Funktionsbeschreibung CH - DE 03 · PDF fileGültig für Steuerung Softwarestand SINUMERIK 802S base line 4 SINUMERIK 802C base line 4 Ausgabe 08.03 SINUMERIK 802S base line SINUMERIK

Funktionsbeschreibung Ausgabe 08/2003

sinumerik

SINUMERIK 802S base line SINUMERIK 802C base line

Gültig für

Steuerung SoftwarestandSINUMERIK 802S base line 4SINUMERIK 802C base line 4

Ausgabe 08.03

SINUMERIK 802S base lineSINUMERIK 802C base line

Funktionsbeschreibung

Technisches HandbuchHerstellerdokumentation

Achs–/ Spindelüberwachung 1

Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt 2

Geschwindigkeit,Soll–Istwertsystem, ... 3

Handfahren und Handradfahren 4

Programmbetrieb 5

Kompensation 6

Planachse 7

Referenzpunktfahren 8

Spindel 9

Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10

Vorschub 11

Werkzeugkorrektur 12

NOT AUS 13

Div. Nahtstellensignale 14

Liste der Nahtstellensignale 15

SINUMERIK–Dokumentation

Auflagenschlüssel

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Marken

SIMATIC�, SIMATIC HMI�, SIMATIC NET�, SIROTEC�, SINUMERIK� und SIMODRIVE� sind Marken vonSiemens.

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Technische Änderungen vorbehalten.

Siemens–AktiengesellschaftBestell–Nr. 6FC5 597–4AA11–0AP0Printed in the Federal Republic of Germany

3ls

Inhalt

1. Achs–/ Spindelüberwachung 1-11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Bewegungsüberwachungen 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Konturüberwachung 1-12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Positionierüberwachung 1-13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.3 Stillstandsüberwachung 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.4 Klemmungsüberwachung 1-14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.5 Drehzahlsollwertüberwachung 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.6 Istgeschwindigkeitsüberwachung 1-15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Geberüberwachungen 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Gebergrenzfrequenzüberwachung 1-16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Nullmarkenüberwachung 1-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.3 Hardwarefehler 1-17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Endschalterüberwachung 1-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.1 Hardware-Endschalter 1-18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.2 Software-Endschalter 1-19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 Randbedingungen der Achsüberwachungen 1-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO 1-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 Datenbeschreibung 1-21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 Signalbeschreibung 1-26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt 2-29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Allgemeines 2-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.1 Geschwindigkeiten 2-30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.2 Anhalten zur Synchronisation 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Genauhalt 2-31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Bahnsteuerbetrieb 2-33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


2.5 Signalbeschreibung 2-35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung 3-37. . . . . . . . . . . .

3.1 Soll-Istwertsystem 3-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.1 Allgemeines 3-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.2 Drehzahlsollwertausgabe und Istwertverarbeitung 3-41. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Regelung/Kreisverstärkung 3-44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren 3-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1 Geknickte Beschleunigungskennlinie 3-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.2 Parametrierung der Schrittmotorfrequenz 3-48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


4. Handfahren und Handradfahren 4-57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Allgemeine Eigenschaften beim Handfahren in JOG 4-58. . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Steuerung der Handfahrfunktionen über PLC-Nahtstelle 4-59. . . . . . . . . . . . .

4.3 Kontinuierliches Verfahren 4-60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Inkrementelles Verfahren (INC) 4-61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Handradfahren im JOG 4-62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Besonderheiten beim Handfahren 4-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6.1 Überwachungen 4-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6.2 Sonstiges 4-65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 Datenbeschreibung 4-66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 Signalbeschreibung 4-71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8.1 Übersicht der Signale an Achse/Spindel (Maschinenachse) 4-75. . . . . . . . . .

4.8.2 Beschreibung der Signale an Achse/Spindel (Maschinenachse) 4-75. . . . . . .

4.8.3 Übersicht der Signale von Achse/Spindel (Maschinenachse) 4-77. . . . . . . . .

4.8.4 Beschreibung der Signale von Achse/Spindel (Maschinenachse) 4-77. . . . . .

5. Programmbetrieb 5-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Betriebsarten 5-79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1.1 Betriebsartenwechsel 5-80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1.2 Funktionsmöglichkeiten in den einzelnen Betriebsarten 5-82. . . . . . . . . . . . . .

5.1.3 Überwachungen in den einzelnen Betriebsarten 5-83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1.4 Verriegelungen in den einzelnen Betriebsarten 5-84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Testen von Programmen 5-85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Programmbearbeitung ohne Achsbewegungen (Programmtest) 5-85. . . . . .

5.2.2 Programmbearbeitung im Einzelsatzbetrieb 5-86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Programmbearbeitung mit Probelaufvorschub 5-87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Bearbeitung bestimmter Programmabschnitte 5-88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Ausblenden bestimmter Teileprogrammsätze 5-89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Abarbeiten eines Teileprogrammes 5-90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 Teileprogrammanwahl 5-90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Starten des Teileprogramms bzw. Teileprogrammsatzes 5-90. . . . . . . . . . . .

5.4.3 Teileprogrammunterbrechung 5-91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.4 RESET-Kommando 5-92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.5 Programmbeeinflussung 5-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.6 Programmzustand 5-93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.7 Kanalzustand 5-94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Datenbeschreibung 5-96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Signalbeschreibung 5-97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Kompensation............................................................................... 6-11

6.1 Losekompensation 6-112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation (SSFK) 6-114. .

6.3 Driftkompensation 6-117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Datenbeschreibung 6-119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 Planachse 7-121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Radius- / Durchmessermaßangabe: G22, G23 7-122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96 7-123. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. Referenzpunktverfahren 8-125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Grundlagen 8-125. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Referieren von Achsen 8-126. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


9. Spindel 9-141. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 Spindelbetriebsarten 9-142. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.1 Spindelbetriebsart Steuerbetrieb 9-143. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.2 Spindelbetriebsart Positionierbetrieb 9-144. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.3 Spindelbetriebsart Pendelbetrieb 9-150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Referieren/Synchronisieren 9-153. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel 9-154. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 Programmierung 9-160. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 Spindelüberwachungen 9-161. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.1 Achse/Spindel steht (n<nmin) 9-161. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.2 Spindel im Sollbereich 9-162. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.3 Max. Spindeldrehzahl 9-162. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.4 Min./max. Drehzahl der Getriebestufe 9-162. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.5 Max. Gebergrenzfrequenz 9-163. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.6 Zielpunktüberwachung 9-164. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 Unipolare Spindel 9-166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


9.8 Signalbeschreibung 9-177. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. Hilfsfunktionsausgabe an PLC 10-185. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 Hilfsfunktionsgruppen 10-186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 Verhalten bei Satzsuchlauf 10-186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 Beschreibung der Hilfsfunktionen 10-187. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.1 M - Funktion 10-187. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3.2 T - Funktion 10-187. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.4 Datenbeschreibung 10-188. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.5 Signalbeschreibung 10-190. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. Vorschübe 11-191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 Übersicht 11-191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 Vorschub F 11-192. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 Vorschub bei Gewindeschneiden G33 11-193. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4 Vorschub bei Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63 11-194. . . . . . . . . . .

11.5 Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter G331, G332 11-195. .

11.6 Eilgang G0 11-195. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.7 Probelaufvorschub 11-196. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8 Geschwindigkeiten beim Handverfahren 11-197. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.9 Vorschubbeeinflussung 11-198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.9.1 Vorschubsperre und Vorschub/Spindel Halt 11-198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.9.2 Vorschubkorrektur über Maschinensteuertafel 11-199. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.10 Datenbeschreibung 11-202. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.11.1 Signale an Kanal 11-203. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.11.2 Signale an Achse/Spindel 11-206. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 Werkzeugkorrektur 12-209. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.1 Werkzeug 12-210. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


13. NOT AUS 13-213. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1 Allgemeines 13-214. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2 NOT AUS–Stellteile 13-214. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3 NOT AUS–Ablauf 13-215. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4 NOT AUS–Quittierung 13-216. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



14. Diverse Nahtstellensignale 14-221. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1 Allgemeines 14-221. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2 Signale von PLC an NCK 14-223. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3 Signale von NCK an PLC 14-227. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4 Signale von PLC an MMC 14-229. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15. Liste der Nahtstellensignale 15-231. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.1 Nahtstellensignale 15-232. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vorwort

vSINUMERIK 802S/802C base line6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Vorwort

Die vorliegende Dokumentation beschreibt ausführlich die in der Steuerung SINUMERIK802S und 802C vorhandenen Funktionalitäten.

Zielsetzung

Die Funktionsbeschreibungen vermitteln die für die Projektierung und Inbetriebnahme benö-tigten Informationen.

Zielgruppe

Die Funktionsbeschreibungen beinhalten Informationen für:

� den Projektanten der Anlage

� den PLC–Programmierer bei der Erstellung des PLC–Anwenderprogramms mit denaufgelisteten Signalen

� den Inbetriebnehmer nach der Projektierung und Aufbau der Anlage

� den Servicetechniker zur Überprüfung und Interpretation der Statusanzeigen undAlarme.

viSINUMERIK 802S/802C base line

6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Sicherietstechnische HinweiseDieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer eigenen persönlichen Sicherheit sowie zur Ver-meidung von Sachschäden an den Produkten und den angeschlossenen Ausrüstungen beachtenmüssen. Die Hinweise sind durch ein Warndreick hervorgehoben und je nach Gefährdungsgradfolgendermaßen dargestellt:

!Gefahr

bedeutet, daß Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die entspre-chenden Vorsichtsmaßnahjmen nicht eingehalten werden.

!Warnung

bedeutet, daß Tod oder schwere Körperverletzung eintreten können, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaß-nahmen nicht getroffen werden.

!Vorsicht

mit Warndreieck bedeutet, daß eine leichte Körperverletzung oder ein Sachschaden eintreten kann, wenn dieentsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Vorsicht

ohne Warndreieck bedeutet, daß ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnah-men nicht getroffen werden.

Hinweis

ist eine wichtige Information über das Produkt oder den jeweiligen Teil der Dokumentation, auf den besondersaufmerksam gemacht werden soll.

Qualifiziertes PersonalInbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifi-ziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieses Handbuches sind Personen, die die Be-rechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zunehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Bestimmungsgemäßer GebrauchBeachten Sie folgendes:

!Warnung

Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technische Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur inVerbindung mit von Siemens empfohlenene bzw. zugelassenen Fremdgeräten und –komponenten verwendetwerden.

Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produkts setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Auf-stellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

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Achs–/ Spindelüberwachung

Kurzbeschreibung

An einer modernen CNC muß zum Schutz von Mensch und Maschine ein umfangreicher Überwa-chungsmechanismus vorhanden sein.

Dazu dienen u. a. folgende Überwachungen:

� Bewegungsüberwachungen

– Konturüberwachung

– Positionierüberwachung

– Stillstandsüberwachung

– Klemmungsüberwachung

– Drehzahlsollwertüberwachung

� Geberüberwachungen

– Gebergrenzfrequenz

– Nullmarkenüberwachung

� Endschalterüberwachung

� Drehüberwachung Schrittmotor

1


1.1 Bewegungsüberwachungen

1-12SINUMERIK 802S/802C base line

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1.1.1 Konturüberwachung

Konturfehler

Konturfehler entstehen durch Signalverzerrungen im Lageregelkreis. Man unterscheidet:

� Lineare Signalverzerrungen. Sie entstehen durch:

– nicht optimal eingestellte Drehzahl- bzw. Lageregler

– ungleiche Kv-Faktoren der an der Bahnerzeugung beteiligten Vorschub–achsen

Bei gleichem Kv-Faktor zweier linear interpolierender Achsen folgt der Istpunkt demSollpunkt auf gleicher Bahn, jedoch zeitlich verzögert.Bei ungleichem Kv-Faktor entsteht ein Parallelversatz zwischen Soll- und Istbahn.

– ungleiche Dynamik der Vorschubantriebe

Eine ungleiche Antriebsdynamik führt insbesondere an Konturänderungen zu Bahnab-weichungen. Kreise werden durch eine ungleiche Dynamik der beiden Vorschuban-triebe zu Ellipsen verzerrt.

� Nichtlineare Signalverzerrungen. Sie entstehen durch:

– Wirksamwerden der Strombegrenzung innerhalb des Bearbeitungsbereiches

– Wirksamwerden der Begrenzung des Drehzahlsollwertes.

– Umkehrspanne innerhalb und / oder außerhalb des Lageregelkreises.

Beim Durchfahren einer Kreisbahn treten vor allem Konturfehler durch die Umkehr-spanne und durch Reibung auf.Beim Fahren von Geraden entsteht ein Konturfehler durch eine Umkehrspanne außer-halb des Lageregelkreises z. B. durch eine kippende Frässpindel. Sie führt zu einemParallelversatz zwischen Ist- und Sollbahn. Dieser ist um so größer, je flacher die Stei-gung der Geraden verläuft.

– nichtlinearem Reibungsverhalten der Schlittenführungen.

Auswirkung

Ist die Schleppfehlerabweichung zu groß, kommt es zu folgender Auswirkung:

� Auslösung des Alarms 25050 ”Konturüberwachung”

� Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt.

Schnellstop

Für die Spindel bei SPOS–Bewegung und Achsen mit analogen Antrieben gilt: Stillsetzung (mit offenem Lageregelkreis) über eine Drehzahlsollwertrampe.Die Zeitdauer der Bremsrampe wird in dem MD: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauerder Bremsrampe bei Fehlerzuständen) festgelegt.Schrittmotorachsen werden über eine interne Rampe stillgesetzt.Steht die Achse in einem interpolatorischem Zusammenhang mit anderen Achsen, so werdendiese durch Schnellstopp mit Schleppabstandsabbau (Lageteilsollwert = 0) ebenfalls stillge-setzt.




Abhilfe

� Für die Spindel und Achsen mit analogen Antrieben gilt: Der tatsächliche ”KV-Faktor” muß dem gewünschten KV-Faktor, eingestellt über MD:POSCTRL_GAIN[n] , entsprechen.MD: RATED_VELO (Nenn-Motordrehzahl) und MD: RATED_OUTVAL (Nenn-Ausgangs-spannung) kontrollieren.

� Leichtgängigkeit der Achsen/Spindel kontrollieren

� Maschinendaten für Verfahrbewegungen kontrollieren(Vorschubkorrektur, Beschleunigung, max. Geschwindigkeiten, ... )

1.1.2 Positionierüberwachung

Funktion

Um sicherzustellen, daß eine Achse/Spindel innerhalb einer vorgegebenen Zeit in Positionkommt, wird nach Beendigung eines Bewegungssatzes (Lageteilsollwert=0 am Ende der Be-wegung), die im MD: POSITIONING_TIME (Zeitverzögerung Genauhalt fein) projektierbareZeit gestartet und nach Ablauf dieser Zeit überprüft, ob der Schleppfehler den Grenzwert für MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt fein) unterschritten hat.

Auswirkung

Ist nach Ablauf der Positionierüberwachungszeit der Grenzwert für ”Genauhalt fein” nochnicht erreicht, erfolgt folgende Aktion:

� Auslösen des Alarms 25080 ”Positionierüberwachung”

� Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt(siehe Kapitel 1.1.1).

Fehlerursache/Fehlerbeseitigung

� Zu kleine Lagereglerverstärkung --> Maschinendatum für Lagereglerverstärkung ändernMD: POSCTRL_GAIN[n] (KV-Faktor)

� Positionierfenster (Genauhalt fein), Positionierüberwachungszeit und Lageregel-verstärkung sind nicht aufeinander abgestimmt --> Maschinendaten ändern: MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt fein), MD: POSITIONIG_TIME (Verzögerungszeit Genauhalt fein)

Hinweis

Die Größe des Positionierfensters beeinflußt die Satzwechselzeit. Je kleiner diese Toleranzengewählt werden, desto länger dauert der Positioniervorgang und umso länger dauert es, bisdas nächste Kommando/der nächste Befehl ausgeführt werden kann.




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1.1.3 Stillstandsüberwachung

Funktion

Die Stillstandsüberwachung hat folgende Funktionalität:

� Nach Beendigung eines Bewegungssatzes (Lageteilsollwert=0 am Ende der Bewegung)wird überwacht, ob der Schleppabstand nach einer parametrierbaren Zeit, eingestellt überMD: STANDSTILL_DELAY_TIME (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung) den Grenz-wert für MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) erreicht hat.

