ENGINE Workshop Manual 4M41 - thomas- · PDF fileMitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert. 4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-5 Benennung Anzugsmomente Nm Einstellschrauben

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 11B-0-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. TECHNISCHE DATEN 11B-1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARTUNGSDATEN 11B-1-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANZUGSMOMENTE 11B-1-4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DICHTMITTEL 11B-1-8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. SPEZIALWERKZEUGE 11B-2-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. GENERATOREINHEIT 11B-3-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. GLÜHKERZE 11B-4-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. KÜHLGEBLÄSE, KEILRIEMEN UND WASSERPUMPE 11B-5-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. WASSERSCHLÄUCHE UND -LEITUNGEN 11B-6-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. THERMOSTAT 11B-7-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. ABGASREINIGUNGSVENTIL 11B-8-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. ANSAUGKRÜMMER 11B-9-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. TURBOLADEREINHEIT 11B-10-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. AUSPUFFKRÜMMER 11B-11-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. EINSPRITZPUMPENEINHEIT 11B-12-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. EINSPRITZPUMPENZAHNRAD 11B-13-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14. VENTILDECKEL, NOCKENWELLENHALTEREINHEIT UND NOCKENWELLE 11B-14-1

15. EINSPRITZDÜSE 11B-15-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16. ZYLINDERKOPF UND VENTILE 11B-16-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17. UNTERDRUCKPUMPE 11B-17-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18. STEUERGETRIEBEGEHÄUSE 11B-18-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19. STEUERZAHNRAD UND AUSGLEICHSWELLE 11B-19-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20. ÖLPUMPE 11B-20-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21. ÖLKÜHLER UND ÖLFILTER 11B-21-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22. ÖLWANNE, ÖLFILTERSIEB UND ÖLDÜSE 11B-22-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23. KOLBEN UND PLEUEL 11B-23-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24. ANTRIEBSSCHEIBE 11B-24-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25. KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSE 11B-25-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26. AUSGLEICHSWELLENBUCHSE 11B-26-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11B-0-1

MOTOR4M41

INHALT

PWEG9412-DE Feb. 2000Mitsubishi Motors Corporation Neu

11B-0-2

NOTIZ


4M41 MOTOR - Allgemeine Informationen 11B-0-3

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

Benennung Technische Daten

Hubraum dm3 3200

Anzahl und Anordnung der Zylinder 4 in Reihe

Brennraum Direkteinspritzung

Anzahl der Einlass-/Auslassventile (pro Zylinder) je 2

Ventiltrieb Zwei obenliegende Nockenwellen, 4-Ventil

Bohrung x Hub mm 98,5 x 105

Verdichtungsverhältnis 17

Lader Turbolader

Zwischenkühler Luftkühlung

Kraftstoffversorgung Elektronisch gesteuerte Verteiler-Einspritzpumpe


4M41 MOTOR – Technische Daten 11B-1-1

1. TECHNISCHHE DATENWARTUNGSDATEN

Einheit: mm

Benennung Sollwert Grenzwert

Glühkerze

Glühkerze Widerstand Ω 1,1 –

Ansaugkrümmer

Drosselklappengehäuse Widerstand Ω Temperatur des Drosselklap-pengehäuses –10 – 50°C

12 – 20 –

Temperatur des Drosselklap-pengehäuses 50 – 100°C

15 – 23 –

Turboladereinheit

Turbolader Stellantrieb-Betriebsdruck (bei Betrieb von 1 mm) kPa

161 –

Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheit, Nockenwelleneinheit

Nockenwelle Axialspiel 0,10 – 0,18 0,3

Nockenhub Einlass Vorn 6,16 6,11

Hinten 6,10 6,05

Auslass Vorn 5,91 5,86

Hinten 6,16 6,11

Biegung 0,015 oder weniger 0,03

Hauptlagerzapfen-Lagerspiel 0,05 – 0,09 0,15

Kipphebel Radialspiel der Kipphebelrolle 0,03 – 0,07 –

Einspritzdüse

Einspritzdüse Einspritzdruck(Ventilöffnungs-

Öffnungsdruck Nr. 1 MPa 17,60 – 18,58 –(Ventilöffnungs-druck) Öffnungsdruck Nr. 2 MPa 22,6 – 23,6 –

Vorhub 0,05 – 0,07 –

Nadelventilhub 0,23 – 0,28 –

Zylinderkopf und Ventile

Ventilfeder Ungespannte Länge 51,3 –

Federkraft (Einbauhöhe 39,5) N 255 –

Rechtwinkeligkeit (Abweichung) 2 4

PWEG9412-E Juli 2001Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

4M41 MOTOR – Technische Daten11B-1-2

Benennung GrenzwertSollwert

Ventil Einlass Schaftdurchmesser 6,560 – 6,575 6,45

Vertiefung von Zylinderkopf-Unterkante

0,05 – 0,55 0,8

Ventiltellerhöhe 1,0 0,8

Ventilsitzwinkel 45 ± 15’ –

Auslass Schaftdurchmesser 6,53 – 6,55 6,45

Vertiefung von Zylinderkopf-Unterkante

0,05 – 0,55 0,8

Ventiltellerhöhe 1,0 0,8

Ventilsitzwinkel 45 ± 15’ –

Ventilführung Spiel zwischen Ventilschaft undführung

Einlass 0,02 – 0,06 0,10-führung

Auslass 0,05 – 0,09 0,15

Ventilsitz Ventilsitzkontaktbreite 1,8 – 2,2 2,8

Zylinderkopf Verzug der Unterseite 0,05 oder weniger 0,2

Unterdruckpumpe

Unterdruckpumpe Leistung Grad des erreichten Unterdrucks

93 kPa oder mehr –

Pumpendrehzahl 1500 1/min. –

Steuerzahnräder und Ausgleichswellen

Zahnflankenspiel zwischen den

Rechtes Ausgleichswellenrad und Ölpumpenrad 0,04 – 0,19 0,3zwischen den Zahnrädern Ölpumpenrad und Kurbelwellenrad 0,04 – 0,18 0,3Zahnrädern

Kurbelwellenrad und Zwischenrad 0,04 – 0,18 0,3

Zwischenrad und linkes Zwischenrad 0,04 – 0,19 0,3

Linkes Zwischenrad und linkes Ausgleichswellenrad

0,04 – 0,22 0,4

Zwischenrad und Einspritzpumpenrad 0,04 – 0,21 0,4

Axialspiel des einzelnenZahnrads und der einzel

Linke und rechte Ausgleichswelle 0,09 – 0,24 0,3Zahnrads und der einzel-nen Welle Zwischenrad und Kettenradeinheit 0,05 – 0,20 0,3nen Welle

Linke Zwischenradeinheit 0,05 – 0,20 0,3

Dehnung der Steuerkette (Mindestabstand zwischen den gegenüberliegendenKettenzügen, wenn der Spannhebel gedrückt wird)

16,5 9

Spiel zwischen Spannhebel und Spannhebelwelle 0,06 – 0,18 0,3

Spiel zwischen linker Zwischenradbuchse und Zwischenwelle 0,02 – 0,05 0,1

Spiel zwischen Zwischenradbuchse und Zwischenwelle 0,02 – 0,06 0,1

Ölpumpe

Ölpumpe Spiel zwischen Antriebsradwelle, Ölpumpengehäuseund Deckel

0,03 – 0,05 0,15

Axialspiel 0,05 – 0,10 0,15

Radialspiel 0,15 – 0,26 0,27


4M41 MOTOR – Technische Daten 11B-1-3

Benennung GrenzwertSollwert

Ölkühler und Ölfilter

Umgehungsventilfeder Ventilöffnungsdruck kPa 490 ± 30 –

Reglerventilfeder Ventilöffnungsdruck kPa 620 ± 30 –

Kolben und Pleuel

Kolben Überstand –0,20 – –0,30 –

Kolbenbolzen Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuch-se

0,03 – 0,05 0,1

Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben 0,007 – 0,021 0,05

Kolbenring Kolbenringspielzur Ringnut

Kompressionsring Nr. 1 0,03 – 0,08 0,15zur Ringnut

Kompressionsring Nr. 2 0,07 – 0,10 0,15

Ölabstreifring 0,03 – 0,06 0,15

Ringstoß Kompressionsring Nr. 1 0,3 – 0,45 0,8

Kompressionsring Nr. 2 0,4 – 0,55 0,8

Ölabstreifring 0,3 – 0,5 0,8

Pleuel Axialspiel 0,15 – 0,45 0,6

Biegung – 0,05

Verdrehung – 0,1

Pleuelfuß-Lagerschale Spiel 0,03 – 0,05 0,1

Freie Spannweite – 58,8 oderweniger

Kurbelwelle und Kurbelgehäuse

Kurbelwelle Axialspiel 0,10 – 0,28 0,4

Biegung 0,02 oder weniger 0,05

Kurbelzapfen undLagerzapfen

Unrundheit 0,01 oder weniger –Lagerzapfen

Konizität 0,006 oder weniger –

Hauptlager Spiel zwischenHauptlager und

Lagerzapfen Nr. 1, 2, 4, 5 0,04 – 0,06 0,1Hauptlager undKurbelwelle Lagerzapfen Nr. 3 0,06 – 0,08 0,1

Freie Spannweite – 73,16 oderweniger

Oberes Kurbelgehäuse Verzug der oberen Fläche 0,05 oder weniger 0,1

Zylinder-Innendurchmesser 98,5 – 98,53 98,75

Spiel zwischen Kolben, Pleuel und oberem Kurbelge-häusezylinder

0,04 – 0,05 –

Ausgleichswellenbuchse

Ausgleichswelle Spiel zwischen Ausgleichswelle und Ausgleichswel-lenbuchse

0,06 – 0,11 0,16


4M41 MOTOR – Technische Daten11B-1-4

ANZUGSMOMENTE

Benennung Anzugsmomente Nm

Glühkerze

Anschlussplatte 1,3 ± 1

Glühkerze 18 ± 1

Kühlergebläse, Keilriemen und Wasserpumpe

Kühlergebläseschraube 10 ± 1

Mutter der automatischen Kühlergebläsekupplung 24 ± 2

Wasserpumpenschraube 24 ± 2

Wasserschläuche und -leitungen

Augenschraube 25 ± 2

Kühlmittel-Temperatursensor 9 ± 1

Ansaugkrümmer

Verstärkungsluft-Temperatursensor 15 ± 1

Gasfiltereinheit 19,6 ± 1,0

Turboladereinheit

Augenschraube (für Ölleitung) 20 ± 2

Augenschraube (für Wasserpumpe) 25 ± 2

Kupplungsmutter 49 ± 4

Turboladermutter 49 ± 4

Turboladerschraube 54 ± 5

Auspuffkrümmer

Auspuffkrümmermutter 30 ± 3

Einspritzpumpeneinheit

Einspritzleitung 25 ± 2

Pumpenstützen-Befestigungsschraube 18 ± 2

Einspritzpumpe

Einspritzpumpenrad-Befestigungsmutter 180 ± 10

Sensorplatten-Befestigungsschraube 5 ± 1

Flanschplatten-Befestigungsmutter 38 ± 2

Motorgeschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 ± 1

Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheit und Nockenwelleneinheit

Ventildeckel-Befestigungsmutter 3,0 ± 0,3

Augenschraube der Kraftstoff-Ab-laufleitung

Einspritzdüsenseite 13 ± 2laufleitung

Zylinderkopfseite 11 ± 1

Nockenwellenrad-Befestigungsschraube 88 ± 10

Befestigungsschraube des Nockenwellen-Lagerdeckels 20 ± 1


4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-5


Einstellschrauben-Sicherungsmutter 9,5 ± 0,5

Scharnierschraube 38 ± 8

Einspritzdüse

Einspritzleitung 33 ± 3

Rückführleitungs-Augenschraube 11 ± 1

Einspritzdüseneinheit-Augenschraube 13 ± 2

Ablaufleitungs-Augenschraube 11 ± 1

Einspritzdüseneinheit-Befestigungsschraube 21 ± 2

Halterungsmutter 34 ± 5

Zylinderkopf und Ventile

Einspritzdüsen-Befestigungsschraube 21 ± 2

Anschlussplatten-Befestigungsmutter 1,3 ± 1,0

Glühkerze 18 ± 2

Schraube (M10) 58 ± 6

Zylinderkopfschraube (M12: lang) 49 ± 5 + 90_ + 90_

Zylinderkopfschraube (M12: kurz) 49 ± 5 + 90_ + 90_

Wasseranschluss 47 ± 5

Unterdruckpumpe

Augenschraube 20 ± 2

Befestigungsschraube des Deckels und Gehäuses 5,4 ± 0,5

Steuerzahnradgehäuse

Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe 323 ± 32

Deckelmutter 23 ± 2

Steuerzahnradgehäuse und Ausgleichswelle

Befestigungsschraube der Spannhebelwelle 40 ± 4

Befestigungsschraube der Führungsplatte 33 ± 3

Befestigungsschraube des rechten Ausgleichswellenrads 36 ± 4

Befestigungsschraube der Druckplatte 12 ± 1

Befestigungsschraube des linken Ausgleichswellenrads 36 ± 4

Ölpumpe

Rechte Ausgleichswellenradschraube 36 ± 3

Verschlussschraube 44 ± 4

Ölpumpendeckelschraube 10 ± 1

Ölkühler und Ölfilter

Ölkühler-Elementmutter 20 ± 2

Umgehungsschraube 44 ± 4

Reglerschraube 44 ± 4

Kühlmittel-Ablassschraube 30 ± 3


4M41 MOTOR - Technische Daten11B-1-6


Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse

Ablassschraube 39 ± 3

Öldüse 32 ± 3

Kolben und Pleuel

Befestigungsschraube des Pleuelfuß-Lagerdeckels 29 ± 3 + 49 ± 5 + 45_ + 45_

Antriebsscheibe

Antriebsscheibeneinheit und Kurbelwellen-Befestigungsschraube 123 ± 12

Kurbelwelle und Kurbelgehäuse

Befestigungsschraube des Staubschutzes 47 ± 5

Befestigungsschraube des unteren Kurbelgehäuses 25 ± 3

Hauptlagerdeckelschraube 20 ± 2 + 90_ + 90_

Rückschlagventil 32 ± 3

TABELLE DER ANZUGSMOMENTE DER STANDARD-SCHRAUBEN UND -MUTTERN1. Die Teile und die Ausrüstung des Fahrzeuges mit den vorgeschriebenen Standard-Schrauben und

-Muttern befestigen. Diese Schrauben und Muttern mit den nachfolgend aufgeführten Anzugsmomentenfestziehen, wenn nicht anders vorgeschrieben.

2. Die Gewinde und die Lagerflächen müssen trocken sein.3. Falls Mutter und Schraube (oder Stehbolzen) unterschiedliche Festigkeit aufweisen, diese mit dem

für die Schraube vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

Sechskantschrauben und StehbolzenEinheit: Nm

Festig-keits-code

4T 7T 8T

Kopfmar-kierung

Nenn-durchmes-ser mm

(Stehbolzen) (Stehbolzen) (Stehbolzen)

M5 2,5 ± 0,5 - 5 ± 1 - 6 ± 1 -

M6 5 ± 1 - 9 ± 2 - 10 ± 2 -

M8 11,5 ± 2,5 - 21 ± 4 - 25 ± 4 -

M10 23 ± 4 22 ± 4 44 ± 10 41 ± 8 52 ± 7 55 ± 13

M12 41 ± 8 38 ± 8 81 ± 12 74 ± 9 96 ± 12 86 ± 12


4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-7

SechskantflanschschraubenEinheit: Nm

Festigkeits-code

4T 7T 8T

Kopfmarkie-rung

Nenndurch-messer mm

M6 5 ± 1 - 10 ± 2 - 12 ± 2 -

M8 13 ± 2 - 23 ± 4 - 27 ± 5 -

M10 26 ± 4 22 ± 4 49 ± 10 44 ± 9 57 ± 7 54 ± 10

M12 46 ± 8 42 ± 9 93 ± 15 81 ± 12 103 ± 15 96 ± 12

SechskantmutternEinheit: Nm

Festigkeitscode 4T 6T

Kopfmarkie-rung

Nenndurch-messer mm

Standard-Gewinde

Grobgewinde Standard-Gewinde Grobgewinde

M5 2,5 ± 0,5 - 5 ± 1 -

M6 5 ± 1 - 9 ± 2 -

M8 12 ± 2 - 21 ± 4 -

M10 23 ± 4 22 ± 4 44 ± 10 41 ± 8

M12 41 ± 8 38 ± 8 81 ± 12 73 ± 10

SechskantflanschmutternEinheit: Nm

Festigkeitscode 4T

Kopfmarkie-rung

Nenndurch-messer

Standard-Gewinde

Grobgewinde

M6 5 ± 1 -

M8 13 ± 2 -

M10 26 ± 4 24 ± 4

M12 41 ± 8 42 ± 9


4M41 MOTOR - Technische Daten11B-1-8

DICHTMITTEL

Position Vorgeschriebenes Dichtmittel

Trennfläche der Frontplatte und der Zylinderkopfdichtung 3M ATD Teile-Nr. 8660 oder gleichwertig

Innenfläche der Dichtkappen-Einpressbohrung THREEBOND TB 1386, LOCTITE 962T oder gleichwer-tig

TrennflächedesSteuergetriebedeckels undder Frontplatte* Mitsubishi Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389 oder

Trennfläche zwischen oberen Kurbelgehäuseeinheit undunterer Kurbelgehäuseeinheit*

gleichwertig

Trennfläche zwischen hinterem Wellendichtringgehäuseund unterer Kurbelgehäuseeinheit*

Trennfläche zwischen oberer oder unterer Kurbelge-häuseeinheit und Frontplatte*

* FIPG ist aufzutragen.

FIPG-DICHTMITTELAn mehreren Stellen des Motors wird FIPG-Dichtmittel (FIPG = Form-In-Place-Gasket) verwendet. Umrichtige Dichtung sicherzustellen, müssen beim Auftragen des Dichtmittels einige Vorsichtsmaßnahmeneingehalten werden. Die Größe des aufgetragenen Dichtmittels, die Kontinuität und der Ort sind vongrößter Wichtigkeit.Zu dünn aufgetragenes Dichtmittel kann Undichtigkeit verursachen. Zu dick aufgetragenes Dichtmittelkann dagegen herausgedrückt werden und Flüssigkeitskanäle blockieren oder verkleinern. Um daherdie Möglichkeit von Undichtigkeit an einer Verbindung zu eliminieren, muss das Dichtmittel gleichmäßigund ohne Unterbrechung aufgetragen werden, wobei die richtige Größe des aufgetragenen Dichtmittelszu beachten ist.Das das in diesem Motor verwendete FIPG-Dichtmittel durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit aushärtet,wird es normalerweise in Metallflanschbereichen verwendet.

DemontageDie mit FIPG-Dichtmittel montierten Teile können einfach und ohne spezielles Verfahren demontiert werden.In manchen Fällen muss aber vielleicht das Dichtmittel zwischen den Verbundflächen durch leichte Schlägemit einem Plastikhammer oder ähnlichen Werkzeug gebrochen werden. Ein Schaber für flache und dünneDichtungen kann auch zwischen den beiden Verbundflächen eingetrieben werden. In diesem Fall istjedoch Vorsicht geboten, damit Beschädigung der Verbundflächen vermieden wird.

OberflächenbehandlungAlle auf den Dichtflächen befindlichen Substanzen vollkommen entfernen; dazu einen Dichtungsschaberoder eine Drahtbürste verwenden. Darauf achten, dass die Flächen, auf welchen FIPG-Dichtmittelaufgetragen werden soll, flach sind. Sicherstellen, dass sich weder Öl, Fett noch andere Substanzenauf den Auftragsflächen befinden. Nicht vergessen, das in den Schraubenbohrungen verbliebene Dichtmittelzu entfernen.

