Ind. e Com. de Papeis ePlasticos, Andradina, Brasilien.
Altpapier-Aufbereitungssysteme und-subsysteme für TissuepapiereWEPA Papierfabrik, Giershagen,Deutschland.
Bedeutende Aufträge aus dem aktuellen Bestand
Fiber Systems
H I G H L I G H T S
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Oji Paper, Tomioka, Japan.Hokuetsu Paper Mills, Niigata PM 7,Japan.Hokuetsu Paper Mills, Niigata PM 8,Japan.Willamette Industries, Hawesville,USA.Grünewald Papier, Kirchhundem,Deutschland.Steyrermühl Papier, Österreich.Burgo Stabilimento di Chieti, Italien.Julius Glatz Papierfabriken,Neidenfels, Deutschland.Jinjiang Paper, China.KFPC-Celucat, Brasilien.Cartiera Nicoli, Carbonera, Italien.Schoellershammer Industriepapier,Düren, Deutschland.West Linn Paper, Oregon, USA.Mingfeng Special Paper, China.Inland Empire Paper Company, USA.Champion Papel e Celulose, Mogi Guacu, Brasilien.Haindl Papier, Schwedt,Deutschland.Productora de Papeles Propal,Propal PM 1, Venezuela. Productora de Papeles Propal,Propal PM 3, Venezuela.
StreichtechnikPapelera del Aralar, Spanien.StoraEnso Veitsiluoto, Finnland.StoraEnso Kabel, Deutschland.Cartiere Burgo, Verzuolo, Italien.Oji Paper, Oji, Japan.CNTIC Trading, Rizhao, China.Mitsubishi HiTec, Hillegossen,Deutschland.
Finishing
Janus ConceptUPM-Kymmene Tervasaari,Finnland.SCA Laakirchen, Österreich.Chenming Shouguang, China.
Ecosoft-KalanderBlueRidge Paper, USA.Rizhao, China.Oji Paper, Japan.Linan Jinjang, China.Visy Paper, Australien.Yang An, China.Papierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.Mitsubishi Hillegossen, Bielefeld,Deutschland.Fabriano Miliani, Italien.Century Paper, Pakistan.
GlättwerkeUPM Kymmene Kaukas, Finnland.Felix Schoeller, Weissenborn,Deutschland.BlueRidge Paper, USA.Rizhao, China.Arkhangelsk, Russland.CMPC – Procor, Chile.Frantschach Swiecie, Polen.
SuperkalanderAhlstrom La Gère, Frankreich.
Twister /Roll HandlingGreat Northern Paper, USA.SP Newsprint, USA.Bacell, Brasilien.Papierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.
Maul Belser, Nürnberg,Deutschland.Roto Smeets, Niederlande.Biegelaar & Jansen, Niederlande.StoraEnso Hagen, Deutschland.
RollenschneiderCNTIC Trading, Rizhao, China.
Automation
JSC Solikamkbumprom, Solikamsk,Russland.UPM-Kymmene, Kaukas Paper Mill,Lappeenranta, Finnland.Daio Paper, Mishima Mill,Iyomishima City, Japan.Sonoco, Hartsville, South Carolina,USA.Sonoco, Rockton, Illinois, USA.Westvaco, Evadale, Texas, USA.Yibin Paper Industry Group, Yibin,China.PT Pabrik Kertas Leces,Probolinggo, Indonesien.StoraEnso Fine Paper, Uetersen,Deutschland.CMPC – Procor, Puente Alto Mill,Chile.Pachisa, Chihuahua, Mexiko.Mitsubishi HiTec Paper Bielefeld,Bielefeld, Deutschland.SCA Graphic Laakirchen,Laakirchen, Österreich.Modo Paper Hallein, Hallein,Österreich.
Papierfabrik August Koehler,Oberkirch, Deutschland.Papierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.Sappi Muskegon, USA.Neusiedler, Kematen, Österreich.UPM-Kymmene, Kaukas, Finnland.Modo Paper Hallein, Hallein,Österreich.Sappi Fine Paper, Stanger,Südafrika.Felix Schoeller, Weissenborn,Deutschland.Sant Joan Les Font, Torraspape,Spanien.Montananesa, Torraspape, Spanien.
Wickeltechnik– SiriusPapierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.SCA Graphic Laakirchen,Laakirchen, Österreich.Shandong Chenming Paper,Chenming Shouguang, China.Jiangxi Paper Mill, Nanchang, China.
– DuoReelStora Enso, Uetersen, Deutschland.
– TragtrommelrollerPapierfabrik August Koehler, Kehl,Deutschland.SP Newsprint, Newberg, USA.Roman Bauernfeind Papierfabrik,Deutschland.Frantschach Swiecie SpolkaAkcyina, Swiecie, Polen.Shandong Rizhao Wood Pulp,China.
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Aus diesem Grund wurde von Haindl fürdie Neuanlage PM 3 im Dezember 1998ein Planungsauftrag für das gesamte Pro-zess- und MSR-Engineering der Stoffauf-bereitung und Holzschliffbleiche an VoithPaper vergeben.
In enger Zusammenarbeit mit den Tech-nologen von Haindl konzipierte VoithPaper für die Stoffaufbereitung ein Drei-Loop-System mit aufwändiger Wasser-reinigung, Reject- und Schlammbehand-lung.
Die Stoffaufbereitung mit einer Kapazitätvon 380 t / 24 h Fertigstoff wird mit Alt-papier aus gemischter Haushaltssammel-ware beschickt.
Der gegenüber üblichen Systemen zusätz-liche dritte Loop, bestehend aus Ein-dickung mit anschließender Verdünnungdurch Klarwasser, ergibt eine äußerst kon-sequente Trennung der Wasserkreisläufevon Stoffaufbereitung und Papiermaschi-ne und entlastet den Papiermaschinen-kreislauf wirkungsvoll von kolloidalenund gelösten Störstoffen.
Haindl Papier als einer der führendenHersteller von holz- und altpapier-haltigen Pressedruckpapieren in Europahat sich 1998 nach einer intensivenVersuchs- und Planungsphase für dieInvestition von ca. 800 Mio. DM in die„PM 3 New Dimensions“, eines derehrgeizigsten und innovativsten Projek-te der Papierindustrie, entschieden. DieAnlage ist auf eine Produktionskapazitätvon ca. 400 000 t/Jahr ausgelegt undproduziert LWC-Offsetpapier mitFlächengewichten von 39 bis 70 g/m2.Als revolutionär wird von Haindl derRohstoffmix von je 25 % Altpapier,Holzschliff, Zellstoff und Pigmentenbezeichnet.
Bestehende Philosophie des gesamtenHaindl Konzerns ist es, den Einsatz vonAltpapier auch bei höherwertigen Papier-qualitäten ständig zu steigern. Selbstver-ständlich bei gleicher oder besserer Qua-lität des Endproduktes. Um dies zu er-möglichen, bedarf es aber ausgeklügelterProzesstechnologie mit dementsprechen-den Wasser-, Reject-, und Schlamment-sorgungssystemen.
Der Autor:Andreas Heilig,Fiber Systems
Superstart für die Stoffaufbereitung und Holzschliffbleiche der neuen PM 3 bei Haindl Papier, Augsburg
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Die wesentlichen, qualitätsrelevanten Pro-zesse der Stoffaufbereitung wie
� Flotation I, zweistufig mit Vorwärts-schaltung der Sekundärstufe
� LC-Schlitzfeinsortierung mit 0,2 mmC-bar™-Technologie
� Stickyflotation als Endstufe der Fein-sortierung (neues, patentiertesKonzept)
� Dispergierung I� Flotation II, zweistufig mit Vorwärts-
schaltung der Sekundärstufe � Dispergierung II
wurden von Voith Paper geliefert (Abb. 2bis 5).
Darüber hinaus war unser Joint Venture-Partner meri in München für die komplet-ten Wasserreinigungssysteme, bestehendaus vier Deltapurge-Maschinen mit denzugehörigen Polymeri-Hilfsstoffaufberei-tungsanlagen verantwortlich (Abb. 6 u. 7).Ferner lieferte meri die Rejectaufberei-tungs- und Entsorgungsanlage inklusiveder Magnetabscheider, zwei Shredderan-lagen, Kompaktor und Sedimator.
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Abb. 5: Dispergierung I im Vordergrund mit derdarüber angeordneten Schneckenpresse undHeizschnecke (Dispergierung II dahinter).
Abb. 6: Eine der vier Deltapurge-Maschinen zur Wasserreinigung.
Abb. 7: Die Polymeri-Hilfsstoffaufbereitungim Bereich der Wasserreinigung und Schlamm-behandlung.
Abb. 1: Teilansicht der Stapeltürme undBleichrohre.
Abb. 2: Erste Stufe der LC-Feinsortierung mit 0,2 mm C-bar™ Schlitzsiebkorb.
Abb. 3: Disperger HTD 700.
Abb. 4: Rechts die Primärzellen der Flotation Iund II und links die Sekundärzellen der Flotation Iund II sowie die Stickies-Flotation. Es wurde inder gesamten Anlage hohen Wert auf eine beson-ders gute Zugänglichkeit für Service-Zweckegelegt.
Fiber Systems
Eintrag Fertigstoff
PM 2
OUTSPR
Verzögerung
x
x
x
Produktionsleitwert
x
OUT
BleichzeitGesamtverluste
SP
xSPR
SP
WI Verzögerung
x x
PM 3Wasserkreislauf 4
Abwasser
PM 3
AuflösungLochsortierung
Flotation ISchlitzsortierungEindickung I
Konsistenz
Dispergie-rung I
Flotation IIEindickung II
Dispergierung IIBleiche I Eindickung III
Bleiche IIStapelung
Leistungsregelungspezifisch Konsistenz Verluste
Wasserbehandlung
Schlammbehandlung Wasserbehandlung Wasserbehandlung
Leistungsregelungspezifisch
WI
HC
FCDC FC
WI
FCDC
WC WI WC
DC FC EC FCDCLC FC DC FC EC LC FCDC
SPA SPR SPR SPR MM M SPRSPRM M SPA SPR SPRSP M M
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Die zweistufige Hochkonsistenz-Peroxid-bleiche für Holzschliff ist für eine Fertig-stoffkapazität von 300 t / 24 h ausgelegtund befindet sich ebenfalls im Stoffauf-bereitungsgebäude. Die Anschlüsse undVorbereitungen für den künftigen Ausbaueiner dritten Bleichstufe wurden währendder Planungen bereits berücksichtigt.
Zum ersten Mal am Standort Augsburgkam das von Voith Paper patentierte Engi-neeringkonzept AP 2000 („Advanced Pro-cess“) zum Einsatz. Nach sorgfältigerPrüfung durch die Technologen und Pa-piermacher von Haindl wurde dieses Kon-zept mit weitgehend geschlossenemProzess und sehr hohem Automatisie-rungsgrad konsequent umgesetzt.
Die Papiermacher der neuen Stoffauf-bereitung sind damit heute in der Lage,mit einem Befehl „Hauptgruppenstart“ dengesamten Stoffstrang in nur 20 - 30 Minu-ten an- und auch wieder gespült abzufah-ren. Ein weiteres Highlight für die Bedie-ner der Anlage ist sicherlich die Produkti-onsregelung, die es erlaubt mit nur einemStellglied die jeweilig gewünschte Pro-duktion präzise einzustellen (Abb. 8).
Durch den hohen Automatisierungsgradkonnte sowohl ein einfacher und sichererBetrieb der Anlage gewährleistet, alsauch die Forderung von Haindl nach nureiner zentralen Schaltwarte bei der PM 3zur Bedienung der Stoffaufbereitung undPM erfüllt werden (Abb. 11).
Während der Planung wurden laufendKollisionschecks am 3D-Planungssystemdurchgeführt. Dadurch konnten aufwän-dige Änderungsarbeiten während derMontage weitgehend vermieden werden.Zudem konnte der Rohrleitungslieferantdurch die von Voith Paper bereitgestell-ten sehr genauen Isometrien in hohemMaße vorgefertigte Leitungen anliefern.Bereits im frühen Planungsstadium wur-de die Anlage von Vertretern von Haindlund der Berufsgenossenschaft am 3D-Modell hinsichtlich Zugänglichkeit, War-tungsfreundlichkeit und Betriebssicher-heit unter die Lupe genommen (Abb. 9und 10).
Ein anderer, wesentlicher Faktor für denerfolgreichen Verlauf während des ge-samten Projektzeitraumes war die enge,sehr gute Zusammenarbeit mit dem Pro-
jektteam von Haindl Augsburg (Abb. 12und 13).
Einer der wichtigsten Gründe für den Bil-derbuchstart der Stoffaufbereitung warjedoch ein mehrwöchiger Softwaretest imVorfeld der Inbetriebnahme. Jede einzel-ne Funktion der 1384 Steuerkreise wurdesimuliert und gründlich getestet.
Dies ermöglichte es dem Inbetriebnahme-team, unterstützt von den Deinkingspe-zialisten aus Schongau und Schwedt,trotz der hoch gestellten Anforderungenund Termindruck, binnen nur einer Wo-che nach Inbetriebnahmeanfang MitteMai 2000 bereits Fertigstoff vom Stapel-turm zur PM zu pumpen.
Haindl hat mit dieser Technologie einenweiteren, signifikanten Meilenstein in ih-rer erfolgreichen und langjährigen Recyc-lingtradition gesetzt. Wir durften – wieschon oft in der Vergangenheit – Partnerdieser Entwicklung sein. Hierauf sind wirstolz, aber hieraus erwächst für uns auchVerpflichtung. Wir werden auch in Zu-kunft unseren Beitrag zum wirtschaftli-chen Erfolg des Haindl Konzerns leisten
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17Fiber Systems
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und damit unsere jahrzehntelange Part-nerschaft im Recycling von Altpapier wei-ter festigen.
Abb. 8: Produktionsregelschemafür die neue Deinking-Anlage PM 3Augsburg.
Abb. 9: CAD 3D-Modell der DIP-Anlage PM 3 Augsburg bereitswährend der Planung.
Abb. 10: Gesamtansicht der DIP-Anlage, direkt nach der Inbetrieb-nahme.
Abb. 11: Zentrale Schaltwartesowohl für die DIP-Anlage als auchfür die PM 3.
Abb. 12: Teil des Inbetriebnahme-teams von Haindl Augsburg undVoith Paper Fiber Systems, Ravens-burg für die DIP-Anlage und dieHolzschliffbleiche.
Abb. 13: Links, Bernd Schindler,Hauptgruppenleiter Planung,Maschinenbau und WolfgangKrodel, Hauptgruppenleiter Alt-papier, Schleiferei und Holzschliff-bleiche, Haindl Papier, Augsburg.
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Die Autoren:Ingolf Cedra,Rudolf Beißwanger,Papiermaschinen Grafisch
Lang Papier PM 5 –Das neue Online-Konzept für SC-PapierErfolgreiche Bilanz nach 16 Monaten Betrieb
Der globale Markt erfordert immereffizientere Maschinenkonzepte, umPapier als Massenprodukt im Zeitaltervon Internet und Digitaltechnik kosten-günstig und damit wettbewerbsfähigherstellen und vermarkten zu können.Voith Paper hat diese Herausforderungangenommen und mit dem neuen SC-Online Konzept einen entscheidendenMeilenstein im Entwicklungsprozessgesetzt, dessen Ziel darin besteht, miteffizienten Prozessen höchste Sorten-qualitäten bei verringerten Herstel-
lungskosten zu erreichen. Die Gebr.Lang GmbH in Ettringen war mit derInstallation des ersten 6-Walzen Janus-Kalanders in ihrer Papiermaschine 4Wegbereiter für mittlerweile fünfProduktionsanlagen mit Online Janus-Technologie. Der große Markterfolg derneuen SC-B Qualität mit einem DIP-Anteil von 80 % war Schlüsselereignisund somit ausschlaggebend für dieEntscheidung zum Bau der neuenPapiermaschine 5 und Voith Paper als erneutem Systemlieferanten.
Systempartnerschaft
1998 1999 2000
Lang PapierVoith Paper
VersucheXPM 4
Inbe
trie
bnah
me
OptimierungPM 5
Auftr
ag
OptimierungSGW DIP
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sowie an der bestehenden PM 4 gemein-same Produktentwicklung zu betreibenund Qualitätsrisiken für die neue Fabrika-tionslinie zu erkennen.
Online versus Offline – Anforderungen an das Online-Konzept
Ein fairer Vergleich zwischen On- undOffline-Satinage vom heutigen Kenntnis-stand aus ergibt einen deutlichen Kosten-vorteil zu Gunsten des Online-Prozesses(Abb. 3). Es muss dabei natürlich berück-sichtigt werden, dass heute noch mitOffline-Kalandern aufgrund der deutlichniedrigeren Geschwindigkeit die bestenSC-Eigenschaften und somit die bestenBedruckbarkeitseigenschaften erzielt wer-den. Durch konsequente Prozessoptimie-rung wird aber erwartet, dass bald auchSC-A+ Qualitäten im Online-Prozess er-zeugt werden können, wenn folgendeGrundbedingungen erfüllt werden können: � Maximale Verfügbarkeit der Gesamt-
anlage � Höchste Stabilität des Gesamt-
prozesses
Projekt und Zeitrahmen
Folgende Eckpunkte des sehr straffenZeitplanes seien hier aufgeführt:Ende Mai 1998: Auftragsvergabe für die
Papiermaschine an Voith Paper undBaubeginn der Halle.
Dezember 1998: Richtfest für die Halle.Januar 1999: Montagebeginn der Papier-
maschine. Juli 1999: Beginn der Inbetriebnahme.Am 22. 8. 1999 war es dank des großenEinsatzes aller Beteiligten soweit, dass –früher als geplant – erstmalig Papier auf-gerollt wurde.
Systempartnerschaft
Aufgrund der strategischen Bedeutungdes Projektes sowohl für Lang Papier alsauch für Voith Paper wurde gleichzeitigmit der Vertragsunterzeichnung eine Tech-nologiepartnerschaft gegründet (Abb. 2).Die Aufgabe bestand darin, im Rahmenzahlreicher Versuche an den Versuchsan-lagen bei Voith Paper in Heidenheim(VPM 4) und Krefeld (Janus-Technikum)
Papiermaschinen
Abb. 1: Lang Papier PM 5.
Abb. 2: Gesamtheitliche Prozessbetrachtung…
Abb. 3: Vergleich Offline zu Online.
Qualität (Glanz)
Ecosoft
Online Janus MK 2 2x Offline Janus MK 2
Gesamtkosten pro Jahr (inkl. Investition, Betrieb)
1033 % 72 % 100 %
20
30
40
50
32
1
20
� Defektfreie Papierbahn und minimaleAbrisszahl und -zeit
� Symmetrische Entwässerung undfolglich symmetrische Blattstruktur inz-Richtung
� Höchster Trockengehalt nach demPM-Nassteil und somit schonendeBeanspruchung der Bahn
� Konstant gute Profile von flächenbezo-gener Masse, Füllstoff- und Feuchte-gehalt in MD und CD
� Optimales Feuchteprofil in Querrich-tung und über Blattquerschnitt bei10 % initialer Blattfeuchte vor demJanus-Kalander.
Das Papiermaschinenkonzept (Abb.4)
Die innovativsten Komponenten sind dieTandem-NipcoFlex Pressenpartie und dergeneigte Janus MK 2 Kalander für Zei-tungsdruck- und SC-Qualitäten. Die Pa-piermaschine basiert damit auf dem neu-en „One-Platform Paper Machine Con-cept“. Mit einer maximalen Produktions-geschwindigkeit von 1.800 m/min undeiner Siebbreite von 8,9 m gehört sie zuden schnellsten und größten SC-Papier-maschinen.
Mit dem ModuleJet-Verdünnungsstoff-auflauf lassen sich dank der feinzonigenProfilmatic-Regelung sehr gute Flächen-gewichtsquerprofile bei allen Sorten er-zielen. Die Faserorientierung konnte mitHilfe der Blenden-Feinjustierung auf Ab-weichungen von unter ± 3° optimiert wer-den. Für die Entwässerung der Suspensi-on dient der für SC-Papiere bewährteDuoFormer TQ mit seinen Standard-Kom-ponenten Formierwalze, Obersiebsaugkas-ten mit vier gegenüberliegenden Forma-
tionsleisten (D-Teil in Abb. 5), Nass- undFlachsauger, Siebsaugwalze und Hoch-vakuumsauger. Mit dieser Anordnung vonrotierenden und statischen Entwässe-rungselementen werden leicht Trocken-gehalte von über 18 % vor der Pressen-partie erreicht. Wichtige SC-Eigenschaf-ten werden in hohem Maße während derBlattbildung bestimmt, wobei eine gleich-seitige und schonende Entwässerung vonhoher Bedeutung ist. Das Arbeitsfensterdes Formers in Abhängigkeit von Reten-tion und Leistenentwässerung ist in Abb.6dargestellt.