� Nach Abschluß eines Positioniervorganges (Genauhalt fein erreicht) wird die Positionier-von der Stillstandsüberwachung abgelöst. Dabei wird überwacht, ob sich die Achse mehrals im MD: STANDSTILL_POS_TOL(Stillstandstoleranz) angegeben aus ihrer Positionbewegt.Die Stillstandsüberwachung wird auch aktiviert, wenn ”Genauhalt fein” erreicht ist und die”Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung”, die im MD: STANDSTILL_DELAY_TIME pa-rametriert wird, noch läuft.

Auswirkung

Das Ansprechen der Überwachung hat folgende Auswirkung:

� Auslösung des Alarms 25040 ”Stillstandsüberwachung”

� Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1).


� Lagereglerverstärkung zu groß (Schwingen des Regelkreises) --> Maschinendatum fürReglerverstärkung bei Achsen mit analogen Antrieben oder Spindel ändern MD:POSCTRL_GAIN[n] (KV-Faktor)

� Stillstandsfenster zu klein --> Maschinendatum ändernMD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz)

� Achse wird mechanisch aus ihrer Position ”gedrückt” --> Ursache beseitigen

1.1.4 Klemmungsüberwachung

Funktion

Soll nach Abschluß des Positioniervorganges die Achse geklemmt werden, kann mit demNST ”Klemmvorgang läuft” (V380x0002.3) die Klemmungsüberwachung aktiviert werden. Sieersetzt während des Klemmvorgangs die Stillstandsüberwachung.

Das kann nötig sein, weil während des Klemmvorgangs die Achse weiter als die Stillstandstol-eranz aus der Sollposition gedrückt werden kann. Der Betrag, um den die Sollposition verlas-sen werden kann, wird in dem MD: CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz bei NST Klem-mung aktiv) angegeben.




Auswirkung

Wird während des Klemmvorgangs die Achse weiter als die Klemmungstoleranz aus derPosition gedrückt, geschieht folgendes:

� Auslösung des Alarms 26000 ”Klemmungsüberwachung”.

� Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt(siehe Kapitel 1.1.1).

1.1.5 Drehzahlsollwertüberwachung

Funktion

Mit der Drehzahlsollwertüberwachung wird kontrolliert, ob die physikalische Begrenzung derSpindel und Achsen mit analogen Antrieben (10V Maximalspannung für Drehzahlsollwert )überschritten wird.

Auswirkung

Bei Überschreitung des maximalen Drehzahlsollwertes, geschieht folgendes:

� Auslösung des Alarms 25060 ”Drehzahlsollwertbegrenzung”.

� Die betreffende Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1).


� Tachoabgleich wurde nicht korrekt durchgeführt oder Meßkreis– oder Antriebsfehler liegtvor.

� Zu hohe Sollwertvorgaben (Beschleunigungen, Geschwindigkeiten)

1.1.6 Istgeschwindigkeitsüberwachung

Funktion

Hiermit wird die Istgeschwindigkeit auf das Überschreiten eines zulässigen Grenzwertes, derin dem MD: AX_VELO_LIMIT[n] (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung) eingetra-gen ist, überwacht.

Wirksamkeit

Die Istgeschwindigkeitsüberwachung ist immer wirksam, wenn der Meßkreis, der über dieNST ”Lagemeßsystem” (V380x0001.5) aktiv gesetzt wurde, Istwerte liefert, sich also nochunterhalb der Grenzfrequenz befindet.

Sie ist wirksam bei:

� Achsen mit analogen Antrieben oder Schrittmotor (die eingesetzten Schritt–Motore haben kein wirkliches Meßsystem)

� gesteuerter und lagegeregelter Spindel


1.2 Geberüberwachungen


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Auswirkung

Bei Überschreitung des ”Schwellwertes für Geschwindigkeitsüberwachung” geschieht fol-gendes:

� Meldung des Alarms 25030 ”Istgeschwindigkeit Alarmgrenze”

� Die betroffene Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1).

Fehlerbehebung

� Drehzahlsollwertkabel überprüfen

� Istwerte überprüfen

� Lageregelsinn überprüfen

� MD: AX_VELO_LIMIT[n] (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung) überprüfen


1.2.1 Gebergrenzfrequenzüberwachung

Funktion

(Nicht für Schrittmotorachsen ohne Geber)Wenn die im MD: ENC_FREQ_LIMIT [0] (Gebergrenzfrequenz) eingetragene zulässigeGrenzfrequenz eines Meßsystems überschritten wird, geht die Synchronisation in der Lage(Referenzpunkt) zwischen Maschine und Steuerung verloren. Eine vorschriftsmäßige Lagere-gelung ist nicht mehr möglich. Dieser Zustand wird an die PLC gemeldet.

Wirksamkeit

Die Gebergrenzfrequenzüberwachung ist immer aktiv, wenn der Geber eingeschaltet ist.

Auswirkung

Bei Überschreiten der Grenzfrequenz eines Gebers geschieht folgendes:

� Das NST ”Gebergrenzfrequenz überschritten 1 ” (V390x0000.2) wird gesetzt.

� Die Spindel läuft mit Drehzahlregelung weiter.Wird die Spindeldrehzahl reduziert, so daß die Gebergrenzfrequenz unterschritten wird,synchronisiert sich die Spindel automatisch wieder mit dem Bezugssystem des Meßgeb-ers.

� Wird bei dem Meßsystem einer lagegeregelten Spindel/Achse die Grenzfrequenz übersch-ritten, so wird der Alarm 21610 ”Frequenz überschritten” gemeldet.

� Die betreffende Achse/Spindel wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1).

Fehlerbehebung

� Geber und Geberdaten prüfen




1.2.2 Nullmarkenüberwachung

Funktion

(Nicht für Schrittmotorachsen)Mit der Nullmarkenüberwachung wird kontrolliert, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängendes Lageistwertgebers, Pulse verloren gegangen sind. In das MD: ENC_ZERO_MONITO-RING[0] (Nullmarkenüberwachung) wird die Zahl der erkannten Nullmarkenfehler, bei der dieÜberwachung ansprechen soll, eingetragen.

Wirksamkeit

Die Überwachung wird mit dem MD: ENC_ZERO_MONITORING[0] aktiviert.Jeweils nach dem Einschalten des Gebers beginnt die Zählung der Nullmarkenfehler mit ”0”.

Auswirkung

Wird die Zahl der in das MD: ENC_ZERO_MONITIORING[0] eingetragenen Nullmarkenfehler

� bei dem aktiven Meßsystem erreicht, so wird der Alarm 25020 ”Nullmarkenüberwachung”gemeldet.

Die Spindel/Achse wird mit Schnellstopp stillgesetzt (siehe Kapitel 1.1.1).


� MD: ENC_FREQ_LIMIT [0] (Gebergrenzfrequenz) zu hoch eingestellt.

� Geberkabel schadhaft

� Geber- oder Geberelektronik defekt

1.2.3 Hardwarefehler

Funktion

(Nicht für Schrittmotorachsen)Die Meßkreisüberwachungen führen bei Fehlverhalten zu Alarm 25000 ”Hardwarefehler” ,25010 ”Verschmutzung Messystem” .

Hinweis

Bei einem Hardwarefehler des Meßkreises wird NST ”Referiert/Synchronisiert” (V390x0000.4)weggenommen; d. h. die Achse/Spindel muß neu referiert/synchronisiert werden.


1.3 Endschalterüberwachung


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2. SW–Endschalter(Aktivierbar über PLC)

1. SW–Endschalter

HW–Endschalter mechanischesVerfahrende

NOT–AUS

Bild 1-1 Endbegrenzungen am Beispiel positive Achsrichtung

1.3.1 Hardware-Endschalter

Funktion

Für jede Achse gibt es für jede Verfahrrichtung einen Hardware-Endschalter, der ein Heraus-fahren des Schlittens aus dem Schlittenbett vermeiden soll.Wird der Hardware-Endschalter überfahren, so meldet es die PLC den NC über das NST”Hardware-Endschalter plus/minus” (V380x1000.1 /.0) und die Bewegung aller Achsen wirdgestoppt.

Wirksamkeit

Die HW-Endschalterüberwachung ist nach Hochlauf der Steuerung in allen Betriebsarten ak-tiv.

Auswirkung

Beim Überfahren eines HW-Endschalters wird je nach Richtung der Alarm 21614 ”Hardware-Endschalter + bzw. -” ausgelöst.

Die Richtungstasten in Anfahrrichtung werden gesperrt.

Abhilfe

� In Gegenrichtung wegfahren (im JOG-Betrieb)

� Programm korrigieren




1.3.2 Software-Endschalter

Funktion

Sie dienen als Begrenzungen des maximalen Verfahrbereiches jeder einzelnen Achse im nor-malen Betrieb.Je Maschinenachse gibt es 2 Software-Endschalterpaare, die über MD: POS_LIMIT_PLUS, MD: POS_LIMIT_MINUS, MD: POS_LIMIT_PLUS2, MD: POS_LIMIT_MINUS2 (1. bzw. 2. Software-Endschalter plus/minus) im Maschinenachs-system definiert werden.

Wirksamkeit

� Die SW-Endschalterüberwachung ist in allen Betriebsarten nach Referenzpunktfahrenwirksam.

� Die Position der SW-Endschalter kann angefahren werden.

� Der 2. Software-Endschalter ist über das Nahtstellensignal”2. Software-Endschalter plus/minus” (V380x1000.3 / .2) von der PLC aktivierbar, um z. B.den Arbeitsbereich zu reduzieren, wenn ein Reitstock eingeschwenkt wird. Die Änderungwird sofort wirksam. Der 1. Software-Endschalter plus/minus ist damit unwirksam.

Reaktionen

Desweiteren kommt es bei den einzelnen Betriebsarten zu folgenden Reaktionen:

� Wird bei der Aufbereitung des Satzes festgestellt, daß die anzufahrende Position derAchse größer/kleiner als der positive/negative Software-End–schalter ist, so wird einer derfolgenden Alarme gemeldet:

10720 ” Software-Endschalter + bzw. -”10620 ”Achse erreicht Software-Endschalter + bzw. -”

� Ist in der Betriebsart JOG die Position eines SW-Endschalters erreicht und soll weiter indieser Richtung verfahren werden, so wird der Alarm 10621 ”Achse steht auf Software-Endschalter + bzw. -” gemeldet.

� Bei Ansprechen der Überwachung wird die Achse mit der Achsbeschleunigung abge-bremst.Steht eine Achse in einem interpolatorischen Zusammenhang mit anderen Achsen, sowerden auch diese abgebremst.Es kann eine Konturverletzung entstehen.

� Die Programmbearbeitung wird abgebrochen.

� Die Richtungstasten in Anfahrrichtung werden gesperrt.

Abhilfe

� In Gegenrichtung wegfahren (im JOG-Betrieb)

� Programm korrigieren


1.4 Randbedingungen der Achsüberwachungen


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1.4 Randbedingungen der Achsüberwachungen

Damit die Überwachungen richtig ansprechen, ist besonders auf die Korrektheit der folgendenMaschinendaten zu achten:

– MD: LEADSCREW_PITCH (Steigung der Kugelrollspindel)

– Getriebeübersetzung (Lastgetriebe, Geber)MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (Nenner Lastgetriebe)MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Zähler Lastgetriebe)MD: DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] (Nenner Meßgetriebe)MD: DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] (Zähler Meßgetriebe)

– Motordrehzahl/AusgangsspannungMD: RATED_VELO (Nenn-Motordrehzahl)MD: RATED_OUTVAL (Nenn-Ausgangsspannung), nicht für Schrittmotor

– Geberauflösung

1.5 Drehüberwachung des Schrittmotors mit BERO

Übersicht

Der BERO (Näherunsschalter) für die Drehüberwachung wird wie beim Referieren mit BEROangeschlossen.

Eine Parallelschaltung mit dem BERO für Referenzaufnahme, bzw. die Verwendung dessel-ben für die Drehüberwachung, ist möglich. Es ist aber während des Referierens die Drehüber-wachung zu deakivieren, bzw. während der aktiven Drehüberwachung darf vom Referenz-BERO keine Schaltflanke kommen.

Modulo–Zähler

Ein Modulo-Zähler (modulo 1 Umdrehung) zählt die Istwertinkremente. Der Modulo-Zählwertwird als Maschinendatum abgelegt.MD: BERO_CYCLE Wiederholzyklus der BERO-Flanken in

Istwertinkrementen

Aktivierung

Die Drehüberwachung kann über das NST ”Drehüberwachung” (V380x5000.0) aktiviert bzw.deaktiviert werden. Nach dem erstmaligen Überfahren des BERO wird seine ”Nullung” vorge-nommen, indem der Modulo-Zählerinhalt als ”BERO-Nullungswert” gemerkt wird.

Vergleich

Bei jedem weiteren Überfahren des BERO wird geprüft, ob der Inhalt des Modulo-Zählers ei-nen Wert in der Nähe des gespeicherten ”BERO-Nullungswertes” hat.


1.6 Datenbeschreibung


Hierbei kann über das MD: BERO_EDGE_TOL eine Toleranz des BERO mit eingerechnetwerden. Fällt der Vergleich negativ aus, wird NST ”Fehler Drehüberwachung” an die PLC(V390x5000.0) gemeldet. Das Signal hat Flankenauswertung und steht nur für die Dauereines PLC–Taktes an. Gleichzeitig wird die Überwachung automatisch ausgeschaltet und esist erneutes Referenzpunktanfahren erforderlich.

Hinweis

Der ”Fehler Drehüberwachung” tritt immer auf, wenn der Schrittmotor falsch angesteuert wird,auch wenn die Drehüberwachung nicht aktiviert ist. Der Anwender ist dafür verantwortlich,daß der Antrieb sicher abgeschaltet wird. ”Fehler Drehüberwachung ” heißt Antrieb abschalten!


Maschinendaten

31100 BERO_CYCLE[n]MD-Nummer Schritte zwischen zwei BERO-Flanken für Drehüberwachung des SchrittmotorsStandardvorbesetzung: 2000 min. Eingabegrenze: 10 max. Eingabegrenze: 10 000 000Änderung gültig nach POWER ON Schutzstufe: 2/7 Einheit: SchritteDatentype: DWORD gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Für Drehüberwachung des Schrittmotors

Einzutragen sind die Anzahl der Schritte zwischen zwei gleichen BERO-Flanken

31110 BERO_EDGE_TOL[n]MD-Nummer Toleranz der BERO-Flanken für Drehüberwachung des SchrittmotorsStandardvorbesetzung: 50 min. Eingabegrenze: 10 max. Eingabegrenze: 10 000 000Änderung gültig nach POWER ON Schutzstufe: 2/7 Einheit: SchritteDatentype: DWORD gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Es ist die Anzahl der Schritte des Schrittmotors einzutragen um die, bei der Drehüberwachung, die

BERO-Flanken tolerieren können.

31350 FREQ_STEP_LIMITMD-Nummer maximale SchrittmotorfrequenzStandardvorbesetzung: 250000.0 min. Eingabegrenze: 100 max. Eingabegrenze: 1 000 000Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: HzDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: MD wird bei Schrittmotorantrieb wirksam

Maximalfrequenz, die bei einem Schrittmotor auftreten darf

36020 POSITIONING_TIMEMD-Nummer Zeitverzögerung Genauhalt fein

Standardvorbesetzung: 5 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus

Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: s

korrespondierend mit .... MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt fein)




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

36020 POSITIONING_TIMEMD-Nummer Zeitverzögerung Genauhalt fein

Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:

Bedeutung: In dieses MD wird die Zeit eingegeben, nach deren Ablauf beim Einfahren in die Position (Lage-teilsollwert=0 am Ende der Bewegung) der Schleppfehler den Grenzwert für Genauhalt fein er-reicht haben muß. Ist dies nicht der Fall, wird der Alarm 25080 ”Positionierüberwachung” gesetztund die betroffene Achse stillgesetzt.Das MD sollte so großzügig gewählt werden, daß die Überwachung im Normalbetrieb nicht an-spricht, da der ganze Verfahrvorgang (Beschleunigung, Konstantfahren, Bremsen) lückenlosdurch andere Funktionen überwacht wird.


36030 STANDSTILL_POS_TOLMD-Nummer Stillstandstoleranz

Standardvorbesetzung: 0.2 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus

Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, Grad


Bedeutung: Das MD dient als Toleranzband für die folgenden Überwachungen:� Nach Beendigung eines Bewegungssatzes (Lageteilsollwert=0 am Ende der Bewe-

gung) wird überwacht, ob der Schleppabstand nach MD: STANDSTILL_DELAY_TIME (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung) denGrenzwert für MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) erreicht hat.