Auftragen von FIPG-DichtmittelDas FIPG-Dichtmittel mit der vorgeschriebenen Größe und ohne Unterbrechung auftragen. Das Dichtmittelauch durchgehend am Umfang von Schraubenbohrungen auftragen. Das FIPG-Dichtmittel kannweggewischt werden, so lange es noch nicht ausgehärtet ist. Während das FIPG-Dichtmittel noch feuchtist (in weniger als 15 Minuten), die Teile in richtiger Position montieren. Wenn die Teile montiert werden,darauf achten, dass das Dichtmittel nur an den erforderlichen Bereichen aufgetragen ist. Wenn die Teilemontiert werden, darauf achten, dass das Dichtmittel nur auf dem erforderlichen Bereich aufgetragenwird. Weiters ist darauf zu achten, dass weder Öl noch Wasser auf die Verbundflächen gelangt undder Motor erst nach Ablauf einer ausreichenden Zeitspanne (etwa eine Stunde) nach Beendigung desEinbaus gestartet wird.Der FIPG-Auftragsvorgang kann an verschiedenen Bereichen unterschiedlich sein. Daher den im Textbeschriebenen Vorgang beachten, wenn das FIPG-Dichtmittel aufgetragen wird.


4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge 11B-2-1

2. SPEZIALWERKZEUGE

Werkzeug Nummer Benennung Anwendung

MB990767 Frontnaben- undFlanschjochhalter

D Kurbelwellen-Riemenscheibe ausbauenD Einspritzpumpeneinheit einbauen

MD998754 Kurbelwellen-Rie-menscheiben-Hal-testift

157944-9520(Zexel)

Platte Halterungsmutter ausbauen und einbauen

105789-0010(Zexel)

Düsenreinigungs-werkzeug

Düse und Nadelventil reinigen

157892-4420 Einstellvorrichtung D Ventilöffnungsdruck einstellenD Maximalen Hub des Nadelventils

157892-4400: A HalterD Maximalen Hub des Nadelventils

prüfenD Einspritzdüseneinheit prüfen

AB

157892-1000: B Mutter

157954-3801 Messlehre

157892-7200 Stift

157892-5120 Haltemutter

157892-5100: A Haltemutter

BC

026508-1140: B Dichtung

A 157892-1600: C Verschlussschraube

157892-3200 Dichtung


4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge11B-2-2


MH063490 Nockenwellenrad-Haltersatz

Nockenwellen-Kettenrad festhalten

MD998772 Ventilfeder-Kom-pressor

Ventilkeile ausbauen und einbauen

MD998784 Ventilfeder-Kom-pressor-Adapter-platte

MD999597 Ventilfeder-Kom-pressor

f11,5

f6,6

MD998665 Ventilführungs-Treibdorn

Ventilführung ausbauen

C A, B

f8

MH063611: A Verstemmringein-lass

Ventilsitz einbauen

A, Bf35: Af33: B MH063612: B Verstemmringaus-

lass

MH063613: C Verstemmwerk-zeugkörper

f12

f21

16,5

MH063610 Ventilführungs-Einbauwerkzeug

Ventilführung einbauen


4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge 11B-2-3

Werkzeug Nummer Benennung Anwendung,

f18

f15,4

f6,6MH063609 Ventilschaftdich-

tungs-Einbauwerk-zeug

Ventilschaftdichtung einbauen

f27,5 f32 f28 MH062463 Zwischenzahnrad-buchsen-Abzieh-vorrichtung

Zwischenzahnradbuchse ausbauen undeinbauen

f41,5 f46 f42 MH062462 Zwischenradbuch-sen-Abziehvorrich-tung

Zwischenradbuchse ausbauen und einbauen

f60 - 120 MH060014 Kolbenringwerk-zeug

Kolbenringe ausbauen und einbauen

MH062574 Pleuelstangen-buchsen-Abzieh-satz

Pleuelstangenbuchse ausbauen

f98,5

MH063484 Kolbenführung Kolben einbauen

MH062469 Zahnrad-Abzieh-vorrichtung

Kurbelwellen-Zahnrad ausbauen

MH062490 Ausgleichswellen-buchsen-Ausbau-werkzeug

Ausgleichswellenbuchse ausbauen

MH062717 Ausgleichswellen-buchsen-Einbau-werkzeug


4M41 MOTOR - Spezialwerkzeuge11B-2-4


MH062567 Zahnrad-Abzieh-vorrichtung

Einspritzpumpenrad ausbauen

MH063473 Stiftschlüssel-Armeinheit

Einspritzpumpenrad einbauen


4M41 MOTOR - Generatoreinheit 11B-3-1

3. GENERATOREINHEITAUSBAU UND EINBAU

4

3

2

1

5

Ausbauschritte1. Kabelbaum2. Einstellschraube3. Schraube4. Keilriemen (siehe Seite 11B-5-1.)

"AA 5. Generator

HINWEIS ZUM EINBAU"AAGENERATOR PRÜFENVorsicht bei der Handhabung des GeneratorsDie folgende Vorsichtsmaßnahme ist bei der Wartung desGenerators 5 einzuhalten.Unbedingt denGenerator 5 richtig an die Batterie anschließen.Umgekehrte Polarität führt dazu, dass ein übermäßiger Stromvon der Batterie zu demGenerator 5 fließt, wodurch dieDiodenund der Spannungsregler beschädigt werden können.


4M41 MOTOR - Glühkerze 11B-4-1

4. GLÜHKERZEAUSBAU UND EINBAU

4

3

2

5

6

71

13 ± 1 Nm

18 ± 1 Nm

Ausbauschritte1. Mutter2. Glühkerzen-Kabelbaum3. Anschlussplatte4. Glühkerze

5. Kühlmittel-Temperatursensor (FürMotorsteuerung)

6. Glührelais7. Motor-ECU

PRÜFUNGGLÜHKERZEDen Widerstand der Glühkerze 4 messen. Die Glühkerzeerneuern, wenn der gemessene Widerstand von demvorgeschriebenen Sollwert abweicht.

Sollwert: 1,1 W


4M41 MOTOR - Kühlgebläse, Keilriemen und Wasserpumpe 11B-5-1

5. KÜHLGEBLÄSE, KEILRIEMEN UND WASSERPUMPEAUSBAU UND EINBAU

109

8

7

24

5

6

*1

3

1

24 ± 2 Nm

10 ± 1 Nm

24 ± 2 Nm

Ausbauschritte1. Schraube2. Kühlgebläse3. Mutter4. Automatische Kühlgebläsekupplung5. Keilriemen6. Schraube7. Kupplungsscheibe8. Wasserpumpen-Riemenscheibe9. Wasserpumpeneinheit10. O-Ring

*1: Steuergetriebegehäuse


4M41 MOTOR - Kühlgebläse, Keilriemen und Wasserpumpe11B-5-2

PRÜFUNG1. AUTOMATISCHE KÜHLGEBLÄSEKUPPLUNG

Die automatische Kühlgebläsekupplung 4 überprüfen underneuern, wenn eine der folgenden Bedingungenfestgestellt wird:(1) Hydraulikflüssigkeit tritt aus dem hermetisch

abgedichteten Gehäuse aus.(2) Die Kupplung dreht ungleichmäßig oder erzeugt ein

abnormales Geräusch aufgrund eines defektenLagers, wenn sie von Hand gedreht wird.

(3) Die Kupplung weist ein übermäßiges Axialspiel auf,wenn sie bei kaltem Motor bewegt wird.

2. KEILRIEMEN(1) In der Mitte des Keilriemens 5 gemäß Abbildung mit einer

Kraft von etwa 98 N drücken und die Ausweichung Amessen.

(2) Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwertabweicht, die folgende Einstellung ausführen.

(3) Die Befestigungsschraube und Mutter B des Generatorslösen und die Spannung des Keilriemens 5 mit derEinstellschraube C einstellen.

Vorsicht1. Nach der Einstellung die Schraube und Mutter

wieder richtig festziehen.2. Übermäßige Spannung führt nicht nur zu einer

Beschädigung des Keilriemens 5 sondern auchder Lager.

3. Wenn erforderlich, den Keilriemen 5 paarweiseerneuern.

REINIGENWenn vorhanden, Fremdmaterial von dem Bimetall Aentfernen und dabei darauf achten, dass keine übermäßigeKraft auf das Bimetall ausgeübt wird.


5

A

BC

B

A

4M41 MOTOR – Wasserschläuche und -leitungen 11B-6-1

6. WASSERSCHLÄUCHE UND -LEITUNGENAUSBAU UND EINBAU

25 ± 2 Nm7

2

12

5

6

4110

25 ± 2 Nm

25 ± 2 Nm

9 ± 1 Nm

9

11

13

8

3

14

*a

*c

*b

Ausbauschritte1. Wasserschlauch2. Wasserauslassleitung der Abgas-

rückführung3. O-Ring4. Wasserschlauch5. Wassereinlassleitung der Abgas-

rückführung6. O-Ring7. Turbolader-Wasserauslassleitung8. Turbolader-Wassereinlassleitung9. Heizungs-Rückführleitung

A 10. O-Ring11. Kabelbaum12. Kühlmittel-Temperatursensor

(Für Kühlmittel-Temperaturgeber)13. Wasserauslassleitung14. Dichtung

*a: Thermostatgehäuse*b: Ölkühler*c: TurboladerModell 2002

PAJERO fürEuropa


4M41 MOTOR - Wasserschläuche und -leitungen11B-6-2

HINWEIS ZUM EINBAU"AAO-RING EINBAUEN

VorsichtMotoröl verursacht ein Anschwellen der O-Ringe. Wennder O-Ring 4 eingebaut wird, darauf achten, dass dieserfrei von Motoröl ist.


4M41 MOTOR - Thermostat 11B-7-1

7. THERMOSTATAUSBAU UND EINBAU

2

5

6

3

1

4

Ausbauschritte1. Thermostat-Abdeckung

"BA 2. Thermostat3. Umgehungsleitung

"AA 4. O-Ring5. Thermostat-Gehäuse

"AA 6. O-Ring


4M41 MOTOR - Thermostat11B-7-2

HINWEISE ZUM EINBAU"AAO-RING EINBAUEN

VorsichtMotoröl verursacht ein Anschwellen der O-Ringe. Wenndie O-Ringe 4 und 6 eingebaut werden, darauf achten,dass diese frei von Motoröl sind.

"BA THERMOSTAT EINBAUENDen Thermostat 2 mit Wackelventil A nach oben gerichteteinbauen.


2

5

A

4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil 11B-8-1

8. ABGASRÜCKFÜHRUNGSVENTILAUSBAU UND EINBAU<AUSGENOMMEN MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>

7

10

5

6

3

1

2

*a

9

4

2

8

*b

8

Ausbauschritte1. Abgasrückführungsleitung2. Dichtung3. Abgasrückführungsleitungsstütze4. Abgasrückführungsventil5. Dichtung6. Gummilager7. Abgasrückführungsleitung

8. Dichtung9. Lufteinlassgehäuse

10. Lufteinlassgehäusehalterung

*a: Ansaugkrümmer*b: Auspuffkrümmer


4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil11B-8-2

AUSBAU UND EINBAU<MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>

6

3

1

*a

9 5

2

7

*b 8

4

7

2

*c

*b

Ausbauschritte1. Abgasrückführungsleitung2. Dichtung3. Abgasrückführungsventil4. Dichtung5. Gummilager6. Abgasrückführungsleitung7. Dichtung

8. Abgasrückführungskühler9. Abgasrückführungskühlerhalterung

*a: Lufteinlassleitung*b: Wasserschlauch*c: Auspuffkrümmer

PWEG9412-E Juli 2001Mitsubishi Motors Corporation Neu

4M41 MOTOR – Abgasrückführungsventil 11B-8-3

REINIGUNG(1) Das Abgasrückführungsventil 3 auf Kohlenstoff- oder

Rußablagerungen überprüfen. Falls vorhanden, denKohlenstoff oder Ruß mit einer Drahtbürste entfernen.

(2) Die Abgaskanäle in dem Abgasrückführungskühler 8 aufKohlenstoff- oder Rußablagerungen überprüfen. Fallsvorhanden, den Kohlenstoff oder Ruß mit Reinigungsmit-tel entfernen.

(3) Falls starke Ablagerungen in den Kühlmittelkanälen desAbgasrückführungskühlers 8 vorhanden sind, diesegründlich herauswaschen.

VORSICHTNiemals Lösungs- oder Reinigungsmittel zum Reinigendes Abgasrückführungsventils 3 verwenden. Das in denMotor eindringende Lösungs- oder Reinigungsmittelkönnte zu Fehlbetrieb führen.

PRÜFUNGAbgasrückführungskühler(Abgaskanal)(1) Eine Kappe am Abgasauslass A anbringen und einen

Schlauch an den Abgaseinlass D des Abgasrückführungs-kühlers 8 anschließen. Danach den Abgasrückführungs-kühler 8 in einen mit Wasser gefüllten Behälter eintauchen.Der Kühlmittelkanal des Kühlers sollten mit Kühlmittelgefüllt sein.

(2) Einen Luftdruck von 294 kPa an den Schlauch anlegen,und darauf achten, dass es zu keinem Luftaustritt andem Abgasrückführungskühler 8 kommt.

(3) Falls Luftaustritt festgestellt wird, den Abgasrückführungs-kühler 8 erneuern.

(Kühlmittelkanal)(1) Kappen an dem Abgaseinlass D, dem Abgasauslass A

und dem Kühlmittelauslass C anbringen, und einenSchlauch an den Kühlmitteleinlass B des Abgasrückfüh-rungskühlers 8 anschließen. Danach den Abgasrückfüh-rungskühler 8 in einen mit Wasser gefüllten Behältereintauchen.

(2) Einen Luftdruck von 196 kPa an den Schlauch anlegen,und darauf achten, dass es zu keinem Luftaustritt andem Abgasrückführungskühler 8 kommt.

(3) Falls Luftaustritt festgestellt wird, den Abgasrückführungs-kühler 8 erneuern.


8 AD

C

ADB

8

4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer 11B-9-1

9. ANSAUGKRÜMMERAUSBAU UND EINBAU<AUSGENOMMEN MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>

2

5

18

1

3

*a

*b

3

19,6 ± 1 Nm

12 11

1016

1415

7

6

4

15 ± 1 Nm

9

8

17

13

Ausbauschritte1. Seitenabdeckung2. Abgasrückführungsventil3. Dichtung4. Verstärkungsluft-Temperatursensor5. Dichtung6. Lufteinlassstutzen7. O-Ring8. Drosselklappengehäuseeinheit9. O-Ring

10. Verstärkungs-Drucksensor11. Verstärkungsschlauch

12. Gasfiltereinheit13. Gummiabstandhalter A14. Mutter15. Feder16. Ansaugkrümmer17. Gummiabstandhalter B

A 18. Dichtung

*a: Abgasrückführungsleitung*b: Zylinderkopf


4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer11B-9-2

AUSBAU UND EINBAU<MODELL 2002 PAJERO FÜR EUROPA>

2

5

15

1

*a

*b

3

19,6 ± 1 Nm

12

1110

16

14

18

7

6

415 ± 1 Nm

9

817

19

13

3

Ausbauschritte1. Seitenabdeckung2. Abgasrückführungsventil3. Dichtung4. Verstärkungsluft-Temperatursensor5. Dichtung6. Lufteinlassstutzen7. O-Ring8. Drosselklappengehäuseeinheit9. O-Ring

10. Verstärkungs-Drucksensor11. Verstärkungsschlauch

12. Gasfiltereinheit13. Halterung14. Lufteinlassleitung15. Dichtung16. Mutter17. Feder18. Ansaugkrümmer

A 19. Dichtung

*a: Abgasrückführungsleitung*b: Zylinderkopf


4M41 MOTOR – Ansaugkrümmer 11B-9-3

HINWEIS ZUM EINBAUADICHTUNG EINBAUENDie Dichtung in der in der Abbildung gezeigten Richtung amZylinderkopf anbringen.

PRÜFUNGDROSSELKLAPPENGEHÄUSE(1) Das Drosselklappenventil A von Hand bewegen, um auf

glatte Bewegung ohne Klemmung an dem Zwischenpunktzu prüfen.

(2) Falls das Drosselklappenventil A nicht glatt bewegt werdenkann, das Drosselklappengehäuse 8 erneuern.

(3) Das Drosselklappenventil A auf Beschädigung oderVerformung überprüfen.

(4) Falls das Drosselklappenventil A beschädigt und/oderverformt ist, das Drosselklappengehäuse 8 erneuern.

(5) Den Widerstand zwischen den Klemmen 1–2, 2–3,4–5 und 5–6 für die nachfolgend aufgeführtenTemperaturbereiche des Drosselklappengehäuses mes-sen.

(6) Falls eine der Messungen nicht innerhalb des normalenWertbereichs liegt, das Drosselklappengehäuse 8erneuern.

Sollwert Ω

Temperatur des Drossel-klappengehäuses

10 – 50 12 – 20klappengehäuses

°C 50 – 100 15 – 23


Dichtung

ZylinderkopfZylinderkopf

Dichtung

8A

1

2

3

6

5

4

4M41 MOTOR - Turboladereinheit 11B-10-1

10. TURBOLADEREINHEITAUSBAU UND EINBAU

2

5

1

*1

*2

3

49 ± 4 Nm

10

14

6

4

9

*3

54 ± 5 Nm

20 Nm

11

13

87

1249 ± 4 Nm

25 ± 2 Nm

Ausbauschritte1. Augenschraube2. Ölförderleitung3. Ölrückführleitung4. Mutter5. Kupplungsdämpfer6. Dämpfer7. Kupplung8. Dichtung9. Mutter10. Schraube

11. Dämpfer B12. Dämpfer A13. Dichtung

"AA 14. Turboladereinheit

*1: Auspuffkrümmer*2: Turbolader-Wasserauslassleitung

(siehe Seite 11B-6-1.)*3: Turbolader-Wassereinlassleitung

(siehe Seite 11B-6-1.)


4M41 MOTOR - Turboladereinheit11B-10-2

HINWEIS ZUM EINBAU"AA TURBOLADEREINHEIT EINBAUEN(1) Vor dem Einbau der Turboladereinheit 14, Motoröl durch

die Öleinlassbohrung A einfüllen, um die Komponentenfür glatte Bewegung zu schmieren.

(2) Ein Prüfgerät verwenden und einen Druck an denStellantrieb B anlegen; den Druck ablesen, bei welchemdie Stange C zu bewegen beginnt (etwa 1 mm).Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwertabweicht, den Stellantrieb erneuern.

Sollwert: 161 kPa

VorsichtNiemals den Stellantrieb B mit einem Druck von über181 kPa belasten und den Turbolader niemals an derStange C halten, wenn dieser getragen wird, da sonstdie Membran beschädigt werden kann.


A

B

C

4M41 MOTOR - Auspuffkrümmer 11B-11-1

11. AUSPUFFKRÜMMERAUSBAU UND EINBAU

2

5

6

3

1 7

*1

30 ±3Nm

*3

4

*2

49 ±4Nm

Ausbauschritte1. Dämpfer2. Dämpfer3. Schraube4. Mutter5. Mutter6. Auspuffkrümmer7. Dichtung

*1: Abgasreinigungsleitung*2: Zylinderkopf*3: Turbolader


4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit 11B-12-1

12. EINSPRITZPUMPENEINHEITAUSBAU UND EINBAU

2

5

6

1

7

25 ± 2 Nm

3

4

11

89

10

16

12

14

13

15

17

1820

18 ± 2 Nm

19

Ausbauschritte1. Abdeckung der Einspritzpumpe B2. Abdeckung der Einspritzpumpe A3. Gummiabstandhalter4. Gummiabstandhalter5. Kabelbaum6. Kabelbaum7. Kabelbaum8. Kabelbaum9. Kabelbaum10. Kraftstoff-Rückführschlauch

11. Kraftstoff-Ablaufschlauch12. Kraftstoff-Ansaugschlauch

AA" "BA 13. Einspritzleitung14. Schraube15. Pumpenstütze16. Pumpenstütze

"AA 17. Einspritzpumpeneinheit18. O-Ring19. Gummiabstandhalter20. Stütze

Vorsicht1. Kraftstoff ist leicht entzündlich. Von Flammen und Wärmequellen entfernt halten.2. Verschütteten Kraftstoff unbedingt vollständig abwischen. Er könnte sich entzünden.3. Die Einspritzpumpeneinheit 17 von einem Zexel-Kundendienst warten lassen.4. In die Einspritzpumpeneinheit 17 eindringende Staubpartikel können das Leistungsvermögen

des Motors ernsthaft beeinträchtigen. Um diese zu verhindern, die nach dem Ausbau derLeitungen und Schläuche freiliegenden Öffnungen unbedingt richtig abdecken.