Die erstmalig für dieses Sortenspektrumeingesetzte vierfach-befilzte Tandem-NipcoFlex Pressenpartie besteht aus zweiSchuhpressen, die jeweils durch den lan-gen Schuh der NipcoFlex-Walze für sehrlange Verweilzeiten der Bahn im Pressnipsorgen (Abb. 7). Der für die mechanischeEntwässerung entscheidende Pressim-puls als Produkt aus Pressdruck und Ver-weildauer liegt bei einer Geschwindigkeitvon 1600 m/min fast doppelt so hoch wieder einer konventionellen Walzenpresse.Die erreichten Trockengehalte von 54 bis57 % bei SC-Produktion stehen wiederumfür eine sehr hohe initiale Nasszugfestig-keit und somit für eine deutlich vermin-derte Gefahr der mechanischen Überbe-anspruchung der Bahn. Zur weiterenTrockengehaltssteigerung und Beeinflus-sung des Feuchtequerprofiles dient derprofilierbare Dampfblaskasten Module-Steam zwischen beiden Pressen. Nebendiesen Runnability-Faktoren bewirkt diesymmetrische Pressenentwässerung zuOber- und Unterseite hin eine sehr gleich-seitige Blattverdichtung und somit einehervorragende Blattstruktur – Vorausset-zung für eine gute Bedruckbarkeit (Abb. 8).
5
3,9
3,7
3,5
3,3
3,1
2,9
6555
4535
25 14001000
600200
Ambertec Formation [g/m2]
2,93,03,13,23,33,43,53,63,73,8über
Gesamt-retention [%] D-Teilentwässerung [l/min*m]
6
7
4
21Papiermaschinen
Abb. 6: Formation versus D-Teilentwässerungund Retention.
Abb. 7: Nipentwässerung� hoher Trockengehalt� gute Filzkonditionierung
– gutes Feuchteprofil– lange Lebenszeit.
Abb. 8: Wasserbilanz der Tandem-NipcoFlexPresse; SC 55 g/m2, v = 1.520 m/min.
Abb. 9: Streifenüberführung mit Fibron.
Abb. 10: Janus-Betrieb mit allen Nips.
Abb. 4: Maschinenkonzept der PM 5.
Abb. 5: DuoFormer TQ – D-Teil als Qualitätswerkzeug.
Die einreihige Trockenpartie TopDuoRunbesteht aus 38 Trockenzylindern und istmit einem Düsenfeuchter ausgestattet,mit dem das Querprofil der mit 10 % sehrhohen initialen Blattfeuchte vor Januskorrigiert wird.
Im Gegensatz zum Offline-Prozess stelltdie Bahnführung und somit auch der Pro-zess der Streifenüberführung eine weite-re Herausforderung an das Online-Kon-zept, da bei Produktionsgeschwindigkeitdie Bahn durch den Kalander geführt wer-den muss. Aus diesem Grund besteht dasÜberführkonzept aus Fibron-Bändern vorund nach Janus-Kalander sowie Seilen imKalander (Abb. 9). Die Papiermaschine 5stellt aber aufgrund ihrer unterschiedli-chen Produktionsmodi für Zeitungsdruckund SC-Papier besonders hohe Anforde-rungen an den Überführprozess, da vomMaschinenpersonal zwischen Single-NipOben/Unten und Multinip-Fahrweise ge-wählt werden kann.
Der neuentwickelte Janus MK 2 hat achtWalzen und ist unter einem Winkel von45° angeordnet (Abb. 10). Hierdurch wirddie Bahnführung erleichtert und vor allemdie mechanische Stabilität des Kalander-Stacks auch bei höchsten Geschwindig-keiten gewährleistet. Aufgrund der 45°Neigung sind die Walzengewichte natur-gemäß bereits zu 30 % kompensiert. BeiBedarf kann jedoch eine hydraulische Zu-satzkompensation aufgebracht werden,um eine konstante Linienkraft über alleNips zu erzielen. Ein spezieller Vorteildieser neuen Kalandergeneration bietetsich im Fall von PM 5 an: während derZeitungsdruck-Produktion im Single-NipBetrieb können problemlos nicht-betrie-bene Kalanderwalzen gewechselt und so-
mit kostbare Stillstandszeit gespart wer-den. Mit Hilfe von Hydraulikzylindernkönnen die Walzen aus der Stuhlung ineine für den Kran zugängliche Positiongeschoben werden.
Das weiterentwickelte Sirius-Aufrollsys-tem ermöglicht die Regelung von Linien-kraft, Bahnspannung und Zentrumsmo-ment während des gesamten Wickelvor-ganges einschließlich Tambourwechsel.Der Sirius besitzt zu diesem Zweck einenPrimär- sowie einen Sekundärzentrums-antrieb. Eine Weltneuheit ist das Tam-bourchangieren an der PM, wodurch ins-besondere bei Jumbo-Rollen eine deut-lich bessere Rollenqualität erreicht wird.
Erfahrungen bei der Inbetriebnahme
Für das Maschinenpersonal war es neu,den erforderlichen niedrigen Bahnzugohne sichtbaren freien Zug von einer Zen-tralwalze einzustellen. Eine große Heraus-forderung stellte der erstmalige Betriebder Tandem-NipcoFlex Presse und ins-besondere die Konditionierung der vierPressfilze dar. Das Zusammenspiel vonHochdruckspritzrohren und Rohrsaugernstellte sich schnell als enorm wichtig her-aus. In Zusammenarbeit mit den Filzher-stellern konnten in den ersten Monatenbessere Filzqualitäten gefunden werden,die den neuen Anforderungen der Tan-dem-NipcoFlex Presse angepasst wurden.Von großer Bedeutung für einen sicherenBahnlauf stellte sich vor allem dasschnelle Anspringverhalten der Filze unddamit ein hoher Anfahr-Trockengehaltheraus. Regelmäßige Filzzustandserfas-sung und Überwachung der Entwässe-rungsmengen jeder Filzposition führten
18 % 290 g/m2 36 % 145 g/m2 56 % 93 g/m2
40 g/m2
77 g/m2
30 g/m21. Nip
2. Nip
RohrsaugerNip 88 g/m2
8
9
10
22
zu stabilen Feuchtequerprofilen mit 2-Sigmawerten von 0,18 - 0,30 % (abs.) bei816 Datenboxen (Abb.11). Nach weiterenOptimierungsmaßnahmen in Presse undÜberführsystem konnte die Geschwindig-keit bei SC-Produktion wie folgt gestei-gert werden (Abb.12):
� Dezember 1999 1.500 m/min� Februar 2000 1.560 m/min� Juli 2000 1.600 m/min.
SC Qualität
Folgende SC-Eigenschaften wurden bis-her bei Produktionseigenschaften für dieneue SC-Qualität von Lang Papier (LPTplus) bei 1.520 m/min erzielt:
� Ambertec Formation norm. < 0,40 √g/m� Bendtsen Porosität < 20 ml/min� PPS-10S < 1,20 µm (Abb. 13)� Glanz 45° (Hunter) > 45 %� Cobb-Unger10 sec < 6 g/m2 (Abb.14)
Diese erzielten SC-Eigenschaften stellendas bisher beste Qualitätsniveau fürSC-Papiere dar, die im Online-Prozesserzeugt werden. Bei weiterer Optimierungder Stoffqualität wird erwartet, dass dieBedruckbarkeit im Tiefdruck weiter gestei-gert und somit der Qualitätsunterschiedzum superkalandrierten SC-A Papier wei-ter verringert werden kann (Abb. 15).
11
14
12
OberseiteUnterseite
Ziel
1 2 3 4
1,23
1,14
1,26
1,16
1,24
1,15 1,14
1,10
PPS-
10S
Rau
igke
it[m
m]
1,40
1,35
1,30
1,25
1,20
1,15
1,10
1,05
1,00
13
Cobb
-Ung
er10
sec
[g/m
2 ]
10
9
8
7
6
5200
UnterseiteR2 = 0,9414
OberseiteR2 = 0,9716
250 300 350 400
Qua
lität
Kosten
Ettringen PM 5
ZDP
AZD
SC-C
SC-B
SC-A
SC-Plus
LWC
MWC
Standard-Zeitungsdruck
AufgebessertZeitungsdruck
Aufgebessertfür Tiefdruck
Linienkraft [kN/m]
15
Abb. 11: Feuchtequerprofil am Tambour.
Abb. 12: Betriebsdaten von PM 5 in 2000.
Abb. 13: SC-Versuche – Optimierung der RauigkeitvPM = 1.450 m/min; 55 g/m2; 31% Füllstoff.
Abb. 14: SC-Versuche – Verringerung der Ölabsorption vPM = 1.520 m/min; 55 g/m2; 31% Füllstoff.
Abb. 15: Qualitätsspektrum holzhaltigerDruckpapiere.
Zeitungsdruck SC
Geschwindigkeit 1.400-1.560 1.400-1.600[m/min]
Flächengewicht 40-48,8 45-55 [g/m2]
Füllstoff [%] 10-15 25-32
Linienkraft Presse 950+1.150 950+1.150[kN/m]
TG nach Presse [%] 49-51 54-57
Janus Linienkraft 105-130 250 -380[kN/m]
Stoffmodell 85% DIP 75% DIP 15% SGW 20% SGW
5% Zellstoff
Claus Palm, Werksleiterbei Lang Papier inEttringen zur Inbetrieb-nahme der neuen PM 5:
„Das wegweisende ProjektCOMPACT PM 5 ist für unsalle ein großer Erfolg. InRekordzeit wurde die mo-dernste SC-Produktions-linie der Welt errichtet. Zwischen VoithPaper und Lang Papier entstand einePartnerschaft, die dazu führte, qualitativ
hochwertige SC-Qualitäteneffizient und wirtschaftlichzu produzieren. Mit derInbetriebnahme unsererneuen Deinking-Anlage imOktober 2000 und Wieder-inbetriebnahme der Papier-maschine 3 wird sich da-mit unsere Produktions-kapazität mit 560.000 t/a
im Vergleich zu 1998 verdoppeln. Wirblicken somit zuversichtlich in das neueJahrtausend.“
23
Der DuoFormer D findet sich inMaschinen von 1,5 bis fast 10 m Sieb-breite, und wurde bis heute in nahezu200 Maschinen installiert.
Das DuoFormer D-Konzept
Der DuoFormer DDer DuoFormer D ist ein Hybridformer(Abb. 1). Das bedeutet, dass die Suspen-sion zuerst auf einem Langsiebabschnittvorentwässert wird. Erst danach folgt der
Seit seiner Markteinführung im Jahr1984 ist der DuoFormer D ein durch-schlagendes Formerkonzept. DerDuoFormer D ist das optimale Werkzeughinsichtlich der gestiegenen Anforde-rungen des Papiermarktes in Bezug aufPapierqualität – im besonderenFormation und Kosten. Eingesetztwird der Former für alle Massen- undSpezialpapiere bis 1.200 m/minMaschinengeschwindigkeit. Mit demDuoFormer D können besonderseffektiv veraltete Blattbildungskonzeptemodernisiert werden.
Die Autoren:Cordula Mraz, Reinhard Leigraf,Papiermaschinen Grafisch
Der DuoFormer D –eine Erfolgsgeschichte
1
24
2 3
Doppelsiebteil mit einer signifikantenEntwässerung nach oben. Die Obersieb-einheit kann sowohl in Neuanlagen alsauch auf bestehenden Langsieben instal-liert werden. Letzteres wird dadurch be-günstigt, dass die Siebführung im Dop-pelsiebteil nur geringfügig von der Sieb-linie am Langsieb abweicht.
Der Doppelsiebbereich desDuoFormer DDas Obersieb (Abb. 2) ist voll cantilever-bar und hat 4 Walzen, von denen die Aus-laufwalze einen eigenen Antrieb besitzt.Die Siebführung ist derart gestaltet, dassalle Walzen innenliegend sind. Lediglichdas Hochdruckspritzrohr zur Siebreini-gung ist außerhalb des Obersiebes ange-bracht.
Die Entwässerungsstrecke im Doppel-siebbereich des DuoFormer D besteht ausdem Obersiebsaugkasten, dem im Unter-sieb unter dem Obersiebsaugkasten an-geordneten Formationskasten und demdarauf folgenden Trennsauger, an demdie Siebtrennung von Ober- und Unter-sieb erfolgt.
Der Obersiebsaugkasten ist gemeinsammit der Einlaufwalze an einem Schwenk-hebel gelagert. Er besitzt drei Zonen: demVakuumskimmer, der ersten und der zwei-ten Saugzone. Das durch das Obersiebentwässerte Siebwasser wird mit Vakuumbis zur Überfallkante des jeweiligen Aus-laufkanals gehoben, der einen triebseiti-gen Ablauf besitzt (Abb. 3).
Im Bereich des Obersiebsaugkastens be-findet sich der im Untersieb angeordneteFormationskasten. Er ist mit zehn separatgeführten, also mechanisch nicht mit denNachbarleisten gekoppelten Formations-leisten bestückt. Drei dieser Leisten be-finden sich vor dem Obersiebsaugkasten,die restlichen sieben sind zwischen denLeisten des Obersiebsaugkastens positio-niert. Sie werden über Druckluftschläu-che gegen die Siebe gedrückt (Abb. 4).
Der Obersiebsaugkasten und die Formati-onsleisten bilden zusammen eine Funkti-onseinheit, den D-Teil.
Siebwechsel beim DuoFormer DDa die Obersiebschlaufe des DuoFormer D
30 kPa
Trennsauger
empfohlener Luftdruck
kPa1510
50
Vakuum10 kPa
Skimmer
Vakuum15 kPa
20kP
a
Zone 1 Zone 2
nur innenliegende Walzen enthält und derFormer sehr kompakt ist, ist der Sieb-wechsel sehr einfach durchzuführen. ZumSiebwechsel wird der Obersiebsaug-kasten gemeinsam mit der Einlaufwalzeüber Spindelgetriebe angehoben und dieFormationsleisten abgelassen (Abb. 5).Gleichzeitig wird die Spannwalze in Sieb-wechselposition gefahren. Dann wird dasObersieb cantilevered und die Zwi-schenstücke der führerseitigen Ständerentfernt. Je nach Breite des DuoFormer Dist auch das außenliegende Hochdruck-spritzrohr cantileverbar ausgeführt odermuss entfernt werden. Dann kann dasvordrapierte Sieb eingezogen werden.
Eingespielte Teams benötigen für denObersiebwechsel nicht einmal eine volleStunde.
Positionierung der ObersiebeinheitUm in verschiedenen Anwendungsfällen,wie z.B. für die Produktion von LWC(30 g/m2) einerseits oder von Streichroh-papier (110 g/m2) andererseits optimalePapierqualität zu erreichen, muss jeweilseine dem spezifischen Entwässerungs-
25Papiermaschinen
verhalten angepasste Bestückung derVorentwässerungsstrecke vorhanden sein.Die Länge und die Anordnung der Ele-mente der Vorentwässerungsstrecke wirddeshalb mit Rechnerunterstützung fürjede Papiermaschine speziell festgelegt.Hierdurch wird gewährleistet, dass dieSuspensionshöhe und Konsistenz vordem Doppelsiebteil je nach Entwässe-rungsverhalten im richtigen Bereich liegt.
Entwässerung
EntwässerungskapazitätKonventionelle Langsiebpartien sind auf-grund der mit den üblichen Baulängenbegrenzten Entwässerungsleistung unddes mit der Geschwindigkeit zunehmen-den Spritzens des Egoutteurs in ihrerProduktionsgeschwindigkeit limitiert.
Das Blattbildungssystem des DuoFormer Dbesitzt durch die zusätzliche Obersiebent-wässerung eine wesentlich größere Ent-wässerungsleistung. Ein Spritzen wie beimEgoutteur tritt nicht auf. Daher sind Pro-duktionsgeschwindigkeiten bis zu 1200
m/min mit dem DuoFormer D ohne weite-res möglich. Diese Grenze ist durch auf-tretende Turbulenzen an der Suspensions-Oberseite im Langsieb-Teil begründet.
Entwässerungsverlauf DoppelsiebteilIn drei Entwässerungsabschnitten, Skim-mer, Saugzone 1 und Saugzone 2, wirddie Entwässerung der Oberseite von derInitialentwässerung bis zur Blattkonsoli-dierung auf kürzester Strecke durchlau-fen. Die Entwässerung beginnt mit mini-malem Druck, durchläuft einen Bereichmit Druckpulsen und endet am vakuum-beaufschlagten Trennsauger (Abb. 6).
Die Initialentwässerung durch das Ober-sieb beginnt im Bereich vor der Skimmer-leiste, d.h. der ersten Leiste des Ober-siebsaugkastens. In diesem Bereich wer-den Unter- und Obersieb auf den erstenflexiblen Formationsleisten zusammenge-führt. Dabei wird Siebwasser durch dasObersieb gedrückt, von der Skimmerleis-te abgestreift und nach oben abgeführt.
Im Bereich der Saugzone 1 findet eineEntwässerung bei niedrigem Vakuum
Abb. 1: DuoFormer D.
Abb. 2: Doppelsiebteil des DuoFormer D.
Abb. 3: Vakua und Anpressdrücke.
Abb. 4: Formationsleisten.
Abb. 5: Siebwechselstellung.
Abb. 6: Entwässerungseffekte.
4 5
6
Keramik
Trägerleiste
Druckschlauchmax. 20 kPa
Formationskasten
statt. Die Entwässerungskräfte werdenhauptsächlich von den Leisten aufge-bracht, so dass durch die eingebrachtenImpulse eine Relativbewegung der Fasernverursacht wird. Dadurch werden Flo-cken, die auf der Vorentwässerungs-strecke entstanden sind, wieder aufgebro-chen.
In der Saugzone 2 wird durch höheresVakuum ein Bahntrockengehalt erreicht,bei dem die Bahn soweit konsolidiert ist,dass eine saubere Siebtrennung amTrennsauger gewährleistet ist.
LeistenObersieb-saugkasten
Formations-leisten
Druckimpulse
Pvak
26
EntwässerungsmengenEinen Überblick über die Wassermengen-aufteilung am DuoFormer D gibt Abb. 7.In der Vorentwässerung werden ca. 50bis 60 % der durch den Stoffauflauf zuge-führten Wassermenge entfernt. Von derverbleibenden Menge wird im Doppel-siebteil nur ein geringer Anteil nach un-ten entwässert. Der Hauptanteil wird amSkimmer und in Saugzone 1 nach obenabgeführt, so dass in der Saugzone 2 nurnoch eine kleine Menge anfällt.
Papierqualität
Für den Papiermacher ist es besonderswichtig, dass die Papierqualität über dengeforderten Flächengewichts- und Mahl-gradbereich auf hohem Niveau bleibt.Diese Forderung wird bei einem konven-tionellen Hybridformer mit Formierwalzeoder Formierschuh nicht erfüllt. Der Duo-Former D dagegen hat die Eigenschaft,dass der Entwässerungsdruckverlauf nurvom Anpressdruck der Formationsleistenabhängt. Die flexiblen Formationsleistenkönnen sich unterschiedlichen Entwässe-
rungsbedingungen, d.h. variablen Schicht-höhen anpassen, wobei der Anpressdruckder Leisten konstant bleibt.
FormationAbb. 8 zeigt den Vergleich der mit Wal-zen- oder Schuh-Hybridformer und mitDuoFormer D erzielbaren Formation überdie Einlaufschichthöhe. Zum einen liegtbeim DuoFormer D das Formationsniveauaufgrund der durch die Leisten einge-brachten Scherkräfte höher, zum anderenist der bei sehr guter Formation möglicheBetriebsbereich wesentlich größer. DieEinlaufschichthöhe entspricht dabei demAnteil an Obersiebentwässerung des For-mers.
Abb. 9 zeigt die durchschnittliche Forma-tionsverbesserung für holzhaltige undholzfreie Papiere, die bei Umbauten er-zielt wurde. Dabei zeigen die weitausmeisten Papierproben von DuoFormern Deine überdurchschnittlich gute Forma-tionsqualität mit Ambertec-Werten von0,4 bis 0,48 √(g/m2). Besonders ein Ver-gleich mit typischen Werten von Lang-siebmaschinen zeigt das große forma-
tionsverbessernde Potenzial des DuoFor-mer D für Umbauten.
ReißlängenverhältnisBei vielen Papieren ist eine geringe Faser-orientierung in Maschinenlaufrichtungerwünscht: Das Reißlängenverhältnis(Längs- zu Querrichtung) soll möglichstniedrig sein. Dies ist z.B. bei Kopierpa-pieren, Etikettenpapieren, Formatpapierenund auch bei vielen Spezialpapieren derFall.
Bei Langsieben wird bei niedrigem Reiß-längenverhältnis oft eine flockige Blatt-struktur beobachtet. Mit dem DuoFormer Dgelingt es, ein niedriges Reißlängenver-hältnis bei gleichzeitig guter Formationeinzustellen.
ZweiseitigkeitAm Langsieb ergibt sich aufgrund dereinseitigen Entwässerung (Filtration) eineAnreicherung von Fein- und Füllstoffenauf der Blattoberseite.
Durch die Entwässerung im Doppelsieb-teil des DuoFormer D wird der Fein- und
Anza
hlD
uoFo
rmer
D
180
160
140
120
100
80
60
40
20
084 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 2000
Jahr der Inbetriebnahme
27Papiermaschinen
Abb. 7: Entwässerungsanteile –Entwässerungsmengen sind abhängig vonFlächengewicht und Papiersorte.