� Nach Abschluß eines Positioniervorganges (Genauhalt fein erreicht) wird die Posi-tionier- von der Stillstandsüberwachung abgelöst. Dabei wird überwacht, ob sich dieAchse mehr als im MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) angegebenaus ihrer Position bewegt.

Wird die Sollposition um die Stillstandstoleranz über- oder unterschritten, so wird der Alarm 25040” Stillstandsüberwachung” gemeldet und die Achse stillgesetzt.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Stillstandstoleranz muß größer als die ”Genauhaltgrenze grob” sein.

korrespondierend mit .... MD: STANDSTILL_DELAY_TIME (Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung)

36040 STANDSTILL_DELAY_TIMEMD-Nummer Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung




Bedeutung: Siehe MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz)

korrespondierend mit .... MD: STANDSTILL_POS_TOL (Stillstandstoleranz)

36050 CLAMP_POS_TOLMD-Nummer Klemmungstoleranz bei Nahtstellensignal ”Klemmung aktiv”


Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm; Grad


Bedeutung: Durch das Nahtstellensignal ”Klemmvorgang läuft” (V380x0002.3) wird die Klemmungsüberwa-chung aktiviert. Wird die überwachte Achse mehr als um die Klemmungstoleranz aus der Sollposi-tion (Genauhaltgrenze) gedrängt, so wird der Alarm 26000 ” Klemmungsüberwachung” erzeugtund die Achse stillgesetzt.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Klemmungstoleranz muß größer als die ”Genauhaltgrenze grob” sein.

korrespondierend mit .... NST ”Klemmvorgang läuft”




36060 STANDSTILL_VELO_TOLMD–Nummer Maximale Geschwindigkeit/Drehzahl ”Achse/Spindel steht”Standardvorbesetzung: 5 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit:

Linearachse: mm/minSpindel: Umdr./min

Datentyp: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Mit diesem Maschinendatum wird der Stillstandsbereich für die Achsgeschwindigkeit bzw. für die

Spindeldrehzahl festgelegt.Ist die aktuelle Istgeschwindigkeit der Achse bzw. die Istdrehzahl der Spindel kleiner als der einge-tragene Wert und werden von der NC keine Sollwerte mehr an die Achse/Spindel ausgegeben, sowird NST ”Achse/Spindel steht” (V390x0001.4) gesetzt.

V

i

s

tV

s

t

i

l

l

MD:STANDSTILL_VELO_TOL

t

NST”Achse/ Spindel steht”

1

0

Anwendungsbeispiel(e) Damit die Achse/Spindel geführt stillgesetzt wird, sollte die Impulsfreigabe erst bei stehender Ach-se/Spindel weggenommen werden. Ansonsten würde die Achse austrudeln.

korrespondierend mit .... NST ”Achse/Spindel steht” (V390x0001.4)

36100 POS_LIMIT_MINUSMD-Nummer 1. Softwareendschalter minus

Standardvorbesetzung: - 100 000 000 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm; Grad


Bedeutung: Bedeutung wie 1. SW-Endschalter plus, jedoch für die Verfahrbereichsgrenze in negativer Rich-tung.Das MD ist nach Referenzpunktfahren wirksam, wenn das PLC-Nahtstellensignal”2. Softwareendschalter minus” nicht gesetzt ist.

MD irrelevant bei ...... Wenn Achse nicht referiert ist.

korrespondierend mit .... NST ”2. Softwareendschalter minus”

36110 POS_LIMIT_PLUS

MD-Nummer 1. Softwareendschalter plus

Standardvorbesetzung: 100 000 000 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***



Bedeutung: Zusätzlich zum Hardwareendschalter kann auch ein SW-Endschalter eingesetzt werden. Die ab-solute Position im Maschinenachssystem der positiven Bereichsgrenze jeder Achse wird eingege-ben.Das MD ist nach Referenzpunktfahren wirksam, wenn NST ”2. Softwareendschalter plus” nichtgesetzt ist.


korrespondierend mit .... NST ”2. Softwareendschalter plus”




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

36120 POS_LIMIT_MINUS2MD-Nummer 2. Softwareendschalter minus

Standardvorbesetzung: - 100 000 000 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***



Bedeutung: Bedeutung wie 2. SW-Endschalter plus, jedoch für die Verfahrbereichsgrenze in negativer Rich-tung.Welcher der beiden SW-Endschalter 1 oder 2 wirksam sein soll, kann von der PLC mittels Naht-stellensignal ausgewählt werden.z. B. V38011000.2 = 0 ”1. Softwareendschalter minus” für 1. Achse aktiv

V38011000.2 = 1 ”2. Softwareendschalter minus” für 1. Achse aktiv


korrespondierend mit .... NST ”2. Softwareendschalter minus”

36130 POS_LIMIT_PLUS2MD-Nummer 2. Softwareendschalter plus

Standardvorbesetzung: 100 000 000 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***



Bedeutung: Mit dem Maschinendatum kann eine 2. SW-Endschalterposition in positiver Richtung im Maschine-nachssystem angegeben werden.Welcher der beiden SW-Endschalter 1 oder 2 wirksam sein soll, kann von der PLCmittels Nahtstellensignal ausgewählt werden.z. B.: V38011000 Bit 3 = 0 ”1. Softwareendschalter plus” für 1. Achse aktiv

V38011000 Bit 3 = 1 ”2. Softwareendschalter plus” für 1. Achse aktiv


korrespondierend mit .... NST ”2. Softwareendschalter plus”

36200 AX_VELO_LIMIT�n�MD-Nummer Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung


Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/min


Bedeutung: In dieses MD wird der Schwellwert der Istgeschwindigkeitsüberwachung eingetragen.

Bei Überschreiten des Schwellwertes wird der Alarm 25030 ”IstgeschwindigkeitAlarmgrenze” ausgelöst und die Achsen werden stillgesetzt.

Einstellungen:� Bei Achsen sollte ein Wert gewählt werden, der 10-15 % über MD:

MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwindigkeit) liegt. Für den Schwellwert der Geschwin-digkeitüberwachung sollte daher gelten: MD: AX_VELO_LIMIT[n] > MD: MAX_AX_VELO * (1,1 ... 1,15 )

� Bei Spindel sollte je Getriebestufe ein Wert gewählt werden, der 10-15 % über MD:GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (Maximaldrehzahl der Getriebestufe) liegt.

Der Index [n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Regelungs-Parametersatz-Nr.]: 0-5

36300 ENC_FREQ_LIMIT��MD-Nummer Gebergrenzfrequenz


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Hz




36300 ENC_FREQ_LIMIT��MD-Nummer Gebergrenzfrequenz


Bedeutung: In dieses MD wird die Gebergrenzfrequenz eingetragen.

36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOWMD-Nummer Geberfrequenz zur WiedereinschaltungStandardvorbesetzung: 99,9 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 100Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: %Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Die Geberfrequenzüberwachung arbeitet mit einer Hysterese.

ENC_FREQ_LIMIT legt die Gebergrenzfrequenz fest, bei der der Geber ausgeschaltet wird,ENC_FREQ_LIMIT_LOW die Frequenz, bei der der Geber wieder eingeschaltet wird.

Dabei wird ENC_FREQ_LIMIT direkt in Hertz eingegeben.ENC_FREQ_LIMIT_LOW ist dagegen ein Bruchteil von ENC_FREQ_LIMIT in Prozent.Normalerweise reicht die Voreinstellung von MA_ENC_FREQ_LIMIT_LOW aus. Bei Absolut-wertgebern mit En-Dat-Schnittstelle liegt dagegen die Grenzfrequenz der Absolutspur deutlichniedriger als die Grenzfrequenz der Inkrementalspur. Durch einen kleinen Wert inENC_FREQ_LIMIT_LOW kann man erreichen, daß der Geber erst unterhalb der Grenzfre-quenz der Absolutspur wieder eingeschaltet wird und daher auch erst dann referenziert, wenndie Absolutspur das zuläßt. Dieses Referenzieren geschieht für Spindeln automatisch.

36310 ENC_ZERO_MONITORING�n�MD-Nummer Nullmarkenüberwachung


Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: -

Datentype: DWORD gültig ab SW-Stand:

Bedeutung: Mit diesem Maschinendatum wird die Nullmarkenüberwachung aktiviert und die Zahl der unzuläs-sigen Nullmarkenfehler festgelegt. 0: keine Nullmarkenüberwachung> 0: Zahl der erkannten Fehler, bei der die Überwachung ansprechen soll.

Beispiele: ENC_ZERO_MONITORING[0] = 2 ⇒ 1. Fehler wird toleriert; Bei 2. Fehler spricht Überwachungan.Nach Einschalten des Gebers wird die Zahl der Nullmarkenfehler auf ”0” zurückgesetzt.

36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIMEMD-Nummer Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen





1.7 Signalbeschreibung


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36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIMEMD-Nummer Zeitdauer der Bremsrampe bei FehlerzuständenBedeutung:

Bei Ansprechen der folgenden Überwachungen wird die Spindel/Achse (analoger Antrieb) mitSchnellstopp (mit offenem Lageregelkreis) über eine Bremsrampe des Drehzahlsollwertes stillge-setzt:� Positionierüberwachung� Stillstandsüberwachung� Klemmungsüberwachung� Drehzahlsollwertüberwachung� Istgeschwindigkeitsüberwachung� Gebergrenzfrequenzüberwachung (außer drehzahlgeregelte Spindel)� Nullmarkenüberwachung

In das MD ist die Zeitdauer für die Reduzierung des Drehzahlsollwertes vom maximalen Dreh-zahlsollwert bis Sollwert = 0 einzutragen. Die Zeitdauer bis zum Stillstand ist abhängig vom ak-tuellen Drehzahlsollwert bei Ansprechen einer Überwachung.

DrehzahlsollwertMD: CTRLOUT_LIMIT

z. B. aktuellerDrehzahlsollwert

aktuelle Zeit bisAchsstillstand

t [s]

MD: AX_EMERGENCY_STOP_TIME

Bremsrampe bei Fehlerzuständen

Bedeutung: Bei interpolierenden Achsen ist ein Einhalten der Kontur während der Bremsphase nicht gewähr-leistet.

Achtung: Falls die Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen zu groß eingestellt ist, wirddie Reglerfreigabe bereits weggenommen, obwohl die Achse/Spindel noch fährt. Siewird dann schlagartig mit Drehzahlsollwert 0 gestoppt. Daher sollte die Zeit im MD:AX_EMERGENCY_STOP_TIME kleiner als die Zeit im MD: SERVO_DISABLE_DE-LAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe) gewählt werden.

korrespondierend mit .... MD: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME Abschaltverzögerung ReglerfreigabeMD: CTRLOUT_LIMIT Maximaler Drehzahlsollwert


Signale an Achse/Spindel

V380x0002.3 Klemmvorgang läuftNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK)

Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:

Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Klemmvorgang läuft.Die Klemmungsüberwachung wird aktviert.




V380x0002.3 Klemmvorgang läuftNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK)


Klemmvorgang beendet.Die Klemmungsüberwachung wird von der Stillstandsüberwachung abgelöst.

korrespondierend mit .... MD: CLAMP_POS_TOL (Klemmungstoleranz)

V380x0003.6 Geschwindigkeits-/SpindeldrehzahlbegrenzungNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK)



Die NCK begrenzt die Geschwindigkeit/Spindeldrehzahl auf den Grenzwert, der im MD:SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT eingetragen ist.


Keine Begrenzung aktiv.

korrespondierend mit .... MD: SPIND_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl)MD: SPIND_MAX_VELO_G26 (prog. Spindeldrehzahlbegrenzung G26)MD: SPIND_MAX_VELO_LIMS (prog. Spindeldrehzahlbegrenzung G96)

V380x1000.1 und./0 Hardwareendschalter plus und minusNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK)



Am Ende der beiden Seiten des Verfahrbereiches einer Maschinenachse kann jeweils ein Schalterangebracht sein, der beim Anfahren über die PLC ein Signal ”Hardwareend-schalter plus oderminus” an die NC gibt. Wird das Signal als gesetzt erkannt, so wird der Alarm 021614 ”Hardwareendschalter + bzw. -”ausgegeben und die Achse sofort abgebremst. Auf welche Art, wird mit dem MD:BRAKE_MODE_CHOICE (Bremsverhalten bei Hardwareendschalter) festgelegt.Wird zum Signal ”Hardwareendschalter” noch die Reglerfreigabe weggenommen, so reagiert dieAchse wie in der Funktionsbeschreibung, ”Diverse Nahtstellensignale A2” erläutert.


Normalzustand, kein HW-Endschalter angesprochen.

korrespondierend mit ....

V380x1000.3 und .2 2. Softwareendschalter plus bzw. minusNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC ---> NCK)



2. Softwareendschalter für die plus bzw. minus-Richtung ist wirksam.1. Softwareendschalter für die plus bzw. minus-Richtung ist unwirksam.Es können über diese Nahtstellensignale 2. Softwareendschalter (plus bzw. minus) aktiviert wer-den.Die Position (Lage) wird durch die MD: POS_LIMIT_PLUS2, POS_LIMIT_MINUS2 (2. Softwa-reendschalter plus, 2. Softwareendschalter minus) festgelegt.


1. Softwareendschalter für die plus bzw. minus-Richtung ist wirksam2. Softwareendschalter für die plus bzw. minus-Richtung ist unwirksam

korrespondierend mit .... MD: POS_LIMIT_PLUS, POS_LIMIT_PLUS2, POS_LIMIT_MINUS, POS_LIMIT_MINUS2, (Soft-wareendschalter plus,Softwareendschalter minus)

V380x5000.0 DrehüberwachungNahtstellensignal Signal(e) an Achse (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 � 1

Drehüberwachung aktiv(weitere Ausführungen – siehe Kapitel 14.2)

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 � 0

Drehüberwachung aus

korrespondierend mit .... NST ”Fehler Drehüberwachung” (V390x5000.0)




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Signale von Achse/Spindel

V390x0000.2 Gebergrenzfrequenz überschritten 1Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK ---> PLC)



Die im MD: ENC_FREQ_LIMIT(Gebergrenzfrequenz) eingestellte Grenzfreqenz ist überschritten.Der Referenzpunkt /die Synchronisation für das Lagemeßsystem ist verloren (NST: Referiert/Syn-chronisiert hat Signalzustand 0). Eine Lageregelung ist nicht mehr möglich. Die Spindel läuft mitDrehzahlregelung weiter.


Die im MD: ENC_FREQ_LIMIT eingestellte Grenzfrequenz ist nicht überschritten.

V390x5000.0 Fehler DrehüberwachungNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK � PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 � 1

Fehler bei Drehüberwachung dieser Schrittmotorachse(weitere Ausführungen – siehe Kapitel 14.3)

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 � 0

kein Fehler bei Drehüberwachung dieser Schrittmotorachse

korrespondierend mit .... NST ”Drehüberwachung EIN/AUS” (V380x5000.0)


Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt

Kurzbeschreibung

Für die Bahnsteuerung arbeitet die CNC ein Teileprogramm satzweise nacheinander ab. Erstwenn die Funktionen des momentan bearbeiteten Satzes ausgeführt worden sind, wird dernächste Satz bearbeitet. Unterschiedliche Anforderungen an das Fertigungsteil, z. B. Kontur-genauigkeit, Bearbeitungszeit, Werkstückoberfläche erfordern verschiedene Satzwechselkri-terien. An den Satzgrenzen gibt es zwei Verhaltensweisen für die Bahnachsen. Die erste ArtGenauhalt bedeutet, daß alle Bahnachsen die vorgegebene Zielposition in Abhängigkeit voneinem Genauhaltkriterium erreicht haben müssen, bevor der nächste Satzwechsel eingeleitetwird. Um das Kriterium erfüllen zu können, müssen die Bahnachsen mit jedem Satzwechseldie Bahngeschwindigkeit reduzieren, was aber eine Verzögerung des Satzwechsels bedeutet.Mit der zweiten Art, dem Bahnsteuerbetrieb, wird an der Satzgrenze versucht ein Abbremsender Bahngeschwindigkeit zu vermeiden, um mit möglichst gleicher Bahngeschwindigkeit inden nächsten Satz zu wechseln.

In der folgenden Funktionsbeschreibung werden die Eigenschaften und Möglichkeiten vonden Funktionen Genauhalt und Bahnsteuerbetrieb beschrieben.

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2.1 Allgemeines


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2.1 Allgemeines

Bahnachsen

Bahnachsen sind alle Bearbeitungsachsen, die von einem Interpolator, der die Bahnpunkteermittelt, so geführt werden, daß

� alle beteiligten Achsen gleichzeitig starten.

� jeder der beteiligten Achsen im richtigen Geschwindigkeitsverhältnis verfährt.