5. Vor dem Einbau der Einspritleitung 13, unbedingt sicherstellen, dass die Leitungssitzflächefrei von Beschädigung und Unebenheit ist.


4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit11B-12-2

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"EINSPRITZLEITUNG AUSBAUENDie Überwurfmutter B der Kraftstoff-Einspritzleitung 13 lösenund dabei den Förderventilhalter A gegen Drehung sichern.

HINWEISE ZUM EINBAU"AAEINSPRITZPUMPENEINHEIT EINBAUEN(1) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe Amit dem Spezialwerk-

zeug im Uhrzeigersinn drehen, um den Kolben in ZylinderNr. 1 an den oberen Totpunkt des Verdichtungstakteszu bringen. Die Nut in der Kurbelwellen-RiemenscheibeC mit der Totpunktmarkierung 0 an demSteuergetriebegehäuse B ausrichten.

Vorsicht1. Falls der Überstand D am Sechskant der

Nockenwelle nach oben weist, befindet sich derKolben Nr. 1 am oberen Totpunkt desVerdichtungstaktes.Wennnicht, dieKurbelwellen-Riemenscheibe A um eine weitere Umdrehungin der normalen Richtung drehen.

2. Niemals die Kurbelwellen-Riemenscheibe A inumgekehrter Richtung (gegen den Uhrzeigersinn)drehen. Anderenfalls kann der Steuerkettenspan-ner beschädigt werden.Falls die Kurbelwelle versehentlich in umgekehr-ter Richtung gedreht wird, den Spanner aus- unddanach gemäß richtigem Einbauvorgang wiedereinbauen.

(2) Die Nut F am Einspritzpumpen-Zahnrad E mit derBezugsmarkierung Han der FlanschplatteGausrichten.

(3) Die Führungsstange J der Flanschplatte G mit derFührungsbohrung L der Frontplatte K ausrichten und dieEinsprizpumpeneinheit in die Frontplatte unmittelbar vordem Eingriff des Einspritzpumpen-Zahnrades E in dasZwischenzahnrad einsetzen.


A

B

13

MD998754

MB990767

AB

C

0

MB990767

A

D

G

E F

H

4ME0542

E

J

G

K

L

4ME0543

4M41 MOTOR - Einspritzpumpeneinheit 11B-12-3

(4) Darauf achten, dass die Nut F am Einspritzpumpen-Zahn-rad Emit der Bezugsmarkierung H an der FlanschplatteG ausgerichtet ist. Danach die Einspritzpumpeneinheitin die Frontplatte drücken.Wenn die Zahnräder in Eingriff gebracht werden, solltesich Nut F am Zahnrad in Richtung M bewegen.

"BAEINSPRITZLEITUNG EINBAUENDie Überwurfmutter B der Einspritzleitung 13 festziehen unddabei den Förderventilhalter A gegen Drehung sichern.


GE F

HM

4ME0544

A

B

13

4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad 11B-13-1

13. EINSPRITZPUMPEN-ZAHNRADAUSBAU UND EINBAU

2

5

6

1

738 ± 2 Nm

3

4 11

8

9

10

16

12

1413

15

1718

19

20

5 ± 1 Nm5 ± 1 Nm

180 ± 10 Nm

5 ± 1 Nm

2Positionierstift

Positionierstift

4ME0568

Ausbauschritte1. Mutter

"BA 2. Einspritzpumpenradeinheit3. Sprengring4. Einspritzpumpen-Hilfszahnrad5. Feder6. Stift

AA" 7. Einspritzpumpenrad8. Schraube9. Sensorplatte10. Mutter

"AA 11. Flanschplatte12. Schraube13. Motordrehzahlsensor II (Reserve)14. O-Ring15. Schraube16. Motordrehzahlsensor I (Haupt)17. O-Ring18. O-Ring19. Keil20. Einspritzpumpe

VorsichtDie Einspritzpumpe 20 von einem Zexel-Kundendienst warten lassen.


4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad11B-13-2

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"EINSPRITZPUMPENRAD AUSBAUENDas Einspritzpumpenrad 7 mit dem Spezialwerkzeugausbauen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AA FLANSCHPLATTE EINBAUENDie Flanschplatte 11 einbauen und dabei dieBezugsmarkierungen A an der Flanschplatte und an derEinspritzpumpe 20 ausrichten.

"BAEINSPRITZPUMPENRADEINHEIT EINBAUEN(1) Das Einspritzpumpenrad 7 in einem Schraubstock B

einspannen. Die Zähne des Zahnrades mit einem LappenA oder dgl. schützen.

(2) Den Positionierstift von dem Einspritzpumpenrad 7abnehmen.

Vorsicht1. Den ausgebauten Positionierstift auf Verformung

oder Beschädigung kontrollieren, bevor dieserwieder verwendet wird.

2. Den Positionierstift erneuern, wenn dieserverformt oder beschädigt ist.

(3) Das Einspritzpumpen-Hilfszahnrad 4, die Feder 5 unddie Stifte 6 gemäß Abbildung an dem Einspritzpumpenrad7 anbringen.

(4) Jeden Stift 6 an der Position C an der Feder 5 einhängen.


7

MH062567

A

11

20

BPositionierstift

7A

C4

5

66 657

4M41 MOTOR - Einspritzpumpen-Zahnrad 11B-13-3

(5) Den Sprengring 3 in das Einspritzpumpenrad einsetzen.

(6) Das Spezialwerkzeug in die Bohrung D desHilfszahnrades 4 einsetzen. Das Hilfszahnrad mit demSpezialwerkzeug gegen den Uhrzeigersinn drehen, dieBohrung E in dem Hilfszahnrad 4 mit der Bohrung Fin dem Einspritzpumpenrad 7 ausrichten, und den BolzenG einbauen.

(7) In diesem Zustand den Positionierstift in die BohrungH in dem Hilfszahnrad 4 eintreiben, und danach denBolzen G entfernen.


3

7G D 4 E

D

HMH063473

Positionierstift

F

7

4M41 MOTOR -Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheitund Nockenwelle 11B-14-1

14. VENTILDECKEL, NOCKENWELLENHALTEREINHEIT UNDNOCKENWELLE

AUSBAU UND EINBAU

2

7

6

1

5

13 ± 2 Nm

3

4

11

89

10

16

12

14

13

1718

19

20

88 ± 10 Nm

38 ± 8 Nm

20 ± 1 Nm

3,0 ± 0,3 Nm

Vor der Montage allebewegende Teile mitMotoröl schmieren.

11 ± 1 Nm

21

22

23

2425

26

35

9,5 ± 0,5 Nm28

30

29

32

34

33

2731

15

9,5 ± 0,5 Nm


4M41 MOTOR -Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheitund Nockenwelle11B-14-2

Ausbauschritte1. Öleinfüllkappe2. Schraube3. Unterlegescheibe

"BA 4. Ventildeckeleinheit"BA 5. Ventildeckeldichtung

6. Augenschraube7. Dichtung8. Augenschraube9. Dichtung10. Kraftstoff-Ablaufleitung11. Schraube12. Obere Führungsplatte

AA" "AA 13. Schraube14. Schraube15. Nockenwellenkappe Nr. 116. Nockenwellenkappe Nr. 217. Nockenwellenkappe Nr. 318. Nockenwellenkappe Nr. 4

19. Nockenwellenkappe Nr. 520. Einlass-Nockenwelle21. Auslass-Nockenwelle22. Nockenwellenhalter Nr. 123. Nockenwellenhalter Nr. 224. Nockenwellenhalter Nr. 325. Nockenwellenhalter Nr. 426. Nockenwellenhalter Nr. 527. Kipphebeleinheit (kurz)28. Sicherungsmutter29. Einstellschraube30. Kipphebel (kurz)31. Kipphebeleinheit (lang)32. Sicherungsmutter33. Einstellschraube34. Kipphebel (lang)35. Scharnierschraube

VorsichtDa die Nockenwellen-Lagerdeckel 15 bis 19 und die Nockenwellenhalter 22 bis 26 paarweisebearbeitet wurden, ist der Austausch nur eines Teils eines Paares nicht gestattet. Auch ihreursprünglichen Positionen niemals verändern.

PRÜFUNG VOR DEM AUSBAUNOCKENWELLEN-AXIALSPIELDas Axialspiel messen, und wenn der Messwert von demvorgeschriebenen Sollwert abweicht, das defekte Teilerneuern.

Sollwert: 0,10 - 0,18 mm

Grenzwert: 0,3 mm

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"SCHRAUBE AUSBAUEN

Vorsicht1. Wenn die Schraube 13 entfernt wird, unbedingt die

Nockenwelle 20, 21 an dem Sechskantteil A mit einemgeeigneten Schlüssel fest halten. Für dieseVerriegelung nicht die Steuerkette *b verwenden.

2. Die Schraube 13 weist ein umgekehrtes Gewinde auf.Die Pfeilmarkierung am Kopf B der Schraube zeigtdie Drehrichtung für das Festziehen an. Um dieSchraube zu entfernen, diese in der umgekehrtenRichtung drehen.

3. Die Nockenwellenräder *a und die Steuerkette *bmüssen an einer festen Position in Eingriff sein. DieSteuerkette daher nicht von den Nockenwellenrädernabnehmen, wenn dies nicht unbedingt erforderlichist.


13

*b

*a

B

4M41 MOTOR -Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheitund Nockenwelle 11B-14-3

HINWEISE ZUM EINBAU"AASCHRAUBE EINBAUEN

VorsichtDie Schraube 13 weist ein umgekehrtes Gewinde auf.Die Pfeilmarkierung am Kopf B der Schraube zeigt dieDrehrichtung für das Festziehen an.

"BAVENTILDECKELDICHTUNG UNDVENTILDECKELEINHEIT EINBAUEN

Vor dem Einbau des Ventildeckels 4, alle Ablagerungen undbesonders Öl aus der Dichtungsnut A entfernen.

VorsichtBeim Einbau der Ventildeckeldichtung 5 darauf achten,dass diese nicht verformt wird.

PRÜFUNG1. NOCKENWELLE(1) Nockenhub (Differenz zwischen Nockenhöhe und

Grundkreisdurchmesser)Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, die Nockenwelle 20, 21 erneuern.

A: NockenhöheB: Grundkreisdurchmesser

Sollwert:Einlass

Vorn 6,16 mmHinten 6,10 mm

AuslassVorn 5,91 mmHinten 6,16 mm

Grenzwert:Einlass

Vorn 6,11 mmHinten 6,05 mm

AuslassVorn 5,86 mmHinten 6,11 mm

(2) BiegungDie Nockenwelle 20, 21 am Lagerzapfen C Nr. 1 undLagerzapfen D Nr. 5 abstützen und die Biegung an demLagerzapfen E Nr. 3 messen. Falls der Messwert denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, die Nockenwelle20, 21 erneuern.

Sollwert: 0,015 mm oder weniger

Grenzwert: 0,03 mm

HINWEISDie tatsächliche Biegung entspricht der Hälfte desZeigerausschlags der Messuhr, wenn die Nockenwelle20, 21 um eine Umdrehung gedreht wird.


13

*b

*a

B

A

4

5

20, 21

A

B

C

E

D20, 21

4M41 MOTOR -Ventildeckel, Nockenwellenhaltereinheitund Nockenwelle11B-14-4

(3) Spiel am LagerzapfenDas Spiel an jedem Lagerzapfen messen. Falls derMesswert den vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt,das defekte Teil austauschen.


Grenzwert: 0,15 mm

VorsichtDie Nockenwelle 15 bis 19 gemeinsam mit demNockenwellenhalter 22 bis 26 austauschen.

2. KIPPHEBELFalls das Radialspiel B an der Rolle A des Kipphebels30, 34 den vorgeschriebenen Sollwert übersteigt, dasdefekte Teil austauschen.



20, 21

22 - 26

15 - 19

B A

30, 34

4M41 MOTOR - Einspritzdüse 11B-15-1

15. EINSPRITZDÜSEAUSBAU UND EINBAU

13 ± 2 Nm

76

5

3

4 11

8

9

10

16

12

14

1315

17

18

19

35 ± 5 Nm

21 ± 2 Nm

11 ± 1 Nm

21

22

23

24

25

26

27

11 ± 1 Nm

20

2133 ± 3 Nm

Zylinderkopf

4ME0506

Ausbauschritte1. Einspritzleitung2. Einspritzpumpendichtung3. Augenschraube4. Rückführleitung5. Augenschraube6. Dichtung7. Augenschraube8. Ablaufleitung9. Mutter10. Einspritzdüseneinheit

AA" "AA 11. Haltemutter12. Düsenspitze13. Nadelventil14. Stift

15. Abstandhalter16. Hubstück17. Federsitz18. Beilegescheibe19. Feder Nr. 220. Schubstange21. Hülse22. Federsitz23. Feder Nr. 124. Beilegescheibe25. Düsenhalter26. O-Ring27. Düsendichtung


4M41 MOTOR - Einspritzdüse11B-15-2

Vorsicht1. Kraftstoff ist leicht entzündlich. Daher entfernt von Flammen und Wärmequellen halten.2. Verschütteten Kraftstoff vollständig abwischen. Er könnte sich entzünden.3. Alle Rußablagerungen von der Einspritzdüseneinheit 10 entfernen, bevor diese demontiert,

wieder eingebaut oder eingestellt wird. Vor der Demontage ist die Einspritzdüse 10 aufungewöhnlichen Einspritzdruck, ungewöhnliches Sprühmuster und Austritt von Kraftstoff zuprüfen. Ist die Einspritzdüse in Ordnung, dann ist keine Demontage erforderlich.

4. Niemals die ursprüngliche Kombination aus Nadelventil 13 und Düsenspitze 12 ändern, wenndie einzelnen Einspritzdüseneinheiten 10 wieder eingebaut werden.

5. Staubpartikel können das Leistungsvermögen des Motors ernsthaft beeinträchtigen. Um dasEindringen vonStaub zu vermeiden, alle nach demAusbauder einzelnenEinspritzdüseneinheiten10 frei belassenen Öffnungen vollständig abdecken.

PRÜFUNG VOR DER AUSBAUDas Düsenprüfgerät A an der Einspritzdüseneinheit 10anbringen und die folgenden Prüfungen ausführen:

VorsichtVor der Prüfung die Kraftstoff-Einspritzdüse entlüften,indem zwei- oder dreimal am Hebel des DüsenprüfgerätesA gepumpt wird.

1. VENTILÖFFNUNGSDRUCK PRÜFEN(1) Den Hebel des Düsenprüfgerätes Amit 1 bis 2 Sekunden

pro Hub betätigen. Den Druck ablesen, wenn nachlangsamem Anstieg der Zeiger plötzlich ausschlägt.

(2) Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwertabweicht, die Kraftstoff-Einspritzdüse demontieren,reinigen und wieder montieren. Danach die erforderlicheDruckeinstellung unter Verwendung der Einstellbeilege-scheiben 18, 24 durchführen.

(3) Falls der Messwert auch nach der Einstellung abweicht,die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 erneuern.

2. SPRÜHMUSTER PRÜFEN(1) Den Kraftstoff kontinuierlich einspritzen, indem der Hebel

des Düsenprüfgerätes A schnell gepumpt wird (1 bis 2Sekunden pro Hub).

B: Gleichmäßiges Sprühen von allen fünf Einspritzblen-den (gut)

C: Gleichmäßiges und symmetrisches Sprühen (gut)D: Asymmetrisches Sprühen (schlecht)E: Verzweigtes Sprühen (schlecht)F: Dünnes Sprühen (schlecht)G: Unregelmäßiges Sprühen (schlecht)

(2) Die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 demontieren,reinigen und nochmals prüfen, wenn erforderlich. Fallsdas Problem auch nach einer weiteren Prüfung auftritt,die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit erneuern.

(3) Darauf achten, dass die Kraftstoff-Einspritzdüse nachdemEinspritzen nicht tropft.

VorsichtDen aus der Düse austretenden Strahl nicht berühren.


A

10

C ED F GB


3. ÖLDICHTIGKEIT PRÜFEN(1) Den internen Düsendruck langsam erhöhen und auf einen

Druck 1960 kPaweniger als dem vorgeschriebenenerstenVentilöffnungsdruck von 1960 kPa halten. In diesemZustand überprüfen, dass die Kraftstoff-Einspritzdüseinnerhalb von 10 Sekunden nicht zu tropfen beginnt.

(2) Falls ein Tropfen in weniger als 10 Sekunden beginnt,die Kraftstoff-Einspritzdüseneinheit 10 demontieren,reinigen und nochmals prüfen. Falls das Problem auchnach einer weiteren Prüfung vorhanden ist, dieKraftstoff-Einspritzdüseneinheit erneuern.

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"HALTEMUTTER AUSBAUENDie Haltemutter mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.

Vorsicht1. Darauf achten, dass die Gleitkontaktfläche A des

Nadelventils 13 nichtmit schmutzigen Händenberührtwird.

2. Darauf achten, dass die ursprüngliche Kombinationaus Nadelventil 13 undDüsenspitze 12 nicht verändertwird.

HINWEIS ZUM EINBAU"AAHALTEMUTTER EINBAUENDie Haltemutter mit dem Spezialwerkzeug einbauen.

Vorsicht1. Darauf achten, dass die Gleitkontaktfläche A des

Nadelventils 13 nichtmit schmutzigen Händenberührtwird.

2. Darauf achten, dass die ursprüngliche Kombinationaus Nadelventil 13 undDüsenspitze 12 nicht verändertwird.


10157944-9520

4ME0510

A13

4ME0511

10157944-9520

4ME0510

A13

4ME0511


DÜSENSPITZE UND NADELVENTIL REINIGENDas Nadelventil 13 und die Düsenspitze 12 in sauberemKerosin (Reinigungsöl) waschen und Rußablagerungen unterVerwendung der vorgeschriebenen Spezialwerkzeuge wiefolgt entfernen.(1) Rußablagerungen von der Spitze des Nadelventils 13

unter Verwendung des Spezialwerkzeuges (Reinigungs-stange) entfernen.

VorsichtFür das Reinigen niemals eine Drahtbürste oder einähnliches Werkzeug aus Hartmetall verwenden.

(2) Rußablagerungen aus dem Düsenbohrungsbereich derDüsenspitze 12 entfernen, indem das durch denDüsenhalter geführte Spezialwerkzeug (Nadelreiniger)gedreht wird.

Reinigungsnadel-Durchmesser: Weniger als f0,21 mm

(3) Den Sitz der Düsenspitze 12 unter Verwendung desSpezialwerkzeuges (Reinigungsschaber) reinigen.

(4) Um festgebrannten Ruß zu entfernen, den Fuso CarbonRemover verwenden.

DÜSE UND NADELVENTIL PRÜFEN(1) Das Nadelventil 13 und die Düsenspitze 12 in reinem

Kerosin (Reinigungsöl) waschen, bevor diese Teile wiedermontiert werden.

(2) Das Nadelventil 13 bis zu etwa einem Drittel seiner Längeherausziehen und danach freigeben; darauf achten, dasses aufgrund seines Eigengewichts wieder nach untengleitet. (Diesen Vorgang einige Male wiederholen,nachdem das Nadelventil jeweils etwas gedreht wurde.)

(3) Falls das Nadelventil 13 aufgrund seines Eigengewichtsnicht nach unten gleitet, nochmalswaschen undwiederumprüfen. Wenn erforderlich, das Nadelventil 13 und dieDüsenspitze 12 als Satz erneuern.