Abb. 8: Formation und Entwässerungsdruck bei verschiedenen Formerkonzepten.
Abb. 9: Formationsverbesserung durch Einbaueines D-Teils.
Abb. 10: Ascheverteilung in Z-Richtung.
Abb. 11: Der DuoFormer D – eine Erfolgs-geschichte.
Füllstoffgehalt der Oberseite dem Niveauder Unterseite angeglichen.
Die erreichbare Symmetrie ist anschau-lich aus dem Vergleich der Aschevertei-lung einer Langsiebpartie mit der Asche-verteilung eines DuoFormer D zu sehen(Abb. 10).
Referenzen
Der DuoFormer D hat seit der ersten In-betriebnahme im Jahr 1984 immer wiedergezeigt, dass es sich um ein äußerst leis-tungsfähiges Formerkonzept handelt. Fast200 laufende DuoFormer D zeugen vonEffizienz, Effektivität und Kundenzufrie-denheit (Abb. 11).
7 8
Stof
fauf
lauf
:100
%
Skimmererste Zone
zweite Zone
Papierbahn
Formationskasten
Vorentwässerungsstrecke
10-15 %15-20 %
3-5 %
3-5 %
5-10 %
50-60 %
Variabler EntwässerungsdruckDuoFormer D
FormierwalzeR = 0,5 m
FormierschuhR = 3 m
Form
atio
nsve
rbes
seru
ng
(+)
(–)2 4 6 8 (mm)
Schichthöhe
9 1060
50
40
30
20
10
0
Form
atio
nsve
rbes
seru
ng(%
)
0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00Formation Ambertec vor Umbau [√(g/m2)]
Asch
e[%
]20
15
10
5
00 20 40 60 80 100
Asch
e[%
]
Rel. Flächengewicht (%)
OberseiteUnterseite
Rel. Flächengewicht (%)
OberseiteUnterseite
DuoFormer DLangsieb
0 20 40 60 80 100
20
15
10
5
0
83,5 g/m2
Asche 14,2 %80 g/m2
Asche 17,9 %
11
28
Diese extrem kurze Stillstandszeit konntenur erreicht werden, weil bereits vor demAbstellen der Papiermaschine und wäh-rend der Stillstandszeit umfangreiche Vor-arbeiten geleistet wurden:� Aufbau und Inbetriebnahme der Haupt-
hydraulikaggregate� Baumaßnahmen am Maschinen-
gebäude� Vormontage aller Maschinenkompo-
nenten beim Maschinenlieferanten
Mit der neuen PM 9 werden folgende Zie-le verfolgt:� Ersatz einer 38 Jahre alten Papier-
maschine� Erzeugung hochwertiger SCB-Papiere
aus 100 % DIP� Produktionsmengensteigerung� langfristige Standortsicherung.
Der Austausch der Papiermaschine muss-te in möglichst kurzer Zeit erfolgen, umdie Wirtschaftlichkeit des Gesamtprojek-tes nicht zu gefährden. Erschwerend kamhinzu, dass auch die Demontage der altenPapiermaschine sorgfältig erfolgen muss-te, weil die Papiermaschine nach Chinaverkauft wurde. Bei der Dongying HuataiPaper Company soll sie voraussichtlich abMai 2001 wieder Standardzeitungsdruck-papier auf Altpapierbasis produzieren.
Der Autor:Gerhard Kotitschke,Papiermaschinen Grafisch
Schongau PM 9 –Installation modernster Technik für neueSCB-Plus-Qualität aus 100 % DIP in 56 Tagen... eine Investition für die Zukunft
Ende Januar 1999 erhielt Voith Papervon Haindl Papier GmbH & Co. KG den Auftrag, im Werk Schongau einebestehende Papiermaschine, die seit1962 Zeitungsdruckpapier produzierte,gegen eine neue Papiermaschine zurHerstellung von hochwertigem SCB-Papier aus 100 % Altpapier aus-zutauschen.
Im Bereich der holzhaltigen Rollen-druckpapiere gehört Haindl zu dengrößten Papierherstellern Europas.
In Schongau werden auf drei Voith-Papiermaschinen ca. 650.000 Jahres-tonnen Pressedruckpapiere erzeugt.
Das umfangreiche Sortenprogramm inSchongau umfasst neben Standard-zeitungsdruckpapier in zunehmendemMaße aufgebesserte, tiefdruck- bzw.offsetgeeignete Sorten. Standard-zeitungsdruckpapier besteht im wesent-lichen aus 80 % DIP und 20 % TMP.Für die aufgebesserten Sorten wirdausschließlich DIP eingesetzt.
1
29Papiermaschinen
30
� Konstruktion einer Abrollvorrichtungmit dem Ziel, Aufführversuche vomletzten Trockenzylinder bis zum Pope-roller 5 Tage vor dem ersten Produk-tionstag durchführen zu können
� Intensive Personalschulung� Erstellung eines detaillierten Inbetrieb-
nahmeplanes mit PC-gestützterTerminüberwachung
� Gründung von insgesamt 8 paritätischbesetzten Arbeitsgruppen, die das Zielhatten, Erfahrungen vergleichbarerAnlagen auszutauschen, Fehlerwieder-holungen zu verhindern, das system-technische Know-how des Betreiberszu berücksichtigen und eine sukzessiveSystemverbesserung zu erreichen
� Installation eines Steuerungskomitees,das alle wichtigen Entscheidungengetroffen und die Einhaltung allerwichtigen Ecktermine überwacht hat.
Maschinenkonzept der PM 9 (Abb. 2)
Mit ihren 6,10 m Arbeitsbreite gehört diePM 9 nicht zu den größten, aber aufgrundihres Konzeptes und der Auslegung füreine Konstruktionsgeschwindigkeit von2.200 m/min zu den derzeit modernstenPapiermaschinen weltweit.
Das neue universale „One Platform PaperMachine Concept“ besteht aus folgendenKomponenten:
� Der ModuleJet-Stoffauflauf, vorbereitetfür Profilmatic MQ, ein neues System,das in Sekundenschnelle Eingriffe aufdie flächenbezogene Masse vornimmt,in welchem direkt in den ModuleJet-Mischeinheiten mittels eines neuentwickelten Sensors die Stoffdichtegemessen wird,
3
2
� der DuoFormer TQv, ein vertikalesFormerkonzept für grafische Papiere,das den neuesten Stand der Technikpräsentiert,
� zugfreie Tandem-NipcoFlex-Pressen-partie für höchste Trockengehalte,symmetrische Entwässerung undsichere Bahnführung,
� der TopDuoRun ohne außenliegendeLeitwalzen und freiem Zug nach demersten Trockenzylinder,
� ein neues Feuchte-Querprofil-Regel-konzept – ohne Nachfeuchtung – für die SC-Papierherstellung,
� ein um 45 Grad geneigter Janus-Kalander MK 2 mit 10 Walzen,aufgeteilt in zwei getrennte Stacks,
� ein Sirius-Aufwickelsystem mitTambourchangiereinrichtung.
Der eigens für die PM 9 entwickelte Duo-Former TQv, ein vertikaler Formertyp, be-sticht nicht nur durch sein Äußeres, son-dern auch durch sein großes Formations-potenzial, seine Flexibilität, gute Zugäng-lichkeit, Sauberkeit und einfachen Sieb-und Walzenwechsel (Abb. 3).
Aus den Erfahrungen von bereits laufen-den Tandem-NipcoFlex-Pressen wurdefür die PM 9 in Schongau die erste, quasizugfreie Pressenpartie gebaut.
Quasi zugfrei heißt in diesem Fall, dasszwischen den Pressen und zwischenPressen- und Trockenpartie nur geringe,konstant bleibende Differenzgeschwindig-keiten notwendig sind.
Erreicht wird dieses Ziel durch Modifika-tion der Transferstrecken nach den Pres-sen und Schaffung eines freien Papierzu-ges nach dem ersten Trockenzylinder.
31Papiermaschinen
Abb. 2: Maschinenkonzept der PM 9.
Abb. 3: DuoFormer TQv in neuem Design.
Abb. 4: Tandem-NipcoFlex-Presse mit freiemPapierzug nach Trockenzylinder 1.
Abb. 5: Janus MK 2 in Betrieb.
Hier wird mit einer Differenzgeschwindig-keit von 1,6 - 2,1 % die notwendige Vor-spannung im Papier erzeugt, um einestörungsfreie Papierführung in der erstenTrockengruppe sicherzustellen (Abb. 4).
Um die hohen Ansprüche hinsichtlich Be-druckbarkeit im Tiefdruck wie auch imOffset-Heatset bei Verwendung von 100 %deinktem Altpapier und PCC als Füllstoffsicherstellen zu können, wurde ein um45 Grad geneigter Januskalander MK 2,bestehend aus 10 Walzen, die in zweiidentische Stacks mit individueller Stre-ckenlasteinstellung aufgeteilt sind, ge-wählt (Abb. 5).
Der Janus MK 2 ist für einen Linienkraft-bereich von 30 - 500 kN/m und eine maxi-male Oberflächentemperatur der FLEXI-THERM-Walze von 160 °C ausgelegt.
Vier Dampffeuchter bringen zusätzlicheFeuchte und Wärmeenergie ins Papierund helfen, das Satinageergebnis zu ver-bessern.
Design ist nicht eine Frage desGeschmacks, sondern des Stils.
Äußerlich zeigt sich die PM 9 stilvoll inneuem Design, im Innern verbirgt sichmodernste Technik vom Feinsten (Abb. 1und 6).
56 Tage von Papier zu Papier – eine wahrhaft weltmeisterliche Leistung
Eine komplette Papiermaschine aus dervollen Produktion herauszunehmen, siezu demontieren, dass sie an anderer Stellewieder aufgestellt werden kann, an ihrerStelle eine neue, hochmoderne Papier-maschine aufzustellen, umfangreiche Bau-arbeiten zu tätigen, das Umfeld z. T. völligneu zu gestalten und alles auf den Punktgenau in Betrieb zu nehmen, erforderteine generalstabsmäßige Planung bis insletzte Detail und ein gut eingespieltes Team.
Lange, bevor die alte PM 9 endgültig ab-gestellt wurde, liefen bereits an allenEcken und Enden Bau- und Montageakti-vitäten.
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� Bereits im Juni ’99 begannen die Bau-maßnahmen. Entlang der PM 9 wurdeein Anbau für Warten, Büros undSozialräume gebaut.Die Halle wurde stirnseitig um ein Feldverlängert und gleichzeitig eine Mon-tageluke geschaffen, durch die Altteileabtransportiert und Neuteile in dieHalle gebracht werden konnten.Für Former und Sirius wurden neueFundamente betoniert.
� Zwischen Juli und Oktober ’99 wurdenkomplett neue Schalträume gebaut undz. T. bestückt.
� Ein neuer Hydraulikraum wurde gebaut.� Bereits im September ’99 begannen die
Umschlüsse und Inbetriebnahmen imBereich des Konstanten Teils und derWärmerückgewinnung. Insbesonderewurden Deculator und Vertikalsichterausgetauscht und eine neue Wärme-rückgewinnung sowie neue Pulperinstalliert.
� Aggregate für die Formerabsaugungwurden montiert und vorab in Betriebgenommen.
� Große Nebenaggregate, wie Zösch,Nipco-Hydraulik, Kombihydraulik und
32Auslegedaten der PM 9Papiersorte SOG A top T (SCB-Plus)Konstruktionsgeschwindigkeit vK = 2.200 m/minBetriebsgeschwindigkeit (1. Stufe) vB = 1.500 m/minFlächenbezogene Masse 45 - 60 g/m2
Asche im Papier 30 - 34 %Arbeitsbreite am Poperoller 6.100 mmRohstoff 100 % DIPFüllstoff Kaolin + PCC
Die große strategische Bedeutung dieseProjektes für Haindl Papier und VoithPaper, die kurze Abwicklungszeit, dieaußerordentlich kurze Umbauzeit, nebenden schwierigen äußeren Bedingungen,erforderten eine neue Dimension derZusammenarbeit zwischen dem Papier-maschinenhersteller und dem späterenBetreiber.
Bereits die ersten vier Monate kontinuier-lichen Betriebs zeigten das große Poten-zial an Qualität und Produktivität derPM 9.
Abb. 1 und 6: PM 9 in neuem Design.
Abb. 7: PM 9 mit Janus MK 2 und Sirius.6
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ErsteProduktions-ergebnisse
Dipl. Ing. Artur Stöckler,Werksleiter von Haindl Papier GmbH &Co. KG, Werk Schongau beurteilt Pro-jektabwicklung, Inbetriebnahme und dieersten Betriebserfahrungen sehr positiv.
Exakt nach 56 Tagen Umbauzeit gingdie neue PM 9 termingerecht mit einerGeschwindigkeit von 1.330 m/min inBetrieb. Sie produziert vom ersten Tagan im non-stop Betrieb SCB-Papier. Diehohen Erwartungen von Haindl hin-sichtlich Maschinengeschwindigkeit, Ge-samtwirkungsgrad und Produktion wer-den bereits ab dem 2. Monat deutlichübertroffen. Dank der guten Querprofilefür Feuchte, flächenbezogene Masse undDicke eignet sich das Papier bestens fürdie Online-Herstellung von SCB-Papier.Der Rollenausfall im Werk und vor al-lem die positiven Reaktionen aus vielenTiefdruckereien bestätigen die Richtig-keit des gewählten Konzeptes.
Thermoölanlage wurden montiert undverrohrt, anschließend gespült und mitder Steuerung in Betrieb genommen.
� Der Sirius wurde ohne Tambour-magazin montiert.
Dank einer kompletten Vormontage allerBaugruppen mit allen Verrohrungen undVerkabelungen, Endschaltern usw. in denWerkstätten von Voith Paper verlief dieMaschinenmontage in Schongau zügig.Teilweise wurden bei Voith Paper bereitswichtige Funktionen und Bewegungsab-läufe getestet.
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Die Regierung hat deshalb ein umfang-reiches Programm der gezielten Projekt-förderung aufgelegt. Wichtige Anlagenmit Prioritäts- und Pilotcharakter werdendamit unterstützt. Voith Paper konntesich dank überzeugender Technik undEinsatzbereitschaft bereits mehrere Auf-träge aus diesem ehrgeizigen Vorhabensichern.
Auch die neuen Großaufträge für dieShandong Chenming Paper Holding Ltd.und die Jiangxi Paper Co. Ltd. gehörendazu. Beide Unternehmen zählen zu denführenden Papierherstellern Chinas.
Die auflagenstärksten Tageszeitungender Welt – das ist China heute. 1,4 Milliarden Einwohner zählt dieVolksrepublik gegenwärtig, und mitzunehmend wachsendem Pro-Kopf-Ein-kommen steigt auch der Papier- undKartonbedarf. Für die nächsten fünfJahre rechnet man mit einer Verdoppe-lung dieses Bedarfs von derzeit 30 auf 60 Mio t/a über alle Qualitäten, ins-besondere aber bei gestrichenen undungestrichenen grafischen Papieren.
Neue Aufträge aus der Volksrepublik China
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Offline-Streichanlage für ShandongChemning Paper Holding Ltd.mit vier JetFlow Auftragswerken, aus-gelegt für 4.635 mm Bahnbreite und1.500 m/min Konstruktionsgeschwindig-keit. Zwei Offline-Janus MK 2 Kalandermit jeweils zehn Walzen, ausgelegt für4.600 mm Arbeitsbreite und 1.000 m/minBetriebsgeschwindigkeit. Veredelt werdeneinfach und doppelt gestrichene holzfreie Papiersorten von 70 bis 210 g/m2.
Zeitungsdruckpapiermaschine fürJiangxi Paper Co. Ltd.mit Voith Paper-Schlüsselkomponentenwie Gapjet-Stoffauflauf mit ModuleJet-Technologie, DuoFormer TQv, DuoCentri IIPresse, TopDuoRun Trockenpartie und Sirius-Poperoller, ausgelegt mit7.000 mm Siebbreite für 1.500 m/minKonstruktionsgeschwindigkeit und eineTagesproduktion von 540 t Zeitungs-druckpapier von 35 bis 51 g/m2.
Auftragswert insgesamt 210 Mio. DM Am 8. November 2000 unterzeichnetendie China National Technical Import andExport Corporation (CNTIC) und VoithPaper erneut zwei wichtige Lieferverträ-ge. Sie unterstreichen die gute Zusam-menarbeit und das Vertrauen, das sichVoith Paper im „Reich der Mitte“ dabeierworben hat. Der erste Vertrag umfassteine komplette Offline-Streichanlage mitCoater-Einrichtung und zwei Janus-Kalandern für die Shandong ChenmingPaper Holding Ltd. Der zweite Vertragbeinhaltet eine Papiermaschine zur Her-stellung von Zeitungsdruckpapier sowieaufgebesserter Zeitungsdruckpapierquali-täten für die Jiangxi Paper Co. Ltd.
Zusätzlich wurden Vereinbarungen fürden Transfer von Fertigungstechnologienan staatliche Maschinenbaubetriebe ge-
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troffen. Damit erfüllt Voith Paper einewichtige Forderung der SETC, wonach lo-kale Maschinenbaubetriebe in die Lageversetzt werden sollen, Ausrüstungskom-ponenten und Teile für Papiermaschinennach Vorgaben von Voith Paper auch imLande herstellen zu können. Für die part-nerschaftliche Zusammenarbeit leistetVoith Paper damit einen wichtigen Bei-trag, der besondere Bedeutung für dienotwendige Modernisierung älterer chine-sischer Papierfabriken und -anlagen ge-winnt.
Der feierliche Vertragsabschluss in der„Great Hall of People“ unter Anwesenheithochrangiger Repräsentanten des Minis-teriums für Leichtindustrie sowie derstaatlichen Wirtschafts- und Handels-kommission (SETC) wurde von Fernsehenund Rundfunk übertragen, die wichtigs-ten Tages- und Fachzeitungen des Landesberichteten in großer Aufmachung –deutliche Zeichen für die Bedeutung, diedas Land dem effizienten Ausbau seinerPapierindustrie innerhalb der enormenAnstrengungen um gesamtwirtschaftliche
Modernisierung und Wettbewerbsfähig-keit beimisst.
Die neuen Maschinen gehen Ende 2002bzw. Anfang 2003 in Betrieb. Zeit dannfür ein denkwürdiges Jubiläum, denn fastvor einem Dreiviertel-Jahrhundert, imJahr 1929, lief die erste Voith-Papierma-schine in China an. Viele, für praktischalle Sorten, sind im Laufe der Zeit ge-folgt. Da behaupte noch jemand, GlobalPlaying und jahrelange gute Partnerschaftsei erst eine Erfindung der Gegenwart.
Die Bilder vermitteln Ausschnitte der feierlichenVertragsunterzeichnung und der anschließendfreundschaftlichen Begegnung in den beeindru-ckenden Dimensionen der „Great Hall of People“.
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Die SCA Graphic Laakirchen AG, Öster-reich, beauftragte Voith Paper MitteOktober mit der Lieferung einer neuenPapiermaschine. Ziel der Investition istes, die Marktposition bei den hoch-qualitativen Magazinpapieren SC-A plusweiter auszubauen und die Profitabilitätdes Standortes SCA Graphic LaakirchenAG weiter zu steigern.
Laakirchen PM 11 –eine Herausforderung für SC-A plus Papiere
Cellulosa Aktiebolaget, grünes Licht fürfür die neue Linie 11 erhalten, die als Er-satz für die in die Jahre gekommene klei-nere PM 3 dienen soll. Die PM 11 wird ineiner rund 300 m langen Halle direkt ne-ben der bestehenden PM 10 errichtet. Dieumfangreichen Bauarbeiten sind bereitsin vollem Gange.
Die Papiermaschinenlinie PM 11 ist nachdem Voith Paper „One-platform papermachine concept“ konzipiert, eine neues,weltweit einzigartiges Maschinenkonzept,das eindrucksvoll die Vorreiterrolle vonVoith Paper als Prozesslieferant für
Die technischen Daten der PM 11Siebbreite 9.650 mmSorte SC-A plus 52 bis 56 g/m2
Jahresproduktion 240.000 t (1. Ausbaustufe),400.000 t (2. Ausbaustufe)Konstruktionsgeschwindigkeit 2.000 m/min
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Die PM 11 hat eine Konstruktions-geschwindigkeit von 2.000 m/min – beieiner Siebbreite von 9.650 mm wird siejährlich 240.000 t SC-A plus graphischePapiere mit einem Flächengewicht von 52bis 56 g/m2 produzieren. Die neue Anla-ge, deren Inbetriebnahme für Ende Mai2002 geplant ist, wird so konzipiert sein,dass sie zu einem späteren Zeitpunkt bisauf eine Kapazität von 400.000 t im Jahrausgebaut werden kann.
SCA Graphic Laakirchen AG hat nach lang-jähriger und intensiver Planungsphasevon der Konzernmutter SCA, Svenska
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zukunftsweisende Technologien demon-striert. Es ist modular aufgebaut und be-steht aus einem Grundkonzept, das jenach Anforderungen und Qualitätsmerk-malen an das herzustellende Papier er-weitert und angepasst werden kann.