� alle Achsen die programmierte Zielposition zum gleichen Zeitpunkt erreichen.

Die Beschleunigungen der einzelnen Achsen können abhängig von der Bahn, z. B. Kreis, un-terschiedlich sein.

2.1.1 Geschwindigkeiten

Für die Bahnachsen gelten die achsspezifischen Geschwindigkeitsgrenzwerte und Beschleu-nigungsgrenzwerte.

Vorschub

Der programmierte Vorschub F entspricht dem Bahnvorschub. Dieser ist selbsthaltend undwird als Geschwindigkeit z.B. in den Einheiten mm/min (oder inch/min) bei G94 programmiert; bei G95 entsprechend in mm/Umdr. (oder inch/Umdr.). Erstellt die geometrische Summe der Geschwindigkeiten der an der Interpolation beteiligtenAchsen dar. Der Vorschub wird für die Bewegungsarten G1, G2, G3 und G5 angegeben. Wer-den Bahnachsen ohne Vorschub bei diesen Bewegungen programmiert, so wird der Alarm10860 “Kein Vorschub programmiert” ausgegeben.

Vorschubkorrektur

Es wirkt eine Vorschubkorrektur gemeinsam für die Bahnachsen.

Eilgang

Eilgang G0 ist die Funktion, mit der die schnellste Bahngeschwindigkeit zu erreichen ist. Wirdeine Achse mit Eilgang verfahren, so begrenzt die maximale Achsgeschwindigkeit der Achsedie Eilgangsgeschwindigkeit.

Eilgangkorrektur

Es wirkt eine Eilgangkorrektur gemeinsam für die Achsen.


2.2 Genauhalt


Geschwindigkeit bei nulltaktigen Sätzen

Als nulltaktige Sätze werden Sätze bezeichnet, deren Weglänge kürzer ist als der Weg, deranhand des programmierten Sollvorschubes und des Interpolatortaktes zurückgelegt werdenkann. Aus Genauigkeitsgründen wird die Geschwindigkeit soweit herabgesetzt, daß für denWeg mindestens ein Interpolatortakt benötigt wird. Die Geschwindigkeit ist somit gleich oderkleiner dem Quotienten Weglänge des Satzes dividiert durch den IPO–Takt.

2.1.2 Anhalten zur Synchronisation

Unabhängig davon, ob Genauhalt oder Bahnsteuerbetrieb angewählt ist, kann der Satzwech-sel durch Synchronisationsvorgänge verzögert werden und damit ein Anhalten der Bahnach-sen bewirken. Im Genauhalt–Mode werden die Bahnachsen am Endpunkt des aktuellen Sat-zes angehalten. Im Bahnsteuerbetrieb werden die Bahnachsen in dieser Situation an demnächstliegenden Satzendpunkt angehalten, auf dem sie unter Wahrung ihrer Beschleuni-gungsgrenzen abgebremst werden können. Zur Synchronisation wird angehalten

� bei PLC–Quittierung.Ist bei einer Hilfsfunktion, die vor bzw. nach Bewegungsende ausgegeben wird, die Quit-tierung durch die PLC erforderlich, so wird am Satzende angehalten.

� bei ausbleibenden Folgesätzen.Können Folgesätze nicht ausreichend schnell zur Abarbeitung bereitgestellt werden, sowird an der letzten anfahrbaren Satzgrenze angehalten.

� bei Zwischenspeicher leeren.Ist im NC–Teileprogramm gefordert , daß der Vorlauf mit dem Hauptlauf synchronisiertwerden soll ( z.B., durch die Anweisung STOPRE –Zwischenspeicher leeren), so wirddamit implizit eine satzbezogene Geschwindigkeitsreduzierung bzw. ein Genauhalt ver-bunden.

Beim Anhalten zur Synchronisation treten keine Konturfehler auf. Das Anhalten ist aber be-sonders im Bahnsteuerbetrieb unerwünscht, da ein Freischneiden auftreten kann.

2.2 Genauhalt

Mit der Funktion Genauhalt wird das Einlaufen der Bahnachsen in den programmierten Sat-zendpunkt abgewartet. Haben alle Bahnachsen das Genauhaltkriterium erreicht, so erfolgt derSatzwechsel. Die Geschwindigkeit am Satzübergang ist nahezu null.

Dies bedeutet:

� Daß die Bahnachsen im Satzendpunkt ohne Überschwingen quasi Stillstand erreichen.

� Durch die Wartezeit für das Erreichen des Genauhaltkriteriums wird die Bearbeitungszeitverlängert.

� Durch die Wartezeit für das Erreichen der Genauhaltkriteriums kann Freischneiden auftre-ten.

Der Einsatz der Genauhaltfunktion ist für das exakte Abfahren von Konturen geeignet.


2.2 Genauhalt


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Genauhalt ist nicht sinnvoll, wenn

� der exakte Verlauf im Rahmen eines Kriteriums (z. B. Genauhalt fein) vom programmiertenabweichen darf, um eine schnellere Bearbeitung zu erreichen.

� absolute Geschwindigkeitskonstanz erforderlich ist.

Genauhalt aktivieren

Die Funktion Genauhalt kann im NC–Teileprogramm mit dem Befehl G60 oder G09 angewähltwerden. Vor oder mit Anwahl sollte das gewünschte Genauhaltkriterium mit seinem entspre-chenden Programmcode angegeben werden. G60 wirkt modal, G09 satzweise. G09 wird ein-gesetzt wenn der Bahnsteuerbetrieb unterbrochen werden soll. Beide Genauhaltfunktionenwirken nur mit dem angewählten Genauhaltkriterium. Die Funktion Genauhalt wird mit derFunktion Bahnsteuerbetrieb abgewählt.

Genauhaltkriterien

� �

Genauhalt feinMit diesem Kriterium wird überwacht, ob die Istposition der Achse innerhalb einer be-stimmten Wegstrecke von der Sollposition entfernt ist. Die Größe des erlaubten Abstandeswird in dem MD: STOP_ LIMIT_FINE (Genauhalt fein) hinterlegt

� Genauhalt grobFunktionalität wie Genauhalt fein, jedoch wird das Überwachungsfenster in dem MD:STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob) festgelegt. Um einen schnelleren Satzwechselgegenüber dem Kriterium Genauhalt fein zu erreichen ist das Fenster von Genauhalt grobgrößer als das Fenster von Genauhalt fein zu parametrieren.

SOLLPOSITIONGenauhalt fein

Genauhaltgrob

Achsrichtungminus

Achsrichtungplus

ISTPOSITION

Bild 2-1 Darstellung der Genauhaltgrenzen fein/grob

Sollwert

Istwert mit G602mit G601

Satzwechselzeitpunkt

v

t

Genauhalt grob >Genauhalt fein

Bild 2-2 Satzwechsel in Abhängigkeit der Genauhaltkriterien


2.3 Bahnsteuerbetrieb


Genauhaltkriterien aktivieren

Die Genauhaltkriterien können in jedem NC–Teileprogrammsatz durch folgende G–Codesangewählt werden:

� G601 –Genauhalt fein

� G602 – Genauhalt grob

und werden mit Anwahl der Genauhaltfunktionen G60 bzw. G09 ausgewertet. Ein aktives Kri-terium wird durch Anwahl eines anderen Kriteriums passiv. Bestimmte Situationen können im Bahnsteuerbetrieb ein Genauhalt implizieren, welcher danneines der Kriterien berücksichtigt (siehe auch dazu ”impliziter Genauhalt” im Kapitel 2.3).

2.3 Bahnsteuerbetrieb

Im Bahnsteuerbetrieb wird die Bahngeschwindigkeit am Satzende zum Satzwechsel nicht aufeine Geschwindigkeit abgebremst, die ein Erreichen des Genauhaltkriterium ermöglicht. Zielist es, ein größeres Abbremsen der Bahnachsen am Satzwechselpunkt zu vermeiden, um mitmöglichst gleicher Bahngeschwindigkeit in den nächsten Satz zu wechseln.

Bahnsteuerbetrieb bewirkt, daß knickförmige Satzübergänge durch lokale Änderungen desprogrammierten Verlaufs tangential gestaltet bzw. geglättet werden.

Bahnsteuerbetrieb bewirkt :

� Eine Verrundung der Konturecken.

� Kürzere Bearbeitungszeiten durch fehlende Brems– und Beschleunigungsvorgänge, diefür das Erreichen des Genauhaltkriterium benötigt werden.

� Bessere Schnittbedingungen durch den gleichmäßigeren Geschwindigkeitsverlauf.

Bahnsteuerbetrieb ist sinnvoll, wenn:

� eine Kontur möglichst zügig abgefahren werden soll.

� der exakte Verlauf im Rahmen eines Fehlerkriterium vom programmierten abweichen darf,um einen durchgehend stetigen Verlauf zu erzeugen.

Impliziter Genauhalt

In einigen Fällen muß im Bahnsteuerbetrieb ein Genauhalt erzeugt werden, um Folgeaktionenausführen zu können. In diesen Situationen wird die Bahngeschwindigkeit zu null abgebremst.

� Werden Hilfsfunktionen vor der Verfahrbewegung ausgegeben, so wird der vorhergehendeSatz erst mit dem Erreichen des angewählten Genauhaltkriteriums beendet.

� Werden Hilfsfunktionen nach der Verfahrbewegung ausgegeben, so werden diese nachInterpolator–Ende des Satzes ausgegeben.

� Wird im Teileprogramm die Funktion “Zwischenspeicher leeren” programmiert, so wird dervorhergehende Satz mit dem Erreichen des angewählten Genauhaltkriteriums beendet.




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Geschwindigkeit = 0 im Bahnsteuerbetrieb

Unabhängig vom impliziten Genauhalt wird die Bahnbewegung am Satzende auf Geschwin-digkeit null abgebremst wenn:

� die Zeit für die Positionierung einer Spindel, die mit der Syntax SPOS programmiertwurde, länger dauert als die Verfahrzeit der Bahnachsen. Der Satzwechsel erfolgt mit Er-reichen des Genauhalt fein der positionierenden Spindel.

� ein Anhalten zur Synchronisation erforderlich wird.

Hilfsfunktionsausgabe während dem Verfahren

Im Bahnsteuerbetrieb mit Hilfsfunktionsausgabe während der Bewegung und kurzen Verfahr-sätzen, wird die Bahngeschwindigkeit bereits vor der PLC–Quittierung der Hilfsfunktionenabgebremst. Die Achsen kommen damit unter Wahrung der Beschleunigungsgrenzen amSatzende zum Stehen.Dort wird dann die Quittierung abgewartet, um anschließend die Bewegung weiter zu führen.


Maschinendaten

36000 STOP_LIMIT_COARSEMD-Nummer Genauhalt grob



Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:

Bedeutung: Ein NC–Satz gilt als beendet, wenn die Istposition der Bahnachsen um den Wert der eingegebe-nen Genauhaltgrenze von der Sollposition entfernt ist. Liegt die Istposition einer Bahnachse nichtinnerhalb dieser Grenze, so gilt der NC–Satz als nicht beendet und eine weitere Teileprogramm-bearbeitung ist nicht möglich. Durch die Größe des eingegebenen Wertes kann die Weiterschal-tung zum nächsten Satz beeinflußt werden. Je größer der Wert gewählt wird, desto früher wird derSatzwechsel eingeleitet.Wird die vorgegebene Genauhaltgrenze nicht erreicht, so– gilt der Satz als nicht beendet.– ist ein neues Verfahren der Achse nicht möglich.– wird nach Ablauf der Zeit aus dem MD: POSITIONING_TIME (Überwachungszeit Genauhalt

fein) der Alarm 25080 Positionierüberwachung ausgegeben.– wird in der Positionieranzeige die Bewegungsrichtung +/– für die Achse angezeigt. Das Genau-

haltfenster wird auch für Spindel im lagegeregelten Mode ausgewertet.

Sonderfälle, Fehler, ...... Das MD: STOP_LIMIT_COARSE darf nicht kleiner als das MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhaltfein) eingestellt sein. Um ein gleiches Satzwechselverhalten wie mit dem Kriterium Genauhalt feinzu erreichen darf das Fenster von Genauhalt grob gleich dem von Genauhalt fein sein.Das MD: STOP_LIMIT_COARSE darf nicht gleich oder größer als das MD: STAND-STIL_POS_TOL (Stillstandstoleranz) eingestellt sein.

korrespondierend mit ... MD: POSITIONING_TIME (Verzögerungszeit Genauhalt fein)




36010 STOP_LIMIT_FINEMD-Nummer Genauhalt fein




Bedeutung: Siehe MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob)

Sonderfälle, Fehler, ...... Das MD: STOP_LIMT_FINE darf nicht größer als das MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhaltgrob) eingestellt sein.Das MD: STOP_LIMIT_FINE darf nicht gleich oder größer als das MD: STANDSTILL_POS_TOL(Stillstandstoleranz) eingestellt sein.

korrespondierend mit ... MD: POSITIONING_TIME (Verzögerungszeit Genauhalt fein)

36020 POSITIONING_TIME

MD-Nummer Verzögerungszeit Genauhalt fein




Bedeutung: Wird ein Satz mit Genauhalt beendet, so muß die Achse innerhalb der Positionierzeit das Genau-haltfenster fein/grob erreicht haben. Ansonsten wird der Positioniervorgang mit Alarm 25080 “Posi-tionierüberwachung” abgebrochen. Die Überwachungszeit wird mit dem Interpolator–Ende derAchse gestartet. Eine lagegeregelte Spindel unterliegt ebenfalls dieser zeitlichen Positionierüberwachung. Im Feh-lerfall wird ebenfalls der Alarm 25080 “Positionierüberwachung” ausgegeben.Mit Alarm 25080 wird das NST ”READY” (V31000000.3) zurückgenommen und die Achsen/lage-geregelte Spindel zum Stillstand gebracht.

korrespondierend mit .... MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob)MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt fein)


V33000004.3 Alle Achsen stehenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK -> PLC)

Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:

Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0––> 1

Alle Achsen und lagegeregelte Spindel stehen mit Interpolator–Ende. Es liegen keine weiterenVerfahrbewegungen an.

V390x0000.6 Position erreicht mit Genauhalt grobNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)



Die Achse ist im entsprechenden Genauhalt und für die Achse ist kein Interpolator mehr aktiv(Sollposition erreicht) .Oder der Interpolator ist nicht aktiv, da– die Steuerung im Reset–Zustand ist (Reset–Taste bzw. Programmende).– die Bahnbewegung mit NC–Stop beendet wurde.– die Spindel im lagegeregelten Modus (SPOS–Anweisung) ist und steht.

Signalzustand 0 Die Achse ist nicht im entsprechenden Genauhalt.

korrespondierend mit .... MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhalt grob)




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V390x0000.7 Position erreicht mit Genauhalt feinNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)



Siehe NST ”Position erreicht mit Genauhalt grob”.


Siehe NST ”Position erreicht mit Genauhalt grob”



Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Rege-lung

Kurzbeschreibung

Dieses Kapitel beschreibt die Anpassung

� der Meßsysteme

� des Sollwertsystems

� der Positioniergenauigkeit

� der Fahrbereiche und

� der Achsgeschwindigkeiten.

Geschwindigkeiten

Die maximale Bahn–, Achsgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl wird beeinflußt durch dieMaschinen– und Antriebsdynamik und die Grenzfrequenz der Istwerterfassung (Gebergrenz-frequenz).

Die maximale Achsgeschwindigkeit wird in MD: MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwin-digkeit) definiert. Die maximal zulässige Spindeldrehzahl wird über das MD:SPIND_VELO_LIMIT (Maximale Spindeldrehzahl) vorgegeben.

Neben der Begrenzung durch MD: MAX_AX_VELO begrenzt die Steuerung situationsbedingtdie maximale Bahngeschwindigkeit nach folgender Formel:

Vmax �progr. Weglänge in einem Teileprogrammsatz [mm oder Grad]

IPO–Takt [s]* 0, 9

Bei einem höheren (resultierend aus programmierten und über Vorschubkorrektur beeinfluß-ten) Vorschub wird auf Vmax begrenzt.

Diese automatische Vorschubbegrenzung kann bei von CAD–Systemen generierten Program-men, die extrem kurze Sätze enthalten, zu einer Absenkung der Geschwindigkeit über meh-rere Sätze führen.