Vorsicht1. Falls eine Düsenspitze 12 ausgetauscht werden

muss, den Düsenwartungssatz verwenden, umdas Nadelventil 13, den Stift 14, das Hubstück16 und den Abstandhalter 15 gleichzeitigauszutauschen.

2. Nach dem Austauschen der Düsenspitze 12,unbedingt den Vorhub neu einstellen und denVentilöffnungsdruck auf den vorgeschriebenenSollwert bringen.



13

105789-0010

12

105789-0010

12

105789-0010

12

13

4ME0515

4M41 MOTOR - Einspritzdüse

Einstellen des ersten Ventilöffnungsdrucks

Prüfung des vollen Hubs des Nadelventils

Prüfung des Vorhubs

Einstellung des zweiten Ventilöffnungsdrucks

Prüfung der Düsenspitze und des Nadelventils

11B-15-5

EINSPRITZDÜSENEINHEIT EINSTELLENWährend der Montage der Teile ist die Einspritzdüseneinheitin der folgenden Reihenfolge einzustellen und zu prüfen.

Vorsicht1. VorBeginnder EinstellungenundPrüfungen, alle Teile

in reinem Kerosin (Reinigungsöl) waschen, umsicherzustellen, dass sie drei von Schmutz undanderem Fremdmaterial sind.

2. Niemals die Gleitkontaktfläche des Nadelventils 13berühren.

EINSTELLUNG DES ERSTENVENTILÖFFNUNGSDRUCKS(1) Die Teile 12 bis 24 an dem Düsenhalter 25 anbringen.

(2) Das Hubstück 16 in der in der Abbilding gezeigtenRichtung anbringen.

(3) Das Spezialwerkzeug Dichtung an der Düsenspitze 12anbringen, und danach die Düsenspitze mit demSpezialwerkzeug Befestigungsmutter (für Einstellung) indem Düsenhalter 25 sichern.Das Spezialwerkzeug Befestigungsmutter (für Einstel-lung) von Hand festziehen, und danach mit demvorgeschriebenenAnzugsmoment (34 ± 5Nm) festziehen.


16

12

14

1315

1718

19 2122

23

2425

20

4ME0516

16

20

16

4ME0517

12

157892-3200

25157892-5100

4ME0518


(4) Den Düsenhalter 25 an demDüsenprüfgerät B anbringen.(5) Das Düsenprüfgerät B pumpen und den ersten

Ventilöffnungsdruck messen.

Sollwert: 17,60 - 18,58 MPa

(6) Falls der Messwert von dem vorgeschriebenen Sollwertabweicht, den Düsenhalter 25 demontieren und dieDruckeinstellung vornehmen, indem die vorhandeneBeilegescheibe 24 durch eine Beilegescheibe mit dergeeigneten Dicke ersetzt wird.

Dicken der verfügbaren Beilegescheiben (Außen-durchmesser: f6,2 mm) für Einstellung des erstenVentilöffnungsdrucks:

0,40, 0,50, 0,52, 0,54, 0,56, 0,58, 0,60, 0,70 mm

PRÜFUNG DES VOLLEN HUBS DES NADELVENTILSDie Prüfung des vollen Hubs wird ausgeführt, um zubestimmen, ob der Sitz der Düsenspitze 12 ungewöhnlichabgenutzt und die Einspritzdüseneinheit 10 in gutem Zustandist.(1) Die Spezialwerkzeug-Dichtung und das Spezialwerkzeug-

Stopfen auf dem Spezialwerkzeug-Befestigungsmutter(für Einstellung) anbringen.

(2) Den Düsenhalter 25 auf der Spezialwerkzeug-Platteanbringen, wobei die Düsenspitze nach unten weisenmuss.

(3) Den Spezialwerkzeug-Halter an dem Düsenhalter 25anbringen.

(4) Das Spezialwerkzeug Mutter an dem Spezialwerkzeug-Halter anbringen.


B25

4ME0519

24

25

4ME0520

157892-5100157892-1600

026508-1140

4ME0521

157892-4400

25 157944-9520

4ME0522

157892-1000

157892-4400

4ME0523


(5) Den Spezialwerkzeug-Stift an dem Spezialwerkzeug-Messlehre anbringen.

(6) Die Spezialwerkzeug-Messlehre an dem Düsenhalter 25anbringen undmit der Spezialwerkzeug-Mutter so sichern,dass der Spezialwerkzeug-Stift das obere Ende desFedersitzes 22 berührt.

Vorsicht1. Die Spezialwerkzeug-Messlehre so anbringen,

dass ein Hub von etwa 2 mm gemessen werdenkann.

2. Die Spezialwerkzeug-Mutter nicht zu starkfestziehen. Falls es zu fest angezogen wird, kanndie Welle C der Spezialwerkzeug-Messlehrefestgeklemmt werden.

(7) Den Düsenhalter 25 an demDüsenprüfgerät B anbringen,und danach die Spezialwerkzeug-Messlehre auf Nullstellen.

(8) Das Spezialwerkzeug-Stopfen lösen, und danach dasDüsenprüfgerätB betätigen, um die Spezialwerkzeug-Be-festigungsmutter (für Einstellung) vollständig zu entlüften.Gleichzeitig auch auf Austritt von Kraftstoff überprüfen.

(9) Das Düsenprüfgerät verwenden und den Leitungsdruckauf zwischen 34,3 und 44,1 MPa erhöhen, um dasNadelventil 13 auf seinen vollen Stand anzuheben. DieAnzeige der Messlehre D bei vollem Hub fest halten.


VorsichtDiese Prüfung ist erforderlich, um zu bestimmen, obder Sitz der Düsenspitze 12 normal abgenutzt ist.


157892-7200157954-3801

157892-7200

157954-3801

157892-1000

22

25

C

4ME0525

B

157892-5100

25

157892-16004ME0526

157954-3801

Hub desNadelven-tils (mm)

Erster Ventilöff-nungsdruck

Leitungsdruck (MPa)

34,3 - 44,1

D

0


PRÜFUNG DES VORHUBS(1) Bei vollständig angehobenem Nadelventil 13 den

Handgriff des Düsenprüfgerätes B freigeben. Dadurchsinkt der Leitungsdruck ab, was von einem Abfall derAnzeige der Messlehre (Hub des Nadelventils) begleitetwird.

D: Betrag des vollen Hubes des Nadelventils

(2) Die Messlehre ablesen, wenn die Betätigung durch diezweite Feder 19 gestoppt hat, oder wenn das Nadelventil13 mit dem Absenken fertig ist (am Vorhubpegel E), unddarauf achten, dass die Anzeige innerhalb der Grenzendes Sollwertes liegt.


(3) Die Messlehre an dem Vorhub-Messpunkt F desNadelventil 13 ablesen (erster Ventilöffnungsdruck + ca.1 MPa). (Die Messlehre beobachten, während der Druckreduziert wird.)

(4) Falls die Anzeige der Messlehre von denvorgeschriebenen Grenzen des Sollwertes abweicht, denStift 14, das Hubstück 16, den Abstandhalter 15, dieDüsenspitze 12 und das Nadelventil 13 durch denDüsenwartungssatz ersetzen.

G: Kapsel (Zexel Teile-Nr. 105019-1240)


EINSTELLUNG DES ZWEITEN VENTILDRUCKS(1) Nach der Prüfung des Vorhubs, das Düsenprüfgerät B

betätigen und den Leitungsdruck auf 34,3 - 44,1 MPaerhöhen, sodass das Nadelventil vollständig angehobenwird.

(2) Den Handgriff des Düsenprüfgerätes B freigeben. DerLeitungsdruck sinkt nun ab, begleitet von einem Abfallder Anzeige der Messlehre (Hub des Nadelventils).




Leitungsdruck (MPa)

0

D

E

F

16

G12

13

15

14

4ME0529

H

B

157954-3801

4ME0530


(3) Den von der Messlehre H angezeigten Wert zu demMoment beachten, zu dem die Messlehre denvorgeschriebenen Hub des Nadelventils (normaler VorhubE + 0,05 mm) anzeigt.

D: Voller Hub des Nadelventils

Sollwert: 22,6 - 23,6 MPa

(4) Falls die Anzeige der Messlehre von denvorgeschriebenen Grenzen des Sollwertes abweicht, denDüsenhalter 25 demontieren und dir Druckeinstellungvornehmen, indem die vorhandene Beilegescheibe 18durch eine Beilegescheibe mit der entsprechenden Dickeersetzt wird.

Dicken der verfügbaren Beilegescheiben für denzweiten Ventilöffnungsdruck (Außendurchmesser:f7,2 mm):

0,10, 0,20, 0,30, 0,40, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54,0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59 mm

VorsichtDurch die Einstellung des ersten Ventilöffnungs-drucks wird der zweite Ventilöffnungsdruck geändert.Nacheiner Änderungdes erstenVentilöffnungsdrucksmuss daher der zweite Ventilöffnungsdruck überprüftund ggf. nachgeregelt werden.

PRÜFUNG DER EINSPRITZDÜSENEINHEITBach Beendigung aller erforderlichen Einstellungen, dieSchlussprüfung wie folgt an der Einspritzdüseneinheitausführen.(1) Die Spezialwerkzeuge-Messlehre, die -Mutter und den

-Halter entfernen.

(2) Die Spezialwerkzeug-Befestigungsmutter (fürEinstellung)und Dichtung entfernen.

(3) Darauf achten, dass der Stift 14 in seiner Positiongesichert ist. Eine normale Haltemutter 11 von Handfestziehen, und danach mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen.

(4) Den Düsenhalter 25 an demDüsenprüfgerät B anbringen.Das Düsenprüfgerät B verwenden, und den erstenVentilöffnungsdruck, die Sprühform und die Dichtigkeitdes Sitzes prüfen. Gleichzeitig darauf achten, dass alleTeile dicht sind.




Leitungsdruck (MPa)Zweiter Ventilöff-nungsdruck

A H

E

34,3 - 44,1

D

0

E

E +0,05

157954-3801

18

25

157954-3801

157892-1000

157892-4400

4ME0533

157892-5120

157892-3200

4ME0534

4M41 MOTOR - Zylinderkopf und Ventile 11B-16-1

16. ZYLINDERKOPF UND VENTILEAUSBAU UND EINBAU

2

6

3

1

4

21 ± 2 Nm

11

58 ± 6 Nm

15

89

10

5

18 ± 2 Nm

1,3 ± 1,0 Nm

7

14

13

14

12

49 ± 5 Nm + 90_ + 90_

49 ± 5 Nm + 90_ + 90_


16

Ausbauschritte1. Schraube2. Einspritzdüse3. O-Ring4. Düsendichtung5. Mutter6. Anschlussplatte7. Glühkerze8. Oberes Steuerzahnradgehäuse

"HA 9. Riemenspanner"HA 10. Dichtung

11. Schraube (M10)12. Zylinderkopfschraube (M12: lang)13. Zylinderkopfschraube (M12: kurz)14. Scheibe

AA" "GA 15. ZylinderkopfeinheitAA" "FA 16. Zylinderkopfdichtung


4M41 MOTOR - Zylinderkopf und Ventile11B-16-2

21

27

2622

17

18

19

20

23 24

25

28

31

47 ± 5 Nm

29

32

30


Ausbauschritte17. Ventilkappe

AB" "EA 18. Ventilkeil19. Ventilfederhalter

"DA 20. Ventilfeder21. Ventilfedersitz

"CA 22. Ventilschaftdichtung23. Auslassventil24. Einlassventil

AC" "BA 25. AuslassventilführungAC" "BA 26. EinlassventilführungAD" "AA 27. AuslassventilsitzAD" "AA 28. Einlassventilsitz

29. Dichtkappe (f35 mm)30. Stehbolzen31. Wasseranschluss32. Zylinderkopf

Vorsicht1. Die Zylinderkopfschraube 12, 13 wird in dem plastischen Bereich festgezogen. Falls die Schraube

ein Anzeichen aufweist, dass sie dreimal festgezogen wurde, die Schraube erneuern.2. Die Steuerkette rutscht aus ihrer Position, wenn das Nockenwellenrad entfernt wird. Falls die

Kette abgelöst wird, das Steuergetriebegehäuse entfernen und die Kette wieder in richtigerPosition anbringen.

3. Die Ventilschaftdichtung 22 erneuern, sobald das Auslassventil 23 oder das Einlassventil 24ausgebaut wurde.



HINWEISE ZUM AUSBAUAA" ZYLINDERKOPFEINHEIT UND

ZYLINDERKOPFDICHTUNG AUSBAUEN

VorsichtWenn die Zylinderkopfdichtung 16 entfernt wird, daraufachten, dass die Zylinderkopfeinheit 15, dieKurbelgehäuseeinheit und das Steuergetriebegehäusenicht zerkratzt werden.

(1) Die Zylinderkopfschrauben schrittweise in der gezeigtennumerischen Reihenfolge lösen und danach entfernen.

VorsichtEine Körnermarkierung G am Kopf der Zylinderkopf-schraube 12, 13 anbringen, wenn die Schraubefestgezogen wird. Die Schraube erneuern, falls sie bereitsdrei Körnermarkierungen aufweist (Anzeichen dafür, dasssie bereits dreimal festgezogen wurde).

(2) Die Zylinderkopfeinheit gerade nach oben abheben undentfernen, während die Nockenwellenräder *a in Eingriffmit der Steuerkette *b gehalten werden.

(3) Nachdem die Zylinderkopfeinheit entfernt wurde, dieNockenwellenräder *a mit dem Spezialwerkzeugfesthalten, um den Eingriff mit der Steuerkette *b nichtzu verlieren.

Komponenten des Spezialwerkzeuges MH063490 -Nockenwellenrad-HaltersatzA: MutterB: UnterlegescheibeC: AbstandhalterD: EinstellplatteE: MutterF: SchraubeG: Schraube


11

15

2 3

4

6 7

8 9

10 11

12 131816

14 17 15

12, 13 G

15

*b

*a

AB

D

EFG

C


AB"VENTILKEIL AUSBAUEN<Methode 1>Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ventilkeile 18 wiefolgt ausbauen.

Bauteile des Spezialwerkzeuges MD998772 Ventilfeder-Aus-und -EinbauwerkzeugA: FlügelschraubeB: HalterC: HandgriffD: MutterE: SchraubeF: Genutete SchraubeG: StützeH: SicherungsmutterJ: SpannfederK: Bewegliche MutterL: UnterlegescheibeM: SprengringN: Haltersicherung

(1) Das Spezialwerkzeug gemäß Abblidung an demZylinderkopf 32 anbringen.

P: Schraube (M8 ´ 1,25 mm)

(2) DasSpezialwerkzeugMD998772 an denSpezialwerkzeu-gen MD998784 anbringen.

Q: UnterlegescheibeR: Mutter (M6 ´ 1 mm)

(3) Den Halter B und die bewegliche Mutter K in eine Positionbringen, in welcher die Haltersicherung N gerade vonoben gegen den Ventilfederhalter 19 drückt, und danachdiese mit der Flügelschraube A sichern.Die Muttern D verwenden, um die vertikale Position derStütze G einzustellen.

HINWEISDie Stütze G waagerecht einstellen.


18

MD998772

MD998784

A B C D EG

F

JKLMN

H

MD998784 P

32

MD998772

MD998784

Q

R

A B

D

GK

N

19


(4) Den Handgriff C im Uhrzeigersinn drehen, um denVentilfederhalter 19 niederzudrücken; danach dieVentilkeile 18 entfernen.

<Methode 2>Das Spezialwerkzeug verwenden, die Ventilfeder 20zusammendrücken und die Ventilkeile 18 entfernen.

A: Schutz

AC"AUSLASS- UND EINLASSVENTILFÜHRUNGAUSBAUEN

Die Ventilführung 25, 26 unter Verwendung desSpezialwerkzeuges ausbauen.

AD"AUSLASS- UND EINLASSVENTILSITZAUSBAUEN

Den Ventilsitz 27, 28 ist eingeschrumpft. Um ihn zu entfernen,seine Innenseite abschleifen, um die Dicke zu reduzieren,und danach bei Raumtemperatur herausziehen.

F: Durch Schleifen abzutragendes Material


C

1819

18 19MD999597

A

MD998665

25, 26

27, 28

0,5 - 1,0 mmF


HINWEISE ZUM EINBAU"AAEINLASS- UND AUSLASSVENTILSITZ EINBAUEN(1) Den Durchmesser der Ventilsitzbohrung J, H im

Zylinderkopf 32 messen und einen Ventilsitz derÜbergröße auswählen, der den richtigen sitz zwischenZylinderkopf und Ventilsitz gewährleistet.

(2) Die Ventilsitzbohrung J, H auf den Durchmesser desgewählten Ventilsitzes der Übergröße aufbohren.

Einheit: mmVerwendeter Ventilsitz derÜbergröße

0,30 0,60

J: Innendurchmesser der Boh-rung für den Einlassventilsitz

35,3 - 35,325 35,6 - 35,625

H:Innendurchmesser der Boh-rung für den Auslassventilsitz

33,3 - 33,325 33,6 - 33,625

(3) Den Ventilsitz 27, 28 in flüssigen Stickstoff tauchen, umihn zu kühlen.

(4) Die Spezialwerkzeuge MH063613, MH063611 undMH063612 verwenden, und den Ventilsitz 27, 28 bis zumAnschlag in den Zylinderkopf 32 einpressen.

(5) Nach dem Einbau des Ventilsitzes 27, 28, diesen unddas Ventil auf richtigen sitz einläppen.

"BAEINLASS- UND AUSLASSVENTILFÜHRUNGEINBAUEN

(1) Den Durchmesser der Ventilführung 25, 26 in demZylinderkopf 32 messen und eine Ventilführung derÜbergröße auswählen, welche den richtigen sitz zwischendem Zylinderkopf und der Ventilführung gewährleistet.

(2) Die Bohrung A für die Ventilführung auf den Durchmesserpassen zu der gewählten Ventilführung der Übergrößeaufbohren.

VorsichtNiemals eine Ventilführung der gleichen Größe wiedie der ausgebauten Ventilführung einbauen.

Einheit: mmVerwendeteVentilführung derÜbergröße

0,05 0,25 0,50

Innendurchmesserder Bohrung für dieVentilführung

12,05 -12,068

12,25 -12,268

12,50 -12,518

(3) Den Ventilfedersitz 21 in den Zylinderkopf 32 einbauen,und danach die Ventilführung mit Schlägen gegen dasSpezialwerkzeug eintreiben, bis sie vollen Kontakt mitdem Ventilfedersitz 21 aufweist.

VorsichtDie Einbautiefe der Ventilführung muss derSpezifikation entsprechen. Unbedingt das Spezial-werkzeug für den Einbau verwenden.

(4) Die Einlassventilführung 26 ist länger als dieAuslassventilführung 25. Daher auf Einbau der richtigenVentilführung an der richtigen Position achten.


HJ

MH063611oderMH063612

MH063613

27, 28

32

A

32MH063610

16,5 mm

2125, 26


"CAVENTILSCHAFTDICHTUNG EINBAUEN(1) Motoröl dünn auf der Lippe A der Ventilschaftdichtung

22 auftragen, und danach die Ventilschaftdichtung 22von Hand einpressen, bis ihr unteres EndeB dieOberseiteder Ventilführung 25, 26 berührt.

(2) Die Ventilschaftdichtung 22 in richtiger Position einbauen,indem vorsichtig vertikal gegen das Spezialwerkzeuggeschlagen wird, bis dieses vollen Kontakt mit der Flächedes Ventilfedersitzes im Zylinderkopf 32 aufweist.

"DAVENTILFEDER EINBAUENDie Ventilfeder 20 mit dem blau bemaltem Ende A nach obengerichtet einbauen.

"EA VENTILKEIL EINBAUEN<Methode 1>Das Spezialwerkzeug verwenden und die Ventilkeile 18 wiefolgt ausbauen.

Bauteile des Spezialwerkzeuges MD998772 Ventilfeder-Aus-und -EinbauwerkzeugA: FlügelschraubeB: HalterungC: HandgriffD: MutterE: SchraubeF: Genutete SchraubeG: StützeH: SicherungsmutterJ: SpannfederK: Bewegliche MutterL: UnterlegescheibeM: SprengringN: Halterungssicherung

(1) Das Spezialwerkzeug gemäß Abbildung an demZylinderkopf 32 anbringen.