Das Blattbildungssystem der PM 11 be-steht aus einem DuoFormer TQv und ei-nem ModuleJet-Stoffauflauf. Die Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei doppelt befilz-ten Schuhpressen sorgt für höchstenTrockengehalt und beste Papierqualität,verbunden mit minimaler Zweiseitigkeit.Weiter ist die PM 11 mit der fortschrittli-chen Trockentechnologie TopDuoRun aus-gestattet.
Der Sirius sorgt für geringe Papierverlus-te und beste Aufrollqualität. Die Janus
Abb. 1 : Standort der neuen PM 11 (blauer Teil).
Abb. 2: SCA Graphic Laakirchen heute.
Abb. 3 : Aufsichtsratsvorsitzender Dr. MichaelRogowski (stehend Mitte) mit der Geschäfts-leitung und dem Projektteam von Voith Paperund SCA Graphic Laakirchen.
Abb. 4: Ole Terland, bis Oktober 2000 Vorstandder SCA Graphic Laakirchen im Gespräch mit Dr. Michael Rogowski und Harry Hackl.
MK 2 Technologie im Offline-Betrieb führtzu besten Satinageergebnissen. Das„One-platform paper machine concept“wurde bereits für alle wesentlichen grafi-schen Papiere erfolgreich realisiert,sechs neue Papiermaschinen sind bereitsdanach konzipiert:� Papierfabrik Palm in Eltmann/
Deutschland, Zeitungsdruckpapier� Papierfabrik Lang in Ettringen/
Deutschland, SC-Papiere� Haindl Papier in Schongau/
Deutschland, SC-Papiere� Soporcel (Sociedade Portuguesa de
Celulose) in Portugal, holzfreie Kopier-papiere
� Perlen Papier in Luzern/Schweiz, LWC-Offset-Papiere
� SCA Graphic Laakirchen in Österreich,SC-A plus Papiere.
Das PM-Konzept ist in der 1. Stufe für diebekannt hochwertige Laakirchener SC-Aplus Qualität ausgelegt. Eine Anpassungder PM an die zukünftige Marktentwick-lung kann in einer späteren Ausbaustufeproblemlos umgesetzt werden, ein we-sentlicher Vorteil des Voith Paper „One-platform paper machine concept“.
Für Voith Paper ist dieser Auftrag eineBestätigung und Anerkennung der u.a. inden Anlagen Ettringen 5 und Schongau 9geleisteten Vorarbeit auf dem SC-onlineSektor. Die Entscheidung von SCA Gra-phic Laakirchen für dieses Maschinen-konzept von Voith Paper für die zu produ-zierenden TOP-Magazinpapiere ist eineweitere große Herausforderung für VoithPaper.
Papiermaschinen
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Procor – eine Herausforderung an Voith Paper BrasilienNeue Produktionslinie für Wellpappe undTestliner
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Die CPMC-Gruppe ist der zweitgrößtePapierhersteller in Lateinamerika mit 16Papierfabriken in verschiedenen Länderndes Kontinents, die Zellstoff, Schreib-und Druckpapier, Zeitungspapier, Seiden-papier sowie Packpapier und Pappe her-stellen. Dieser traditionelle Kunde hat inden letzten Jahren wichtige Bestellungenbei Voith Paper Brasilien aufgegeben.Hervorzuheben wären das Projekt Pro-cart, das vor drei Jahren installiert wurdeund inzwischen die garantierten Produkti-onszahlen übertroffen hat, sowie einegroß angelegte Modernisierung der Zei-tungspapiermaschinen in Werk Inforsavor zwei Jahren.
Das Projekt Procor findet im chilenischenPuente Alto statt, wo CMPC bereits fünfMaschinen betreibt. Nach der Installationder neuen Maschine wird der Betrieb dervorhandenen PM 9 eingestellt. Die Papier-maschine mit einer Siebbreite von 5,5 mwird anfänglich 150.000 Tonnen pro Jahrbei einer Höchstgeschwindigkeit von1.000 m/min produzieren. Die zukünftigeHöchstkapazität liegt bei 230.000 Tonnen.
Der Vertrag mit Voith Paper umfasst dieBereitstellung der gesamten Produktions-straße einschließlich Stoffaufbereitungs-system, Papiermaschine, Hilfsanlagen,
Der Autor:Nestor de Castro,Voith Paper São Paulo, Brasilien
Papeles Cordillera S.A., ein Unter-nehmen der CMPC-Gruppe, wählte VoithPaper im Mai 2000 als Lieferanten einerkompletten Fabrik zur Produktion vonTestlinern und zweischichtigerWellpappe im Flächengewichtsbereich90-300 g/m2, hauptsächlich ausRecyclingpapier und Zellstoffballen.
Elektrik, Kräne, Rohrverbindungen, Pro-jektmanagement, Aufstellung, Anfahrender Anlage sowie Folgemaßnahmen nachdem Anfahren.
Angesichts der fortschreitenden Globali-sierung schenken lateinamerikanischeUnternehmen der Optimierung ihrerStrukturen große Aufmerksamkeit undkonzentrieren sich in der Hauptsache aufdie Kernbereiche ihres Geschäfts. Einesder Resultate dieses Trends ist eine Re-duktion der technischen Abteilungen.Voith Paper macht sich dies zu Nutze undhat die nötige Erfahrung aufgebaut, umdie Papierindustrie durch die Implemen-tierung kompletter Papierherstellungs-straßen zu unterstützen. Im Falle des Pro-jekts Procor ist Voith Paper nicht nur derHauptlieferant sondern auch der General-unternehmer für das gesamte Projekt,das die folgenden Teile umfasst:
Stoffaufbereitung
� Stofflöser für Recyclingfasern,einschließlich Zuführung
� Stofflöser für Neufasern, einschließlichTransportsystem für Zellstoffballen
� Hochdichte Reinigung� Entstipper� Niedrigdichte Reinigung� Ausschusssystem� Wassersystem.
Das Management von Papeles Cordillera undVoith Paper bei der Vertragsunterzeichnung.Von links: Osvaldo S. Martin, Voith Paper SãoPaulo; Antonio A. Ruiz-Clavijo, Papeles Cordillera;Kurt Brandauer, Voith Paper São Paulo; Pedro H. Barros, Papeles Cordillera.
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Papiermaschine
StoffauflaufMasterJet F/B Stoffauflauf mit ModuleJetfür das untere Sieb sowie MasterJet F/BStoffauflauf ohne ModuleJet für das obereSieb.
SiebpartieEin 29 m langes Bodensieb mit Entwässe-rungselementen und Saugwalze. Ein 10 mlanges oberes Sieb, bereit zur Aufnahmeeines DuoFormer D. Voraussetzungen fürein zweites, 10 m langes oberes Sieb.
PressenpartieEine Tandem NipcoFlex-Presse, die ersteihrer Art in Lateinamerika, mit zwei Press-rollen für eine Maximallast von 1.200 kN/mund zwei separaten Aufnahmerollen –eine zwischen der Siebpartie und derPressenpartie und die andere zwischender ersten und zweiten Presse.
TrockenpartieDie ersten beiden TopDupRun-Trockner-gruppen der Vortrocknerpartie sind mitVakuumrollen und DuoStabilizers ausge-stattet. Die Nachtrocknerpartie besitztDuoRun-Gruppen.
SpeedSizerLangsiebmaschine zur Anwendung aufbeiden Papierseiten.
Hard Nip-KalanderDieser Kalander besitzt eine vertikaleZweirollen-Anordnung mit einer beheiztenRolle oben und einer EcoNip-Rolle unten,was für hervorragende Oberflächenqua-lität des Papiers sorgt.
RollerMit Rollenspul-Aufbewahrungsplatz fürden automatischen Transport und dasAustauschen von Rollenspulen.
RollenschneidemaschineBewältigt die gesamte Papiermaschinen-produktion und hat die Kapazität, Grup-pen von bis zu acht Papierrollen zu pro-duzieren.
Hilfsanlagen
� Mechanische Antriebsgeräte� Pumpen� Rohre und Ventile� Dampfsystem� Vakuumsystem� Haube
� Gebäudeentlüfter� Kräne� Papierrollen-Behandlungssystem� Elektrik� Instrumentierung� DCS� QCS hergestellt von Voith Automation.
Engineering
� Maschinen- und Systemtechnik� Basis- und Detailtechnik für das
gesamte Werk� Prozess, Papiermaschine� Projektleitung� Außendienstleitung� Einkauf.
Die Montagearbeiten vor Ort werden vor-aussichtlich im Januar 2001 beginnen.Die Inbetriebnahme ist für September2001 und der Fertigungsbeginn für den18. Dezember 2001 geplant. Nach Anga-ben von Pedro Huerta Barros, GeneralManager von Procor, stellt dieses Projektden Beginn einer neuen Ära der CMPC-Papierabteilung dar, und es gibt Pläne,diesen Markt in ganz Südamerika zu ent-wickeln und ähnliche Maschinen in ande-ren Ländern zu installieren.
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Die EREN Group beschäftigt mehr als2750 Mitarbeiter in einem weiten Spek-trum von Textil, Zement, Energie oderTourismus bis hin zur Papiererzeugung.Modern Karton als Papierhersteller isteine der größten Firmen in dieser Gruppeund einer der größten und modernstenStandorte in der Türkei und Europa. DieFabrik liegt im Süden des europäischenTeils der Türkei in Corlu, etwa 90 Auto-minuten vom Istanbul Airport entfernt.
In Corlu stehen 3 Papiermaschinen, wo-bei die PM 1 (2.250 mm, 40.000 jato) unddie PM 2 (2.500 mm, 60.000 jato) Fluting-qualitäten aus Altpapier und Strohzell-stoff aus eigener Produktion erzeugen.
Das Konzept der neuen PM 3
Die PM 3 wurde für eine Jahresproduktionvon 200.000 t Fluting, Testliner und WhiteTop Liner ausgelegt.
Die PM 3 ist die modernste Papiermaschi-ne der Türkei und wurde mit speziell aufdas Produktionsprogramm abgestimmten
Der Autor:Adolf Wachter,Papiermaschinen Karton und Verpackung
Modern Karton –der erfolgreiche Start-Up einer High Tech-White Top Liner Maschine in der Türkei
Abb. 1: Modern Karton in Corlu, Türkei.
Abb. 2: DuoCentriNipcoFlex-Presse.
Abb. 3: Speedsizer-Filmpresse.
Im Jahr 1998 entschloss sich dietürkische EREN Holding zum Ausbauihrer Produktionskapazitäten im BereichWellenstoff, Testliner und White TopLiner und beauftragte Voith Paper mitder Lieferung der Papiermaschine.
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Komponenten ausgerüstet: So wurde zumBeispiel erstmals in der Türkei ein Stoff-auflauf mit ModuleJet-Verdünnungs-wasserregelung ausgestattet, außerdemkommt in Corlu die erste Schuhpresse inder Türkei zum Einsatz.
AltpapieraufbereitungDie Firma Andritz lieferte eine Aufberei-tungsanlage für Altpapier mit einer Kapa-zität von 750 t /Tag und eine DeinkingLinie für 400 t /Tag.
SiebpartieDie Siebpartie besteht aus je einem Lang-sieb für die Rückenlage und für die De-ckenlage, das als Obersieb gegen dieMaschinenrichtung produziert und dieDeckenlage auf den Rücken vergautscht.
Die Stoffzufuhr für beide Lagen erfolgtüber Stufendiffusor-Stoffaufläufe mit vor-geschaltetem Pulsationsdämpfer, wobeider Rückenstoffauflauf auf Grund deshöheren Lagengewichts mit einer Verdün-nungswasserregelung ausgestattet ist.Dadurch werden hervorragende Flächen-gewichtsquerprofile durch eine sektional
einstellbare Verdünnungswassermengeerreicht.
Das obere Langsieb für die Decke ist miteinem DuoFormer D/K ausgerüstet. Die-ser Hybridformer entwässert etwa 30 %des anfallenden Wassers nach oben undverbessert die Formation der Deckenlagedurch individuell einstellbare Anpress-drücke der Entwässerungsleisten.
PressenpartieAls Pressenkonzept wurde eine DuoCen-tri-NipcoFlex-Presse gewählt. Hinter die-sem komplizierten Namen steht das ein-fache, kompakte und vielfach bewährteStandardkonzept von Voith Paper für Ver-packungspapiermaschinen für die obengenannten Sorten und Geschwindigkeiten.
Nach einer Pickup-Saugwalze geht diePapierbahn über eine Zentralsaugpress-walze mit zwei Pressnips (ca. 100 und120 kN/m).
Der dritte Nip ist eine NipcoFlex Schuh-presse mit einer möglichen Linienlast vonbis zu 1.200 kN/m. Mit diesem Konzept
sind maximale Trockengehalte bei opti-maler Bahnführung ohne freie Züge undsomit hervorragender Runability erreich-bar.
Die gesamte Bahn wird hier vom Sieb ab-genommen und durch die Presse geführt,wo sie an der glatten Walze der Nipco-Flex-Presse von einem pneumatisch an-gepressten Abnahmeschaber in den Pres-senpulper geleitet wird. Als Schutzfunk-tion hat das Schabersystem noch einenzweiten pneumatisch einstellbaren Scha-ber als Putzschaber, um die Walze sauber
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zu halten und bei etwaigen Problemendes ersten Schabers eine Beschädigungvon Schuh, Walzenmantel oder Filzen zuverhindern.
TrockenpartieNach der Abnahme der Bahn aus derPressenpartie sind die ersten 14 Trocken-zylinder einreihig ausgeführt. Das be-währte DuoRun System mit gelochtenTrockensiebleitwalzen, die über DuoSta-bilisatorkästen besaugt werden, gewähr-leistet einen stabilen Lauf bei höchstenGeschwindigkeiten.
Die restlichen Zylinder der Vortrocken-partie sind in 2 Gruppen unterteilt undzweireihig angeordnet. Die Leitwalzendieser zweireihigen Gruppen sind asym-metrisch angeordnet, um Stabilisatorkäs-ten Platz zu geben. Diese Kästen habendie Aufgabe, die Bahn am Auslauf desTrockenzylinders zu stabilisieren. DieBelüftung der Taschen zwischen den Tro-ckenzylindern erfolgt über Blasschaber,die aus dem Schaberbalken maschinen-breit Trockenluft in die Taschen einblasen,und dadurch eine geordnete Abfuhr derFeuchtigkeit gewährleisten.
Die Nachtrockenpartie besteht aus fünfeinreihigen Zylindern, wobei der erste(untenliegende) Zylinder verchromt ist,und einer zweireihigen Gruppe. Die Ge-währleistung von Funktion und Runabilityist auch hier durch die bereits in der Vor-trockenpartie beschriebenen Einbautengegeben.
Die gesamte Trockenpartie (mit Ausnah-me der Filmpresse) ist mit einem seillo-sen Streifenaufführsystem ausgerüstet,wobei der Streifen mittels Luftdüsen anden Schabern durch die Trockengruppen
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Ali Íhsan Aras, TechnischerKoordinator, über das Projekt PM 3:
Unser Ziel ist es, qualitativ hochwertigeTest Liner und White Top Liner aus100% Altpapier von minderer Qualitätherzustellen. Gleichzeitig wollen wirFluting mit niedrigem Flächengewichtproduzieren.
Um diese Zielsetzungen zu erreichen,haben wir eine sehr ausgereifte Stoff-aufbereitung für OCC und DIP sowieeinen sehr gut konzipierten konstantenTeil mit allen notwendigen Hilfseinrich-tungen bauen lassen.
Diese innovative Machine hat gleich vonBeginn an hochwertiges Papier beihoher Betriebsgeschwindigkeit (bis zu1.000 m/min) erzeugt.
Nun verfügen wir über eine Produkti-onskapazität von 200.000 Tonnen proJahr zur Belieferung unserer Kundenaus der Wellpappenindustrie in der Tür-kei und im Mittleren Osten. Außerdemist die von uns angebotene Bahnbreitevon 5.000 mm optimal für die Wellpap-penindustrie.
Wir sind auf unsere Maschinen, diedem neuesten Stand der Technik ent-sprechen, sehr stolz.
Das Team von Voith Paper und die Mit-arbeiter von Modern Karton in Corlu ha-ben ausgezeichnete Arbeit geleistet.
Modern Karton dankt Voith Paper fürdie gute Zusammenarbeit, die mit derVertragsunterzeichnung begonnen undbis zur Inbetriebnahme angedauert hat.
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Die wichtigsten Daten der PM 3Nettoproduktion 200.000 t/Jahr
Sortenspektrum: Fluting, Testliner und White Top Liner
Rohstoff 100% AltpapierMaschinenbreite nach dem Roller 5.000 mm
Betriebsgeschwindigkeit 1.000 m/minKonstruktionsgeschwindigkeit 1.300 m/min
Flächengewichtsbereich 90-175 g/m2
befördert wird. Dieses System garantiertmöglichst kurze Aufführzeiten, verbessertdamit die Runability der Maschine erheb-lich und reduziert die Betriebskosten, dadie Kosten für Seile wegfallen.
FilmpresseAls Stärkeauftragsaggregat arbeitet einVoith Paper Speedsizer. Diese Filmpressemit Walzendurchmessern von 1.300 mmermöglicht definierten Auftrag von Stär-ke, Leim oder auch Farbe mit einer Kon-sistenz bis zu 13%, was eine große Ent-lastung der Nachtrockenpartie bringt.
KalanderVor der Aufrollung sorgt ein 2-Walzen-Hardnip-Kalander für die Oberflächenbe-handlung des Papiers.
Pope RollerEin Voith TR 125 Pope-Roller mit Tam-bourmagazin für 4 Leertamboure und voll-automatischem Change-Over-System er-laubt Rollendurchmesser bis zu 3.500 mm.
Die Inbetriebnahme
Die Maschine erzeugte bereits in kürzes-ter Zeit nach dem Start-Up am 29. Juli2000 verkaufsfähige Testlinerqualitäten,und auch die Qualität der White Top LinerSorten war bereits ohne große Optimie-rungsmaßnahmen marktführend.
Voith Paper bedankt sich bei Modern Kar-ton für die partnerschaftliche Abwicklungdes Projekts und wünscht viel Erfolg mitder neuen PM 3. Für die Zukunft siehtVoith Paper einer weiteren guten Zusam-menarbeit entgegen.
Abb. 4: PM 3.
Abb. 5: Die Trockenpartie.
Abb. 6: Die Schlussgruppe.
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Die erste Papiermaschine ist 1943 mit ei-ner Jahresproduktion von 1937 TonnenWellenstoff in Betrieb gegangen. Seit die-sem Zeitpunkt wurde stetig investiert undausgebaut. Das Werk SAICA 1 befindetsich direkt in Zaragoza mit den AnlagenPM 6 und PM 7.
1992 nahm die PM 8 in SAICA 2, ca. 25 kmaußerhalb von Zaragoza, die Produktionauf. Bereits im Mai 1995 wurde vom Vor-stand der Bau der neuen Papiermaschinefür Wellenstoff in SAICA 3 direkt nebenSAICA 2 beschlossen. Um dem unaufhalt-samen Trend zu immer leichteren Papie-ren zu folgen, wurde die neue PM 9 füreinen Flächengewichtsbereich von 75 bis110 g/m2 ausgelegt. Am 28.1.1999 beauf-tragte SAICA Voith Paper mit der Liefe-rung und Montage der neuen PM 9 inklu-sive der Stoffaufbereitung in SAICA 3.
SAICA PM 9 – die weltweit schnellsteProduktionsanlage für Wellenstoff
Das Konzept der neuen Anlage setzt invielerlei Hinsicht neue Maßstäbe. Schon
Zum geplanten Termin, Anfang Oktober2000, ist die neue PM 9 in SAICA 3 inBetrieb gegangen. Dass die neuePapiermaschine zur Erzeugung vonWellenstoff einen Schritt in die Zukunftdarstellt, zeigte sich bereits an derInbetriebnahme: Die PM 9 lief am 12. Oktober 2000 mit einer Geschwin-digkeit von 935 m/min. bei einemFlächengewicht von 105 g/m2 an. DieseAnlaufgeschwindigkeit wurde noch vonkeiner anderen Papiermaschine fürWellenstoff erreicht.
SAICA – Spaniens bedeutendsterHersteller von Wellenstoff
Die Sociedad Anónima Industrias Celulo-sa Aragonesa, kurz SAICA, ist Spaniensgrößter Produzent von Wellenstoff sowieeiner der führenden Hersteller in Europamit einer jährlichen Produktionskapazitätvon 850.000 Tonnen. Mit der Inbetrieb-nahme der PM 9 erhöht sich die jährlicheKapazität um 350.000 Tonnen auf 1,2 Mil-lion Tonnen.
Der Autor:Helmut Riesenberger,Papiermaschinen Karton und Verpackung
SAICA 3 PM 9 –die schnellste Papiermaschine für Wellenstoff
Abb. 1: SAICA in Zaragoza, Spanien.
Abb. 2: Zweistufiges Multi-Fraktioniersystem mit einer Produktionskapazität von 1.200 Tages-tonnen.