Beispiel: IPO–Takt = 12 ms

N10 G0 X0 Z0; �mm�

N20 G0 X100 Z100; �mm�

⇒ programmierte Weglänge im Satz = 141,42 mm

⇒ Vmax = (141,42 mm / 12 ms) * 0,9 = 10606,6 mm/s = 636,39 m/min

3

Geschwindigkeit, Soll–Istwertsystem, Regelung


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Für die minimale Bahn– oder Achsgeschwindigkeit gilt folgende Einschränkung:

Vmin �10–3

Rechenfeinheit[ Inkr.mm oder Grad

] * IPO–Takt [s]

Die Rechenfeinheit beträgt 1000 Inkr/mm bzw. Inkr./Grad.

Bei Unterschreitung von Vmin erfolgt keine Verfahrbewegung!

Beispiel: IPO–Takt = 12 ms;⇒Vmin = 10 –3 / (1000 Inkr/mm x 12 ms) = 0,005 mm / min;

Wertebereich für Bahnvorschub F:metrisches System:

0,001 � F � 999.999,999 [mm/min, mm/U]inch–System:

0,001 � F � 399.999,999 [inch/min, inch/U]

Wertebereich für Spindeldrehzahl S:

0,001 � S � 999.999,999 [U/min]

VerfahrbereicheTabelle 3-1 Verfahrbereiche der Achsen

G71 [mm] G70 [inch]

Bereich Bereich

Linearachsen X, Y, Z � 999.999,999 � 399.999,999

Interpolationsparameter I, J, K � 999.999,999 � 399.999,999

Der Verfahrbereich kann durch Endschalter begrenzt werden.

Positioniergenauigkeit der Steuerung

Die Positioniergenauigkeit der Steuerung ist abhängig von der Istwertauflösung (=Geberinkre-mente / (mm oder Grad)) und der Rechenfeinheit (=interne Inkremente / (mm oder Grad)).

Die gröbere Auflösung der beiden bestimmt die Positioniergenauigkeit der Steuerung.

Die Wahl der Eingabefeinheit, des Interpolator– und Lageregeltaktes haben keinen Einfluß aufdiese Genauigkeit.

Metrisches–/Inch–Maßsystem, Grundsystem

Die Steuerung kann mit Inch– oder metrischen Maßsystemen arbeiten. Die Grundstellungwird über das MD: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC ( Grundsystem metrisch) festgelegt.Entsprechend dieser Einstellung werden alle geometrischen Werte als metrische oder Inch–Maßangaben interpretiert. Auf diese Grundstellung beziehen sich auch alle Handeinstellun-gen (z.B. Handrad, INC, Vorschub ), Einstellungen von Nullpunktverschiebungen, Werkzeug-korrekturen, etc. mit den zugehörigen Anzeigen.



Umrechnung des Grundsystems

In Teileprogrammen kann für die werkstückbezogene Angaben mit G70/G71 zwischen denMaßsystemen umgeschaltet werden. Die durch G70/G71 beeinflußbaren Daten sind in derProgrammieranleitung beschrieben.

Normierung physikalischer Größen der Maschinen– und Settingdaten

Maschinen– und Settingdaten, die eine physikalische Größe besitzen, werden je nach Grund-system (metrisch/inch) standardmäßig in folgenden Ein–/Ausgabeeinheiten interpretiert:

Physikalische Größe: Ein–/Ausgabefelder für Standardgrundsystem:

Metrisch Inch

Linear–Position 1 mm 1 inch

Winkel–Position 1 Grad 1 Grad

Linear–Geschwindigkeit 1 mm/min 1 inch/min

Winkel–Gescwindigkeit 1 Umdr./min 1 Umdr./min

Linear–Beschleunigung 1 m/s2 1 inch/s2

Winkel–Beschleunigung 1 Umdr./s2 1 Umdr./s2

Linear–Ruck 1 m/s3 1 inch/s3

Winkel–Ruck 1 Umdr./s3 1Umdr./s3

Zeit 1 s 1 s

Lagerregeler–Kreisverstärk. 1/s 1/s

Umdrehungsvorschub 1 mm/Umdr. 1 inch/Umdr.

Kompensationswert Linear–Position

1 mm 1 inch

Kompensationswert Winkel–Position

1 Grad 1 Grad


3.1 Soll-Istwertsystem


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3.1.1 Allgemeines

Prinzipschaltbild

Für eine geregelte Achse/Spindel ist ein Regelkreis mit folgendem Aufbau konfigurierbar (fürdie Schrittmotor–Achsen ist der Geber als “intern” zu betrachten):

Regelung Drehzahlsoll.–ausgabe M

CTRLOUT_TYPE=0 (SIMULATION)

ENC_TYPE=0 (SIMULATION)

G

NST Lagemeßsystem 1

Istwert–verarbeitung

Motor

Geber

MD:

MD:

Bild 3-1 Prinzipschaltung des Regelkreises

Sollwertausgabe

Je Achse/Spindel kann ein Sollwert ausgegeben werden. Die Sollwertausgabe an den Stellererfolgt bei der Spindel und Achse mit analogem Antrieb als Analogwert (Format � 10 V). Beiden Schrittmotor–Achsen erfolgt eine Signalausgabe für Impus und Richtung (siehe “Inbe-triebnahmeanleitung”, Kap. “Anschließen der Vorschubantriebe”).

Istwerterfassung

Für die Spindel und Achse mit analogem Antrieb kann ein Rechteckgeber (Standard, Vervier-fachung der Strichzahl) angeschlossen werden.

Für die Schrittmotorachsen ist kein Geber erforderlich.

Simulationsachsen

Zu Testzwecken kann der Regelkreis einer Achse/Spindel simuliert werden. Die Achse ”fährt”dadurch mit Schleppfehler, ähnlich wie eine echte Achse.

Eine Simulationsachse wird definiert, indem die beiden MD: CTRLOUT_TYPE[0] (Ausgabeart des Sollwertes) und MD: ENC_TYPE[0] (Art der Ist-werterfassung) auf ”0” gesetzt werden.




Nach Laden der Standardmaschinendaten sind die Achsen auf Simulation gesetzt.

Mit Referenzpunktfahren können Soll– und Istwert auf den Referenzpunktwert gesetzt wer-den.

Über das MD: SIMU_AX_VDI_OUTPUT (Ausgabe der Achssignale bei Simulationsachsen)kann festgelegt werden, ob während der Simulation die achsspezifischen NST an die PLCausgegeben werden.

3.1.2 Drehzahlsollwertausgabe und Istwertverarbeitung

Regelsinn und Verfahrrichtung der Vorschubachsen

Regelsinn

Mit dem MD: ENC_FEEDBACK_POL (Vorzeichen Istwert) kann das Vorzeichen der Istwerter-fassung und damit der Regelsinn der Lageregelung geändert werden.

Verfahrrichtung

Mit dem MD: AX_MOTION_DIR (Verfahrrichtung) kann die Bewegungsrichtung der Achseumgekehrt werden, ohne Auswirkung auf den Regelsinn der Lageregelung.

Drehzahlsollwertanpassung / Tachoabgleich

Grundeinstellung

Das MD: RATED_VELO bestimmt die Nenn–Motordrehzahl.Mit MD: RATED_OUTVAL [ (Nenn–Ausgangsspannung) wird der Steuerung mitgeteilt, welcheDrehzahlsollwertspannung welcher Motordrehzahl entspricht (nicht bei Schrittmotorachsen). In MD: RATED_OUTVAL (Nenn–Ausgangsspannung) ist der Wert des Drehzahlsollwertes inProzent, bezogen auf den maximalen Drehzahlsollwert, einzutragen, bei der die in RA-TED_VELO (Nenn–Motordrehzahl) angegebene Motordrehzahl erreicht wird.

Wenn die Motor–Drehzahl nicht bekannt ist, kann sie über die gewünschte Achsgeschwindig-keit, die Steigung der Kugelrollspindel MD: LEADSCREW_PITCH (Steigung der Kugelrollspindel) und die Getriebeübersetzung MD:DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] (Zähler Lastgetriebe) MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (Nenner Lastgetriebe) wie folgt errechnet werden.

nMotor �VAchs * R

S




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Dabei bedeuten:

nMotor � Motordrehzahl;

VAchs � Achsgeschwindigkeit;

S � Steigung der Kugelrollspindel; (MD: LEADSCREW_PITCH)

R � Getriebeübersetzung

wobei gilt:

R �Anzahl Motorumdrehungen

Anzahl Last–(Spindel) Umdrehungen�

DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n]DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n]

;

Genauigkeit

Die Genauigkeit dieser Einstellung bestimmt wesentlich die Güte der Verfahrbewegung einerAchse. Um eine ausreichende Regelreserve analoger Antriebe zu erzielen, sollte bei MD: RA-TED_OUTVAL= 80 bis 90% des Drehzahlsollwertes die gewünschte maximale Geschwindig-keit der Achse erreicht werden.

ReglerLEADSCREW_PITCH

M

RATED_VELO [n]

AX_MOTION_DIR

Kugelrollspindel

nur bei Linearachsen

DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Anz. Motorumdr.DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n]

(Spindel)umdr.

=Anzahl Last-

ÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍ

nMotor

nSpindel

Last–getriebe

MD:

MD:

MD:MD:

MD:

MD: RATED_OUTVAL[n]

Bild 3-2 Drehzahlsollwertverarbeitung

Beispiel für Geschwindigkeitsabgleich an der Linearachse

Es soll eine Achsgeschwindigkeit von 15000 mm / min erreicht werdenSteigung der Kugelrollspindel: s = 10 mm/UGetriebe (Motorumdr./Spindelumdr.) R = 2 : 1 = 2

� nMotor �VAchs * R

S�

15000 mmmin * 2

10 mmU

� 3000 Umin ;

Die errechnete Motordrehzahl ist in das MD: RATED_VELO einzutragen.

� Einstellung der Maschinendaten:

MD: RATED_VELO[0] = 3000 [U/min]MD: RATED_OUTVAL = 80 [%] ( nur bei analogen Antrieben)MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[0] = 2MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[0] = 1MD: LEADSCREW_PITCH = 10 [mm/U]




Istwertverarbeitung

Istwertauflösung

Um einen korrekt geschlossenen Lageregelkreis zu erzeugen, ist es nötig, der Steuerung dieIstwertauflösung mitzuteilen.

Dazu dienen die folgenden achsspezifischen Maschinendaten. Bei Schrittmotorachsen ohneGeber sind die mit * gekennzeichneten MD nicht relevant.

Anhand der MD–Parametrierung wird die Istwertauflösung automatisch von der Steuerungerrechnet.

MD: ENC_IS_DIRECT[n] * (Geber direkt an der Maschine)

MD: DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] *(Nenner Meßgetriebe)

MD: DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] *(Zähler Meßgetriebe)

MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (Nenner Lastgetriebe)

MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] (Zähler Lastgetriebe)

MD: STEP_RESOL (Schritte pro Schrittmotorumdrehung)

MD: ENC_RESOL[n] (Geberstriche pro Umdrehung, bei Schrittmotorachsen = MD: STEP_RESOL)

MD: LEADSCREW_PITCH (Steigung der Kugelrollspindel)

MD: MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwindigkeit)

Der Index [n] der Maschinendaten hat folgende Codierung:– MD: DRIVE_AX_...[Regelungsparametersatznr.] : 0–5– restliche MDs [Encodernr.] : 0

Hinweis

Im MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM werden die Lastumdrehungen, im MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA die Motorumdrehungen eingetragen.Diese MDs werden nicht für die Geberanpassung (Wegbewertung) benötigt. Sie müssen je-doch für die Sollwertberechnung richtig eingegeben werden! Es stellt sich sonst nicht der ge-wünschte KV–Faktor ein.


3.2 Regelung/Kreisverstärkung


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

M ÍÍÍÍÍTisch

ENC_RESOL

G

DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Anz. Motorumdr.DRIVE_AX_RATIO_DENOM

=Anz. Spindelumdr.

ENC_IS_DIRECT=0

LEADSCREW_PITCH

n Geber

nMotor

Last–getriebe nSpindel

Kugelrollspindel

MD: MD:MD:

MD:

MD:

MD: STEP_RESOL (nur bei Schrittmotor)

(bei Schrittmotor ist Geber nicht notwendig, wird intern simuliert)

Bild 3-3 Beispiel: Linearachse mit rotatorischem Geber am Motor

L ENC_RESOL

DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA Anz. Lastumdr.DRIVE_ENC_RATIO_DENOM = Anz. Geberumdr.

ENC_IS_DIRECT=1

GM

Meß–getriebe

Last–getriebe

Spindelfutter

Lastn

Gebern

MD:MD:

MD:

MD:

Bild 3-4 Beispiel: Spindel mit rotatorischem Geber an der Maschine

Hinweis:Mit dem MD: ENC_FEEDBACK_POL (Vorzeichen Istwert) kann das Vorzeichen der Istwerter-fassung und damit der Regelsinn der Lageregelung geändert werden.

3.2 Regelung/Kreisverstärkung

Für die Schrittmotor–Achsen sollte der eingetragene Standardwert in MD:POSCTRL_GAIN[n] beibehalten werden. Für analoge Achsen/Spindel ist eine Anpassung erforderlich.

Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Regelungsparametersatznr.]: 0 – 5

Ein zu hoher Kv–Faktor führt jedoch zu Instabilität, Überschwingungen und evtl. zu unzulässighohen Maschinenbelastungen.

Der maximal zulässige Kv–Faktor ist abhängig von:

� Auslegung und Dynamik des Antriebs(Anregelzeit, Beschleunigungs– und Bremsvermögen)

� Güte der Maschine (Elastizität, Schwingungsdämpfung)

� Lageregeltakt

Kv-Faktor


3.3 Geschwindigkeitssteuerung bei Schrittmotoren


Der Kv–Faktor ist definiert als

KV �GeschwindigkeitSchleppabstand

;[mmin]

[mm]Einheit des KV–Faktors nach VDI–Norm

Parametersätze des Lagereglers

Die Lageregelung kann mit 6 verschiedenen Parametersätzen arbeiten. Sie dienen zurschnellen Anpassung der Lageregelung an veränderte Eigenschaften der Maschine währenddes Betriebes, z.B. – bei Getriebeumschaltung der Spindel.– Anpassung der Dynamik einer Achse, z.B. beim Gewindebohren.

Folgende Maschinendaten sind zusammenhängend durch Parametersatzumschaltung im Be-trieb änderbar.MD: DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] (Nenner Lastgetriebe)MD: DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] (Zähler Lastgetriebe)MD: POSCTRL_GAIN[n] (Kv–Faktor)MD: AX_VELO_LIMIT[n] (Schwellwert für Geschwindigkeitsüberwachung)MD: DYN_MATCH_TIME[n] (Zeitkonstante der Dynamikanpassung)Der Index [n] der Maschinendaten hat folgende Codierung:[Regelungs–Parametersatz–Nr.]: 0–5

Parametersätze bei Spindel: Bei der Spindel wird jeder Getriebestufe ein eigener Parame-tersatz zugeordnet. Abhängig von dem NST ”Istgetriebestufe” (V380x2000.0 bis .2) wird derentsprechende Parametersatz aktiviert.

Parametersätze bei Achsen: Für Achsen, die nicht am Gewindebohren oder –schneidenbeteiligt sind, wird immer der Parametersatz 1 (Index=0) aktiviert. Für Achsen, die am Gewin-debohren oder –schneiden beteiligt sind, wird die gleiche Parametersatznummer wie bei deraktuellen Getriebestufe der Spindel aktiviert.


3.3.1 Geknickte Beschleunigungskennlinie

Schrittmotorantriebe nur bei SINUMERIK 802S!

Eine charakteristische Eigenschaft von Schrittantrieben ist der Abfall des verfügbaren Dreh-momentes im oberen Drehzahlbereich (siehe Bild 3-5).




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Mmax

Schrittmotornred nmax

25

4 000 U/min

n [%]1 10 20 40 60 80 100

M[Nm]

nred: Reduzierdrehzahlnmax: Maximaldrehzahl

Bild 3-5 Typische Motorkennlinien Schrittantrieb

Die optimale Auslastung solcher Kennlinien bei einer gleichzeitigen Absicherung gegen Über-lastung ist mittels geschwindigkeitsabhängiger Beschleunigungsführung erreichbar.

Dieses als ”geknickte Beschleunigungskennlinie” bezeichnete Verfahren kann sowohl für Po-sitionier- als auch für Bahnbewegungen eingesetzt werden.