P: Schraube (M8 x 1,25 mm)


MH063609

A

B

22

23, 24

25, 26

32

20A

18

MD998772

MD998784

A B C D EG

F

JKLMN

H

MD998784 P

32


(2) Das Spezialwerkzeug MD998772 an dem Spezialwerk-zeug MD998784 anbringen.

Q: UnterlegescheibeR: Mutter (M6 x 1 mm)

(3) Die Halterung B und die bewegliche Mutter K in einePosition bringen, in welcher die Halterungssicherung Ngerade von oben gegen die Ventilfederhalterung 19drückt, und danach diese mit der Flügelschraube Asichern.Die Muttern D verwenden, um die vertikale Position derStütze G einzustellen.

HINWEISDie Stütze G waagerecht einstellen.

(4) Den Handgriff C im Uhrzeigersinn drehen, um dieVentilfederhalterung 19 niederzudrücken; danach dieVentilkeile 18 einbauen.

<Methode 2>Das Spezialwerkzeug verwenden, die Ventilfeder 20zusammendrücken und die Ventilkeile 18 entfernen.

A: Schutz


MD998772

MD998784

Q

R

A B

D

GK

N

19

C

1819

18 19MD999597

A

4M41 MOTOR – Zylinderkopf und Ventile 11B-16-9

F ZYLINDERKOPFDICHTUNG EINBAUENDie Zylinderkopfdichtung 16 ist ein Teil, das für dieVerwendung ausgewählt werden muss. Die richtige Dichtungwie folgt auswählen.(1) Nur bei Austausch der Zylinderkopfdichtung;

Die Kurbelgehäuseeinheit *d durch die auf der Oberseiteaufgestempelte Kurbelgehäuse-Identifikationsmarkie-rung „A”, „B”, „C” oder „D” identifizieren, und eine dieserMarkierung entsprechende Dichtung auswählen.

(2) Bei Austausch auch des Kolbens und der Pleuelstange;1) Den Überstand des Kolbens an jedem Zylinder

messen.2) Die Dichtung 16 mit einer Dicke wählen, welche dem

größten gemessenen Überstand der Kolbenentspricht.

HINWEISDie Dichtung variiert im Typ gemäß der Anzahl der Nutenan ihrem genuteten Ende E.

Einheit: mm

Überstand des Kolbens Zylinderkopfdichtung

Maximaler Überstand derKolben

Kurbelgehäuse-Identifika-tionsmarkierung

Typ nach Größe Dicke im festgezogenenZustand

–0,165 – –0,205 A A (1 Nut) 0,66 – 0,74

–0,124 – –0,164 B B (2 Nuten) 0,71 – 0,79

–0,083 – –0,123 C C (3 Nuten) 0,76 – 0,84

–0,043 – –0,082 D D (4 Nuten) 0,81 – 0,89

GZYLINDERKOPFEINHEIT EINBAUENVorsichtVor dem Einbau der Zylinderkopfschraube 12, 13 ist dieAnzahl der Körnermarkierungen G auf demSchraubenkopf zu überprüfen. (Die Schraube kann wiederverwendet werden, wenn nur zwei oder wenigerKörnermarkierungen vorhanden sind.) Die Anzahl derKörnermarkierungen entspricht der Anzahl derFestziehvorgänge der Schraube im plastischen Bereich.Falls die Schraube drei Körnermarkierungen aufweist,muss sie erneuert werden.

PWEG9412-F Apr. 2002Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

*c

A B C D

E

“A” – “D”

*d

15

16

12, 13 G


(1) Das vorgeschriebene Dichtmittel auf der oberen FlächeH der Frontplatte *c auftragen, die an dieZylinderkopfdichtung 16 angrenzt.

Vorgeschriebenes Dichtmittel:ThreeBond 1211 oder gleichwertig

(2) Innerhalb von drei Minuten nach dem Auftragen desDichtmittels, die Zylinderkopfeinheit 15 gemeinsam mitder Zylinderkopfdichtung 16 auf derKurbelgehäuseeinheit*d anbringen.

Vorsicht1. Darauf achten, dass die Fläche H sauber und frei

von Öl und anderem Fremdmaterial ist, bevor dasDichtmittel aufgetragen wird.

2. Während des Einbaus der Zylinderkopfeinheit istdarauf zu achten, dass das Dichtmittelaufgetragen verbleibt.

3. Den Motor für mindestens eine Stunde nach demEinbau der Zylinderkopfeinheit nicht anlassen.

4. Wenn die Zylinderkopfschraube 11, 12, 13 nachdem Einbau der Zylinderkopfeinheit gelöst oderentfernt wird, immer das vorgeschriebeneDichtmittel neu auftragen.

(3) Die M12 Zylinderkopfschrauben 12 und 13 (1 bis 18)und die M10 Schrauben 11 wie folgt festziehen.1) Die Unterlegescheibe 14 mit der abgeschrägten Seite

J in der gezeigten Richtung an der Zylinderkopf-schraube 12, 13 anbringen.

2) Motoröl dünn auf dem Gewinde und der Sitzflächejeder Zylinderkopfschraube 12, 13 auftragen, unddanach die Schraube in der nummeriertenReihenfolge mit einem Anzugsmoment von 98 ± 10Nm festziehen.

3) Die festgezogenen Schraube in der umgekehrtenReihenfolge lösen und danach wiederum in dernummerierten Reihenfolge mit einem Anzugsmomentvon 49 ± 5 Nm festziehen.

4) Nach dem obigen Festziehen die Schrauben umweitere 90 Grad in der nummerierten Reihenfolgedrehen.

5) Danach die Schrauben um weitere 90 Grad drehen,um sie richtig festzuziehen.

6) Nachdem die Zylinderkopfschraube 12, 13festgezogen wurde, die Schraube 11 mit demvorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

VorsichtDie Zylinderkopfschraube 12, 13 wird durch denobigen Vorgang im plastischen Bereich festgezogen.Sobald die Schraube vollständig festgezogen ist,niemals ein erneutes Festziehen der Schraubeversuchen.

"HADICHTUNG UND RIEMENSPANNER EINBAUEN(1) Die Dichtung 10 an der Zylinderkopfeinheit 15 in der in

der Abbildung gezeigten Richtung anbringen.

E: Fläche mit aufgetragenem Dichtmittel


H *d

H

*c*e

12, 13

14

J11

1

52

3

4

67

89

1011

1213

18

16

14

17

15

E

9

1015


(2) Den Nocken A des Riemenspanners 9 drehen, um denTauchkolben B hineinzudrücken, und den Tauchkolbenmit dem Haken C verriegeln. Danach den Riemenspannerin diesem Zustand einbauen.

(3) Den Motor in der normalen Richtung (im Uhrzeigersinn)durchdrehen.

Vorsicht1. Falls der Riemenspanner 9 eingebaut wird, ohne

den Tauchkolben B hineinzudrücken, kann dieSteuerkette *b auf Grund übermäßiger Spannungbeschädigt werden.

2. Der Riemenspanner 9 spannt die Steuerkette *bmit Hilfe des internen Sperrklinkenmechanismusauf die optimale Spannung. Falls der Motor nachdem Einbau des Riemenspanners 9 gegen denUhrzeigersinn durchgedreht wird (wenn von vornegesehen), wird ein übermäßiger Druck auf denTauchkolben B ausgeübt, sodass der Nocken Abeschädigt werden kann. Sollte der Motor gegenden Uhrzeigersinn durchgedreht werden, denRiemenspanner ausbauen und danach in derobigen Reihenfolge wieder installieren.

HINWEISFalls der Motor in die normale Richtung (imUhrzeigersinn)durchgedreht wird, nachdem der Riemenspannereingebaut wurde, wird der Haken C automatischfreigegeben, sodass die Steuerkette durch den internenSperrklinkenmechanismus auf die optimale Spannungeingestellt wird.

PRÜFUNG1. EINLASS- UND AUSLASSVENTILE(1) Schaft auf Verschleiß prüfen

Falls der Durchmesser den Grenzwert unterschreitet oderungleichmäßiger Verschleiß festgestellt wird, das Ventil23, 24 erneuern.

Sollwert:Einlass 6,560 - 6,575 mmAuslass 6,53 - 6,55 mm

Grenzwert: 6,45 mm

HINWEISFalls das Ventil 23, 24 neu ist, dieses an demVentilsitz27, 28 einläppen, um den richtigen Sitz zu erhalten.

(2) Ventilsitzwinkel und VentiltellerdickeFalls der vorgeschriebene Grenzwert durch Berichtigungdes Sitzwinkels überschritten werden, das Ventil 23, 24berichtigen oder erneuern.

Sollwert:Ventilsitzwinkel 45_ ± 15Ventiltellerdicke 1,0 mm

Grenzwert:Ventiltellerdicke 0,8 mm

A: VentilsitzwinkelB: Ventiltellerdicke


A

BC

*b

9D

23, 24

23, 24

A B


2. VENTILSITZ(1) Ventilsitzbreite

Falls der vorgeschriebene Grenzwert überschritten wird,den Ventilsitz 27, 28 erneuern.

A: Ventilsitzbreite


Grenzwert: 2,8 mm

VorsichtWenn der Ventilsitz 27, 28 berichtigt oder erneuertwurde, diesen und das Ventil 23, 24 für richtigen Sitzeinläppen.

(2) Ventiltiefe von der Unterseite des ZylinderkopfsFalls der vorgeschriebene Grenzwert überschritten wird,das defekte Teil berichtigen oder erneuern.

B: Ventiltiefe


Grenzwert: 0,8 mm

3. VENTIL UND VENTILFÜHRUNGFalls das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das defekte Teil erneuern.

Sollwert:Einlass 0,02 - 0,06 mmAuslass 0,05 - 0,09 mm

Grenzwert:Einlass 0,10 mmAuslass 0,15 mm

4. VENTIL UND VENTILSITZ(1) Preußischblau gleichmäßig auf der Ventilsitzfläche A des

Ventilsitzes 27, 28 auftragen.(2) Das Ventil 23, 24 gegen den Ventilsitz 27, 28 drücken

und dabei darauf achten, dass das Ventil nicht gedrehtwird.B: Ventilsitz-Läppwerkzeug

VorsichtBevor mit der Kontaktprüfung fortgesetzt wird, dasVentil 23, 24 und den Ventilsitz 27, 28 genauüberprüfen, um sicherzustellen, dass sich diese innormalem Zustand befinden.

(3) Den Ventilsitzzustand anhand des Preußischblau-Ab-drucks an dem Ventil 23, 24 feststellen. Falls einabnormaler Kontakt festgestellt wird, die folgendeBerichtigung vornehmen.

Zustand Berichtigung

Kleiner Defekt Ventil für besseren Sitz einläppen

Großer Defekt Ventil und Ventilsitz berichtigen odererneuern.


23, 2427, 28

A

23, 24

27, 28

B

23, 2425, 26

A B23, 24


5. ZYLINDERKOPFEINHEITDie Unterseite des Zylinderkopfs 31 auf Verzug prüfen.Falls der Messwert den Grenzwert überschreitet, denZylinderkopf austauschen.


Grenzwert: 0,2 mm

BERICHTIGUNG1. EINLASSVENTIL UND AUSLASSVENTIL

Vorsicht1. Nur einen minimalen Betrag abschleifen.2. Falls die Ventiltellerdicke nach dem Schleifen von

dem vorgeschriebenen Grenzwert abweicht, dasVentil 23, 24 erneuern.

3. Nach dem Schleifen das Ventil 23, 24 und denVentilsitz 27, 28 auf richtigen Sitz einläppen.

2. VENTILSITZ(1) Den Ventilsitz 27, 28 mit einem Ventilsitzfräser oder einer

Ventilsitzschleifmaschine einschleifen.(2) Die Grundfläche leicht polieren, indem Schmirgelpapier

der Körnung 400 zwischen dem Fräser und dem Ventilsitzgehalten wird.

(3) Die Sitzbreite C des Ventils 23, 24mit Hilfe eines 15-Grad-oder 75-Grad-Fräsers auf den vorgeschriebenen Wertberichtigen.

D: Ventilsitzwinkel

Sollwert: 45_ ± 15

Vorsicht1. Darauf achten, dass aufgrund der Berichtigung

die Tiefe E des Ventils 23, 24 denvorgeschriebenen Grenzwert nicht unterschreitet.

Grenzwert: 0,8 mm

2. Nach der Berichtigung, das Ventil 23, 24 und denVentilsitz 27, 28 auf richtigen Sitz einläppen.

3. VENTIL UND VENTILSITZDas Ventil und den Ventilsitz wie folgt einläppen:(1) Läppaster dünn und gleichmäßig auf der

Ventilsitzfläche A des Ventilsitz 27, 28 auftragen.Vorsicht1. Den Schaft C des Ventils 23, 24 frei von

Läppaster halten.2. Zuerst eine mittelgrobe Läppaster (Körnung

120 - 150) und danach eine feine Läppaster(Körnung über 200) verwenden.

3. Um gleichmäßiges Auftragen der Läppastersicherzustellen, die Läppaster mit einergeringen Menge an Motoröl mischen.


E D

23, 2427, 28

C

23, 24

A

C


(2) Ein Ventil-Läppwerkzeug verwenden, das Ventil 23,24 mehrmals gegen den Ventilsitz 27, 28 drückenund dabei langsam drehen.

B: Ventil-Läppwerkzeug

(3) Die Läppaster mit Kerosin abwaschen.(4) Motoröl dünn auf der Sitzfläche des Ventilsitzes 27,

28 auftragen und nochmals einläppen.(5) Den Sitzkontakt zwischen dem Ventil 23, 24 und dem

Ventilsitz 27, 28 überprüfen.(6) Den Ventilsitz 27, 28 erneuern, wenn erforderlich.


23, 24

B

4M41 MOTOR - Unterdruckpumpe 11B-17-1

17. UNTERDRUCKPUMPEAUSBAU UND EINBAU

<Mit ABS> <Ohne ABS, Linkslenker> <Ohne ABS, Rechtslenker>

6

7

9

10

1

2

5

3

4

3

5,4 ± 0,4 Nm

20 ± 2 Nm

8

11

Ausbauschritte1. Unterdruckpumpe2. Unterdruckleitung3. Augenschraube4. Ölleitung5. Unterdruckpumpeneinheit6. Schraube

7. Deckel8. O-Ring9. Flügel10. Gehäuseeinheit11. O-Ring


4M41 MOTOR - Unterdruckpumpe11B-17-2

PRÜFUNGUNTERDRUCKPUMPENEINHEIT(1) Einen Unterdrucktank A (Kapazität: 10 Liter) über einen

Unterdruckmesser B an die Unterdruckpumpeneinheit 5anschließen.

C: MotoröleinlassD: Motorölauslass (zur Ölwanne)

(2) Bei laufendem Motor die Motordrehzahl ablesen, wennder Unterdruck den Sollwert erreicht.

Sollwert:Grad des Unterdrucks: 93 kPa oder mehrPumpendrehzahl: 1500 1/min.

(3) Falls die Anzeige des Unterdruckmessers von demvorgeschriebenen Sollwert abweicht, die Unterdruckpum-pe erneuern.


B

A

C

D5

4M41 MOTOR - Steuergetriebegehäuse 11B-18-1

18. STEUERGETRIEBEGEHÄUSEAUSBAU UND EINBAU


11

1

2

34

78

9

14

6

13

1223 ± 2 Nm

10

5

323 ± 32 Nm

23 ± 2 Nm

12

Ausbauschritte1. Unterer Steuergehäusedeckel2. Schraube3. Unterlegescheibe

AA" 4. Kurbelwellen-Riemenscheibe5. Servolenkungspumpeneinheit6. O-Ring7. Unterdruckpumpeneinheit

8. O-Ring9. Lagerblock10. O-Ring

"BA 11. Vorderer Wellendichtring12. Deckelmutter

"AA 13. Steuergetriebegehäuse14. Keil

VorsichtDen vorderen Wellendichtring nur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist.


4M41 MOTOR - Steuergetriebegehäuse11B-18-2

HINWEIS ZUM AUSBAUAA"KURBELWELLEN-RIEMENSCHEIBE AUSBAUENDie Kurbelwellen-Riemenscheibe 4mit dem Spezialwerkzeugfesthalten und die Schraube 2 entfernen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AASTEUERGETRIEBEGEHÄUSE EINBAUENEine gleichmäßige Raupe von Dichtmittel auf der gesamtenFlanschfläche des Steuergetriebegehäuses 13 auftragen, wiees in der Abbildung gezeigt ist.Raupen-Durchmesser: 3,5 mm

Vorgeschriebenes Dichtmittel:MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr. MD970389oder gleichwertig

VorsichtDas Dichtmittel gleichmäßig ausdrücken und dabeiachten, dass es nicht unterbrochen oder übermäßigaufgetragen wird.

"BAVORDEREN WELLENDICHTRING EINBAUENMotoröl dünn auf der Lippe C auftragen und den vorderenWellendichtring 11 mit der Lippe in der gezeigten Richtungin das Steuergetriebegehäuse 13 einbauen, bis seineStirnfläche A bündig mit der Stirnfläche B des Gehäusesist.

A: Endfläche (Vorderer Wellendichtring)B: Endfläche (Steuergetriebegehäuse)C: Lippe


MB990767MD998754

4

13

A B

C

11

13

4M41 MOTOR - Steuerzahnrad und Ausgleichswelle 11B-19-1

19. STEUERZAHNRAD UND AUSGLEICHSWELLEAUSBAU UND EINBAU


12

22

24

20

21

2324

27

12 ± 1 Nm28

29

12

3

5

6

11

10

33 ± 3 Nm

40 ± 4 Nm

9

14

17

18

1915

13

16

32

40

15

38

3635

343332

313026

25

44

43

413940

4

45

42

36 ±4Nm

8

36 ± 4 Nm

37

7


4M41 MOTOR - Steuerzahnrad und Ausgleichswelle11B-19-2

Ausbauschritte1. Obere Führungsplatte2. Nockenwellenrad

"GA 3. Steuerkette4. Schraube5. Kettenspannerhebel6. Kettenspannerhebelwelle7. Untere Führungsplatte8. Schraube9. Führungsplattenscheibe10. Führungsplatte11. Schraube

"FA 12. Rechte Ausgleichswelleneinheit13. Schraube14. Unterlegescheibe15. Rechtes Ausgleichswellen-Zahnrad16. Abstandhalter17. Ölpumpeneinheit18. Keil19. Rechte Ausgleichswelle20. O-Ring21. O-Ring22. Schraube23. Zwischenzahnradscheibe

"EA 24. Linke ZwischenzahnradeinheitAA" "DA 25. Linke Zwischenzahnradbuchse

26. Linkes Zwischenzahnrad27. Zwischenzahnradwelle28. Schraube

"CA 29. Linke Ausgleichswelleneinheit30. Schraube31. Unterlegescheibe32. Linkes Ausgleichswellen-Zahnrad33. Abstandhalter34. Buchse35. Druckplatte36. O-Ring37. Keil38. Linke Ausgleichwelle39. Öldüseneinheit40. Schraube41. Zwischenzahnradscheibe

"BA 42. Zwischenzahnrad- und Kettenrad-einheit

AB" "AA 43. Zwischenradbuchse44. Zwischenzahnrad und Kettenrad45. Zwischenzahnradwelle

VorsichtNach dem Einbau der Schraube 4 ist zu überprüfen, dass sich der Spannerhebel 5 glatt bewegt.

PRÜFUNG VOR DEM AUSBAU1. ZAHNFLANKENSPIEL

Das Zahnflankenspiel zwischen den einzelnenZahnradpaaren an drei Punkte oder mehr messen. Fallsder Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, das defekte Teil erneuern.