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die Siebbreite ist mit 8.100 mm imposant,aber vor allem bei der Geschwindigkeitwerden bestehende Anlagen in den Schat-ten gestellt: Die neue Produktionslinie istfür eine maximale Arbeitsgeschwindigkeitvon 1.450 m/min. ausgelegt. Im Vergleichdazu laufen die schnellsten Papierma-schinen für Wellenstoff derzeit mit etwa1.050 m/min, das heißt, dass die PM 9fast 50% schneller laufen wird als diederzeit schnellsten Produktionslinien fürWellenstoff!
Schon in den ersten Tagen der Inbetrieb-nahme konnte die PM 9 auf ihren erstenGeschwindigkeitsrekord verweisen: Die
Anlaufgeschwindigkeit der PM 9 lag mit935 m/min. bei 105 g/m2 nur geringfügigunter der Auslegegeschwindigkeit für die-sen Flächengewichtsbereich. Diese An-laufgeschwindigkeit wurde bisher nochbei keiner Papiermaschine für Wellenstofferreicht.
Die Stoffaufbereitung
Die Stoffaufbereitungsanlage besteht auszwei kompletten TwinPulp™-Strängen miteiner Auflösekapazität von je 850 Tages-tonnen und je einem 80 m3 Pulper mitContaminex™-Entsorgungssystem.
Jedem TwinPulp-System ist eine zweistu-fige Turboseparator™-Sekundärauflösung(Siebblechlochung 2,4 mm) mit Reject-reinigern und einem Endstufen-Combisor-ter™ (Lochung ebenfalls 2,4 mm) nachge-schaltet. Der Vollstrom wird dann einemzweistufigen MultiFractor™-Fraktionier-system (Schlitzweite 0,2 mm) mit einerProduktionskapazität von 1.200 Tageston-nen zugeführt. Die Langfaserfraktion wirdDünnstoffreinigern und MultiScreen™-
Feinsortierung (C-bar Siebkörbe mit einerSchlitzweite von 0,15 mm) zugeführt, inScheibenfiltern eingedickt, und gelangtdanach zur Dispergierung und Mahlung.Die Kurzfaserfraktion wird in Dünnstoff-reinigern gereinigt und ebenfalls in Schei-benfiltern eingedickt. Die Scheibenfilterwurden von Andritz AG, Graz/Österreichgeliefert.
Beide Stränge werden mit EOCC-Altpapieraus Supermärkten und Haushalten be-schickt. In Zukunft soll ein Strang auf Be-schickung mit Recycling-Kraftliner und-Karton für eine Produktionskapazität von350 Tagestonnen umgestellt werden.
Der Lieferanteil von Voith Paper umfassteauch ein vom Joint-Venture-Partner Merigeliefertes Rejekthandling-System.
Die Anlage wurde in enger Zusammenar-beit mit dem Kunden konzipiert, wobei derBedarf nach extrem hoher Reinigungs-effizienz und ausgezeichneter Qualität desEndproduktes unter Berücksichtigung derhier verwendeten Altpapierqualitäten be-sonders wichtige Faktoren waren.
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Die Papiermaschine
Die komplette Papiermaschine wurde vonVoith Paper geliefert und besteht im We-sentlichen aus folgenden Hauptkompo-nenten:
Ein MasterJet G-Stoffauflauf, ausgerüstetmit der ModuleJet-Verdünnungswasser-Regelung sorgt für optimale Querprofile.Die Verdünnungswassertechnologie er-möglicht es somit, die Blende als Werk-zeug für die Einstellung eines optimalenFaserorientierungswinkels zu nutzen.
Der speziell für die Produktion von Kar-ton- und Verpackungspapieren entwickel-te DuoFormer Base wird an der PM 9 zumersten Mal in einem so hohen Geschwin-digkeitsbereich eingesetzt. Er stellt dieoptimale Ausnutzung des Faserpotenzialsin Bezug auf Festigkeit sicher und garan-tiert eine kontrollierte und hohe Entwäs-serung sowie ausgezeichnete Formation.In der Pressenpartie kommt die bewährteVoith Paper Schuhpressen-Technologiezum Einsatz: Die DuoCentri-NipcoFlex-Presse verfügt über eine komplett ge-
schlossene Bahnführung und garantierthöchste Trockengehalte, gute Festigkeits-werte sowie hohe Runability. Durch diekompakte Bauweise von Gapformer undSchuhpressenkonfiguration ergibt sichein geringer Platzbedarf, wodurch dieBaukosten sehr gering gehalten wurden.
Auch bei der Trockenpartie stehen Papier-qualität und Runability im Vordergrund.Die Trockenpartie ist zur Gänze einreihigausgeführt (TopDuoRun) und mit Duosta-bilisatoren ausgerüstet. Sie besteht ausVor- und Nachtrockenpartie. Ein seilloses
Überführsystem sowie wartungsarmeWassertstrahlspitzenschneider sind zursicheren und schnellen Bahnüberführungin beiden Trockenpartien installiert. Dieersten vier Gruppen der Vortrockenpartiesind zur Reinigung der Trockensiebe mitDuoCleanern bestückt.
Zur Steigerung der Papierfestigkeitswertedurch Oberflächenleimung kommt einSpeedFlow zum Einsatz, gefolgt von einemAirturn zur kontaktlosen Überführung indie Nachtrockenpartie. Die PM 9 wurdesomit als erste Papiermaschine für Wel-lenstoff mit dem neuen Voith PaperSpeedFlow ausgerüstet.
Der ebenfalls erstmals bei Verpackungs-papieren eingesetzte Sirius-Roller ge-währleistet einerseits präzise und exakteLinienkraftregelung über den gesamtenAufrolldurchmesser sowie andererseitsmaximale Effizienz mit Rollendurchmes-sern bis zu 3.900 mm und minimalenAufrollverlusten. Vor dem SpeedFlow unddem Sirus-Roller ist zur schnellen Über-führung ein Fibron-System im Einsatz.
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Abb. 3: SAICA PM 9Siebbreite 8100 mmKonstruktionsgeschwindigkeit 1.500 m/minProduktionskapazität 350.000 jatoSorte: Corrugated Medium, 75 -110 g/m2.
Abb. 4: Anlauf PM 9.
Abb. 5: SpeedFlow.
Abb. 6: Die Schlussgruppe.
3
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6
Kommentar vonFrancisco Carilla,dem Projektleiter fürdas Projekt SAICA 3
In den letzten Jahrenging der Trend beiWellenstoff immermehr zu niedrigerenFlächengewichten. Alsder Vorstand vonSAICA beschloss, ineine neue Anlage zurProduktion von leich-tem Fluting zu investieren, baten wir dieführenden Papiermaschinen-Lieferantenum Referenzen. Wir bemerkten bald,dass es die Papiermaschine, die wir unsvorstellten, noch gar nicht gab. Nachzahlreichen Versuchen auf verschiede-nen Papiermaschinen-Versuchsanlagenmit unterschiedlichen Blattbildungs-und Pressenkonzepten fiel unsere Wahlschließlich auf Voith Paper als Lieferan-ten für die gesamte Stoffaufbereitungund die Papiermaschine.
Während der Projekt-entwicklungsphase gabes eine stetige und in-tensive Zusammenar-beit zwischen den bei-den Projektteams, undbeide Teams versuch-ten, ihre besten Erfah-rungen in den verschie-denen Bereichen in dieKonstruktion der Anla-ge einzubringen.
Die Inbetriebnahmeging reibungslos über die Bühne, und un-sere ersten Eindrücke vom Betrieb undder Runability der PM 9 sowie der Pa-pierqualität waren sehr positiv. Währendder Abnahme- und Inbetriebnahmephasetraten keine großen Probleme auf, undwir denken, dass die PM 9 die vertragli-chen Garantiewerte aufgrund des hohenEngagements und der Zusammenarbeitvon SAICA, Voith Paper und den anderengrößeren Lieferanten dieses Projektes so-gar überschreiten wird.
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Montage und Inbetriebnahme in Rekordzeit
Am 12. Februar 2000 war Montagebeginn,der erste Ständer der Nachtrockenpartiewurde auf die Fundamentschienen mon-tiert. Mitte August 2000 wurden die er-sten Drehtests und die elektro-mechani-sche Erprobung begonnen, und am 4. Ok-tober konnte dann zum ersten Mal Stoffauf Sieb gefahren werden.
Am 12. Oktober, genau zum Nationalfeier-tag Spaniens und dem wohl wichtigstenFeiertag Zaragozas, der Virgen del Pilar,um 00.20 Uhr war es dann so weit: Daserste Papier war am Sirius Roller ge-wickelt. Wie bereits eingangs erwähnt, istdie neue PM 9 mit der beeindruckendenGeschwindigkeit von 935 m/min angelau-fen, und bereits am folgenden Tag wurdeverkaufsfähiges Papier produziert.
Obwohl die Montage wegen Bauverzöge-rungen erst mit rund zwei Monaten Ver-spätung begonnen wurde, wurden sowohlder Termin für das Montageende wie auchder geplante Inbetriebnahmetermin einge-halten.
Dieses Ziel konnte nur durch den großenEinsatz der motivierten Teams auf Kun-den- und Lieferantenseite sowie durch in-tensive und ausgezeichnete Zusammen-arbeit aller Beteiligten erreicht werden.
Auch nach Abschluss der Inbetriebnahmewird sich Voith Paper aktiv an der weite-ren Optimierung der Anlage beteiligen.
Voith Paper bedankt sich bei allen amProjekterfolg Beteiligten und wünschtdem SAICA-Konzern viel Erfolg mit sei-nem neuen Flaggschiff, der Weltrekord-maschine PM 9.
Abb. 7: Das Management von SAICA und Voith Paper vor der neuen PM.
Abb. 8: Helmut Riesenberger, Projektleiter vonVoith Paper und Francisco Carilla, Projektleiterfür das Projekt SAICA 3.
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“ahead 2001 – InternationaleKundentagung der PapiermaschinenDivision Karton & VerpackungWien, 8. bis 10. Mai 2001
Unter dem Titel „Challenge the Future! –Comprehensive Solutions for Paperboard& Packaging“ laden wir vom 8. bis 10.Mai 2001 Kunden aus aller Welt zu einemInformationsaustausch nach Wien, ummit Ihnen über die neuesten Entwicklun-gen in der Karton- und Verpackungs-papierindustrie zu diskutieren.
Unser Team sowie internationale Gast-referenten präsentieren Ihnen an zwei
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Challenge the Future!Comprehensive Solutions for Paperboard & Packaging
“ahead 2001 – eine Übersicht in Bildern:Abendempfang im Palais Ferstel (Bild links), Kundentagung in den Redoutensälen der WienerHofburg (Bild oben), gemütliches Beisammensein im Schreiberhaus, einem typischen WienerHeurigen (Bild unten).
Tagen die aktuellsten Branchentrendssowie Lösungen für eine erfolgreicheZukunft: Am Beispiel richtungweisenderVoith Paper-Referenzprojekte der vergan-genen Jahre erhalten Sie einen Überblicküber den Einsatz der neuesten Technolo-gien in der Praxis und deren konkretenNutzen für Ihr Unternehmen, nämlich:Optimierung Ihrer Produkte bei gleichzei-tiger Reduktion der Total Costs im Pro-duktionsprozess.
Genießen Sie mit uns und Gästen aus al-ler Welt ein paar Frühlingstage in Wien.Natürlich erwartet Sie auch ein attraktivesRahmenprogramm. – Bitte reservierenSie sich diesen Termin: Dienstag, 8. Maibis Donnerstag, 10. Mai 2001.
Unser Team freut sich, Sie in Wien be-grüßen zu dürfen!
Interessierte wenden sich bitte an:Voith Paper Division Karton &Verpackung, St. Pölten, Österreich; Fr. Liselotte Stamminger, Fax: +43 (27 42) 718 83; Email: [email protected];Nähere Informationen erhalten Sie auch unter www.ahead.voithpaper.com (ab 15. Februar 2001).
2001
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Auffällig, in Verbindung mit dieser Tech-nologie, ist auch die extrem einfache undleichte Bedienung. Der flexible Schuhpasst sich dem Yankee-Zylinderprofil anund macht eine Bombierung der Presseüberflüssig. Es ist auch möglich, für un-terschiedliche Produkte die Maschine mitverschiedenen Linienkräften zu betreiben.
Im twogether 8 haben wir die Anwendungmit TissueFlex für höheres Volumen be-schrieben. In diesem Beitrag wird dieOptimierung des Volumens und die Ad-sorptionssteigerung für Handtücher ausPapier mit Hilfe der TissueFlex-Technolo-gie im Zusammenhang mit patentiertenDSP-Sieben (Dimensional StructuredPaper) von Voith Fabrics aufgezeigt.
Außerdem werden die vielversprechendenErgebnisse mit TissueFlex zur Steigerungdes Trockengehalts und damit der Pro-duktion erörtert.
Weiterer erfolgreicher Einsatz fürTissueFlex-Technologie
Die TissueFlex-Technologie, bei der dieNipcoFlex Schuhpresse gegen einen Yan-kee-Trockenzylinder eingesetzt wird, hatsich praxisnah in der Papierindustrie beiHerstellung von Tissue mit hohem Volu-men und sehr guter Weichheit bestensbewährt. Bisher sind vier TissueFlex-Anwendungen erfolgreich in Betrieb ge-gangen. Drei weitere Anlagen sind bereitsverkauft, einschließlich zwei komplettneuen Crescent Formern.
Diese neue Technologie bietet zwei Optio-nen. Zum einen ist es möglich sich füreine Steigerung der Papier-Qualität zuentscheiden, zum anderen kann eine Kos-ten-Reduzierung erreicht werden, indemFasern eingespart oder mehr Recycling-Fasern verwendet werden können. Im Fal-le eines Maschinen-Umbaus kann miteiner Amortisierungszeit von ca. 1 Jahrgerechnet werden. Die Investitionskostensind extrem niedrig im Vergleich mit denKosten anderer Technologien.
Der Autor:Thomas T. Scherb,Voith Paper São Paulo, Brasilien
Neue Entwicklungen mit TissueFlex™
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51Papiermaschinen
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Geom. Mittelwert Nassfestigkeit/FG (gf/in)/(g/m2)
Was
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[gH
2O/g
Fase
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verarbeitete KüchenrollenkonventionellDSP 3 kg Kym/t + TissueFlex™TAD
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Abb. 1: DSP-Sieb.
Abb. 2: Tissue mit DSP.
Abb. 3: Konfiguration.
Abb. 4: Wasseraufnahmegeschwindigkeit.
Abb. 5: Wasserrückhaltevermögen.
Abb. 6: Gebrauchskennzahl.
3 kg/t Kymene, 20% CTMP, 80% SW7 kg/t Kymene, 1 kg/ton CMC, 30% CTMP, 70% SW
Signifikante Verbesserungen beiHandtuch-Papier
Wir haben die Steigerung von Volumensowie die Verbesserung der Weichheit beiverschiedenen Tissue-Sorten bereits nach-gewiesen und haben uns nun vorgenom-men, die Steigerung von Volumen undAbsorption zu optimieren. Dabei wurdefestgestellt, dass die TissueFlex-Techno-logie im Zusammenhang mit einem DSP-Prägesieb noch einmal das Volumen unddie Absorptionsfähigkeit erhöhen kann.
Die Versuche wurden mit einer CrescentFormer Anordnung in unserer Tissue-Pilotmaschine in São Paulo durchgeführt.Die Pilotmaschine kann für Versuche miteiner Produktion bis zu 30 Tonnen proTag im Dauerbetrieb gefahren werden.
Es war das Ziel, den TissueFlex-Effekt zurHerstellung eines weniger verdichtetenPapiers mit dem durch das DSP-Sieb(Abb. 1) erzeugten Prägemuster zu kom-binieren. Das Muster ist durch kleine Ver-tiefungen im Papier charakterisiert, wieein Fenster, mit mehr Fasern am Rand undweniger Fasern in der Mitte der Vertiefun-gen (Abb. 2), wodurch aufgrund von Kapil-larkräften die Absorption gesteigert wird.
Es gibt zwei Arten der Absorptionsmes-sung: Messung der „Wasser-Absorptions-geschwindigkeit (in Sekunden)“ und Mes-sung der „spezifischen Wasser-Rück-haltefähigkeit (Gramm Wasser zu GrammFaser)“.
Die Wasser-Absorptionsgeschwindigkeitist von großer Bedeutung. Bei der Ver-wendung eines Papierhandtuchs zumTrocknen einer nassen Oberfläche, darf
die Absorptionsgeschwindigkeit nichtlangsamer als die Bewegung des Hand-tuchs über die Oberfläche sein, damit dieOberfläche nicht nass bleibt. Bei unserenVersuchen haben wir die Zeit gemessen,die benötigt wurde, um 40 Blatt Tissuevon 7,6 cm2 (3” squares) völlig zu durch-nässen, wenn diese mit Wasser in Berüh-rung kamen.
Die spezifische Wasser-Rückhaltefähig-keit ist ebenfalls sehr wichtig, denn siemisst, wieviel Gramm Wasser pro GrammFaser das Papier über eine bestimmteZeit zurückhält.
Bei unseren Versuchen haben wir zweiBlatt von 22,9 cm2 (9” squares) genom-men, wie einen Balg gefaltet und 60 Se-kunden im Wasser versenkt und danach60 Sekunden außerhalb des Wassers ge-halten, bevor gewogen wurde.
Von verschiedenen Anwendern wird dieeine oder die andere Messung zur Bewer-tung von Papier-Küchentüchern benutzt.Aber weder die eine noch die andereMessung gibt eine vollständige Bewer-
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Geom. Mittelwert Nassfestigkeit/FG (gf/in)/(g/m2)
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g/g)
/(s)
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verarbeitete KüchenrollenkonventionellDSP 3 kg Kym/t + TissueFlex™TAD
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Geom. Mittelwert Nassfestigkeit/FG (gf/in)/(g/m2)
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verarbeitete KüchenrollenkonventionellDSP 3 kg Kym/t + TissueFlex™TAD
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Küchenrollen 21.0 g/m2Vo
lum
en(c
m3 /
g)
Sauganpeß-walze
TissueFlex TissueFlex+ DSP
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6,5
6,0
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8,10
8,508,5
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tung der Eigenschaften des Papierhand-tuchs beim täglichen Gebrauch wieder.
Wir definieren daher einen Ergebnis-Faktor, „Funktionalitätsindex für Papier-Handtücher“, nämlich die spezifischeWasser-Rückhaltefähigkeit dividiert durchdie Wasser-Absorptionsgeschwindigkeit.Je höher die Wasser-Rückhaltefähigkeit,desto besser. Je kürzer die Absorptions-geschwindigkeit , desto besser.
Abb. 3 vergleicht das mit der TissueFlex-Technologie erreichbare Volumen mitdem der Sauganpresswalzenlösung. Zu-sätzlich wird der Einfluss des DSP Präge-siebs auf eine zusätzliche Erhöhung desVolumens dargestellt.
Abb. 4 zeigt die Werte der Wasser-Ab-sorptionsgeschwindigkeit, die für Hand-tuchpapier mit TissueFlex + DSP-Sieb ge-messen wurden, im Vergleich mit markt-gängigen Sorten von Handtuchpapier, dasauf konventionellen Maschinen sowie aufTAD Maschinen hergestellt wurde.
Abb. 5 ist vergleichbar mit Abb. 4, aberbasierend auf der spezifischen Wasser-Rückhaltefähigkeit, und Abb. 6 stellt dieBilanz mit dem Faktor „Funktionalitäts-index“ dar. In den Abb. 3 bis 5 werdendie jeweiligen Eigenschaften immer alseine Funktion des geometrischen Mittel-wertes der MD und CD Nassfestigkeitdurch Flächengewicht dividiert darge-stellt.
Es ist wichtig anzumerken, dass diese,schon sehr guten Ergebnisse auf ersteVersuche beruhen, die ohne Einsatz vonAbsorptionszusätzen und Spezial-Fasernund ohne Verwendung der besten Präge-
siebe für diese Art von Papier erzielt wur-den.
Neben Erhöhung des Volumens,wesentliche Produktionssteigerung fürneue und bestehende Maschinen
Im Vergleich zu der konventionellenSauganpresswalzen-Lösung erzielten wirbei gleicher Linienkraft mit dem Nipco-Flex-Schuh für Volumen ein höheres Vo-lumen und bessere Weichheit ohne Ver-lust an Trockengehalt und Produktionnach der Presse.
Beim Einsatz des optimalsten Filzes fürdie TissueFlex-Technologie zeigte sich inVersuchs-Monaten mit dem Schuh fürVolumen ein zusätzlicher Gewinn an Tro-ckenheit von 1,5 % im Vergleich zu Ver-suchen, die vorher mit einem konventio-nellen Filz durchgeführt wurden (Abb. 7).
Zusätzlich ist eine wesentliche Produk-tionssteigerung mit dem Schuh für Volu-men möglich, wenn es sich um eine neueMaschine handelt, die mit einem mitT-Rippen ausgestatteten Yankee betrie-ben wird. In diesem Falle können höhereLinienkräfte gefahren werden.
Im letzten Jahr wurde ein neuer Schuhentwickelt für höhere Trockengehalte unddamit höherer Produktion für bereitsbestehende Maschinen, mit Yankees, diemit konventionellen Linienkräften arbei-ten. Die Anwendung dieses Schuhs zeigtkeinen Verlust an Volumen verglichen mitdem Saugpresswalzen-Prinzip.