Parametrierung der Achskennlinie

Der achsspezifische Verlauf der Beschleunigungskennlinie ist durch folgende Maschinenda-ten zu parametrieren:

� MD: MAX_AX_VELO (maximale achsspezifischeGeschwindigkeit (vmax)

� MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINTEinsatzgeschwindigkeit des Beschleunigungsabfalls bzgl. MD: MAX_AX_VELO (vred)

� MD: MAX_AX_ACCELmaximale achsspezifische Beschleunigung (amax)

� MD: ACCEL_REDUCTION_FACTORFaktor der Beschleunigungsverringerung gegenüber MD: MAX_AX_ACCEL (ared)

� Der Beschleunigungsverlauf ist konstant.

tv

a v

Verlauf a(v)

ared

vred vmax

vmax

vred

Verlauf v(t)

konstante Beschleunigungsreduktion

Bild 3-6 Achsspezifischer Beschleunigungs- und Geschwindigkeitsverlauf




Geschwindigkeiten:vmax: MD: MAX_AX_VELOvred: MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT x MD: MAX_AX_VELO

Beschleunigungen:amax: MD: MAX_AX_ACCELared: (1–MD: ACCEL_REDUCTION_FACTOR) x MD: MAX_AX_ACCEL

Aktivierung

Verfahren der Schrittmotorachsen in JOG:Die Aktivierung erfolgt mit MD: ACCEL_TYPE_DRIVE = 1.Dabei muß MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE=0 gesetzt sein.

Die geknickte Beschleunigungskennlinie ist achsspezifische Grundeinstellungfür alle Schrittmotorachsen (SINUMERIK 802S).

Bahnbewegung (G1, G2, G3, ...):Die Aktivierung der geknickten Beschleunigungskennlinie für die Bahnbewegung erfolgt beiSINUMERIK 802S automatisch beim Einschalten durch Setzen eines internen Maschinenda-tums auf die Einschaltstellung des G–Befehles “DRIVE”. Eine Umschaltung/Abwahl ist im Programm nicht möglich.MD: ACCEL_TYPE_DRIVE hat hierbei keinen Einfluß.

Bahnkennlinie

Es existieren keine zusätzlichen Maschinendaten für die Bahnbewegung.Die Kennlinie setzt sich aus den Parametern der beteiligten Achsen in Abhängigkeit von de-ren Anteil am Bahnvektor (Geometrie) zusammen. Eine Kombination von Achsen mit unterschiedlichen Beschleunigungsverläufen ist zugelas-sen.

Innerhalb gekrümmter Bahnabschnitte werden Normalen- und Tangetialbeschleunigung ge-meinsam betrachtet.

Die Bahngeschwindigkeit wird soweit reduziert, daß maximal 25 % des geschwindigkeitsab-hängigen Beschleunigungsvermögens der Achsen für die Normalenbeschleunigung erforder-lich ist. Der restliche Anteil wird für die Tangentialbeschleunigung, also Bremsen bzw. Be-schleunigen auf der Bahn, reserviert.

G64–Satzübergang

An nichttangentialen Satzübergängen kann es zu achsspezifischen Geschwindigkeitssprün-gen kommen.

Die Bahngeschwindigkeit am Satzübergang wird verringert, falls ein achsspezifischer Ge-schwindigkeitsanteil über der Einsatzgeschwindigkeit des Beschleunigungsabfalls (MD: AC-CEL_REDUCTION_SPEED_POINT) liegt.




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

3.3.2 Parametrierung der Schrittmotorfrequenz

Schrittmotorfrequenz

Die maximale Schrittmotorfrequenz wird mit dem Maschinendatum

MD: FREQ_STEP_LIMIT [Hz] festgelegt:

MD–Wert =Motordrehzahl [U/min] Schritte pro 360°

60 [s]

Diese Frequenz muß dem MD: MAX_AX_VELO (Achsgeschwindigkeit) entsprechen.

Beispiel: MD: MAX_AX_VELO und MD: FREQ_STEP_LIMIT bestimmen

Motordrehzahl [U/min] Spindelsteigung [mm/U]

Lastgetriebe= Achsgeschwindigkeit

Motordrehzahl: 1 200 U/minLastgetriebe (R): 1:1 –>R=1Spindelsteigung: 10 mmSchritte pro 360°: 10 000

1 200 U/min 10 mm

1= 12 000 mm/min –> MD: MAX_AX_VELO

entsprechend muß die Frequenzgrenze sein:

1 200 U/min 10 000 1/U

60 s= 200 000 Hz –> MD: FREQ_STEP_LIMIT

Schrittmotor ohne Geber

Bei Einsatz des Schrittmotors ohne Geber muß auch in das

MD: ENC_RESOL die Schrittanzahl pro 360° eingetragen werden.

Beispiel:

Schrittmotor: 10 000 [Impulse pro Motorumdrehung]Lastgetriebe: 1:1Spindelsteigung:10 mmMotordrehzahl: 1 200 U/min

daraus ergeben sich die MD–Werte:

MD: CTRLOUT_TYPE = 2 (Sollwertausgabe für Schrittmotor)MD: ENC_TYPE = 3 (Schrittmotor ohne Geber)MD: ENC_RESOL[0] = 10 000 (keine Impulsvervierfachung)MD: STEP_RESOL = 10 000 MD: FREQ_STEP_LIMIT[Hz] = 200 000 [Hz]MD: MAX_AX_VELO = 12 000 mm/min




Schrittmotor mit Geber

Wird der Schrittmotor mit Geber betrieben, so ist die Geberanpassung wie bei analogen An-trieben vorzunehmen. Für die Bestimmung der Anpassung ist zu beachten, daß die Geber–Impulse vervierfacht werden.


10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRICMD–Nummer Grundsystem metrischStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Das MD legt das von der Steuerung verwendete Grundsystem für die Skalierung längenabhängi-

ger physikalischer Größen bei der Daten–Ein–/Ausgabe fest.Intern werden alle entsprechenden Daten in den Grundeinheiten 1 mm, 1 Grad und 1 sec abge-legt.Beim Zugriff vom Teileprogramm, von der Bedientafel oder durch externe Kommunikation erfolgtdie Normierung in folgenden Einheiten:SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 1: normiert in:

mm, mm/min, m/s2, m/s3, mm/Umdr.SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 0: normiert in:

inch, inch/min, inch/s2, inch/s3, inch/Umdr.Die Auswahl des Grundsystems legt auch die Interpretation des programmierten F–Wertes fürLinearachsen fest:

metrisch inchG94 mm/min inch/minG95 mm/Umdr. inch/Umdr.Nach Änderung dieses Maschinendatums ist ein Hochlauf notwendig, da sonst zugehörige Ma-schinendaten, die physikalische Einheiten besitzen, falsch normiert werden.Folgendes Vorgehen ist zu beachten:� MD–Änderung durch Handeingabe

� Hochlauf durchführen und danach zugehörige Maschinendaten, mit physikalischen Einheiten, eingeben.

� MD–Änderung erfolgt über Maschinendatendatei� Hochlauf durchführen und danach Maschinendatendatei noch einmal

laden, damit die neuen physikalischen Einheiten berücksichtigt werden.

Bei Änderung des Maschinendatums wird der Alarm 4070 ”Normierendes Maschinendatum geän-dert” gemeldet.

30130 CTRLOUT_TYPE[n]MD–Nummer Ausgabeart des SollwertesStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 4Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD wird der Typ der Drehzahlsollwertausgabe eingetragen:

0: Simulation (keine HW erforderlich)1: Standard (Unterscheidung über HW–Konfiguration)2: Schrittmotor3, 4: nicht verfügbarDer Index [n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Sollwertzweig]: 0

Anwendungsbeispiel(e) Simulation:Auch ohne vorhandenen Antrieb können Maschinenfunktionen simuliert werden.




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

30200 NUM_ENCSMD–Nummer Anzahl der GeberStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Das MD ist nur dann zu beachten, wenn die Lageistwerterfassung mit einem direkten

Meßsystem (also nicht mit Meßsystem am Motor, nicht bei Schrittmotor) erfolgen soll.1: Spindel/Achse mit diektem Meßsystem (an der Maschine)0: Spindel ohne Meßsystem

30240 ENC_TYPE[n]MD–Nummer Art der Istwerterfassung (Lageistwert)Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 5Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist der verwendete Gebertyp einzutragen:

0: Simulation2: Rechteckgeber (Standard, Vervierfachung der Strichzahl)3: Geber für Schrittmotor (Werte: 1, 2, 5: nicht verfügbar)Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Encodernr.]: 0Wird ein falscher Gebertyp definiert, so wird der Alarm 300009,”falscher Meßkreistyp Antrieb [Nummer], Meßkreis [Nummer]” ausgegeben.

Anwendungsbeispiel(e) Simulation:Auch ohne vorhandenem Meßsystem können Maschinenfunktionen simuliert werden.

30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUTMD–Nummer Ausgabe der Achssignale bei SimulationsachsenStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Mit dem Maschinendatum wird festgelegt, ob während der Simulation einer Achse, achsspezifi-

sche Nahtstellensignale an die PLC ausgegeben werden.1: Die achsspezifischen NST–Signale einer simulierten Achse werden an die PLC aus

gegeben.Damit kann das Anwender–PLC–Programm getestet werden, ohne daß die Antriebe vorhanden sein müssen.

0: Die achsspezifischen NST–Signale einer simulierten Achse werden nicht an die PLC ausgegeben.Alle achsspezifischen NST–Signale werden auf ”0” gesetzt.

MD irrelevant bei ...... MD: CTRLOUT_TYPE (Ausgabeart des Sollwertes) = 1Anwendungsbeispiel(e) MD: SIMU_AX_VDI_OUTPUT = 0

Zum Beispiel wird damit verhindert, daß bei Simulation einer Achse die Bremse geöffnet wird.

31000 ENC_IS_LINEAR[n]MD–Nummer Direktes Meßsystem (Linearmaßstab)Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: 1: Geber für Lageistwerterfassung ist linear (Linearmaßstab).

0: Geber für Lageistwerterfassung ist rotatorisch.Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Encodernr.]: 0

weiterführende Literatur




31020 ENC_RESOL[n]MD–Nummer Geberstriche pro UmdrehungStandardvorbesetzung: 802S: (1000, 1000, 1000, 2048)802C: (2500, 2500, 2500, 2048)

min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD sind die Geberstriche pro Geberumdrehung einzutragen.

Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Encodernr.]: 0

31030 LEADSCREW_PITCHMD–Nummer Steigung der KugelrollspindelStandardvorbesetzung: 10 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/Umdr.Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist die Steigung der Kugelrollspindel einzutragen.

31040 ENC_IS_DIRECT[n]MD–Nummer Geber ist direkt an der Maschine angebrachtStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: 1: Geber für Lageistwerterfassung ist direkt an der Maschine angebracht.

0: Geber für Lageistwerterfassung ist am Motor angebracht.Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Encodernr.]: 0

Sonderfälle, Fehler, ...... Eine Falschangabe kann zu fehlerhafter Geberauflösung führen, da z.B. die falschen Getriebe-übersetzungen verrechnet werden.

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n]MD–Nummer Nenner LastgetriebeStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 2 147 000 000Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist der Nenner des Lastgetriebes einzutragen.

Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Regelungs–Parametersatz–Nr.]: 0–5

weiterführende Literatur

31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n]MD–Nummer Zähler LastgetriebeStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 2 147 000 000Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist der Zähler des Lastgetriebes einzutragen.

Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Regelungs–Parametersatz–Nr.]: 0–5

31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n]MD–Nummer Nenner MeßgetriebeStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 2147000000Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist der Nenner des Meßgetriebes einzutragen.





6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n]MD–Nummer Zähler MeßgetriebeStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 2147000000Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist der Zähler des Meßgetriebes einzutragen.


31400 STEP_RESOLMD–Nummer Schritte pro SchrittmotorumdrehungStandardvorbesetzung: 1000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: DWORD gültig ab SW–Stand:

Bedeutung: Ausgabeparametrierung fuer Schrittmotor

32000 MAX_AX_VELOMD–Nummer Maximale AchsgeschwindigkeitStandardvorbesetzung: 10000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/min,

Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In dieses MD ist die Grenzgeschwindigkeit bis zu der die Achse beschleunigen kann (Eilgangbe-

grenzung), einzugeben. Bei programmiertem Eilgang wird mit dieser Geschwindigkeit verfahren.Die maximal zulässige Achsgeschwindigkeit ist abhängig von der Maschinen– und Antriebsdyna-mik und der Grenzfrequenz der Istwerterfassung.

32100 AX_MOTION_DIRMD–Nummer VerfahrrichtungStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: –1 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/2 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Mit dem MD kann die Bewegungsrichtung der Maschine umgekehrt werden. Der Regelsinn wird

dabei aber nicht umgekehrt, d.h. die Regelung bleibt stabil.0 oder 1: keine Richtungsumkehr–1: Richtungsumkehr




32110 ENC_FEEDBACK_POL[n]MD–Nummer Vorzeichen Istwert (Regelsinn)Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: – 1 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/2 Einheit: –Datentype:BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD wird die Auswerterichtung der Drehgebersignale eingetragen.

0 oder 1: keine Richtungsumkehr–1: RichtungsumkehrBei Richtungsumkehr wird auch der Regelsinn umgekehrt, wenn der Geber für die Lageregelung verwendet wird. Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung: [Encodernr.]: 0

Sonderfälle, Fehler, ...... Bei Eingabe des falschen Regelsinns kann die Achse durchgehen.Je nach Einstellung der zugehörigen Grenzwerte kommt einer der folgende Alarme:Alarm 25040 ”Stillstandsüberwachung”Alarm 25050 ”Konturüberwachung” Alarm 25060 ”Drehzahlsollwertbegrenzung”Die zugehörigen Grenzwerte sind beschrieben in: Literatur: Kapitel ”Achsüberwachungen”Wenn beim Zuschalten eines Antriebs ein unkontrollierter Sollwertsprung auftritt, liegt evtl. einfalscher Regelsinn vor.

32200 POSCTRL_GAIN[n]MD–Nummer KV–FaktorStandardvorbesetzung: 802S: (2.5, 2.5, 2.5, 1)802C: (1, 1, 1, 1)

min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 2000

Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: 1/sDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: (Nicht bei Schriitmotorachsen ändern!)

Lagereglerverstärkung, sog. KV–Faktor.Die Ein–/Ausgabeeinheit für den Anwender ist [ (m/min)/mm].D.h. POSCTRL_GAIN[n] = 1 entspricht 1 mm Schleppfehler bei V = 1 m/min.

Die Eingabe des Wertes ”0” führt zum Auftrennen des Lagereglers.Bei der Eingabe des KV–Faktors ist zu berücksichtigen, daß der Verstärkungsfaktor des gesamtenLageregelkreises noch von anderen Parametern der Regelstrecke abhängig ist. Es muß also zwischen einem ”gewünschten KV–Faktor” (MD: POSCTRL_GAIN) und einem”tatsächlichen KV–Faktor” (der sich an der Maschine ergibt) unterschieden werden. Nur wenn alleParameter des Regelkreises richtig zueinander justiert sind, sind diese KV–Faktoren gleich.Hinweis:Achsen, die zusammen interpolieren und eine Bearbeitung durchführen sollen, müssen entwederdie gleiche Verstärkung aufweisen (d. h., bei gleicher Geschwindigkeit gleicher Schleppabstand).Der tatsächliche KV–Faktor kann mit Hilfe des Schleppabstandes (in den Service–anzeigen) kontrolliert werden. Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Regelungs–Parametersatz–Nr.]: 0–5




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

32250 RATED_OUTVAL[n]MD–Nummer Nenn–AusgangsspannungStandardvorbesetzung:(80, 80, 80, 100) min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: %Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: (Nicht bei Schrittmotorachsen !)

In das MD ist der Wert des Drehzahlsollwertes in Prozent, bezogen auf den max. Drehzahlsollwert, einzutragen, bei der die im MD: RATED_VELO[n] angegebene Motordrehzahlerreicht wird.

Anwendungsbeispiel(e) 1. Beispiel:Bei einer Spannung von 5 V erreicht der Antrieb eine Drehzahl von 1875 U/min.

� RATED_OUTVAL = 50 %, RATED_VELO = 1875 [U/min]2. Beispiel:Bei einer Spannung von 8 V erreicht der Antrieb eine Drehzahl von 3000 U/min.

� RATED_OUTVAL = 80 %, RATED_VELO = 3000 [U/min]3. Beispiel:Bei einer Spannung von 1,5 V erreicht der Antrieb eine Drehzahl von 562,5 U/min.

� RATED_OUTVAL = 15 %, RATED_VELO = 562,5 [U/min]Alle drei Zahlenbeispiele sind für ein und denselben Antrieb/Umrichter möglich. Entscheidend istdas Verhältnis der beiden Werte und das ist in allen Beispielen gleich.Der Index [n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Sollwertzweig]: 0

korrespondierend mit .... Das MD: RATED_OUTVAL[n] ist nur in Verbindung mit dem MD: RATED_VELO[n] sinnvoll.