Sollwert:Rechtes Ausgleichswellenrad

und Ölpumpenrad 0,04 - 0,19 mmÖlpumpenrad und

Kurbelwellenrad 0,04 - 0,18 mmKurbelwellenrad und

Zwischenrad 0,04 - 0,18 mmZwischenrad und linkes

Zwischenrad 0,04 - 0,19 mmLinkes Zwischenrad und linkes

Ausgleichswellenrad 0,04 - 0,22 mmZwischenrad und

Einspritzpumpenrad 0,04 - 0,21 mm

Grenzwert:Rechtes Ausgleichswellenrad und

Ölpumpenrad 0,3 mmÖlpumpenrad und Kurbelwellenrad 0,3 mmKurbelwellenrad und Zwischenrad 0,3 mmZwischenrad und linkes Zwischenrad 0,3 mmLinkes Zwischenrad und linkes

Ausgleichswellenrad 0,4 mmZwischenrad und Einspritzpumpenrad 0,4 mm



2. AXIALSPIELFalls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertüberschreitet, das defekte Teil erneuern.

Sollwert:Linke und rechte

Ausgleichswelle 0,09 - 0,24 mmZwischenrad und

Kettenradeinheit 0,05 - 0,20 mmLinke Zwischenradeinheit 0,05 - 0,20 mm

Grenzwert:Linke und rechte Ausgleichswelle 0,3 mmZwischenrad und Kettenradeinheit 0,3 mmLinke Zwischenradeinheit 0,3 mm

HINWEISE ZUM AUSBAUAA" LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE AUSBAUENDie Zwischenzahnradbuchse 25 mit dem Spezialwerkzeugausbauen.

AB" ZWISCHENZAHNRADBUCHSE AUSBAUENDie Zwischenzahnradbuchse 43 mit dem Spezialwerkzeugausbauen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AA ZWISCHENRADBUCHSE EINBAUENDie Zwischenradbuchse 43 in das Zwischenzahnrad undKettenrad 42 mit dem Spezialwerkzeug von der mit derBezugsmarkierung 0 versehenen Seite aus eintreiben.


MH062463

25

MH062462

43

42

43

0

MH062462


"BA ZWISCHENZAHNRAD UND KETTENRADEINHEITANBRINGEN

Die Zwischenzahnrad- und Kettenradeinheit 42 auf derZwischenwelle 45 anbringen und dabei die Markierung 1mit der Markierung auf dem Kurbelwellen-Zahnrad *causrichten.

"CA LINKE AUSGLEICHSWELLENEINHEIT EINBAUEN(1) Die linke Ausgleichswelleneinheit 38 wie folgt einbauen:

Die in der Abbildung gezeigten Teile an der linkenAusgleichswelle 38 montieren.Darauf achten, dass die Unterlegescheibe 31 und derAbstandhalter 33 wie gezeigt in die richtige Richtungweisen. Das linke Ausgleichswellen-Zahnrad 32 mit derSeite mit der Bezugsmarkierung 0 nach außen gerichteteinbauen.

A: Abgescherte Seite

(2) Die vollständige linke Ausgleichswelleneinheit 29 in dieKurbelgehäuseeinheit *a einsetzen, anhand desPassstiftes in der Kurbelgehäuseeinheit in die richtigePosition bringen.

Vorsicht1. Die linke Ausgleichswelleneinheit 29 während des

Einsetzens in die Kurbelgehäuseeinheit *a nichtdrehen. Anderenfalls kann der O-Ring 35 ausseiner Position verschoben werden.

2. Die linke Ausgleichswelleneinheit 29 einsetzen,wobei darauf zu achten ist, dass die Innenflächeder Ausgleichswellenbuchse in demKurbelgehäu-se nicht beschädigt wird.

"DA LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE EINBAUENDie linke Zwischenzahnradbuchse 25 mit demSpezialwerkzeug von der Seite mit den Bezugsmarkierungen3 und 0 in das linke Zwischenzahnrad 26 einpressen.

"EA LINKE ZWISCHENZAHNRADEINHEIT EINBAUEN(1) Die linke Zwischenzahnradeinheit 24 auf der

Zwischenwelle 27 anbringen. Dabei unbedingt dieAusgleichsmarkierungen 3 und 0 an demZwischenzahnrad mit den entsprechenden Markierungenan der Zwischenzahnrad- und Kettenradeinheit 42 unddem linken Ausgleichswellen-Zahnrad 32 ausrichten.

(2) Danach die Zwischenscheibe 23 mit der FrontmarkierungF nach außen gerichtet auf der linkenZwischenzahnradeinheit anbringen.


*c 4542

1

3531

38

0 33

32

A

*a3329

0

3

2625

MH062463

42

32

27

23

24

F

3

0


"FA RECHTE AUSGLEICHSWELLENEINHEITEINBAUEN

(1) Die rechte Ausgleichswelleneinheit 19 wie folgt einbauen:Unbedingt die Unterlegescheibe 14 und denAbstandhalter 16 in der in der Abbildung gezeigtenRichtung einbauen, und das rechte Ausgleichswellen-Zahnrad 15 so einbauen, dass dessen Ausrichtmarkie-rung 0 mit der Ausrichtmarkierung 6 amÖlpumpen-Zahnrad *d ausgerichtet ist.

A: Abgescherte Seite

(2) Die vollständige rechte Ausgleichswelleneinheit 12 in dieKurbelgehäuseeinheit einsetzen und dabei dieAusrichtmarkierungen 5 an dem Ölpumpen-Zahnrad*d und dem Kurbelwellen-Zahnrad *c ausrichten. DieWelleneinheit mit dem Passstift an der Kurbelgehäuseein-heit *a positionieren.

VorsichtDie rechte Ausgleichswelleneinheit einsetzen, wobeidarauf zu achten ist, dass die Innenfläche derAusgleichswellenbuchse in dem Kurbelgehäuse nichtbeschädigt wird.

(3) Nachdem die Steuerzahnräder in richtiger Positioneingebaut wurden, darauf achten, dass alle Rotationsteileglatt drehen.

"GASTEUERKETTE EINBAUEN(1) Das Nockenwellenrad 2 mit dem Spezialwerkzeug

festhalten.

Komponenten des Spezialwerkzeugs MH063490 -Nockenwellenrad-HaltersatzA: MutterB: UnterlegescheibeC: AbstandhalterD: EinstellplatteE: MutterG: Schraube

(2) Darauf achten, dass die Ausrichtmarkierung 1 an derZwischenzahnrad und Kettenradeinheit 42 mit derMarkierung an dem Kurbelwellen-Zahnrad *c ausgerichtetist.

(3) Die Ausrichtmarkierung 0 an der Zwischenzahnrad undKettenradeinheit 42mit demKettengliedH derSteuerkette3 ausrichten.

VorsichtDie Steuerkette 3 ist mit Ausrichtmarkierungen anzwei Stellen versehen: ein helles weißes KettengliedH an einer Stelle und ein Paar von hellen weißenKettengliedern J an einer anderen Stelle.

(4) Die Steuerkette 3 an dem Nockenwellenrad 2 anbringenund dabei die Markierung 0 an dem Nockenwellenrad2 mit dem Kettenglied J der Steuerkette 3 ausrichten.

(5) Nachdem die Steuerkette 3 angebracht wurde, dieZwischenscheibe 41 mit der Frontmarkierung F nachaußen gerichtet anbringen.


14

A16

190*d

15

*c

*d

12*e

5

*a

AB

C

E

D

AB2

F G

2

2

3

42

JJ

0

1

0H

41

*cF

39


PRÜFUNG1. STEUERKETTE(1) Die aufgestempelte Linie L auf der Einstellplatte D und

die Mutter E ausrichten, und das Nockenwellenrad 2 inder normalen Betriebsposition einsetzen.

(2) Den Spannerhebel 5 von Hand drücken, um dieSteuerkette 3 zu spannen. Dasminimale Spiel K zwischenden gegenüberliegenden Kettenzügen messen. Falls derMesswert von dem vorgeschriebenen Grenzwertabweicht, die Steuerkette erneuern.

Sollwert: 16,5 mm

Grenzwert: 9 mm

2. SPANNERHEBEL UND SPANNERHEBELWELLE(1) Den Spannerhebel 5 austauschen, wenn er Risse oder

Abblätterung an der Fläche A, die in Gleitkontakt mitder Steuerkette ist, und an der Kontaktfläche B mit demSteuerkettenspanner aufweist.

(2) Falls das Spiel zwischen dem Spannerhebel 5 und derSpannerhebelwelle 6 den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das defekte Teil austauschen.


Grenzwert: 0,3 mm

3. FÜHRUNGSPLATTEDie Führungsplatte 10 austauschen, wenn sie Risse oderAbblätterung an der Fläche A aufweist, die in Gleitkontaktmit der Steuerkette ist.


2

3

5

DL E

K

A 5

B

56

A 10


4. LINKE ZWISCHENZAHNRADBUCHSE UNDZWISCHENWELLEFalls das Spiel zwischen der Zwischenzahnradbuchse25 und der Zwischenwelle 27 den vorgeschriebenenGrenzwert übersteigt, das defekte Teil austauschen.


Grenzwert: 0,1 mm

5. ZWISCHENZAHNRADBUCHSE UNDZWISCHENWELLEFalls das Spiel zwischen dem Zwischenkettenrad 43 undder Zwischenwelle 45 den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das defekte Teil austauschen.


Grenzwert: 0,1 mm


25

27

43

45

4M41 MOTOR - Ölpumpe 11B-20-1

20. ÖLPUMPEDEMONTAGE UND MONTAGE

1

3 4

*1

*218

A17

16

11

67

8

9

10

2

36 ± 3 Nm

5

10 ± 1 Nm

44 ± 4 Nm

121314

15

*3

Ausbauschritte1. Rechte Ausgleichswelleneinheit2. Schraube3. Unterlegescheibe4. Rechtes Ausgleichswellen-Zahnrad5. Abstandhalter6. Keil7. Rechte Ausgleichswelle8. Ölpumpeneinheit9. Schraube10. Ölpumpendeckel11. Abtriebszahnradeinheit12. Verschlussschraube

13. Überdruckventilfeder14. Stahlkugel15. Zahnrad- und Gehäuseeinheit16. O-Ring17. O-Ring18. O-Ring

*1: Kurbelgehäuse(siehe Seite 11B-25-1.)

*2: Kurbelwellen-Zahnrad*3: AntriebsradA: Positionierstift


4M41 MOTOR - Ölpumpe11B-20-2

PRÜFUNGÖLPUMPE(1) Spiel zwischen Welle und Ölpumpengehäuse und Deckel

Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, die Ölpumpeneinheit erneuern.


Grenzwert: 0,15 mm

(2) Differenz zwischen Zahnradhöhe undÖlpumpengehäuse-tiefeFalls die Differenz den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das defekte Teil erneuern.


Grenzwert: 0,15 mm

(3) Spiel zwischen Zahnrad-Zahnhöhe und Ölpumpengehäu-seFalls das Spiel den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das defekte Teil erneuern.


Grenzwert: 0,27 mm


111015

11

15*3

11

15*3

4M41 MOTOR - Ölkühler und Ölfilter 11B-21-1

21. ÖLKÜHLER UND ÖLFILTERAUSBAU UND EINBAU

1

2

3

78

910

15

6

4

13

5

*

16

44 ± 4 Nm

30 ± 3 Nm12

11

14

20 ± 2 Nm

44 ± 4 Nm

Ausbauschritte"AA 1. Ölfilter

2. Ölkühlereinheit3. Mutter4. O-Ring5. Ölkühlerelement6. Verschlussschraube7. Umgehungsventilfeder8. Tauchkolben9. Verschlussschraube

10. Reglerventilfeder11. Tauchkolben12. Wasser-Ablassschraube13. Ölkühlergehäuse14. O-Ring15. Dichtung16. Wasserabscheiderlippe

*: Kurbelgehäuseeinheit


4M41 MOTOR - Ölkühler und Ölfilter11B-21-2

REINIGEN(1) Das Ölkühlerelement 5 auf Ruß- und Schlammablagerun-

gen in den Öl- und Umgehungskanälen kontrollieren undin Reinigungsöl waschen, wenn erforderlich.

(2) DasÖlkühlerelement 5 undÖlkühlergehäuse 13waschen,wenn sie stark mit Zunder verschmutzt sind.

PRÜFUNGÖLKÜHLERELEMENT(1) Das Ölkühlerelement 5 in einen Wassertank tauchen,

wobei der Ölauslass A geschlossen sein muss. EinenSchlauch an den Motoröleinlass B anschließen.

(2) Druckluft mit 1470 kPa durch den angeschlossenenSchlauch an das Ölkühlerelement 5 anlegen und aufLuftaustritt prüfen.

(3) Falls Undichtigkeit festgestellt wird, das Ölkühlerelement5 erneuern.

HINWEIS ZUM EINBAU"AAÖLFILTER EINBAUEN(1) Die Oberfläche der Ölkühlereinheit 2 reinigen, die das

Ölfilter 1 berührt.(2) Motoröl dünn auf der Dichtung A an dem Ölfilter 1

auftragen.(3) Die Dichtung A in Kontakt mit der Ölkühlereinheit 2 halten,

und den Deckel um 5/8 Umdrehungen festziehen.


A

B

1

A

2

MH061590

4M41 MOTOR - Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse 11B-22-1

22. ÖLWANNE, ÖLFILTERSIEB UND ÖLDÜSEAUSBAU UND EINBAU

11

1

2

3

4

8

9 10

6

539 ± 3 Nm

32 ± 3 Nm

*2

*1

7

Ausbauschritte1. Ablassschraube2. Ölwannendeckel, links3. Ölwannendeckel, rechts4. Ölwannendeckel5. Schraube

"AA 6. Ölwanne7. Ölstandsensor8. Ölfiltersieb9. O-Ring

10. Rückschlagventil(siehe Seite 11B-25-1.)

11. Öldüse (siehe Seite 11B-25-1.)

*1: Unteres Kurbelgehäuse(siehe Seite 11B-25-1.)

*2: Oberes Kurbelgehäuse(siehe Seite 11B-25-1.)


4M41 MOTOR - Ölwanne, Ölfiltersieb und Öldüse11B-22-2

HINWEIS ZUM EINBAU"AAÖLWANNE EINBAUEN(1) Dichtmittel auf der Unterseite B der Anbaufläche des

unteren KurbelgehäusesCund desSteuergetriebegehäu-ses D auftragen.

(2) Eine gleichmäßige Raupe von Dichtmittel A ohneUnterbrechung am Umfang des Flansches der Ölwanne6 auftragen, wie es in der Abbildung gezeigt ist.

Raupen-Durchmesser: 3,5 ± 1 mm

Vorgeschriebenes Dichtmittel:MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.MD970389 oder gleichwertig

(3) Die Ölwanne 6 innerhalb von 15 Minuten nach demAuftragen von Dichtmittel A an dem unterenKurbelgehäuse anbringen.

Vorsicht1. Die Fläche, auf der das Dichtmittel A aufgetragen

wird, muss rein und frei von Fremdmaterial sein.2. Beim Einbau darauf achten, dass das Dichtmittel

A nicht auf andere Stellen verschmiert wird.3. Nachdem die Ölwanne 6 eingebaut wurde,

mindestens eine Stunde warten, bevor der Motorgestartet wird.

4. Falls die Schrauben 5 (Befestigung der Ölwanne)nach dem Einbau gelöst oder entfernt wurden,die Ölwanne 6 entfernen und mit einer frischenRaupe von Dichtmittel A nochmals einbauen.


B

C

D

B

5

6 A

A

f3,5 ± 1 mm

4M41 MOTOR - Kolben und Pleuel 11B-23-1

23. KOLBEN UND PLEUELAUSBAU UND EINBAU


4ME0597

5

4

2

3

1

29 ± 3 Nm + 49 ± 5 Nm + 45_ + 45_


4M41 MOTOR - Kolben und Pleuel11B-23-2

6

7

8

1110

9

12

1315

14


AusbauschritteAA" 1. Mutter

"FA 2. Pleuelfußlagerschale3. Pleuelfuß-Lagerdeckel

"FA 4. Pleuelaugenlager"EA 5. Kolben und Pleuel

AB" "DA 6. Kompressionsring Nr. 1AB" "DA 7. Kompressionsring Nr. 2AB" "DA 8. Ölabstreifring

9. SprengringAC" "CA 10. KolbenbolzenAC" "CA 11. KolbenAC" "CA 12. PleuelAD" "BA 13. Pleuelaugenbuchse

"AA 14. Pleuelstangenschraube15. Pleuel

Vorsicht1. Die Pleuelstangenschraube 14 nicht entfernen, wenn dies nicht absolut erforderlich ist.2. Die Mutter 1 und die Pleuelstangenschraube 14 sind im plastischen Bereich festgezogen. Falls

die Mutter 1 drei Körnermarkierungen aufweist, wodurch angezeigt wird, dass sie dreimalfestgezogen wurde, ist sowohl die Mutter 1 als auch die Pleuelstangenschraube 14 zu erneuern.



PRÜFUNG VOR DEM AUSBAU1. ÜBERSTAND DES KOLBENS AN DER

KURBELGEHÄUSE-OBERSEITE

VorsichtUnbedingt den Überstand des Kolbens kontrollieren.Die Leistung des Motors wird durch diesen Überstanddirekt beeinflusst.

(1) Jeden Kolben am oberen Totpunkt positionieren.(2) Es gibt fünf Referenzpunkte A am oberen

Kurbelgehäuse *b, die jeweils als Nullpegel dienen.Den Überstand der Kolben an jedem Zylinder gemäßdieser Referenzpunkte überprüfen. (Überstand desKolbens = Messpunkt B - Referenzpunkt A)

(3) Den Überstand jedes Kolbens an zwei Punkten proZylinder messen (insgesamt also an 8 Punkten),indem der nächstgelegene Referenzpunkt verwendetwird, und danach den Durchschnitt der Messungenbilden.

(4) Falls der Durchschnitt von dem vorgeschriebenenSollwert abweicht, das Spiel an den erforderlichenPunkten kontrollieren.

Sollwert: -0,20 - -0,30 mm

(5) Eine Zylinderkopfdichtung mit einer Dicke wählen,welche dem Durchschnitt der Überstände der Kolben(gemessen an 8 Punkten) entspricht.

2. AXIALSPIEL DES PLEUELS(1) Das Axialspiel des Pleuels messen.(2) Wenn der Messwert den vorgeschriebenenGrenzwert

übersteigt, das defekte Teil erneuern.


Grenzwert: 0,6 mm

HINWEISE ZUM AUSBAUAA"MUTTER AUSBAUEN

VorsichtMit jedem Festziehen der Pleuelstangenschraube 14 eineKörnermarkierung A am Kopf der Mutter 1 einschlagen.Falls drei Körnermarkierungen vorhanden sind(Anzeichen dafür, dass die Schraube dreimal festgezogenwurde), sowohl die Mutter 1 als auch diePleuelstangenschraube 14 erneuern.

AB"EINZELNEN KOLBENRING AUSBAUENEinzelnen Kolbenring mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


*b

A5

1

14

MH060014


AC"KOLBENBOLZEN, KOLBEN UND PLEUELAUSBAUEN

Den Kolbenbolzen 10 unter Verwendung einer geeignetenTreibstange austreiben.

HINWEISUm den Kolbenbolzen 10 einfacher entfernen zu können,den Kolben 11 über einem geeigneten Heizgerät oder inheißem Wasser erwärmen, wenn dies erforderlich ist.

AD"PLEUELAUGENBUCHSE AUSBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden, um die Pleuelaugenbuchse13 auszubauen.

(Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062574 -Pleuelaugenbuchse-Abziehsatz)A: HülseB: HülseC: AbziehvorrichtungD: GrundplatteE: HalterungF: PlatteG: Mutter

1. Das Pleuel 15 mit der Halterung E und der Platte F ander Grundplatte D sichern.

2. Die Hülse A gemäß Abbildung an der AbziehvorrichtungC anbringen und die Pleuelaugenbuchse 13 langsamauf einer Presse mit einer Presskraft von etwa 49035N auspressen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AAPLEUELSTANGENSCHRAUBEN EINBAUEN(1) Darauf achten, dass die Schraubenbohrung A in dem

Pleuel 15 frei von Beschädigungen, Graten usw. ist.(2) Motoröl dünn auf dem gerändelten Teil B der

Pleuelfuß-Lagerdeckelschraube 14 auftragen. Danachdie Schraube mit der Nut C am Schraubenkopf nachinnen gerichtet in das Pleuel einpressen, wobei dieEinpresskraft weniger als 4903 N betragen muss.