Der Grund für den höheren Trockengehaltist der asymmetrische Nip, mit schnellem
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Linienkraft [KN/m]
Troc
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TissueFlex Schuh für TrockengehaltTissueFlex Schuh für VolumenSauganpresswalze
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Linienkraft [KN/m]
Volu
men
[%]
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TissueFlex Schuh für VolumenSauganpresswalzeTissueFlex Schuh für Trockengehalt
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33,5
31,530 60 90 120 150 180
Linienkraft [KN/m]
Troc
keng
ehal
tnac
hde
rPr
esse
[%]
bester Filzmittlerer Filzschlechtester Filz
210
Abb. 7: Trockengehalt nach der Presse.50% HW, 50 % SW, V = 1.500 m/minG = 16 g/m2, Yankee und Haube kalt.
Abb. 8: Trockengehalt nach der Presse.50% HW, 50 % SW, V = 1.500 m/minG = 12 g/m2, Yankee und Haube kalt.
Abb. 9: Volumen.50% HW, 50 % SW, V = 1.500 m/minG = 12 g/m2, Yankee und Haube kalt.
53Papiermaschinen
Druckabfall und geringer Wiederbefeuch-tung der Bahn nach der Presse.
In den Vergleichstabellen werden die bei-den Schuh-Typen bezogen auf die Saug-presswalze verglichen.
Die Abb. 8 und 9 zeigen die Unterschiedezwischen den beiden Schuh-Typen undder Saugpresswalze hinsichtlich desTrockengehaltes (Produktion) und Volu-mens nach der Presse, immer bezogenauf die Linienkraft.
Mit dem Schuh für Trockenheit (Volu-men) wurde ein 4% höherer Trocken-gehalt nach der Presse erzielt. Dies ent-spricht einer 16% höheren Produktion beikonventionellen Linienkräften (Abb. 8,mit 90 kN/m). Es ergab sich ein leichterVerlust an Volumen bezogen auf dieSaugpresswalze (Abb. 9). In diesem Fallkann eine Amortisierung in weniger alseinem Jahr erwartet werden.
Im Falle einer neuen Maschine mit T-Rip-pen verstärktem Yankee, mit höherenLinienkräften betrieben, kann die Steige-rung des Trockengehaltes nach der Pres-se 7% erreichen (Abb. 8 mit 200 kN/m).Dabei ergibt sich allerdings ein Verlustvon 10% Volumen bezogen auf die Saug-presswalze (Abb. 9).
Bei Anwendern, die auf Volumen oderWeichheit keinen Wert legen, kann eineErhöhung von 7% Trockenheit nach derPresse eine Steigerung von ca. 25% anProduktion bedeuten. Dies beinhaltet ei-nen großen wirtschaftlichen Vorteil.
Schlussbemerkung
Die TissueFlex-Technologie hat bewiesen,dass sie viel zu bieten hat. Im Falle vonHandtuchpapier können die Ergebnissemit der fortlaufenden Entwicklung neuerDSP Siebe und durch Optimierung desPrägevorgangs weiter verbessert werden.
Es ist auch möglich, in einer Schuhpres-se den Schuh für höheres Volumen undden Schuh für höhere Trockenheit (Pro-duktion) zu betreiben. Abhängig vomProdukt ist es möglich, innerhalb wenigerMinuten von höherem Volumen auf höhe-re Produktion zu wechseln. Diese Schuh-presse besitzt 2 Schuhe, die auf demgleichen Träger montiert sind. Wenn diePresse gedreht wird, zeigt der eine oderder andere Schuh zum Yankee-Zylinder.
TissueFlex im Vergleich zur Saugpresswalze für konventionelle Linienkräfte:
Linienkraft = 90 KN/m Volumen Handgefühl Produktion
Schuh für Volumen +++ ++ +mit optimiertem Filz ++++ +++ =
Schuh für Produktion = = +++
TissueFlex mit verstärkten Yankees und höheren Linienkräften im Vergleich zur Saugpresswalze:
Linienkraft = 200 KN/m Volumen Handgefühl Produktion
Schuh für Volumen = = +++
Schuh für Produktion -- - +++++
Fibron Machine Corp. – der Spezialist von Voith Paper für lücken-loses Überführen in der gesamten Maschine
1
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Dank seiner neuen kompakten Bauart undseiner Gesamtpaket-Optionen minimiertdas Fibron 3000™ Transportband die An-forderungen an den Kunden und verein-facht den Einbau und die Inbertiebnahme.Wie Abb.1 zeigt sind die Anforderungendes Fibron 3000™ an den Betreiber in Be-zug auf Leistungsbedarf, Luftbedarf undSteuerung gering.
Dank des integrierten Steuersystemssteht der Fabrik eine abgerundete Palettean E/A-Optionen einschließlich RS485und RS2032, MODBUS PLUS, ProfibusDP, Interbus S und CT Net zur Verfügungsowie die volle Automatisierung und Re-gelung der Überführsysteme einschließ-lich Betriebsprotokoll und Ferndiagno-semöglichkeiten.
Der Autor:Allan Broom,Fibron Machine Corporation,Vancouver, Kanada
Fibron stellt sein revolutionäres, neues,patentreifes Transportband zur Vakuum-Streifenüberführung (VTT) und diedazugehörigen Vakuumtechnologien fürdas nächste Millenium vor.
Das neue Fibron 3000™ ist das sich aufdem Markt befindliche modernste, Kom-pakt-Vakuum-Streifenüberführsystem. Eskann für alle Papier- und Kartonsorteneingesetzt werden. In diesem patentreifenFibron 3000™ Transportband ist ein revo-lutionärer Hochleistungs-Innenantrieb ein-gebaut mit voll integriertem Steuersystemund optimaler Vakuumquelle, die für je-den Anwendungsfall aus einer Paletteinterner und externer Vakuumoptionenausgewählt werden kann (Abb.1).
Innenantrieb Fibron-Lieferung
Innenvakuum
Druckluft
Druckschalter-station
A/C
RS-322
Schalttafel
IntegrierterSystem-
regler
Vom Kunden
LuftzufuhrSteuerelektrik
3 PH A/CGeschwindigkeitssollwert,Verriegelungen Papierfabrik(I/O Optionen)1 RS 485 & RS 2321 Modbus Plus™
1 Profibus™ DP1 Interbus S™1 CT NetPatent beantragt
Druckluft
eingezogeneLuft
interne Turbine
„Turbo-Vakuum Profil“
Absaugung
VTT Turbo™
Unterdruckniveaus
Druckluft
55Papiermaschinen
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Das Überführsystem wurde optimiert, be-ginnend bei den niedrigsten Maschinen-geschwindigkeiten bis hin zu den derzeitverfügbaren Höchstgeschwindigkeiten.
In Versuchsmaschinen wurden schonGeschwindigkeiten von über 3.000 m/mingefahren. Fibron 3000™ steht damit nach-weislich schon heute für die nächsteGeneration von Papier- und Tissuemaschi-nen bereit.
Fibron 3000™ ist das kompakteste Vaku-um-Streifenüberführsystem mittels Trans-portband. Dadurch werden viele neueonline-Überführmöglichkeiten an Stelleneröffnet, in die das herkömmliche Vaku-um-Streifenüberführsystem mittels Trans-portband bisher noch nicht hinein ge-passt hat.
Die dreißigjährige Erfahrung von Fibronmit weltweit mehr als 4.800 Anlagen hatgezeigt, dass optimale VTT-Lösungennicht unter dem Motto „Ein Typ für Alles“bereitgestellt werden können. Auf immerhöhere Maschinengeschwindigkeiten undimmer komplexere Einsatzbedingungen
Abb. 1: Fibron 3000™„Voll integrierte Kompakt-Vakuum-Streifenüber-führung“.
Abb. 2: „Stabiles Vakuum“ mit VTT Turbo™ Vakuumkonzept. Interne mit Druckluft betriebeneTurbine erzeugt wirksames Vakuum.
antwortet Fibron mit der Entwicklung vondrei neuen Vakuumstreifen-Überführtech-niken mittels Transportband:
VTT 2™VTT Venturi™VTT Turbo™
Als Teil des Fibron 3000™ VTT-Paketes(auch verfügbar mit den Standard VTT-Transportbandpaketen), kann Fibron dieoptimale Vakuumtechnik für jeden An-wendungsfall liefern, wobei drei speziali-sierte Vakuumtechniken eingesetzt wer-den können. Dadurch wird sichergestellt,dass jeder Kunde mit der besten und ge-eignetsten Technik für seine speziellenAnforderungen beliefert wird. Außerdemwird so eine optimale Systemauslegungund sicheres Betriebsverhalten erreicht.Mit Hilfe dieser Techniken wird eine sta-bile und gleichbleibende Vakuummengeauf der gesamten Bandlänge erzeugt.Dies ist eine wichtige Vorraussetzung füreine optimale Überführleistung. Währenddes Überführvorgangs treten entlang desBandes keine Pulsationen oder Schwan-kungen der Vakuummenge auf.
Fibron setzt jede der Transportbandtech-niken nach Bedarf ein – sowohl miteinan-der als auch zusammen mit anderenÜberführtechniken wie z.B. Seilen, um diezuverlässigste und wirtschaftlichste Über-führlösung zu gewährleisten.
VTT Turbo™ (Abb.2)
Bei diesem neuen Fibron-Transportbandwird eine druckluftgetriebene, interneTurbine eingesetzt, die ein stabiles,gleichbleibendes Vakuum erzeugt. So istein zuverlässiges Überführen bei allenPapiersorten, Geschwindigkeiten, Einsatz-orten in der Maschine und bei allen Ma-schinenkonfigurationen möglich. Mit nureiner einfachen Druckluftleitung, die fürdie Vakuumerzeugung benötigt wird, istdieses System dank seiner kompaktenund energiesparenden Bauweise ideal füralle platzsparenden Anwendungen. DerDruckluftbedarf gegenüber VTT Venturi™ist wesentlich geringer, und das Systemkann in allen vorhandenen Transport-bandboxen nachgerüstet werden. Außer-dem ist ein mit VTT Turbo™ ausgerüste-
Patent beantragt
56
tes Transportband selbstreinigend, da dieAbluft durch das rücklaufende Transport-band geblasen wird.
VTT Venturi™ (Abb.3)
Auch bei diesem neuen Fibron-Transport-band wird Druckluft eingesetzt und dabeider „Venturi“-Effekt genutzt, um ein sta-biles, gleichbleibendes Vakuum über dieganze Länge der Transportbandbox zu er-zeugen, obwohl der hohe Druckluftbedarfdie erreichbaren Vakuumwerte begrenzt.Dank seiner kompakten Bauweise undseines zuverlässigen Betriebs ist diesesSystem ideal für Einsatzorte in derMaschine, wo der Platz begrenzt ist unddie Druckluftversorgung kein Problem be-reitet.
Es ist hervorragend geeignet für Anwen-dungen in Tissue-Maschinen, da es keinedrehenden Teile gibt und der Vakuumbe-darf für das leichte Tissue niedriger seinkann. Wegen des Staubs und der damitverbundenen Feuergefahr sind rotierendeTeile bei Tissue möglichst zu vermeiden.
Das VTT Venturi™ System ist außerdemselbstreinigend, da die Abluft durch dasrücklaufende Band geblasen wird. Da-durch wird verhindert, dass sich Staubaufbaut.
VTT 2™
Die von Fibron erfundene und entwickelteVakuum-Streifenüberführtechnik, bei derein externer Ventilator eingesetzt wird,hat sich für alle Papiersorten, Geschwin-digkeiten und Einsatzorte in der Maschineals zuverlässige Überführtechnik bewährt.Bei der überarbeiteten ganz aus Edelstahlbestehenden Neukonstruktion VTT 2™werden gegenüber dem ursprünglichenVTT-System Umlenkrollen in Niedrigbau-weise für eine verbesserte Bandführungeingesetzt. Außerdem erlaubt diese Kon-struktion eine kompakte und platzsparen-de Motoraufhängung bei einfachstem Ein-bau.
Der externe Ventilator hat den niedrigstenLeistungsbedarf aller Vakuumtechnikenweil keine Druckluft verwendet wird. Da-
durch ist dieses System bestens geeignetfür Kunden mit begrenztem Druckluftan-gebot.
Nur die Fibron VTT Transportbänder stel-len ein stabiles und kontinuierliches Va-kuum sicher, sind für Streifenbreiten zwi-schen 50 und 200 mm geeignet undgarantieren ein bewährtes und zuverlässi-ges Überführen für alle Anwendungen,beginnend bei 8 g/m2 für Tissue bis 850g/m2 für Karton und Zellstoff. Sie sind füralle Geschwindigkeiten von 35 m/min bis2.200 m/min und für alle Einsatzorte inder Maschine geeignet, von der Gautsch-walze bis zum Roller. Eine ganze Palettevon integrierten Hilfseinrichtungen wie tailrippers, Umlenkschuhe, reel threaders,calender shoes, Stabilisierungsleitblecheund Seilüberführungszubehör gewährlei-sten einen optimalen, uneingeschränktenÜberführbetrieb in der Maschine.
Vorteile der Fibron VTT Transportband-familie
� Fibron 3000™ ist das kompaktesteauf dem Markt verfügbare Transport-
„Venturi Vakuum Profil“
Absaugung
VTT Venturi™
Unterdruckniveaus
Druckluft
Venturi-DüseDruckluft
eingezogene Luft
Druckluft
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Abb. 3: „Stabiles Vakuum“ mit VTT Venturi™ Vakuumkonzept. Das Vakuum wird erzeugt durchEinziehen von Luft durch das Band mittels desVenturi-Effektes.
Patent beantragt
57Papiermaschinen
band-Überführsystem mit voll inte-griertem Antrieb und Steuerung alsStandard.
� Abgerundetes Angebot von angepass-ten Techniken zur Gewährleistungeiner optimalen Systemauslegung undeines optimalen Laufverhaltens fürjeden Einsatzfall. Nicht begrenzt durchnur eine Transportbandtechnik.
� Komplette Palette an Hilfseinrichtun-gen zur Verbesserung des Gesamt-überführbetriebs.
� Der einzige Vakuum-Streifenüberführ-experte mit mehr als 30-jähriger Erfah-rung und 4.800 Installationen weltweit.
� Bewährtes Laufverhalten bei allenAnwendungen, beginnend bei 8 g/m2
für Tissue bis 850 g/m2 für Karton undZellstoff; mit breitestem Betriebs-geschwindigkeitsbereich von 35 bis2200 m/min. bei allen Einsatzorten inder Maschine von der Gautschwalzebis zum Roller.
� Standardisierte Überführverfahren mitzuverlässiger Überführung unabhängigvon der Papiersorte, Geschwindigkeit,Mannschaft oder Überführweg.
� Verkürzte Stillstandszeiten,verbesserte Erträge.
� Verbesserte Sicherheit für das Bedien-personal.
� Verbesserter Maschinenwirkungsgradbei niedrigsten Betriebskosten.
� Verantwortlichkeit aus einer Hand füralle Überführvorgänge von der Pressebis zum Roller.
� Höchste Flexibilität bei den Betriebs-parametern des Förderbandes.
� Eigenes Engineering-Know-how stellteine gute Integration mit anderenÜberführtechniken sicher, für einzuverlässiges Überführen innerhalb dergesamten Maschine.
Zusammenfassung Fibron VTT Überführtechnologien
Allgemein Fibron 3000™ VTT Standard VTT
Konstruktionsgeschwindigkeit 3.000 mpm 3.000 mpm
Überführbox Edelstahl Edelstahl
Antriebsriemen keinen Zahn- oder Keilriemen
Antriebsmotor 5 kW (innen) 2,2 -5,5 kW
Mögl. Geschwindigkeitsdifferenz Optimiert von 0 - 50 % Optimiert von 0 - 50 %
Integrierte Steuerung ja nein
Konzepte VTT Turbo™ VTT Venturi™ VTT2™
Vakuumerzeugung durch Luftturbine Venturi Effekt Ventilator
stabiles und konstantes Vakuum ja ja ja
Vakuummengen (relativ) 100 % 60 % 100 %
Interne Vakuumerzeugung ja ja nein
Verbindung 3/4” Schlauch 3/4” Schlauch 150 mm
Energieverbrauch <15 kW Druckluft 30 kW Druckluft 7,5 kW AC Motor
Selbstreinigend ja ja nein
Anwendung
Schräge Überführung optimale Arbeitsweise optimal optimal
Senkrechte Überführung optimale Arbeitsweise gut optimal
Invertierte Überführung optimale Arbeitsweise gut optimal
Anwendung bei optimal optimal durchschnittl.Platzbeschränkung
Gesamte Palette von integrier-ten Stabilisations-Einrichtungen ja ja ja
Gesamte Palette von integriertenStreifenzufuhreinrichtungen ja ja ja
Gesamte Palette von integriertenStreifenabschneide-Elementen ja ja ja
Gesamte Palette von integriertenLeitblechen und Umlenkschuhen ja ja ja
Gesamter Umfang von integrierten Streifen-überführungs-Einrichtungen ja ja ja
Mögliche Streifenbreiten 50-200 mm 50-200 mm 50-200 mm
Anmerkung: Optimale Streifenbreite für alle Transportband-Überführungen beträgt 100 - 150 mm
58
Voith Gruppe und zu den Abnehmern inder Papierindustrie – die beispielsweiseFokussierung auf Papier sei noch einmalerlaubt.
Der Weg zur Konzentration aller Nipco-Aktivitäten in Krefeld
Vor vier Jahren übernahm Voith Paperdas Produkt Nipco „Papier“ (Anwendungder Nipco Technologie im Bereich derPapierherstellung) von De Pretto EscherWyss in Schio/Italien. Zwei Jahre späterfolgte die Übernahme der gesamten Pro-duktpalette „Walztechnik“ von SulzerEscher Wyss in Zürich. In Krefeld ist da-mit heute die Erfahrung aus 25 JahrenNipco Technologie gebündelt.
Der Produktbereich Nipco in Krefeld
Die gesamten Nipco Aktivitäten sind inKrefeld seit dem 1. April 2000 im Produkt-bereich Nipco zusammengefasst. Ihmgehören neben den bewährten KrefelderKräften übrigens auch Mitarbeiter an, diezuvor an den früheren Nipco Produkti-onsstandorten Schio/Italien und Zürichtätig waren. Der Produktbereich ist auf-gegliedert in Auftragsabwicklung undEntwicklung/Berechnungen:
� Die Auftragsabwicklung begleitet dieSysteme vom Auftragseingang überKonstruktion, Fertigung und Abnahmebis zum Versand. Dies schließt auchdie Betreuung der zugehörigen Hydrau-lik mit dem Ventilstand und die Koordi-nation mit der Steuerung und Automa-tion ein. Alle Nipco Walzen werden ei-nem umfassenden Prüflauf unterzogen.
1974 kam die erste Nipco Walze auf denMarkt. Der Name – er steht für „nipcontrol“ – traf den Nagel auf den Kopf:Diese Walze gestattete es erstmalig,einen kontrollierten Linienkraftverlaufdarzustellen. Heute, d.h. 25 Jahre nachihrer Einführung, ist die Nipco-Walzeaus der Industrie nicht mehr wegzu-denken.
Wenn wir „Industrie“ sagen, dann meinenwir damit in erster Linie die Papierindus-trie. Sie ist in der Tat die Hauptabnehme-rin dieser Walze. Darüber soll freilichnicht in Vergessenheit geraten, dass dieNipco Walze auch in anderen Industrie-zweigen ihren Weg gemacht hat. Nennenwir als Beispiel nur die Druckindustrie,die in grossem Umfang Nipco Presseureverwendet.
Ein Vierteljahrhundert Nipco, das sind25 Jahre Entwicklung, abzulesen an einerFülle von Patenten, die Ihresgleichensucht. Geblieben ist das Grundprinzip,hinzugekommen sind zahllose Verbesse-rungen. Dass weitere folgen werden, istausgemacht. Die Vorkehrungen dafürsind getroffen. Die Autoren laden denLeser ein, diese Behauptung anhand derfolgenden Ausführungen selbst zu prüfen.
Vorweg noch eine kleine Erläuterung:Wenn nachstehend durchweg von NipcoTechnik bzw. Nipco Technologie die Redeist, so ist das kein Zufall. Vielmehr solldamit unterstrichen werden, dass es ummehr als eine bloße Walze geht. DieNipco Walze als solche ist ausdrücklich„Mittel zum Zweck“. Immer wird das Um-feld mitgedacht, in dem sich die Walzebewähren muss. Deshalb auch der engeSchulterschluss zu allen Kollegen in der
Die Autoren:Eugen Schnyder, Dr. Rolf van Haag, Andy Theiler, Finishing
Nipco –25 Jahre System-Erfahrung jetzt konzentriert am Standort Krefeld
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1
� Die Entwicklung / Berechnung stelltdie erforderlichen Systemauslegungs-Werkzeuge zur Verfügung, optimiertlaufend die bestehenden Walzenkon-zepte und erarbeitet notwendige neueAnsätze für die Erfordernisse der Zu-kunft. Dabei können zahlreiche Prüf-stände für gezielte Komponentenversu-che genutzt werden.