32260 RATED_VELO[n]MD–Nummer Nenn–MotordrehzahlStandardvorbesetzung: 3000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: U/minDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung:

In das MD ist die Drehzahl des Antriebes (antriebsseitig normiert!) einzutragen, die beidem im MD: RATED_OUTVAL[n] angegebenen prozentualen Drehzahlsollwert erreicht wird.Der Index [n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Sollwertzweig]: 0

korrespondierend mit .... Das MD: RATED_VELO[n] ist nur in Verbindung mit dem MD:RATED_OUTVAL[n] sinnvoll.

32900 DYN_MATCH_ENABLEMD–Nummer DynamikanpassungStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Mit der Dynamikanpassung können Achsen mit unterschiedlichen KV–Faktoren mit dem MD:

DYN_MATCH_TIME auf gleichen Schleppabstand eingestellt werden.1: Dynamikanpassung ist aktiv.0: Dynamikanpassung ist inaktiv.

Anwendungsbeispiel(e)korrespondierend mit .... MD: DYN_MATCH_TIME[n] (Zeitkonstante der Dynamikerfassung)




32910 DYN_MATCH_TIME[n]MD–Nummer Zeitkonstante der DynamikanpassungStandardvorbesetzung: 0.01 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: sDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: In das MD ist die Zeitkonstante der Dynamikanpassung einer Achse einzutragen.

Als Zeitkonstante der Dynamikanpassung ist die Differenz der Ersatzzeitkonstanten des ”lang-samsten” Regelkreises zu der jeweiligen Achse einzugeben.Das MD ist nur wirksam, wenn MD: DYN_MATCH_ENABLE = 1 ist.Der Index[n] des Maschinendatums hat folgende Codierung:[Regelungs–Parametersatz–Nr.]: 0–5

Anwendungsbeispiel(e) siehe Kapitel 2.3korrespondierend mit .... MD: DYN_MATCH_ENABLE (Dynamikanpassung)




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Platz für Notizen


Handfahren und Handradfahren

Maschine einrichten

Auch bei modernen numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen müssen die Achsen vomBediener von Hand verfahren werden können. Insbesondere beim Einrichten eines neuenBearbeitungsprogramms ist ein Bewegen der Achsen mit Verfahrtasten auf der Maschinen-steuertafel oder mit dem elektronischen Handrad erforderlich.

Freifahren des Werkzeugs

Nach Programmunterbrechung durch Ereignisse wie NC–STOP, RESET oder Netzausfallmuß vom Maschinenbediener das Werkzeug manuell aus der aktuellen Bearbeitungspositionfreigefahren werden. Dies erfolgt in der Regel mit Hilfe der Verfahrentasten in der BetriebsartJOG.

Inhalt

In der vorliegenden Funktionsbeschreibung werden folgende Möglichkeiten und Eigenschaf-ten beim Handfahren aufgezeigt:

� Kontinuierliches Verfahren in JOG

� Inkrementelles Verfahren (INC) in JOG

� Verfahren von Achsen mit Hilfe von elektronischen Handrädern (Zubehör) in JOG

4


4.1 Allgemeine Eigenschaften beim Handfahren in JOG


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4.1 Allgemeine Eigenschaften beim Handfahren in JOG

Betriebsart JOG

Für das Verfahren von Achsen durch Handbedienung (nachfolgend Handfahren bezeichnet)muß die Betriebsart JOG aktiv sein. Die jeweils wirksame Betriebs–art wird an die PLC überNST ”aktive Betriebsart: JOG” (V30000000.2) gemeldet.

Maschinenfunktionen

Innerhalb der Betriebsart JOG unterscheidet man mehrere JOG–Varianten (Maschinenfunktio-nen):

� kontinuierliches Verfahren

� inkrementelles Verfahren

� Verfahren mit dem Handrad

Verfahren

In folgenden Koordinatensystemen können Achsen verfahren werden:

� Maschinenkoordinatensystem (MKS)

� Werkstückkoordinatensystem (WKS)

Die Anwahl der jeweils wirkenden Maschinenfunktion erfolgt über die PLC–Nahtstelle. Dabeigibt es eine eigene PLC–Nahtstelle für die Achsen im MKS (achsspezifisch) und für die Ach-sen im WKS (kanalspezifisch).

Simultanes Verfahren

Es können bei JOG gleichzeitig alle Achsen eines Koordinatensystems verfahren werden.Bei simultaner Bewegung von mehreren Achsen besteht kein interpolatorischer Zusammen-hang.

Geschwindigkeit

Die Geschwindigkeit der Verfahrbewegung bei JOG wird durch folgende Wertvorgaben fest-gelegt:

SD: JOG_SET_VELO (JOG–Geschwindigkeit bei G94) für eine Achse,SD: JOG_SPIND_SET_VELO (JOG–Geschwindigkeit für Spindel) fIst der Wert dieses SD Null, so wird jeweils der Wert von MD: JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit) verwendet. Die Begrenzung derAchsgeschwindigkeit erfolgt mit MD: MAX_AX_VELO.

Eilgangüberlagerung

Wird zusätzlich mit den Verfahrtasten die Eilgangsüberlagerungstaste betätigt, so erfolgt dieBewegung mit der über das achsspezifische MD: JOG_VELO_RAPID (Achsgeschwindigkeit bei JOG–Betrieb mit Eilgangsüberlagerung)festgelegten Eilgangsgeschwindigkeit.


4.2 Steuerung der Handfahrfunktionen über PLC-Nahtstelle


Vorschubkorrektur

Die bei JOG verfahrene Achsgeschwindigkeit kann zusätzlich mit Hilfe des achsspezifischenVorschubkorrekturschalters beeinflußt werden, sofern das achsspezifische NST ”Korrekturwirksam” (V380x0001.7) gesetzt ist.

Beschleunigung/Ruck

Die Achsbeschleunigung wird mit dem achsspezifischen MD: MAX_AX_ACCEL festgelegt.Auch beim Handfahren ist die Beschleunigung entsprechend einer vorgegebenen Kennliniemöglich. Die bei JOG wirkende Beschleunigungskennlinie für die einzelne Achse wird mitdem MD: JOG_AND_POS_MAX_JERK festgelegt (Beschleunigungsänderung begrenzt),sofern diese mit MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE =1 aktiviert ist.

Für Schrittmotorachsen wird empfohlen, die “geknickte Beschleinigungskennlinie zu benut-zen. Dies ist Standardeinstellung bei SINUMERIK 802S.Die Aktivierung erfolgt mit MD: ACCEL_TYPE_DRIVE = 1. Dabei muß MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE=0 gesetzt sein. Die Kennlinie ist in weitern Maschi-nendaten einzustellen (siehe auch Kapitel 3.3.1 ).

4.2 Steuerung der Handfahrfunktionen über PLC-Nahtstelle

MMC/NCK/PLC–Nahtstelle

Die Aktivierung der einzelnen Funktionen beim Handfahren in JOG erfolgt überwiegend überdie PLC–Anwendernahtstelle.

Maschinensteuertafel

Für das Handfahren sind insbesondere folgende Signale der Maschinensteuertafel (MCP)relevant:

� Betriebsart JOG (Anwahl)

� Maschinenfunktion INC1 , ...

� Richtungstasten

� Vorschubkorrektur bzw. Spindelkorrektur

Beispiel Spindeldrehzahl im JOG

Soll für die analoge Spindel in der Betriebsart JOG per Tastendruck von der Maschinensteuer-tafel eine Spindeldrehzahl mit vorgegebener Richtung oder deren Stopp ausgegeben werden,so wird folgenderweise vorgegangen:


4.3 Kontinuierliches Verfahren


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Die Tasten für “Spindel links”, “Spindel rechts” und “Spindel–Stop” sind unter den freien Ta-sten an der Maschinensteuertafel auszuwählen. Das PLC–Anwenderprogramm muß die an-kommenden Tastensignale derart auf die NST “Verfahrtaste plus” bzw. “Verfahrtaste minus”(V38030004.7 bzw. .6) legen:

� nur eines der Signale darf gesetzt sein

� das Signal bleibt auch beim Loslassen der Taste gesetzt

� bei Taste “Spindel–Stop” sind beide Verfahrtastensignale zu löschen

� ein Wechsel von “Verfahrtaste plus” auf “Verfahrtaste minus” oder umgekehrt ist nur überden Zustand “Spindel–Stop” (beide Verfahrtastensignale gelöscht) möglich

� bei NST “Reset” (V30000000.7) wird die Spindel gestoppt, die Verfahrtastensignale sindzu löschen.

Die Spindeldrehzahl wird hierbei über Bedienung mit einem Settingdatum eingestellt. DasSettingdatum für die Spindeldrehzahl in JOG SD: JOG_SPIND_SET_VELO ist über das Menü “Settingdaten” per Softkey erreichbar. Istdieser Wert =0, so wirkt der Wert im MD: JOG_VELO für die Spindel.

Beim Verfahren der Spindel in der Betriebsart JOG werden die Maximaldrehzahlen der akti-ven Getriebestufe (MD: GEAR_STEP_VELO_LIMIT) berücksichtigt.

4.3 Kontinuierliches Verfahren

Anwahl

Mit Anwahl der Betriebsart JOG wird automatisch die Maschinenfunktion: “kontinuierlich aktiv“–in den Achsen im WKS und den Maschinenachsen (NST: V33001001.6, V33001005.6, V33001009.6, V390x0005.6) gesetzt.In der Betriebsart JOG kann auch das kontinuierliche Verfahren über die PLC–Nahtstelle akti-viert werden (NST ”Maschinenfunktion: kontinuierlich” Achsen im WKS (V32001001.6,VB32001005.6, VB32001009.6) und den Maschinenachsen (VB380x0005.6).

Abwahl

Die Abwahl erfolgt durch eine Inkrementanwahl (siehe Kapitel 4.4)

Verfahrtasten +/–

Mit den Verfahrtasten Plus und Minus wird die zugehörige Achse in die entsprechende Rich-tung verfahren (PLC an NCK–NST: V32001000.7/.6, V32001004.7/.6, V32001008.7/.6 oderV380x004.7/.6).Werden beide Verfahrtasten einer Achse gleichzeitig betätigt, so erfolgt keine Verfahrbewe-gung bzw. wird eine in Bewegung befindliche Achse gestoppt.

Die Achse verfährt so lange, wie das Verfahrtastensignal gesetzt ist, sofern zuvor keine Achs-begrenzung erreicht wird. Beim Rücksetzen des Signals wird die Achse bis zum Stillstandabgebremst, und die Bewegung gilt als beendet.


4.4 Inkrementelles Verfahren (INC)


Sobald eine Fahranforderung für eine Achse ansteht, wird an die PLC das NST ”Fahrbefehl+”bzw. ”Fahrbefehl–” (V33001000.7/.6, V33001004.7/.6, V33001008.7/.6 oder V390x004.7/.6))abhängig von der Bewegungsrichtung ausgegeben.

4.4 Inkrementelles Verfahren (INC)

Inkremente vorgeben

Der von der Achse abzufahrende Verfahrweg wird durch sog. Inkremente (auch Schrittmaßgenannt) festgelegt. Bevor der Maschinenbediener die Achse verfährt, muß er das ge-wünschte Inkrement einstellen. Die Einstellung erfolgt über die Maschinensteuertafel.

einstellbare Inkremente

Der Bediener hat die Möglichkeit, bis zu vier unterschiedliche Inkrementgrößen einzustellen,die gemeinsam für alle Achsen wirken: INC1, INC10, INC100 und INC1000 .

Inkrementbewertung

Mit dem axialen MD: JOG_INCR_WEIGHT (Bewertung eines Inkrements einer Achse beiINC/Handrad) wird die Wegbewertung eines JOG–Inkrements festgelegt. Standardmäßig ist 1Inkr.= 0,001 mm eingestellt.

Verfahren

Mit Drücken der Verfahrtaste in die gewünschte Richtung (z.B. +) beginnt die Achse die ein-gestellten Inkrement zu verfahren. Wird die Verfahrtaste losgelassen, bevor die Inkrementevollständig abgefahren wurden, so wird die Bewegung unterbrochen und die Achse bleibt ste-hen. Mit erneuter Betätigung der gleichen Verfahrtaste verfährt die Achse den noch verblei-benden Restweg, bis dieser 0 ist. Zuvor kann die Bewegung wiederum durch Loslassen derVerfahrtaste unterbrochen werden.Ein Drücken der Verfahrtaste der entgegengesetzen Richtung bleibt wirkungslos, solange dasInkrement nicht restlos abgefahren wurde bzw. ein Abbruch der Bewegung erfolgte.

Verfahrbewegung abbrechen

Soll das Inkrement nicht zu Ende gefahren werden, so kann mit RESET oder achsspezifi-schen NST ”Restweg löschen/Spindel Reset” (V380x0002.2) abgebrochen werden.

Fahrbefehl +/–


4.5 Handradfahren im JOG


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Anwahl

Die Betriebsart JOG muß aktiv sein. Vom Bediener ist zusätzlich das beim Handradfahrenwirkende Inkrement INC1, INC10, ... einzustellen. Die Zuordnung Achse/Handrad ist über dieBedientafel vorzunehmen (siehe auch Dokumentation “Bedienen und Programmieren”).

Verfahren

Durch Verdrehen des elektronischen Handrads wird die zugehörige Achse je nach Drehrich-tung in positiver oder negativer Richtung verfahren.

Vorgaben als Weg oder Geschwindigkeit

Über das MD: HANDWH_TRUE_DISTANCE (Handrad Weg– oder Geschwindigkeitsvorgabe)kann die Vorgabeart der Handradbewegung eingestellt und damit dem Verwendunszweckangepaßt werden:

Wert=1 (Standard): Die Vorgaben vom Handrad sind Wegvorgaben. Es gehenkeine Impulse verloren. Infolge einer Begrenzung auf die maximal zulässige Geschwindigkeitkann es zu einem Nachlaufen der Achsen kommen. Dies ist besonders bei einer hohen Be-wertung der Handradimpulse zu beachten.

Wert=0: Die Vorgaben vom Handrad sind Geschwindigkeitsvorgaben. Das Abbrem-sen bei Handradstillstand erfolgt auf kürzestem Weg.

Bewertung

Der beim Drehen des Handrades resultierende Verfahrweg/Geschwindigkeit ist von folgendenFaktoren abhängig:

� Anzahl der an der Schnittstelle empfangenen Handradpulse

� aktives Inkrement (Maschinenfunktion INC1, INC10, INC100, ... INC1000)

� Pulsbewertung des Handrades mit allgemeinem MD: HANDWH_IMP_PER_LATCH (Handradimpulse pro Rasterstellung)

� Bewertung eines Inkrements bei INC/Handrad (Achsspezifische MD: JOG_INCR_WEIGHT).

Fahrbefehl +/–

Während der Achsbewegung wird an die PLC das NST ”Fahrbefehl+” bzw. ”Fahrbefehl –”(V380x0004.7 bzw. .6) abhängig von der Bewegungsrichtung ausgegeben. Wird die Achse bereits über die Verfahrtasten verfahren, so ist ein zusätzliches Handradfah-ren nicht möglich. Es wird der Alarm 20051 ”Handradfahren nicht möglich” gemeldet.

Handradanschluß

Es sind bis zu 2 Handräder simultan anschließbar. Somit können gleichzeitig und unabhängigbis zu 2 Achsen mit Handrädern bewegt werden.




Handradzuordnung

Einer Achse kann im Maschinen– (MKS) oder im Werkstückkoodinatensystem (WKS) einHandrad zugeordnet werden.

Welche Achse (X, Y, Z) durch Verdrehen des Handrades 1 oder 2 bewegt wird, ist durch me-nügeführte Bedienung (MMC) einstellbar:

Bei Betätigen des Softkeys Handrad im Grundmenü der Betriebsart JOG wird das Fenster”Handrad” eingeblendet. Hiermit kann jedem Handrad eine Achse zugeordnet sowie dasHandrad freigegeben oder gesperrt werden.