C: Nut im Schraubenkopf


9 10D11

12

MH062574

A

C

E

H

F1513

D

1514

B

C

A


"BAPLEUELAUGENBUCHSE EINBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden, um die Pleuelaugenbuchse13 einzubauen.

(Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062574 -Pleuelaugenbuchse-Abziehsatz)A: HülseB: HülseC: AbziehvorrichtungD: GrundplatteE: HalterungF: PlatteG: Mutter

(1) Motoröl dünn auf der Außenseite der Pleuelaugenbuchse13 und in der Bohrung des Pleuels 15 auftragen.

(2) Die Hülse B, die Pleuelaugenbuchse 13 und die HülseA an der AbziehvorrichtungCgemäßAbbildunganbringenund mit der Mutter G sichern.

(3) Die Ölbohrungen J ausrichten und die Pleuelaugenbuch-se 13 langsam und mit einer Kraft von etwa 49035 Nauf einer Presse in den Pleuel 15 einpressen.

(4) Nach dem Einpressen, die Pleuelaugenbuchse 13 aufdas vorgeschriebene Spiel zwischen Buchse undKolbenbolzen ausreiben.


Grenzwert: 0,1 mm

VorsichtNach dem Ausreiben den Kolbenbolzen 10 in diePleuelaugenbuchse 13 einsetzen, um sicherzustellen,dass dieser glatt und mit wenig Spiel bewegt werdenkann.

"CAKOLBEN, KOLBENBOLZEN UND PLEUELEINBAUEN

(1) Einen Kolben 11mit der gleichen Größenmarkierung A,B oder C verwenden, wie sie neben dem Zylinderam oberen Kurbelgehäuse aufgestempelt ist. (DieseMarkierungen sind in der Reihenfolge der Zylinder Nr.1, 2, 3 und 4 angebracht, beginnend von der VorderseiteG des Motors.)

H: Position der aufgestempelten Größenmarkierung

VorsichtFehlerhafte Übereinstimmung der Größenmarkierun-gen kann zu einemFestfressen desKolbens 11 führen.


1513

A

B

C

H

13

G

J

H

G


(2) Motoröl dünn auf dem Kolbenbolzen 10 auftragen, bevordieser eingesetzt wird. Den Pleuel 12 und den Kolben11 in der gezeigten Richtung montieren.

1: Identifikationsmarkierung des Pleuels¬: Frontmarkierung

HINWEISUm den Kolbenbolzen 10 einfacher einbauen zu können,den Kolben 11 über einem geeigneten Heizgerät oderin heißem Wasser aufwärmen, wenn erforderlich.

VorsichtNach dem Einsetzen des Kolbenbolzens 10 ist daraufzu achten, dass sich der Kolben mit geringem Spielglatt bewegt.

"DAKOLBENRING EINBAUEN(1) Den Ölabstreifring 8 mit seinem Endspalt an Position

A am Kolben 11 anbringen, und danach das Ende desSpreizringes an Position B anordnen.

(2) Die Kompressionsringe 6, 7 am Kolben 11 anbringen,wobei die Herstellermarkierung C (aufgestempelt in derNähe des Endspalts) nach oben gerichtet sein muss unddie Endspalte D, E gemäß Abbildung anzuordnen sind.

D: Endspalt des ersten KompressionsringesE: Endspalt des zweiten Kompressionsringes¬: Frontmarkierung

"EA KOLBEN UND PLEUEL EINBAUEN

VorsichtVor dem Einbau des Kolbens und Pleuels 5 ist der Kopfder Mutter 1 auf Körnermarkierungen zu kontrollieren.Die Anzahl der Körnermarkierungen gibt an, wie oft diePleuelstangenschraube im plastischen Bereich festgezo-gen wurde (Schrauben mit zwei oder wenigerKörnermarkierungen dürfen wiederverwendet werden).Falls drei Körnermarkierungen vorhanden sind (einAnzeichen dafür, dass die Schraube dreimal festgezogenwurde), sowohl die Mutter 1 als auch diePleuelstangenschraube B erneuern.

(1) Darauf achten, dass die Endspalte der Kolbenringe Crichtig positioniert sind.

(2) Darauf achten, dass die Größenmarkierungen D auf denKolben identisch mit den entsprechenden Markierungenam oberen Kurbelgehäuse sind.

(3) Die Pleuelstangenschraube B mit einem PlastikschlauchE abdecken, sodass die Innenseite des Zylinders imoberen Kurbelgehäuse *b und der Kurbelbolzen derKurbelwelleneinheit *a nicht beschädigt werden.


9

10 11

12

1

¬

¬

A

B

CE

D

11 6, 7

A

14

5

1

C

*bD

5

B

E *a


(4) Das Spezialwerkzeug verwenden und den Kolben undPleuel so einbauen, dass die Frontmarkierung ¬ amKolbenboden gegen die Vorderseite F des Motorsgerichtet ist.

(5) Den Kolben nach unten drücken. Motoröl dünn amGewinde der Pleuelstangenschraube auftragen, unddanach den Pleuelfuß-Lagerdeckel 3 einbauen, wobeidie Laschen H des oberen Pleuelaugenlagers 4 und derunteren Pleuelfuß-Lagerschale 2 auszurichten sind.

(6) Die Muttern 1 abwechselnd wie folgt festziehen.1) Die Mutter 1 mit einem Anzugsmoment von 29 ±

3 Nm festziehen.2) Die Mutter 1 weiter mit einem Anzugsmoment von

49 ± 5 Nm festziehen.3) Um weitere 45_ ± 5_ drehen.4) Um weitere 45_ ± 5_ drehen, um das Festziehen

zu beenden.

VorsichtDie Mutter wird bis zu einem Punkt festgezogen, andem plastische Verformung der Schraube eintritt.Daher niemals weiter als oben beschriebenfestziehen.

(7) Nachdem der Pleuelfuß-Lagerdeckel 3 eingebaut wurde,die folgenden Punkte überprüfen.1) Pleuelstangen-Axialspiel2) Überstand des Kolbens


¬

F

MH063484

13

4

2

H


"FA PLEUELFUSS-LAGERSCHALEN EINBAUENDie zu verwendende Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4 muss dieentsprechende Dicke gemäß Pleuelfuß-Innendurchmesserund Kurbelzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwellenein-heit aufweisen. Es gibt zwei Methoden für die Auswahl derrichtigen Lagerschale.

<Wahl durch Messung>(1) Den Pleuelfuß-Innendurchmesser (bei ausgebauter

Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4) und den Kurbelzapfen-Au-ßendurchmesser der Kurbelwelleneinheit messen.

A: MesspunktPleuel: 1 Punkt in vertikaler RichtungKurbelwelle: 1 Punkt in beliebiger Richtung

VorsichtVor dem Messen des Pleuelfuß-Innendurchmessersist die Mutter B mit einem Anzugsmoment von 49± 5 Nm festzuziehen.

(2) Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 wählen, deren Dicke gemäßnachfolgender Tabelle den entsprechenden Messwertenentspricht. Die ausgewählten Pleuelfuß-Lagerschalen mitin die Nut der Pleuelstange eingesetzter Lasche Ceinbauen.

D: Position der Identifikationsfarbe der Pleuelfuß-Lager-schale (Seite)

VorsichtDie obere Pleuelfuß-Lagerschale 4 weist eineÖlbohrungE auf, wogegen die untere Pleuelfuß-Lager-schale 2 mit keiner Ölbohrung versehen ist. Daraufachten, dass die Lagerschalen an den richtigenPositionen eingebaut werden.

Kurbelzapfen-Außendurchmesser Pleuelfuß-Innendurchmesser Kompatible Identifikationsfarbe derPleuelfuß-Lagerschale (Zahlen inKlammern geben die Dicke an)

53,980 - 53,988 58,010 - 58,019 mm Keine (1,992 - 1,996 mm)

58,000 - 58,010 mm Blau (1,988 - 1,992 mm)

53,971 - 53,980 58,010 - 58,019 mm Gelb (1,996 - 2,000 mm)

58,000 - 58,010 mm Keine (1,992 - 1,996 mm)


*a

A

B

C

D

2

4

EC

A


<Wahl mittels Identifikationsfarbe>Die richtigen Pleuelfuß-Lagerschalen durch Kombination derIdentifikationsfarbe für Pleuelfuß-Innendurchmesser an derPleuelstange und der entsprechenden Identifikationsfarbe fürKurbelzapfen-Außendurchmesser an der Kurbelwelleneinheitwählen, wie es in der folgenden Tabelle aufgeführt ist.

F: Position der Identifikationsfarbe

Identifikationsfarbe an derKurbelwelle (in Klammernist die Identifikationsmar-kierung aufgeführt)

Identifikations-farbe am Pleuel

KompatibleIdentifikations-farbe für Pleuel-fuß-Lagerscha-le

Keine (1) Keine Blau

Blau Keine

Blau (2) Keine Keine

Blau Blau

Die Kurbelwelleneinheit weist zusätzliche Identifikationsmar-kierungen (1 oder 2) für den Kurbelzapfen-Außendurch-messer auf, die an der mit G bezeichneten Positionaufgestempelt ist. Die 4 Markierungen gelten für denKurbelzapfen Nr. 1, Kurbelzapfen Nr. 2 usw. sequenziellevon der Vorder- zur Rückseite des Motors.

H: Position der Identifikationsmarkierung für Kurbelzapfen-Außendurchmesser

PRÜFUNG1. PLEUELFUSS-LAGERSCHALE

Vorsicht1. Die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 nicht unter

Kraftanwendung erweitern.2. Die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4 als Satz aus

oberer und unterer Lagerschale ersetzen.

(1) Freie SpannweiteFalls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertunterschreitet, die Pleuelfuß-Lagerschalen 2, 4austauschen.

Grenzwert: 58,8 mm oder weniger


1 oder 2

F

F F

FF

GH

*a

2, 4


(2) Spiel zwischen Pleuelfußlager und Kurbelwelle(Spiel)1) Die untere Pleuelfuß-Lagerschale 2, und die obere

Pleuelfuß-Lagerschale 4, in den Pleuelfuß-Lager-deckel 3 bzw. in den Kolben und Pleuel 5 einsetzen.Die Muttern 1 mit einem Anzugsmoment von 49 ±5 Nm festziehen.

2) Den Innendurchmesser der Pleuelfuß-Lagerschalen2, 4 und den Außendurchmesser des Kurbelzapfensan der Position A der Kurbelwelle *a messen. Fallsder Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das (die) defekte(n) Teil(e) austauschen.


Grenzwert: 0,1 mm

3) Wenn die Pleuelfuß-Lagerschale 2, 4 gegen einesolche der Untergröße ausgetauscht wurde, denKurbelzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwelle *aauf das vorgeschriebene Maß der Untergrößeeinstellen.

2. KOLBENRING(1) Kolbenring-Endspalt

1) Die Kolbenringe 6, 7, 8 rechtwinkelig in den ZylinderF im oberen Kurbelgehäuse einsetzen, wofür derBoden des Kolbens 11 zu verwenden ist.

2) Die Kolbenringe 6, 7, 8 fest halten und ihre Endspaltemit einer Fühlerlehre G messen. Falls der Messwertden vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, dieKolbenringe austauschen.

Sollwert:Erster Kompressionsring 0,3 - 0,45 mmZweiter Kompressionsring 0,4 - 0,55 mmÖlabstreifring 0,3 - 0,5 mm

Grenzwert: 0,8 mm

Vorsicht1. Die Kolbenringe 6, 7 und 8 rechtwinkelig in

den Zylinder F einsetzen, wozu der Kolben11 zu verwenden ist.

2. Die Kolbenringe 6, 7 und 8 an dem amwenigsten abgenutzten Teil der Zylinderboh-rung F angeordnet werden.

3. Wenn einer der Kolbenringe 6, 7 und 8ausgetauscht werden muss, alle Ringe alsSatz erneuern.


23

4

5

1

*a

A

11

6, 7, 8

F

G


(2) Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut1) Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert

übersteigt, das defekte Teil erneuern.

Sollwert:Erster Kompressionsring 0,03 - 0,08 mmZweiter Kompressionsring 0,07 - 0,10 mmÖlabstreifring 0,03 - 0,06 mm

Grenzwert: 0,15 mm

HINWEISDer erste Kompressionsring ist als doppelseitigerTrapezring ausgeführt. Das Spiel mit einer FühlerlehreG messen, während der Ring mit einem Haarlineal Hgegen den Grund der Kolbenringnut gedrückt wird.

Vorsicht1. Alle Rußablagerungen von der Ringnut in dem

Kolben 11 entfernen und das Spiel rund um dieRingnut messen.

2. Wenn ein Austausch der Ringe 6, 7 und 8erforderlich ist, diese immer gemeinsam als Satzerneuern.

3. KOLBENBOLZEN(1) Das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen 10 und dem

Kolben 11 messen. Falls der Messwert denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das defekte Teilerneuern.

Sollwert: 0,007 - 0,021 mm

Grenzwert: 0,05 mm

(2) Das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen 10 und derPleuelaugenbuchse 13 messen. Falls der Messwert denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das defekte Teilerneuern.


Grenzwert: 0,1 mm


11

6, 7, 8

11

6

H

G

4ME0454

11

10

10

13


4. PLEUEL(1) Die Pleuelaugenbuchse 13 und den Kolbenbolzen 10

in den Pleuel 15 einsetzen.(2) Die Biegung A und die Verdrehung B des Pleuels 15

messen. Falls einer er Messwerte den dafürvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, den Pleuelerneuern.

C: Ausrichtvorrichtung des Pleuels (Messgerät)

Grenzwerte:Biegung 0,05 mmVerdrehung 0,2 mm

Vorsicht1. Der Pleuel 15 an der Ausrichtvorrichtung des

Pleuels C mit eingesetzten oberen und unterenPleuelfuß-Lagerschalen anbringen.

2. Die Muttern des Pleuelfuß-Lagerdeckelsmit einemAnzugsmoment von 49 ± 5 Nm festziehen.


10

C

10C

B

100 mm

A

100 mm

4M41 MOTOR - Antriebsscheibe 11B-24-1

24. ANTRIEBSSCHEIBEAUSBAU UND EINBAU

1236123 ± 12 Nm

4 5

4ME0598

Ausbauschritte1. Schraube

"AA 2. Adapterscheibe3. Antriebsscheibeneinheit

AA" "BA 4. Zahnkranz5. Antriebsscheibe

"AA 6. Kurbelwellen-Adapter

HINWEIS ZUM AUSBAUAA" ZAHNKRANZ EINBAUEN(1) Den Zahnkranz 4 mit einem Schweißgerät oder dgl.

gleichmäßig aufwärmen.

VorsichtDarauf achten, dass Sie sich keine Verbrennungenzuziehen.

(2) Den Zahnkranz 4 durch gleichmäßig am Umfang verteilteSchläge entfernen.


4

5

A

4M41 MOTOR - Antriebsscheibe11B-24-2

HINWEISE ZUM EINBAU"AAKURBELWELLEN-ADAPTER UND

ADAPTERSCHEIBE EINBAUENDie Adapterscheibe 2 und den Kurbelwellen-Adapter 6 ander Antriebsscheibeneinheit anbringen, wobei diese in diein der Abbildung gezeigten Richtung A weisen müssen.

A: Antriebsscheibenseite

"BA ZAHNKRANZ EINBAUEN(1) Den Zahnkranz 4 mit einem Schweißgerät oder dgl. für

etwa 3 Minuten erwärmen (ca. 100_C).

VorsichtDarauf achten, dass Sie sich keine Verbrennungenzuziehen.

(2) Den Zahnkranz 4 an der Antriebsscheibe 5 anbringen,wobei die Seite der Zähne ohne Anfasung gegen dieAntriebsscheibe gerichtet sein muss.

A: Angefaste Seite des Zahnkranzes 4

PRÜFUNGZAHNKRANZDen Zahnkranz 4 auf Beschädigung und ungewöhnlicheAbnutzung prüfen. Falls erforderlich, den Zahnkranz 4erneuern.


123

A

6*

A

4A

5

4M41 MOTOR - Kurbelwelle und Kurbelgehäuse 11B-25-1

25. KURBELWELLE UND KURBELGEHÄUSEAUSBAU UND EINBAU


26

2527

28

29

28

32 ± 3 Nm

1112

247

8

9

6

47 ± 5 Nm

23

183

19

1

2

14

20 ± 2 Nm +90_ + 90_

25 ± 3 Nm5

17

162220

21

15

4ME0599

13

10

4


4M41 MOTOR - Kurbelwelle und Kurbelgehäuse11B-25-2

Ausbauschritte1. Schraube

"FA 2. Frontplatte3. Versteifung4. Rechte Versteifung5. Linke Versteifung6. Schraube7. Gummiabstandhalter8. Staubschutz9. Hintere Platte10. Schraube

"EA 11. Hinterer Wellendichtring"EA 12. Hinteres Wellendichtringgehäuse

13. Schraube14. Hauptlagerdeckelschraube

AA" "DA 15. Untere Kurbelgehäuseeinheit

"AA 16. Untere Hauptlagerschale17. Unteres Kurbelgehäuse

"BA 18. Untere Druckplatte19. Kurbelwelleneinheit

AB" "CA 20. Kurbelwellen-Zahnrad21. Einlegekeil22. Kurbelwelle

"BA 23. Obere Druckplatte24. Obere Kurbelgehäuseeinheit

"AA 25. Obere Hauptlagerschale26. Rückschlagventil27. Öldüse28. O-Ring29. Oberes Kurbelgehäuse

Vorsicht1. Das untere Kurbelgehäuse 17 und das obere Kurbelgehäuse 29 wurde als Paar bearbeitet.

Daher ist ein Austausch nur einer Gehäusehälfte nicht gestattet.2. Die Frontplatte 2 wird von der Zwischenwelle zusätzlich zu dem Positionierstift in Position

gehalten.3. Die Hauptlagerdeckelschraube 14 wird bis zur plastischen Verformung festgezogen. Falls sie

Anzeichen aufweist, dass sie bereits dreimal festgezogen wurde, die Schraube erneuern.4. Das Kurbelwellen-Zahnrad 20 nicht abnehmen, wenn dies nicht unbedingt erforderlich ist.

PRÜFUNG VOR DEM AUSBAUKURBELWELLEVor dem Ausbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15 istdas Axialspiel der Kurbelwelleneinheit 19 zu messen. Fallsder Messwert den vorgeschriebenen Grenzwert übersteigt,die Druckscheibe 18, 23 durch eine solche der Übergrößeersetzen.


Grenzwert: 0,4 mm

<Verfügbare Druckscheiben der Übergröße>+0,15 mm, +0,30 mm, +0,45 mm

HINWEISE ZUM AUSBAUAA"UNTERE KURBELGEHÄUSEEINHEIT(1) Die Schrauben 13 in mehreren Schritten und in der in

der Abbildung gezeigten Reihenfolge der Nummern 1- 16 lösen.

(2) Danach die Hauptlagerdeckelschrauben 14 in mehrerenSchritten in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolgeder Nummern 17 - 26 lösen und entfernen.

AB"KURBELWELLEN-ZAHNRAD AUSBAUENDas Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit dem Spezialwerkzeugausbauen.

Vorsicht1. Vor dem Anbringen des Spezialwerkzeuges, eine

Schutzschraube A (M16 x 1,5 mm, Länge 30 mm) amEnde der Kurbelwelle anbringen, so dass dieKurbelwelle durch das Spezialwerkzeug nichtbeschädigt wird.