Die Nipco Technologie für diePapierindustrie
Die Nipco Technologie basiert nach wievor auf dem Prinzip, das die Erfinder derNipco Walze anfangs der 70iger Jahre zurAnwendung gebracht haben.
Das „stützende“ Element:Dabei wird der rotierende Walzenmanteldurch eine Vielzahl hydrostatischer Stütz-elemente getragen, die auf einem Quer-haupt längs der Walzenachse in Reihe an-geordnet sind (Abb. 1).
Diese Elemente werden zonenweise odereinzeln angesteuert und erzeugen so indi-
Abb. 1: Sützquellen – das Kernelement der Nipco Technologie.
60
viduelle Streckenlastkurven im Walzen-spalt.
Breiter, schneller und noch feinfühliger:Um den gesteigerten Bedürfnissen desMarktes gerecht zu werden, wurden„neue Generationen“ von Walzen entwi-ckelt.
So ist die klassische Nipco Walze z.B. imBereich des Ölaustrages, der Lagerungenund der Dichtungen für den oberen Ge-schwindigkeitsbereich „fit“ gemacht wor-den, während dem alten Traum der Pa-piermacher nach einer weiter verfeinertenQuerprofilbeeinflussung durch die Ent-wicklung der Nipcorect-Walze Rechnunggetragen worden ist (Abb. 2 und 3).
Modular durchdachtDer Nipco „Baukasten“ ist modular aufge-baut. Deshalb können für die Nipco unddie Nipcorect-Walzen jeweils identischeGrundmodule eingesetzt werden. Die der-zeitigen technischen Daten lauten dabeiwie folgt:
� Breite von 1.600 bis 10.000 mm� Geschwindigkeit von 1 bis 2.500 m/min� Streckenlast von 1 bis 550 N/mm� Mantelsysteme,
diverse mit unterschiedlichem Aufbau.
Nipco-Walzen haben herkömmlich 12 bis14, Nipcorect-Walzen 30 bis 60 Zonen.Der eigentliche Unterschied zwischen der„klassischen“ Nipco-Walze und der Nipco-rect-Walze besteht aber darin, dass beiletzterer jedes einzelne Stützelement se-parat mit Drucköl versorgt werden kann.Dafür sorgt ein spezielles Drucköl-Vertei-lersystem, das sogenannte Rohrbündel(Abb. 4 und 6).
„Punktgenau“ geregeltDank der Einzelansteuerung der Stütz-quellen lassen sich mit der Nipcorect-Walze „punktgenaue“ Querprofilkorrektu-ren vornehmen und zwar in einem Be-reich von nahezu 0 N/mm bis 550 N/mm.
Qualitätssicherung groß geschriebenAlle Nipco- und Nipcorect-Walzen durch-laufen vor Auslieferung ein akribischesTestprogramm. Zu diesem Zweck ist derWalzenprüfstand soeben modernisiertworden (Abb. 5). Er verfügt über umfang-reiche Ausrüstungen für die Betriebsdaten-erfassung und ist für folgende Betriebs-parameter ausgelegt:
Antriebsleistung max. 980 KWWalzendrehzahl max. 2.800 min-1
Bahngeschwindigkeit max. 3.000 m/minWalzendurchmesser max. 1.120 mm
Lagermittenabstand max. 12.500 mmAchslänge max. 16.000 mmHydraulische Versorgung für max. 60 ZonenTankinhalt max. 1.000 l
Zum dynamischen Prüfen von Walzen mitflexiblen Mantelsystemen ist zudem zu-sätzlich ein Prüfstand für maximale Bahn-breiten von 3.500 mm verfügbar.
Neues Leben für alte Nipco-WalzenBeim Produktbereich Nipco sind die ge-samten Daten aller seit Beginn der Nipco-Fertigung gelieferten Nipco Systeme ge-speichert. Dies ermöglicht – insbesonde-re im Fall von Umbauten und Modernisie-rungen – ein wirksames und schnellesUmsetzen der Kunden-Bedürfnisse. Sokönnen z.B. bestehende Nipco-Walzen inNipcorect-Walzen umgebaut werden. Tat-sächlich sind auf diese Weise schon über20 Jahre alte Nipco-Walzen „verjüngt“und verbessert worden. Nach Bedarf wer-den für Nachrüstungen auch Einbauele-mente und Schnittstellen angeboten. Be-treut werden die Umbauten übrigensdurch das gleiche Team, das die Neu-aufträge bearbeitet. Damit ist Gewährgeboten, dass stets der neueste Standder Nipco-Technologie zur Anwendungkommt.
Stre
cken
last
inN
/mm
Abstand von Walzenmitte (cm)
300
250
200
150
100
500
Stre
cken
last
inN
/mm
Abstand von Walzenmitte (cm)
300
250
200
150
100
500
-400 -320 -240 -160 -80 0 80 160 240 320 400-400 -320 -240 -160 -80 0 80 160 240 320 400
2 3
61Finishing
Abb. 2: Streckenlastprofil bei niedrigemStreckenlastniveau.
Abb. 3: Streckenlastprofil bei hohemStreckenlastniveau.
Abb. 4: „Kleine“ Nipco-Walze.
Abb. 5: Prüfstand für Bahnbreiten bis 10.000 mm.
Abb. 6: „Große“ Nipcorect-Walze.
Zusammenfassung
In Krefeld ist jetzt die Erfahrung aus25 Jahren Nipco konzentriert. Das vorhan-dene Know-how aller bisherigen Standortekann damit in idealer Weise genutzt wer-den. Auf der Basis der vielen für unter-schiedlichste Anwendungen geliefertenNipco-Walzen ist das Voith Paper Teamin der Lage, optimale Lösungen für diespezifischen Bedürfnisse der Kunden an-zubieten. Die zusammengeführten Tech-nologien bilden zudem das Fundament füreine gezielte Weiterentwicklung des Pro-duktes.
4
5
6
62
In konventionellen Pressenkonzepten giltheutzutage nicht selten der offene Bahn-zug nach der Zentralpresswalze als „Bottle-neck“ für weitere Geschwindigkeits- undEffizienzsteigerungen. Die an dieser Stellevorhandene Reißfestigkeit der Papierbahnliegt oft unterhalb der Zugkräfte, die fürdas Ablösen der Bahn von der Walzen-oberfläche bei bestimmten Geschwindig-keiten benötigt werden. Hieraus ergibtsich die Notwendigkeit, die Adhäsions-kräfte zwischen Papierbahn und Walzen-oberfläche so zu gestalten, dass eineeinfache Blattabgabe ohne Bahnflatternermöglicht wird. Erfüllte ursprünglich dieGranitwalze diese Anforderungen, somussten jedoch bei Geschwindigkeitenoberhalb 1.000 m/min und dem zusätz-lichen Einsatz von Dampfblaskästen zurProfilierung die Grenzen des Naturwerk-stoffs Granit erkannt werden (Abb. 2).
Der Service-Standort Voith PaperLaakirchen in Oberösterreich bietet einbreites Spektrum an funktionellenHartbeschichtungen für Walzen in derPapierindustrie. Bereits unter denfrüheren Namen Scapa Rolls bzw. ScapaKern wurde seit 1994 die sogenannteCera-Familie entwickelt. BekanntestesMitglied dieser Familie ist die Cera-Lease, welche in mehr als 300 Anwen-dungen weltweit die Blattabgabe an derZentralpresswalze revolutioniert hat.Nach der Übernahme der papierbezoge-nen Aktivitäten der Scapa Plc. durchVoith Paper im Juli 1999 wurdenProduktion und Entwicklung derKeramikbeschichtungen in Laakirchengebündelt, wobei zusätzlich deramerikanische Markt von Neenah,Wisconsin und Portland, Oregon ausbedient wird.
Der Autor:Dr. Hasso Jungklaus,Service
Die Cera-Familie –harte Funktionsbeschichtungen für gehobene Ansprüche
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5 6Die bekannt gute Blattabgabe der Granit-walze, begründet in den hydrophil/hydro-phoben Wechselbereichen aufgrund derMaterialstruktur (Abb. 3), wird auch heu-te noch als Maßstab gesehen, wobeiallerdings moderne Keramikbezüge diealtbekannten Laufzeiten zwischen denSchleifintervallen von 3 bis 6 Monatendeutlich übersteigen sollten.
Die höchsten Ansprüche bezüglich Blatt-abgabe, Schaberbarkeit, Laufruhe, Rein-haltung und Formstabilität erfüllt derPresswalzenbezug CeraLease (Abb. 1)mit seiner einzigartigen Oxidkeramik unddie Weiterentwicklung CeraLease S. DieCeraLease-Beschichtung weist selbst imVergleich zu Granit eine erhöhte Oberflä-chenspannung (Abb. 4) mit besondershohem polaren Anteil auf. So wird eineschnelle, gleichmäßige Benetzung derWalzenoberfläche ermöglicht, wodurchdie Abgabekräfte sinken. Eine je nachPapierqualität und Maschinengeschwin-digkeit maßgeschneiderte Topographie(Abb. 5) des Bezuges unterstützt diesenEffekt.
Abb. 1: CeraLease im täglichen Einsatz.
Abb. 2: Granit hat Grenzen.
Abb. 3: Phasenstruktur des Granits.
Abb. 4: Oberflächenenergie von Presswalzen-bezügen.
Abb. 5: CeraLease-Oberflächentopographieentsprechend der Papiersorte.
Abb. 6: CeraLease S – Verfüllung der Rauheits-täler mit Anti-Adhäsiv-Material.
Die CeraLease S ist eine Weiterentwick-lung des bekannten Keramik-Press-walzenbezuges CeraLease. Auf die unver-änderte Oxidkeramik wird nach demSchleifen und vor dem Finishen eine anti-adhäsive Verfüllung der Rauheitstäler aufFluor-Polymer-Basis aufgebracht (Abb. 6).Ziel dieser Weiterentwicklung ist eine ver-ringerte Belegungsneigung des Bezuges,daraus resultierend längere Laufperiodenund eine verbesserte Blattabgabe. Durchdiese Version wird der ursprünglicheCharakter der Granitwalze im Sinne vari-
Service
20 40 60 80
Oberflächenenergie [mN/m]hydrophob hydrophil
120
90
60hydr
ophi
l
hydr
ophi
l
30
60
90
0
Cera
leas
eTopR
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nit
Pola
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[%]
GR
Ran
dwin
kel
Dekorpapier
LWC
Zeitungsdruckpapier
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ierender hydrophil / hydrophober Mikro-bereiche verstärkt.
Die „S“-Verfüllung hat in Referenzpositio-nen bereits bis zu vierfach längere Stand-zeiten und bis zu 15% Zugreduktion imVergleich zur konventionellen CeraLeasegezeigt. Erste Feldtests befinden sich be-reits seit Ende 1998 ununterbrochen imEinsatz.
In mehr als 300 Installationen weltweithat sich die CeraLease-Beschichtung anerster Stelle unter den Granit-Ersatzwal-zen etabliert. 80% der schnellsten Zei-tungsdruck-Papiermaschinen verwendendiesen Bezug (Holmen Bravikken, Sach-senpapier Eilenburg, ANL Aylesford, HaindlSchongau, Schwedt und Steyrermühl,StoraEnso Kvarnsweden...). Im Bereich derStreichrohpapiere wurden mehrere JahreLaufzeit ohne Schliff realisiert (SappiGratkorn, Sappi Ehingen...), auch auf klei-neren Maschinen im Dekorsektor bestichtdie Verschleißbeständigkeit (Munksjö Un-terkochen, Köhler Kehl, Technocell Osna-brück, Malta Dekor Pocznan...). Neuer-dings berichten auch skandinavischeSC-Papierproduzenten von deutlich gerin-geren Zügen bei der CeraLease S im Ver-gleich zum Wettbewerb.
Aufgrund ihrer erfolgreichen Historie fin-det die CeraLease auch Einzug in zahl-
reichen Pressenumbauten, bei denenältere Konzepte durch moderne
Schuhpressenvarianten ersetztwerden.
Abb. 7: CeraSize mit Kantenaufpanzerung.
Abb. 8: Die unterschiedlichen Einsatzpositionender Cera-Familie.
Abb. 9: CeraLease-Beschichtung mittelsHochleistungs-Plasma.
In Sumpfleimpressen hat sich eine Varian-te der CeraLease, die CeraSize als Alter-native zur harten Gummiwalze bewährt.Durch die Fahrweise mit Keramikbezügenkönnen die Standzeiten auch der weiche-ren Gummi-Gegenwalze vervielfacht wer-den. Ein rostfreier Kantenschutz gewähr-leistet kleinste Stirnradien zur sauberenTassenführung ohne die Gefahr der Un-terkorrosion (Abb. 7).
Allen Schichttypen der Cera-Familie fürdie unterschiedlichen Einsatzpositionen(Abb. 8) ist die Herstellart gemeinsam:Mit dem sogenannten Thermischen Sprit-zen werden in heißen EnergiequellenKeramik- oder Metallpulver bzw. -Drähteaufgeschmolzen und auf die rotierendeWalzenoberfläche geschleudert. Die biszu 2000° C heißen Partikel erstarren aufder Bauteiloberfläche sehr schnell, sodass die Walze selbst sich mit wenigerals 70° C kaum erwärmt (Abb. 9).
Weitere Highlights aus der Cera-Familiesind die Beschichtungen CeraVent undCeraVac. Diese Hartmetall-Verschleiß-schutzschichten empfehlen sich für jedeArt von Saug- oder Rillenpresswalzen(Abb. 10 und 11), die ohne Gummi- oderPolymerbezug in der harten „Nacktfahr-weise“ betrieben werden. So kann z. B.die Lebenszeit der Bronzemäntel vonSiebsaugwalzen durch diese Verschleiß-schutzschicht aufgrund verminderter Ab-schliffe deutlich gesteigert werden.
Die Cera-Familie beheimatet mit Cera-Guide, CeraClean und CeraDry auchschmutzabweisende Schutzschichten füralle Bereiche innerhalb der Papiermaschi-ne – ob schmutzabweisende Keramik-schichten im Siebbereich, Papier und
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8
9
Zentralpresswalzen
Leimpresswalzen
Saugwalzen
Rillenpresswalzen
Vorzugswalzen
Leitwalzen/ -schaberbar
Trockenzylinder
Kalanderwalzen
CeraLease
CeraSize
CeraVac
CeraVent
CeraGrip
CeraClean/-Guide
CeraDry
CeraCal
65Service
Abb. 10: CeraVent – Verschleißschutzschicht fürRillenpresswalzen.
Abb. 11: CeraVac schützt Saug- oder Saugpress-walzen vor Korrosion und Verschleiß.
Abb. 12: CeraCal im Mol-Kalander beim Finishenvon Dekor-Papier.
Filzleitwalzen in der Pressenpartie oderschaberbare Hartmetallschichten mit Tef-loneinlagerungen für Trockenzylinder.
Bekanntlich wird der Oberflächengüteeiner harten Thermowalze insbesonderein neueren Softkalandern maßgeblicherEinfluss auf die Glanz- und Glättequalitä-ten des fertigen Papieres zugeschrieben.Hier überzeugt die CeraCal-Beschichtungaus Laakirchen und kann gerade bei an-spruchsvollen Aufgaben wie der On-line-Satinage von SC-Papier oder der Kaland-rierung von hochgestrichenem Kunst-druckpapier gegenüber den bisherigenMarktführern glänzen (Abb. 12). Eine neu-artige Werkstoff /Verfahrenskombinationermöglicht den Auftrag kleinster Ver-schleißschutzpartikel, wodurch die Glätteder Beschichtung auch bei schwierigsterBelastung über lange Standzeit aufrechterhalten wird.
Zusammenfassend lässt sich feststellen,dass maßgeschneiderte Walzenbezügeeinen erheblichen Beitrag zur Effizienz-steigerung in der Papiermaschine leisten.Vor dem Hintergrund steigender Produk-tionsgeschwindigkeiten und erhöhter Ver-fügbarkeit kommt neben der notwendigenVerschleiß- und Korrosionsbeständigkeiteiner optimierten Funktionalität der Wal-zenoberfläche wachsende Bedeutung zu.Die Entwicklungsaktivitäten aus dem Be-reich Service für die verbesserten Wal-zenbezüge blicken auf eine erfolgreicheHistorie zurück, aus der sich Kraft für diezukünftigen, anspruchsvollen Aufgabenschöpfen lässt. Die Cera-Familie aus Laa-kirchen wächst weiter in Qualität undQuantität.
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Spectra – eine Familie von Kombinationspressfilzen
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dass ein Filzdesign, das in einer Positionerfolgreich ist, in einer anderen, ähnli-chen Situation versagt.
Eine mechanische Komponente wird nor-malerweise mit Zielwerten wie Abmes-sungen, Materialdaten usw. spezifiziertund kann auf Grund ihrer Maßwerte ak-zeptiert oder zurückgewiesen werden. EinPressfilz lässt sich mit dem Gewicht, derGröße, der Durchlässigkeit, der Dickeusw. beschreiben. Wenn jedoch die Qua-lität eines Pressfilzes bewertet werdensoll, sind solche Maße irrelevant. Daseinzige akzeptable Kriterium für die Qua-lität eines Pressfilzes ist seine Leistungin der Papiermaschine. Wenn die Leis-tung des Pressfilzes die Anforderungendes Kunden erfüllt, ist es ein gutes Pro-dukt. Wenn nicht, ist es ein schlechtesProdukt. Mit anderen Worten: Wir liefernkein Textilprodukt, sondern wir verkaufeneine Funktion!
Der Bedarf nach etwas mehr
In der Vergangenheit war es üblich,gleichzeitig so wenig Pressfilze wie mög-lich auszutauschen, denn Pressfilzebrauchten eine bestimmte „Einfahrzeit“.In diesem Zeitraum war die Entwässerungschlecht, bis sie dann nach der Einfahr-zeit gut funktionierte und schließlich amEnde der Lebensdauer des Pressfilzeswieder nachließ. Filze wurden so langewie möglich verwendet, bis sie fast vonder Maschine abfielen. Je stärker jedoch
Die Autoren:Heikki Kuokka,Hans Ragvald,Voith Fabrics
Das Design von Pressfilzen
Das Design von Pressfilzen ist die Kunst,Anforderungen des Kunden in punctoEntwässerung und Laufverhalten in eineTextilkonstruktion zu übersetzen. Ein sol-ches Design muss auf exakten Daten auf-bauen, den grundlegenden technischenDaten der Maschine. Die in den techni-schen Daten der Maschine aufgeführtenDaten lassen sich jedoch mit verschiede-nen Filzdesigns erreichen. Ein Filz arbei-tet nicht von alleine, sondern wird vondem Bedienungspersonal der Maschineeingesetzt. Daher ist es äußerst wichtig,neben den technischen Daten auch dieAnsichten des Bedienungspersonals überdie optimale Arbeitsweise des Filzes inBetracht zu ziehen.
Wichtige Parameter für das Design vonPressfilzen� Pressenlast (kN/m)� Rollenhärte (P&J)� Oberflächenstruktur der Rollen-
abdeckung� Maschinengeschwindigkeit� Pressengeometrie� Entwässerungsverteilung� Filzkonditionierung� Temperatur� Papiertyp (Füllstoff)� Faserntyp� Ansicht des Kunden!
Erfolg basiert stets auf Zusammenarbeit.Das erklärt vielleicht auch die Tatsache,
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67Voith Fabrics
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4
die Effizienz in den Mittelpunkt rückte,desto weiter entfernte man sich von dentraditionellen Methoden. Die Maschinedarf nur so selten wie möglich stillste-hen, und diese Abschaltzeiten müssensorgfältig geplant sein. Heute werdenmehrere Filze (und in einigen Fällen sogaralle Filze) gleichzeitig ausgetauscht, undes ist nicht akzeptabel, dass die Leistungder Filze vor der nächsten geplanten Ab-schaltzeit nachlässt. Herkömmliche Filzeauf Gewebebasis mit Wattierung könnensolche Anforderungen nur mühsam erfül-len, da im Laufe des Einsatzes die Träger-und Wattierfasern verdichtet werden.Eine Methode, Filze mit Merkmalen zuentwerfen, die während der gesamtenEinsatzzeit so stabil wie möglich sind,war die Wahl eines stabilen Grundgewe-bes und gröberer Wattefasern zusammenmit harter Vorverdichtung.
In einer komplexeren Lösung werdendem Filz eine weitere Komponente beige-mischt, die selbst bei zahlreichen Durch-gängen durch eine harte Presswalze dieEigenschaften des Filzes nicht ändert.Beim Konzept Spectra* wird eine elasto-mere Polyurethanstruktur als die Kompo-
Abb. 1: Elastomerschicht.
Abb. 2: Spectra-Familie.
Abb. 3: Ein Schnitt durch einen Spectra-Filzverdeutlicht den Aufbau.
Abb. 4: Kombinationsfilze in der Pressrolle. Die Polyurethanschicht besitzt eine natürlicheElastizität in z-Richtung. Hohe Rückfederungselbst nach zahlreichen Pressrollenpassagen. Im Vergleich zu Standardfilzen wenigerDickenverlust.
nente verwendet, die ihre Eigenschaftenbeibehält (Abb. 1). Die Elastomerschichtkann unter einem Filz oder darüber plat-ziert werden – oder aber auch zwischenzwei Filze oder Garnstrukturen (Abb. 2).Bei härteren Pressrollen und höheren Ge-schwindigkeiten wird die Schicht norma-lerweise zwischen zwei Garnstrukturenplatziert (Abb. 3). Doch auch hier müssendas Design der Pressfilze und die Aus-wahl der Wattefasern mit Sorgfalt durch-geführt und alle verfügbaren Daten derjeweiligen Pressenposition mit in die Ent-scheidung einbezogen werden. Die Poly-urethanschicht allein bewirkt nicht alles.
*Die Kombinationsfilze wurden in der Vergangen-heit in Nordamerika als „Spectra“ und in Europaals „Olympus“ angeboten. Seit 2000 lautet derglobale Markenname „Spectra“.
Eigenschaften während der gesamtenLebensdauer unverändert
Um das Beibehalten der Eigenschaftenunter kontrollierten Umständen zu testen,stellten wir einen Vergleich zwischeneinem Spectra-Filz und einem laminiertenOmegafilz an. Beide Filze haben das glei-che Design und waren in der gleichenPosition, nämlich der dritten Presse einerHochgeschwindigkeits-Zeitungspapierma-schine.
Wie hervorragend das Spectra-Designseine Dicke beibehalten hat, ist aus denSEM-Bildern in Abb. 4 deutlich zu sehen.Nach 250.000 Pressrollendurchgängenkonnte beim Spectra-Filz noch 84 % derAusgangsdicke, beim laminierten Filz da-gegen nur 79 % gemessen werden. DiePolyurethanschicht weist ihrerseits noch100 % der Dicke auf! Spectra 2+1+1
Spectra Arcus 1+1+1
Spectra 1+1+1
Spectra 1+1
2
Standardfilz vor dem Maschinenlauf
Standardfilz nach dem Maschinenlauf
Kombinationsfilz vor dem Maschinenlauf
Kombinationsfilz nach dem Maschinenlauf
Wattefasern
Oberes Filz
Polyurethanschicht
Unteres Filz
Wattefasern
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Wie gut Spectra-Filze ihre Eigenschaftenbeibehalten, konnte in zahlreichen Fällennachgewiesen werden.
Fall 1: Satiniertes Papier, 1.400 m/min,AufnahmestationBeim Einsatz von Filzen anderer Herstel-ler konnte eine maximale Lebensdauervon nur drei Wochen festgestellt werden,wobei die Leistung gegen Ende der Le-bensdauer nachließ. Abschaltzeiten fürdie Maschine wurden daher im Dreiwo-chenabstand geplant. Mit dem Einsatzvon Spectra-Filzen in der Aufnahmesta-tion war unser erstes Ziel, die geplanteAbschaltzeit ohne Leistungsnachlass zuerreichen, darüber hinaus wollten wir je-doch die Lebensdauer des Filzes verdop-peln. Das erste Austauschen eines Filzeswar nach fünf Wochen beim Abschaltender Maschine (aus anderen Gründen)fällig. Seitdem konnten wir jedoch nach-weisen, dass eine sechswöchige Lebens-dauer möglich ist.
Fall 2: LWC-Zeitschriftenpapier,1.450 m/min, 4. PresseAn dieser harten Pressrolle, die einenlinearen Druck von 150 kN/m aufweist,mussten die Filze alle drei bis vier Wo-chen ausgetauscht werden – hauptsäch-lich aus Gründen erhöhter Vibration. Dererste Spectra-Filz in dieser Position konn-te für 47 Tage verwendet werden. DieseLänge wurde schließlich auf 56 Tage ver-bessert.
Fall 3: Feinpapier, 1.400 m/min1. Untere PresseIn dieser Maschine hat die Leistung derersten unteren Presse einen großen Ein-fluss auf die Effizienz der gesamten Ma-schine. Mit Filzen anderer Hersteller ließ
die Leistung gegen Ende der Lebensdauernach, was in einem schlechteren Wir-kungsgrad resultierte. Schon beim erstenVersuch mit Spectra in dieser Stationblieb die Leistung bis zum geplanten Ab-schalttermin konstant hoch, und bei derUntersuchung der gebrauchten Filze wur-de deutlich, dass sie noch weiterhin hät-ten eingesetzt werden können.
Weniger Vibrationen
Vibrationen sind ein Faktor, der die Ma-schinengeschwindigkeit einschränkt unddie Lebensdauer der Filze in vielen Statio-nen verringert. Der Filz ist oft der Trägervon Vibrationen, deren Ursachen jedochan anderer Stelle liegen. Abnutzung anRollen und Lagern, Fehlanpassung vonWellen und vieles mehr kann Vibrationenverursachen, die früher oder später aufdem Filz ein Muster einprägen. Der Filzkann Vibrationen nicht absorbieren, dochje länger er seine Elastizität beibehält, de-sto länger überlebt er in einer vibrieren-den Pressrolle.
Beispiele für das Beibehalten der ur-sprünglichen Dicke wurden bereits er-wähnt, und dies konnte auch in der Pra-xis bewiesen werden. Ein Beispiel ist Fall2, aber es gibt noch mehr:
Fall 4: Zeitungsdruckpapier,>1.600 m/min, 3. PresseAbb. 5 zeigt den Vibrationsablauf der On-line-Geräte. Der Bereich mit niedrigenund gleichmäßigen Vibrationen stimmtmit dem Einsatz von Spectra in dieserStation überein. Seit unserem ersten Ver-such konnten wird dieses Resultat vieleweitere Male erreichen.
Größere Trockenheit
In den meisten Fällen wird bei Grafikpa-piermaschinen hoher Geschwindigkeit dieTrockenheit im Abschnitt nach der Pressenicht aufgezeichnet. Doch Online-Syste-me, die das Entwässern sowohl an derPressrolle als auch am Saugkasten mes-sen, eignen sich gut dafür, wie auch dieAufzeichnung der Zugspannung zwischenDruckwalzen- und Trockenpartie. Kürzlichwaren wir jedoch in der Lage, einenSpectra-Probelauf in einer leistungsstar-ken Zeitungspapiermaschine zu beobach-ten:
Fall 5: Zeitungsdruckpapier,1.600 m/min, 3. PresseMit Spectra-Filz in der dritten Presse be-obachtete die Papiermühle nach dieserPresse eine um 0,9 % höhere Trocken-heit. Bei den zusätzlichen Beschlägenhandelte es sich um das Standarddesignfür diese Maschine.
Weitere Entwicklung des Spectra-Konzepts
Wie bereits oben erwähnt, macht der Ein-satz der Elastomerschicht die Kunst, einekorrekte Kombination von Garn- undWatteschichten zu entwickeln und auszu-wählen, nicht überflüssig. Zum gegen-wärtigen Zeitpunkt ist das Spectra-Kon-zept bereits an der Tandem NipcoFlex-Konfiguration getestet, weist hervor-ragende Leistungen an der Perlen PM 4und vielversprechende Resultate an derLang PM 5 auf. Um das Komposit-Kon-zept für das Tandem NipcoFlex-Konzeptzu optimieren, wurden Probeläufe an derPilotmaschine VPM4 in Heidenheim vorge-
69Voith Fabrics
nommen. Das neue Konzept ist eine Kom-bination von CMD- und MD-Garnschich-ten mit der Elastomerschicht (Abb. 6).
Pressenfilz auf MD- oder CMD-Garn-schichten an Stelle von gewebten Unter-lagen sind schon seit längerem auf demMarkt erhältlich. Wie die Erfahrung zeigt,zeichnen sich solche Schichten durchschnelle Anfahrzeiten, hohe Pressrollen-entwässerung und gute Aufdrucke aus.Beim Hinzufügen einer Elastomerschichtbleiben die Eigenschaften des Filzes über
Abb. 5: Messwerte der Online-Vibration Hochgeschwindigkeits-Zeitungspapiermaschine.
Abb. 6: Nicht gewebtes Kombinationsfilz. MD- und CMD-Garnstrukturen für:– schnellen Start– hohe Pressrollen-Entwässerung– gute Aufdrucke.Elastomer für:– Beibehaltung der Eigenschaften über dieGesamtlebensdauer hinweg– schnellen Start.
die gesamte Lebensdauer erhalten undein schnelles Hochfahren wird noch bes-ser unterstützt.
Die Ergebnisse der Pilotmaschinentestssind sehr ermutigend. Versuche mit kom-merziellen Maschinen werden im Januar2001 anlaufen.
Mehrwert
In den meisten Fällen haben die Spectra-Kombinationsfilze ein höheres Gewichtals ihre Textilfilzkonkurrenten, denn Poly-urethan weist eine höhere Dichte alsPolyamid auf. Dies bedeutet auch, dassder Preis für den Filz höher ist. Gleichzei-tig steht in der Papierindustrie aber dieKostenreduktion immer mehr im Mittel-punkt, sodass bei Spectra-Filze ein enor-mer Leistungsdruck besteht. In vielenFällen werden die Kosten für Beschlagender Papiermaschine pro Tonne Papier alsVergleich herangezogen. Wie das nach-stehende Beispiel zeigt, kann dies sehr indie Irre führen.
Eine Zeitungspapiermaschine läuft miteinem Vierwochenzyklus für Pressrollen-beschläge. In dieser Zeit werden 22.000Tonnen Zeitungsdruckpapier produziert.Die Kosten für einen der Pressrollenfilzebetrugen 30.000 Euro, was einen Pro-Tonnen-Preis von 1,36 Euro ergibt.
Mit einem verbesserten Filz ließe sich dieProduktion um 2 % auf 22.440 Tonnensteigern, aber leider ist dieser Filz 60 %teurer, nämlich 48.000 Euro. Dies würdezu Kosten von 2,14 Euro pro Tonne Zei-tungsdruckpapier führen, was als inak-zeptabel angesehen werden könnte.
Allerdings sind 440 zusätzliche TonnenZeitungsdruckpapier für zusätzliche18.000 Euro profitabel, solange die Zu-satzkosten pro Tonne Papier unter 41Euro – ein sehr niedriges Ziel – liegen.
Dieses Beispiel zeigt deutlich, dass derFilztyp, der zur höchsten Papierproduk-tion führt, stets der profitabelste ist! So-lange das Kombinationskonzept für Watteund Trägerdesign korrekt optimiert ist,ist es ohne jeden Zweifel für den Kundenprofitabel, unabhängig vom höherenPreis des Materials.
Zusammenfassung
Das Spectra-Konzept mit einer in den Filzintegrierten Elastomerschicht zeigt her-vorragende Werte für Wirksamkeit unterhohem Druck und das Beibehalten seinerEigenschaften über die gesamte Lebens-dauer. Dieses Konzept wird exklusiv beiVoith Fabrics eingesetzt.
Spectra führte in vielen Fällen zu verbes-serten Ergebnissen, wie z. B. bessere Bei-behaltung der Eigenschaften über die ge-samte Lebensdauer, höhere Druckwirk-samkeit und niedrigere Vibrationen.
Das Spectra-Konzept wird gegenwärtigfür den optimalen Einsatz in der TandemNipcoFlex-Pressenpartie weiterentwickelt.
Seit 1994 haben über 5.000 Kombinati-onsfilze in Papiermaschinen für Papierealler Art ihre Arbeit verrichtet. UnsereKonkurrenten haben versucht, die glei-chen Leistungsmerkmale zu erzielen,doch war bis heute niemand in der Lage,unsere Technik zu kopieren.
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Spectra in 3. Presse
CMD-GarnstrukturElastomer
MD-Garnstruktur
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als spektakuläre Dreingabe eine Silber-medaille bei den 27. Olympischen Som-merspielen (Foto links) von Sydney – dassind die Souvenirs, die der Heidenheimervon seinen Ausflügen rund um den Glo-bus bisher mitgebracht hat.
Der Aktiven-Sprecher des deutschenFechtaufgebotes für Olympia, von seinenTeamkameraden gern „Professor“ ge-nannt, sitzt uns mit zwei weiteren Mann-schaftsangehörigen gegenüber. Rechtsvon ihm Imke Duplitzer, Zeitsoldatin,mehrfache Militär-Weltmeisterin im De-
Global Player der anderen Art
Nanking, Valencia, Havanna, Seoul,Sydney – Ralf Bißdorfs Reiseziele und-termine lesen sich wie die eines viel-beschäftigten Managers. Dabei ist dersympathische Student der Politikwissen-schaften „nur“ Fechtsportler, DisziplinFlorett, der seinen Turnierverpflichtun-gen nachkommt.
Vize-Junioren-Weltmeister 1991, DeutscherMeister 1995 und 1999, Europameister1998, sechs erste Plätze bei Weltcup-Veranstaltungen der letzten zwei Jahre,schließlich der Weltcup-Gesamtsieg und
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genfechten, und mit zahlreichen Weltcup-Platzierungen, deutschen und europäi-schen Meistertiteln nicht weniger erfolg-reich. Links am Tisch Marc KonstantinSteifensand, von Beruf Diplom-Ingenieurfür Reaktor-Sicherheit und in der Freizeitbegeisterter Degenfechter. Seit 1997 Mit-glied der deutschen Nationalmannschaftund 1999 Silbermedaillen-Gewinner beiden Weltmeisterschaften.
Wie kommt es, dass die Sportvereini-gung einer Stadt wie Heidenheim, knapp60.000 Einwohner zählend, gleich drei
Marc-Konstantin Steifensand, Silbermedaillen-Gewinner der Weltmeisterschaften 1999. In Sydney im Einzel 22. Platz.
Imke Duplitzer, mehrfache Militär-Weltmeisterinim Degenfechten. In Sydney in der Mannschaft 6. Platz und im Einzel 10. Platz.
Olympia 2000: Eröffnungsfeier der Spiele im ausverkauften „Stadium Australia“, der mit 110.000Zuschauerplätzen größten Arena in der olympischen Geschichte.
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Olympia-Teilnehmer im Fechtsport stellt?Neugierig geworden, sind wir zu Gast im„Fechtzentrum Heidenheim“. Als ersteserfahren wir, dass Heidenheim unter Insi-dern als das „Wimbledon des Degenfech-tens“ gilt. Der „Heidenheimer Pokal“, be-reits seit 1953 ausgetragen, ist heutenach Olympia und den Weltmeisterschaf-ten das global bedeutendste und größteFechtturnier. Regelmäßig in der erstenWoche nach Ostern kreuzen etwa 300 derweltbesten Degenfechter in Heidenheimihre Klingen. Im Anschluss an den Hei-denheimer Pokal findet außerdem der„Coupe d’Europe“ statt. Dabei ermittelndie stärksten Vereins-Mannschaften Eu-ropas ihr jährliches Siegerteam.
Angefangen hat das alles bereits vormehr als 150 Jahren. Auch im damalsnoch königlichen Württemberg regte sichwie in ganz Deutschland viel freiheitlichesGedankengut, das mangels politischerParteien besonders in Turnvereinen undStudentenverbindungen auf fruchtbarenBoden fiel. So sind in den Annalen derdamaligen „Turngemeinde Heidenheim“bereits für den Winter 1847 regelmäßigeFreitagstreffen mit „Fecht- und Freiübun-gen“ verzeichnet. Wenn die Turnvereine
und ihre Fechtsektionen nach 1848 auchzeitweilig als vermeintliche Keimzellenrepublikanischer Umtriebe aufgelöst wur-den, blieb in der aufgeschlossenen, wirt-schaftlich immer bedeutender werdendenMaschinenbau-Metropole Heidenheim mitihren wachsenden Verbindungen weitüber die Grenzen des Landes hinaus stetsein gewisses Faible für den Fechtsport er-halten. Nicht zu Unrecht sagt man ihmhohe Affinität zu ausgefeilter Technik, zubesonderer Beherrschung physikalischerGesetze und blitzschneller Reaktions-fähigkeit nach.
So richtig los ging es dann wieder um1930, als man in Heidenheim die erstenlandesweiten Fechtturniere installierte.1950 folgte dann der nationale und inter-nationale Durchbruch. Eine legendäreDegen-Mannschaft holte zwischen 1957und 1961 gleich fünfmal in ununterbro-chener Folge den Titel des DeutschenMannschafts-Siegers nach Heidenheim.92 Deutsche Meistertitel, 148 Weltmeis-terschafts- sowie 8 Olympia-Teilnahmenmit jeweils hervorragenden Platzierungen– das ist die außerordentliche Bilanz, diedie Heidenheimer Fechterinnen und Fech-ter seit 1950 für sich verbuchen können.
„Wie ist so etwas möglich? Lässt sichmit Fechten denn Geld verdienen?“ Diebewusst provozierend gestellte Frage löstin der Tischrunde Heiterkeit aus. Einge-denk der Summen, die heute im Spitzen-sport, in so mancher telegenen Disziplinvereinnahmt werden, hört sich die Ant-wort des anwesenden Vorstandsmitglie-des des „Fechtzentrums Heidenheim“ fastanachronistisch an: „Reich werden kannbei uns niemand! Auch bei internationa-len Spitzenturnieren gibt es weder Start-
noch Sieggelder. Sicher werden wir vonden Bundes- und Landesverbänden desFechtsports gefördert. Im Wesentlichenleben wir aber von sehr, sehr viel Idealis-mus, viel Improvisation, vom persönli-chen Engagement und der Unterstützungvorwiegend regionaler Sponsoren, diesich wie die Voith-Unternehmensgruppedem Heidenheimer Fechtsport traditionellverbunden fühlen.“
Ralf Bißdorf ergänzt: „Wenn wir beimWeltcup dabei sein wollen, müssen wirnicht nur eine Menge Zeit in Training undVorbereitung investieren, sondern auchdie finanziellen Aufwendungen wie etwaReisekosten zu den über alle Kontinenteverstreuten Austragungsorten mittragen.Wer aber dem Fechten, der ganzen At-mosphäre dieses Sports, den internatio-nalen Kontakten und Freundschaften, diesich daraus entwickeln, so richtig ver-fallen ist, der bringt diese Opfer. Keines-wegs nur für den Erfolg! Es sind Erleb-nisse, besonders die Olympia-Teilnahmen,die keiner von uns missen möchte undwohl auch lebenslang in Erinnerung be-halten wird.“
Was mit diesem Idealismus aufgebautwurde, weitergegeben und geleistet wird,verdient Anerkennung. Hinter der Bezeich-nung „Fechtzentrum Heidenheim“ unddem schmucken Neubau in der Virchow-straße (Fotos rechts) verbirgt sich einBundesstützpunkt und Landesleistungs-zentrum, in dem acht international be-kannte Trainer und ein Sportphysiothera-peut ständig etwa 200 Fechterinnen undFechter betreuen. Der Komplex umfasstdrei Hallen mit 30 Fechtbahnen, Physio-therapie-, Kraft- und Schulungsräume,daneben einen zweckmäßigen, freundlich
Ralf Bißdorf gewinnt im Viertelfinale gegen denUngarn Mark Marsi.
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ausgestatteten Verwaltungstrakt. Ange-schlossen ist ein Sport-Tagesinternat,das sportlich hochbegabten Kindern undJugendlichen die Koordination von Leis-tungssport und schulischer Ausbildungermöglicht. Derzeit besuchen 40 Schüler-innen und Schüler diese Einrichtung.
Doch zurück zu unseren Olympioniken.Ihre Schilderung der Tage von Sydneyunterstreicht noch einmal die Begeiste-rung, die alle drei für ihren Sport beseelt.Sydney sei einmalig gewesen. Von derEröffnung bis zur Schlusszeremonie. DasMotto des Auftakts: Wasser, Feuer, Son-ne und die szenische Umsetzung vonNaturbezogenheit, Geister- und Traum-welt der Aborigines habe fasziniert. Über-haupt die Menschen: die lockere Gelas-senheit der Australier, ihre Freundlichkeitund Offenheit. Als die kleine Crew derFechter bei einem Stadtbummel ihren Busfür die rechtzeitige Rückkehr zum näch-sten Termin in das olympische Dorf ver-fehlte, habe sie ein Fischer spontan insBoot geladen, quer über die Bucht zurückgefahren und sich lachend bedankt, dasser auf diese Weise behilflich sein konnte.
Schön, dass es diese Erlebnisfähigkeit,diese Art und Einstellung in der zuneh-mend kommerzialisierten Sportwelt nochgibt. Wünschen wir den dreien als GlobalPlayer im wahrsten Sinne des Wortesnoch viele sportliche Erfolge, viele freund-schaftliche Begegnungen über Kontinentehinweg, und dem „Fechtzentrum Heiden-heim“ als Keimzelle einer im olympischenSinne völkerverbindenden Sportdisziplinweiterhin gute Arbeit. Voith wird dieseArbeit unterstützen. Sie ist es wert, findenSie nicht auch? Manfred Schindler
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Das twogether-Magazin erscheint zweimaljährlich in deutscher und englischer Ausgabe. Namentlich gekennzeichnete Beiträge externer Autoren sind freieMeinungsäußerungen. Sie geben nicht immerdie Ansicht des Herausgebers wieder.Zuschriften und Bezugswünsche werden an die Zentralredaktion erbeten.
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Ausgabe 11, Februar 2001.
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