2. Niemals gegen das Kurbelwellen-Zahnrad 20schlagen, um dieses zu entfernen.


15

2 3

4

6 7

8 9

10 11

12 13

18

16

14

17

15

19

20 24

22 25

26 21

23

MH062469 A

20


HINWEISE ZUM EINBAU"AAHAUPTLAGERSCHALEN EINBAUENDie Hauptlagerschalen 16 und 25 müssen geeignete Dickeaufweisen, die der Differenz zwischen dem Lagerschalen-Ein-baubohrungs-Innendurchmesser der Kurbelgehäuseeinheit17, 29 und dem Lagerzapfen-Außendurchmesser derKurbelwelle 22 entspricht.(1) Den Lagerschalen-Einbaubohrungs-Innendurchmesser

der Kurbelgehäuseeinheit 17, 29 und den Lagerzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwelle 22 messen.A: Messposition (nur eine Stelle in vertikaler Richtung

für die Einbaubohrung im Kurbelgehäuse)VorsichtDie Hauptlagerdeckelschrauben 14 mit demvorgeschriebenen Vorgang festziehen, bevor derLagerschalen-Einbaubohrungs-Innendurchmesserder Kurbelgehäuseeinheit 17, 29 gemessen wird.HINWEIS1) Der Innendurchmesser der Lagereinbaubohrung des

Kurbelgehäuses 17, 29 kann anhand derIdentifikationsmarkierung B an der rechten Seite deshinteren Endes des Kurbelgehäuses festgestelltwerden.C: Lagerzapfen Nr. 1, D: Lagerzapfen Nr. 2E: Lagerzapfen Nr. 3, F: Lagerzapfen Nr. 4G: Lagerzapfen Nr. 5

2) Der Lagerzapfen-Außendurchmesser der Kurbelwelle22 kann anhand der Identifikationsfarbe an derKurbelwelle festgestellt werden.H: Position der Identifikationsfarbe

(2) Die geeignete Dicke der Hauptlagerschalen 16, 25 ausder folgenden Tabelle auswählen.J: Position der IdentifikationsfarbeK: LascheL: ÖlbohrungVorsichtDie Hauptlagerschalen 16, 25 müssen in dervorgeschriebenen Richtung eingebaut werden.Die Hauptlagerschalen für den Lagerschalen Nr. 3unterscheiden sich in der Dicke von den anderenLagerschalen.Die obere Hauptlagerschale für den Lagerzapfen Nr.3weist unterschiedliche Formgegenüber denanderenLagerschalen auf.

Einheit: mmKurbelwelle Kurbelgehäuse Hauptlagerschale

Identifikationsfarbe(Identifikationsmar-kierung)

Lagerzapfen-Außendurch-messer

Größenmar-kierung

Lagereinbauboh-rungs-Innen-durchmesser

Identifikati-onsfar-be(L/U)

Lagerzap-fen-Nr.

Lagerscha-lendicke

Spiel

Keine 67,970 - A 72,010 - 72,019 Schwarz/ Nr. 1,2,4,5 1,992 - 1,996 0,040 - 0,06567,798 schwarz Nr. 3 1,982 - 1,986 0,060 - 0,085

B 72,000 - 72,010 Blau/blau Nr. 1,2,4,5 1,988 - 1,992 0,038 - 0,064

Nr. 3 1,978 - 1,982 0,058 - 0,084

Blau 67,961 - A 72,010 - 72,019 Gelb/gelb Nr. 1,2,4,5 1,996 - 2,000 0,040 - 0,06667,970 Nr. 3 1,986 - 1,990 0,060 - 0,086

B 72,010 - 72,019 Schwarz/ Nr. 1,2,4,5 1,992 - 1,996 0,038 - 0,065schwarz Nr. 3 1,982 - 1,986 0,058 - 0,085

L: Untere Hauptlagerschale U: Obere Hauptlagerschale


22

17

A H

H

LK

25

14

B K16<Nr.1, 2, 4, 5>

<Nr.3 >

<Nr.1, 2, 4, 5>

<Nr.3 >

J

29

C ED

GF

JJ

J


"BADRUCKPLATTE EINBAUENDie Druckplatten 18 und 23 nur an dem Lagerzapfen Nr.5 an der Kurbelwelleneinheit 19 anbringen. Alle Hälften derDruckplatten mit der Ölnut A nach außen gerichtet einbauen.VorsichtFalls die Druckplatten der Übergröße verwendet werden,unbedingt die gleiche Größe der oberen Druckplatte 23und der unteren Druckplatte 18 an einer Seite verwenden.Die Verwendung der gleichen Größe von oberen (oderunteren) Drucklagern an beiden Seiten ist jedoch nichterforderlich."CAKURBELWELLEN-ZAHNRAD EINBAUEN(1) Vor dem Einbau das Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit Hilfe

eines Kolbenheizgerätes oder dgl. auf etwa 100_Cerwärmen.VorsichtDarauf achten, dass Sie sich keine Verbrennungenzuziehen.

(2) Die Nut B in dem Kurbelwellen-Zahnrad 20 mit demEinlegekeil 21 der Kurbelwelle 22 ausrichten, und danachdas Kurbelwellen-Zahnrad 20 durch leichte Schläge miteinem Plastikhammer gegen die Endfläche auf dieKurbelwelle auftreiben.

"DAUNTERES KURBELGEHÄUSE EINBAUENVorsichtVor dem Einbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15,den Kopf der Hauptlagerdeckelschraube 14 aufKörnermarkierungen A überprüfen. Die Anzahl derKörnermarkierungen entspricht der Anzahl, wie oft dieSchraube bis zur plastischen Verformung festgezogenwurde (Schrauben mit zwei oder weniger Körnermarkie-rungen dürfen wieder verwendet werden). Falls dreiKörnermarkierungen vorhanden sind, die Hauptlagerdeckelschraube 14 ersetzten.(1) Eine Raupe mit einer Dicke von 2 mm des

vorgeschriebenen Dichtmittels auf der Anbaufläche deroberen Kurbelgehäuseeinheit 24 auftragen, wie es in derAbbildung dargestellt ist.Vorgeschriebenes Dichtmittel:

MITSUBISHI Original-Dichtmittel Teile-Nr.MD970389 oder gleichwertig

Vorsicht1. Das Dichtmittel gleichmäßig, ohne Unterbrechung

und nicht übermäßig auftragen.2. Während des Einbaus ist darauf zu achten, dass

das Dichtmittel in Position verbleibt.

(2) Motoröl dünn auf dem Gewinde und der Sitzfläche dereinzelnen Hauptlagerdeckelschrauben 14 auftragen, unddie Schrauben in der Reihenfolge der aufgeführtenNummern (17 - 26) mit einem Anzugsmoment von 20± 2 Nm festziehen.

(3) Nach dem Festziehen, die Schrauben um zusätzliche90_ drehen.

(4) Danach die Schrauben um weiter 90° drehen, um sievollständig festzuziehen.


A

A

A

A

23

19

18

22

20 21B

A14

24

15

23 67

89

1011

1213

18

16

14

17

15

19

20 24

22

25

26

21

23

4


(5) Nach den Hauptlagerdeckelschrauben 14, auch dieSchrauben 13 in der Reihenfolge der aufgeführtenNummern (1 - 16) mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen.

(6) Nach dem Einbau der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15,die folgenden Punkte überprüfen:1) Glatte Drehung der Kurbelwelleneinheit 192) Axialspiel der Kurbelwelleneinheit 19

"EA HINTEREN WELLENDICHTRING UND HINTERESWELLENDICHTRINGGEHÄUSE EINBAUEN

(1) Motoröl dünn auf der Dichtlippe A des hinterenWellendichtringes 11 auftragen. Den hinterenWellendichtring in der gezeigten Richtung bis zumAnschlag in das hintere Wellendichtringgehäuse 12eintreiben. Dabei darauf achten, dass die Stirnfläche Bdes hinteren Wellendichtringes bündig mit der StirnflächeC des hinteren Wellendichtringgehäuses abschließt.

(2) Eine Raupe mit einem Dicke von 3 mm desvorgeschriebenen Dichtmittels auf den Anbaufläche deshinteren Wellendichtringgehäuses 12 auftragen.



und nicht übermäßig auftragen.2. Darauf achten, dass das aufgetragene Dichtmittel

während des Einbaus in Position verbleibt.

"FA FRONTPLATTE EINBAUENEine Raupe mit einer Dicke von 2 mm des vorgeschriebenenDichtmittels auf der unteren Kurbelgehäuseeinheit 15 undder oberen Kurbelgehäuseeinheit 24 auftragen, wie es inder Abbildung dargestellt ist.



und nicht übermäßig auftragen.2. Darauf achten, dass das aufgetragene Dichtmittel

während des Einbaus in Position verbleibt.3. Die Schraube 1, mit der die Frontplatte 2

festgehalten wird, dient auch zur Befestigung desSteuergetriebegehäuses. Die Frontplatte mit einerprovisorischen Schraube anbringen, bis dasSteuergetriebegehäuse eingebaut wird.


11

A

B

C12

15

24


PRÜFUNG1. HAUPTLAGERSCHALEN

Vorsicht1. Niemals die Hauptlagerschalen 16 und 25 unter

Kraftanwendung erweitern.2. Wenn eine der Hauptlagerschalen 16 oder 25

defekt ist, immer beide Lagerschalen erneuern.

(1) Freie SpannweiteFalls der Messwert für Lagerschalen 16, 25 denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, beide Lager-schalen erneuern.

Grenzwert: 73,16 mm oder weniger

(2) Spiel zwischen Hauptlagerschale und Kurbelwelle1) Die obere Hauptlagerschale 25 und die untere

Hauptlagerschale 16 in das obere Kurbelgehäuse29 bzw. in das untere Kurbelgehäuse 17 einsetzen,und danach die Hauptlagerdeckelschrauben 14 miteinem Anzugsmoment von 20 ± 2 Nm festziehen.

2) Den Innendurchmesser der Hauptlagerschalen 16,25 und den Außendurchmesser des Lagerzapfensan der Position M der Kurbelwelle 22 messen. Fallsder Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, das (die) defekte(n) Teil(e) austauschen.

Sollwert:Lagerzapfen Nr. 1, 2, 4, 5 0,04 - 0,06 mmLagerzapfen Nr. 3 0,06 - 0,08 mm

Grenzwert: 0,1 mm

2. KURBELWELLE(1) Unrundheit und Konizität der Kurbelwellen-Lagerzapfen

und -KurbelzapfenFalls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, die Kurbelwelle 22 erneuern.

A: UnrundheitB: Konizität

Sollwert:Unrundheit 0,01 mm oder wenigerKonizität 0,006 mm oder weniger


16, 25

25

29

171614

22 M

22 BA


(2) Biegung1) Umdie Biegung der Kurbelwelle 22 zumessen, diesen

an den Lagerzapfen Nr. 1 C und Nr. 5 D abstützenund den Schlag am Lagerzapfen Nr. 3 E messen.

2) Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, die Kurbelwelle 22 erneuern.


Grenzwert: 0,05 mm

HINWEISDie Biegung der Kurbelwelle 22 entspricht dem halbenZeigerausschlag der Messuhr, wenn die Kurbelwelle umeine Drehung gedreht wird.

3. OBERES KURBELGEHÄUSE(1) Verzug des oberen Kurbelgehäuses

Falls der Messwert den vorgeschriebenen Grenzwertübersteigt, die Anbaufläche des oberen Kurbelgehäuseseben schleifen.

A: Messrichtung


Grenzwert: 0,1 mm

VorsichtDas Schleifen der Anbaufläche des oberesKurbelgehäuses 29 sollte so begrenzt werden, dassder Überstand der Kolben nicht von demvorgeschriebenen Sollwert abweicht.

(2) Zylinderbohrungs-InnendurchmesserFalls der Zylinderbohrungs-Innendurchmesser denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, den Zylinder aufdie nächste Übergröße aufbohren.


Grenzwert: 98,75 mm

A: Messrichtung im Zylinder(Axialrichtung der Kurbelwelle)

B: Messrichtung im Zylinder(rechtwinkelig zur Kurbelwelle)

C: Messrichtung am Kolben(rechtwinkelig zur Kolbenbolzenbohrung)

Vorsicht1. Falls einer der Zylinder den Grenzwert übersteigt,

alle Zylinder auf die nächsteÜbergrößeaufbohren.2. Unabhängig davon, ob sich der Zylinderbohrungs-

Innendurchmesser innerhalb des vorgeschriebe-nen Grenzwertes befindet, den Kolben und dieKolbenringe austauschen, wenn das Spielzwischen Zylinder und Kolben von dem Sollwertabweicht.


CE

D

22

A

Zylinder

53,5 mm

20 mm

80 mm

130 mm

A B

C

4M41 MOTOR – Kurbelwelle und Kurbelgehäuse11B-25-8

4. AUFBOHREN DER ZYLINDER(1) Den zu verwendenden Kolben der Übergröße anhand

des größten Zylinderbohrungs-Innendurchmessersbestimmen.

(2) Es sind zwei Arten von Kolben der Übergröße erhältlich(+0,50 mm). Die Zylinder so aufbohren, dass das Spielzwischen Zylinder und eingebautem Kolben demvorgeschriebenen Sollwert entspricht. Der Referenzpunktfür die Messung des Kolbenaußendurchmessers ist inder Abbildung gezeigt.

Sollwert: 0,04 – 0,05 mm(3) Beruhend auf dem gemessenen Kolbenaußendruchmes-

ser, den erforderlichen Zylinderbohrungs-Innendurchmes-ser wie folgt berechnen. Zylinderbohrungs-Innendurchmesser = Kolbenau-

ßendurchmesser + 0,04 bis 0,05 mm (Spiel zwischenKolben und Zylinder) – 0,05 mm (Honzugabe)

(4) Jeden Zylinder auf den berechneten Innendurchmesseraufbohren.

Vorsicht1. Auf Grund der verhärteten Oberfläche der

Zylinderwand, wird die Verwendung einesHartmetallmeißels (BORAZON TIP) empfohlen.

2. Um thermische Verformung zu vermeiden, dieZylinder in der Reihenfolge Nr. 2, Nr. 4, Nr. 1 undNr. 3 aufbohren.

(5) Jeden Zylinder auf den endgültigen Zylinderbohrungs-In-nendurchmesser (Kolbenaußendurchmesser + Spielzwischen Kolben und Zylinder) aufhonen.

HINWEIS(1) Rauigkeit der gehonten Fläche: 2 bis 4 µm(2) Querschliffwinkel des Honens: 15 bis 25 (halber

Winkel)(3) Abweichung von der Rechtwinkeligkeit des Zylinders:

0,05 mm

(6) Darauf achten, dass das Spiel zwischen Kolben undZylinder innerhalb des Bereichs des vorgeschriebenenSollwertes liegt.

Sollwert: 0,04 – 0,05 mm

PWEG9412-F Apr. 2002Mitsubishi Motors Corporation Revidiert

53,5 mm

C

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse 11B-26-1

26. AUSGLEICHSWELLENBUCHSEAUSBAU UND EINBAU

1

1

4ME0600

AusbauschritteAA" "AA 1. Ausgleichswellenbuchse

HINWEISE ZUM AUSBAUAA"AUSGLEICHSWELLENBUCHSE AUSBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden und die Ausgleichswellen-buchse wie folgt entfernen:Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062490 -Ausgleichswellenbuchsen-AusbauwerkzeugA: MutterB: UnterlegescheibeC: AusbauwerkzeugD: AbziehvorrichtungE: PlatteF: UnterlegescheibeG: Mutter

VorsichtMotoröl auf den Gleitflächen der Platte E und derAbziehvorrichtung D auftragen.


A

BC

E D

F

G

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse11B-26-2

(1) Die Werkzeuge wie gezeigt anbringen, indem dasAusbauwerkzeug C durch die Ausgleichswellenbuchse1 geführt und wie gezeigt geneigt wird.

(2) An der Abziehvorrichtung D ziehen, um dieUnterlegescheibe B in Kontakt mit dem AusbauwerkzeugC zu bringen. Danach die Mutter G drehen, bis dieseleicht gegen die Platte E drückt.

(3) Die Platte E mit der Schraube J an dem Kurbelgehäusesichern.

H: PassstiftJ: Schraube (M8 x 1,25 mm)

VorsichtDie Sicherungsposition der Platte E ist unterschied-lich für den Ausbau der linken und rechtenAusgleichswellenbuchse 1. Unbedingt an derrichtigen Stelle sichern.

(4) Die Mutter G weiter festziehen, um die Ausgleichswellen-buchse 1 zu entfernen.

HINWEISE ZUM EINBAU"AAAUSGLEICHSWELLENBUCHSE EINBAUENDas Spezialwerkzeug verwenden und die Ausgleichswellen-buchsen 1 wie folgt einbauen:

Komponenten des Spezialwerkzeuges MH062717 -Ausgleichswellenbuchsen-Einbauwerkzeug

K: EinbauwerkzeugL: PlatteM: UnterlegescheibeN: Mutter

VorsichtMotoröl auf den Gleitflächen des Einbauwerkzeuges Kund der Platte L auftragen.


B

C

E D

1FG

E

E

J

H

H

J

*a

1G

N M L K

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse 11B-26-3

(1) Die Ausgleichwellenbuchse 1 von der nicht angefastenSeite aus in das Einbauwerkzeug K einsetzen. Dabeidie Ölbohrung mit der Ausrichtmarkierung P - auf demEinbauwerkzeug ausrichten.Die Ölbohrung Q der linken Buchse mit der L-Liniedes Einbauwerkzeuges und die Ölbohrung R der rechtenBuchse mit der R-Linie ausrichten.

P: Ausrichtmarkierung P - (Einbauwerkzeug)Q: Ölbohrung (linke Buchse)R: Ölbohrung (rechte Buchse)S: Angefaste Seite

VorsichtVor dem Einbau der Ausgleichswellenbuchse 1 in dasEinbauwerkzeug K, Fahrgestellfett an der Innenseitedes Buchse auftragen, wobei jedoch die Position derÖlbohrung Q, R nicht verstellt werden darf.

(2) Die Platte E wie gezeigt mit der Schraube J an demKurbelgehäuse sichern.

Vorsicht1. Darauf achten, dass die Sicherungsposition der

Platte E unterschiedlich für die linke und rechteAusgleichswellenbuchse 1 ist.

2. Vor dem Sichern der Platte E ist zu überprüfen,dass das Einbauwerkzeug K richtig gegenüberder Ausgleichswellenbuchse 1 positioniert ist.

(3) Die Ausrichtmarkierung P - an dem EinbauwerkzeugK und die Ausrichtmarkierung T - an der Platte Lausrichten.

T: Ausrichtmarkierung - (Platte)


1S Q

PR

EH

J*a

H EJ

K

L

T

K

L

T

4M41 MOTOR - Ausgleichswellenbuchse11B-26-4

(4) Die Mutter N auf das Einbauwerkzeug K bis zu seinerAusrichtmarkierung P - aufschrauben, um dieEinpresstiefe der Ausgleichswellenbuchse 1 im Vorauszu bestimmen.

(5) Gegen das Einbauwerkzeug K schlagen, bis die MutterN die ScheibeM berührt, um die Ausgleichswellenbuchse1 in das Kurbelgehäuse einzupressen.

(6) Darauf achten, dass die Ölbohrung Q, R derAusgleichswellenbuchse 1 mit der Ölbohrung U in demKurbelgehäuse ausgerichtet ist.

U: Ölbohrung (Kurbelgehäuse)

PRÜFUNGAUSGLEICHSWELLENBUCHSEDas Spiel zwischen der Ausgleichswellenbuchse 1 und derAusgleichswelle *b messen. Falls der Messwert denvorgeschriebenen Grenzwert übersteigt, das (die) defekte(n)Teil(e) austauschen.


Grenzwert: 0,16 mm


*a Q, R

U1

KN

NP

N M

1

1

*b

NOTIZ

Documents

ENGINE Workshop Manual 4M41 - thomas- · PDF fileMitsubishi Motors Corporation Juli 2001 PWEG9412-E Revidiert. 4M41 MOTOR - Technische Daten 11B-1-5 Benennung Anzugsmomente Nm Einstellschrauben