Handradanwahl von MMC

Für die Aktivierung des Handrades von der Bedientafel gibt es in der Anwendernahtstelle zwi-schen MMC und PLC spezielle Daten. Diese vom PLC–Grundprogramm bereitgestellte Naht-stelle für Handrad 1 und 2 ist kontrollierbar und enthält folgende Informationen (der jeweiligeAchsname X, Y, Z wird durch eine Achsnummer (1,2,3) ersetzt:

� die dem Handrad zugeordneten Achsnummer NST ”Achs-nummer Handrad 1” (VB19001003) NST ”Achsnummer Hand-rad 2” (VB19001004)

� die Zusatzinformation Maschinenachse oder Achse im WKS NST (V19001003.7 bzw. V19001004.7)

Eingangsfrequenz

Die Handradanschlüsse können Handradpulse mit einer maximalen Eingangsfrequenz von100 kHz empfangen.

Geschwindigkeit

Die Geschwindigkeit ergibt sich durch die mit dem Handrad erzeugten Impulse und der Im-puls–Bewertung: Verfahrweg pro Zeiteinheit.Begrenzt wird diese Geschwindigkeit durch den Wert im achsspezifischenMD: MAX_AX_VELO.

Beschleunigung

Beim Handradfahren erfolgt die Beschleunigung (Achse mit analogem Antrieb oder Schrittmo-torachse) entsprechend der in achsspezifischen Maschinendaten für JOG festgelegten Be-schleunigungskennlinie (siehe Abschnitt NO TAG).

Abbruch der Verfahrbewegungen

Ein RESET oder das axiale NST ”Restweg löschen/Spindel Reset” (V380x0002.2) bewirkteinen Abbruch der Verfahrbewegung. Die anstehende Soll–/Ist–Differenz wird gelöscht. MitNC–STOP wird die Verfahrbewegung lediglich unterbrochen. Eine anstehende Soll–/Ist–Diffe-renz bleibt erhalten. Mit NC–START wird der Restweg anschließend abgefahren.


4.6 Besonderheiten beim Handfahren


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Fahren in Gegenrichtung

Abhängig vom MD: HANDWH_REVERSE ist das Verhalten bei einer Umkehr der Verfahrrich-tung wie folgt:

� Wird das Handrad in Gegenrichtung bewegt, so wird die resultierende Wegstrecke berech-net und der so berechnete Endpunkt schnellstmöglich angefahren: Liegt dieser Endpunktvor dem Punkt auf den die fahrende Achse bei der augenblicklichen Fahrtrichtung brem-sen kann, so wird abgebremst und dann der Endpunkt durch Fahren in Gegenrichtung an-gefahren. Anderenfalls wird der neuberechnete Endpunkt sofort angefahren.

� Wird das Handrad um mindestens die im Maschinendatum angegebene Anzahl von Pul-sen in Gegenrichtung bewegt, so wird die Achse schnellstmöglich abgebremst und alle biszum Ende der Interpolation eintreffenden Impulse werden ignoriert. D. h. erst nach demStillstand (sollwertseitig) der Achse wird erneut verfahren.

Verhalten am Softwareendschalter

Beim Verfahren in der Betriebsart JOG wird nur bis zur jeweils ersten aktiven Begrenzunggefahren und der entsprechende Alarm ausgegeben. Abhängig vom MD: HANDWH_RE-VERSE ist das Verhalten dann wie folgt (so lange die Achse noch nicht sollwertseitig zumEndpunkt gekommen ist):

� Die aus den Handradimpulsen resultierende Wegstecke bildet einen fiktiven Endpunkt derfür die nachfolgenden Berechnungen verwendet wird: Liegt dieser fiktive Endpunkt z. B. 10mm hinter der Begrenzung, so müssen diese 10 mm erst wieder in Gegenrichtung verfah-ren werden, bevor die Achse tatsächlich wieder verfährt. Soll an einer Begrenzung sofortwieder in Gegenrichtung verfahren werden, so kann der fiktive Restweg über Restweglö-schen oder Abwahl der Handradzuordnung gelöscht werden.

� Alle Handradimpulse, die zu einem Endpunkt hinter der Begrenzung führen, werden igno-riert. Eine Bewegung des Handrades in Gegenrichtung führt unmittelbar zu einem Verfah-ren in Gegenrichtung, d.h. von der Begrenzung weg.


4.6.1 Überwachungen

Begrenzungen

Beim Handfahren wirken folgende Begrenzungen:

� Software–Endschalter 1 und 2 (Achse muß referiert sein)

� Hardware–Endschalter

Steuerungsintern wird sichergestellt, daß die Verfahrbewegung abgebrochen wird, sobald dieerste gültige Begrenzung erreicht wird. Die Geschwindigkeitsführung sorgt dafür, daß derBremsvorgang frühzeitig eingeleitet wird, so daß die Achse genau auf die Begrenzungsposi-tion (z.B. Software–Endschalter) zum Stehen kommt. Lediglich beim Ansprechen des Hard-ware–Endschalters wird die Achse mit ”Schnellstopp” abgebremst.

Mit Erreichen der jeweiligen Begrenzung erfolgt eine Alarmmeldung (Alarme 10620, 10621).Anschließend wird steuerungsintern ein Weiterfahren in diese Richtung verhindert. Die Ver-fahrtasten sowie das Handrad für diese Richtung bleiben wirkungslos.




Wichtig

Damit die Software–Endschalter wirksam werden, muß die Achse zuvor referiert sein.

Achse freifahren

Die Achse kann von einer Begrenzungsposition in die entgegengesetzte Richtung freigefah-ren werden.

Maschinenhersteller

Das Freifahren einer Achse, die die Begrenzungsposition angefahren hat, ist abhängig vom Ma-schinenhersteller. Bitte die Dokumentation des Maschinenherstellers beachten!

maximale Geschwindigkeit und Beschleunigung

Die beim Handfahren verwendete Geschwindigkeit und Beschleunigung wird achsspezifischvom Inbetriebnehmer über Maschinendaten festgelegt. Die Steuerung begrenzt die an denAchsen wirkenden Werte auf die maximalen Geschwindigkeits– und Beschleunigungsvorga-ben.

4.6.2 Sonstiges

Betriebsartenwechsel von JOG � AUT oder von JOG � MDA

Ein Betriebsartenwechsel von JOG nach AUT oder nach MDA wird nur dann ausgeführt,wenn alle Achsen Genauhalt Grob erreicht haben.

Planachsen

Die X–Achse ist Planachse bei Drehmaschinen. Hier sind beim Verfahren in JOG folgendeMerkmale zu beachten:

� kontinuierliches Verfahren:Beim kontinuierlichen Verfahren einer Planachse gibt es keine Unterschiede.

� inkrementelles Verfahren:Es wird nur die halbe Wegstrecke der angewählten Inkrementgröße verfahren. Beispiels-weise verfährt die Achse bei INC10 bei Betätigung der Verfahrtaste um 5 Inkrementwerteauf den Radius bezogen (10 Durchmesser–Inkremente).

� Verfahren mit dem Handrad:Entsprechend wird beim inkrementellen Verfahren auch mit dem Handrad je Handradpulsnur die halbe Wegstrecke verfahren.




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Maschinendaten

11310 $MN_HANDWH_REVERSEMD–Nummer Schwelle für Richtungswechsel Handrad

Standardvorbesetzung: 2 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: –

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –

Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:

Bedeutung: 0: kein sofortiges Fahren in Gegenrichtung>0: sofortiges Fahren in Gegenrichtung, wenn das Handrad um mindestens die

angegebene Anzahl Impulse in Gegenrichtung gedreht wird

11320 HANDWH_IMP_PER_LATCH[n]MD–Nummer Handradimpulse pro Rasterstellung [Handradnummer]: 0 ... 1

Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –


Bedeutung: Mit dem MD: HANDW_IMP_PER_LATCH werden die angeschlossenen Handräder an die Steue-rung angepaßt.Es ist die Anzahl der vom Handrad erzeugten Impulse je Handradrasterstellung einzugeben. DieHandrad–Pulsbewertung ist einzeln für jedes vorhandene Handrad (1 bis 3) festzulegen.Mit dieser Anpassung wirkt jede Handrad–Rasterstellung wie eine Betätigung der Verfahrtastebeim inkrementellen Verfahren.Mit Eingabe eines negativen Wertes wird eine Richtungsumkehr der Handrad–Drehrichtung be-wirkt.

korrespondierend mit .... MD: JOG_INCR_WEIGHT (Bewertung eines Inkrements einer Achse bei INC/Hand)

11346 HANDWH_TRUE_DISTANCEMD–Nummer Handrad Weg– oder GeschwindigkeitsvorgabeStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 2Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand: 3Bedeutung: 0: Die Vorgaben vom Handrad sind Geschwindigkeitsvorgaben. Das Abbremsen bei

Handradstillstand erfolgt auf kürzestem Weg.1: Die Vorgaben vom Handrad sind Wegvorgaben. Es gehen keine Impulse

verloren. Infolge einer Begrenzung auf die maximal zulässige Geschwindigkeitkann es zu einem Nachlaufen der Achsen kommen.

2: nicht verfügbarkorrespondierend mit ....

31090 JOG_INCR_WEIGHTMD–Nummer Bewertung eines Inkrements bei INC/Handrad

Standardvorbesetzung: 0.001 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit:Linearachse: mm





31090 JOG_INCR_WEIGHTMD–Nummer Bewertung eines Inkrements bei INC/Handrad

Bedeutung: Mit dem Eingabewert wird der Weg eines Inkrements festgelegt, der beim Verfahren einer Achseüber JOG–Tasten bei Schrittmaß bzw. über Handrad gültig ist.Die Wegstrecke, die die Achse beim Abfahren des Schrittmaßes je Verfahrtastenbetätigung bzw.je Handrad–Rasterstellung verfährt, wird von folgenden Parametern festgelegt:

� MD: JOG_INCR_WEIGHT (Bewertung eines Inkrements einer Achse bei INC/Handrad)� angewählte Inkrementgröße (INC1, ..., INC1000)

Die Eingabe eines negativen Wertes bewirkt eine Umkehr der Richtungsbewertung der Verfahrta-sten bzw. der Handrad–Drehrichtung.

MD irrelevant bei ...... Betriebsart AUTOMATIK und MDA

32010 JOG_VELO_RAPIDMD–Nummer Konventioneller Eilgang


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit:Linearachse: mm/min


Bedeutung: Die eingegebene Achsgeschwindigkeit gilt für Fahren im JOG–Betrieb mit betätigter Eilgangüber-lagerungstaste und bei axialer Vorschubkorrektur von 100%.Der eingebene Wert darf die maximal zulässige Achsgeschwindigkeit (MD: MAX_AX_VELO)nicht überschreiten.Dieses Maschinendatum wird nicht für den programmierten Eilgang G00 verwendet.

MD irrelevant bei ...... Betriebsart AUTOMATIK und MDA

korrespondierend mit .... MD: MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwindigkeit)NST ”Eilgangüberlagerung”NST ”Vorschubkorrektur”

32020 JOG_VELOMD–Nummer Konventionelle Achsgeschwindigkeit


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit:Linearachse: mm/min


Bedeutung: Die eingegebene Geschwindigkeit gilt für Fahren im JOG–Betrieb bei axialer Vorschubkorrektur–Schalterstellung auf 100%.Die Geschwindigkeit wird nur dann verwendet, wenn bei Linearachsen das allgemeine SD:JOG_SET_VELO = 0 ist .Falls dies der Fall ist, wirkt die Achsgeschwindigkeit:– bei kontinuierlichen Verfahren– bei inkrementellen Verfahren (INC1, ... )– bei Verfahren mit HandradDer eingegebene Wert darf die maximal zulässige Achsgeschwindigkeit (MaschinendatumMAX_AX_VELO) nicht überschreiten.

Spindeln im JOG–Betrieb:Auch bei Spindeln kann hiermit die Geschwindigkeit bei Verfahren im JOG–Betrieb spindelspezi-fisch vorgegeben werden (falls SD: JOG_SPIND_SET_VELO = 0). Die Geschwindigkeit wirdhierbei jedoch vom Spindel–Korrekturschalter beeinflußt.

Anwendungsbeispiel(e) Falls für die einzelnen Achsen/Spindeln unterschiedliche Geschwindigkeiten im JOG–Betrieberforderlich sind, kann hier die Geschwindigkeit achsspezifisch festgelegt werden. Das SD:JOG_SET_VELO ist dabei auf 0 zu setzen!

korrespondierend mit .... MD : MAX_AX_VELO ( Maximale Achsgeschwindigkeit)SD: JOG_SET_VELO (JOG–Geschwindigkeit für G94)NST ”Vorschubkorrektur”




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32300 MAX_AX_ACCELMD–Nummer AchsbeschleunigungStandardvorbesetzung: 1.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: m/s2, Umdr/s2

Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Die Beschleunigung gibt eine Geschwindigkeitsveränderung der Achse über die Zeit an. Verschie-

dene Achsen müssen nicht die gleiche Beschleunigung besitzen. Es wird der niedrigste Beschleu-nigungswert der bei der Interpolation beteiligten Achsen berücksichtigt.Vom Maschinenhersteller ist in Erfahrung zu bringen, für welche Dauerbremsung und Dauerbe-schleunigung die Maschine geeignet ist. Der Wert wird in dieses Datum eingetragen.Der Beschleunigungswert wirkt bei jedem Beschleunigungs– bzw. Verzögerungsvorgang.

MD irrelevant bei ...... Fehlerzuständen, die zum Schnellstopp führen.

v [m/min]

0t [s]

vmaxEilgang

aa

gleiche Neigung

32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLEMD–Nummer Grundeinstellung der axialen RuckbegrenzungStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand: 3Bedeutung: Gibt die Funktion der achsspezifischen Ruckbegrenzung für die Betriebsarten JOG, REF frei.korrespondierend mit .... MD: JOG_AND_POS_MAX_JERK (Axialer Ruck)

MD: ACCEL_TYPE_DRIVE (Beschleunigungsreduktion Ein/Aus)

32430 JOG_AND_POS_MAX_JERKMD–Nummer Axialer RuckStandardvorbesetzung: 1000.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: 0,1 m/s3,

Umdr/s3

Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: 3Bedeutung: Der Ruckgrenzwert begrenzt die Änderung der Achsbeschleunigung in den Betriebsarten JOG,

REF.MD irrelevant bei ...... Bahninterpolation und Fehlerzustände, die zum Schnellstop führen.korrespondierend mit .... MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLE (Grundeinstellung der axialen Ruckbegrenzung)

35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINTMD–Nummer Drehzahl für reduzierte BeschleunigungStandardvorbesetzung: 1.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: 1.0Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: FaktorDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:




35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINTMD–Nummer Drehzahl für reduzierte BeschleunigungBedeutung: Das Maschinendatum legt für Spindel/Achsen die Einsatzdrehzahl/–geschwindigkeit fest, ab der

die Beschleunigungsreduzierung beginnen soll. Der Bezug ist die festgelegte Maximaldreh-zahl/–geschwindigkeit. Der Einsatzpunkt ist prozentualvon den Maximalwerten abhängig.Anwendung für Schrittmotorachsen empfehlenswert.

Bsp.: MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT = 0,7, die Maximaldrehzahl beträgt 3000 Umdr/min. Mit vein= 2100 Umdr/min beginnt die Beschleunigungsreduktion, d.h. im Drehzahlbereich von0...2099,99 Umdr/min wird das maximale Beschleunigungsvermögen ausgenutzt. Ab 2100 Umdr/min bis zur Maximaldrehzahl wird mit einer reduzierten Beschleunigung gearbeitet.

korrespondierend mit .... MD 32000: MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwindigkeit)MD 35130: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (Maximaldrehzahl der Getriebestufe)MD 35230: ACCEL_REDUCTION_FACTOR (Reduzierte Beschleunigung)

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTORMD–Nummer Reduzierte BeschleunigungStandardvorbesetzung: 0.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: 1.0Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: FaktorDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Das Maschinendatum beinhaltet den Faktor um den die Beschleunigung der Spindel/Achsen an

der Maximaldrehzahl/–geschwindigkeit reduziert ist. Die Beschleunigung wird ab der ermitteltenEinsatzdrehzahl/–geschwindigkeit aus dem MD:ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT bis zur Maximaldrehzahl/–geschwindigkeit bis auf dieum den Faktor verringerte Beschleunigung reduziert.Anwendung für Schrittmotorachsen empfehlenswert.

Bsp. : a= 10 Umdr/s2, vein= 2100 Umdr/min, MD: ACCEL_REDUCTION_FACTOR = 0.3. Be-schleunigt und gebremst wird im Drehzahlbereich 0...2099,99 Umdr/min mit einer Beschleunigungvon 10 Umdr/s2. Ab der Drehzahl 2100 Umdr/min wird die Beschleunigung bis zur Maximaldreh-zahl von 10 Umdr/s2 bis auf 7 Grad/s2 reduziert.

MD irrelevant bei ...... Fehler, die zum Schnellstop führen.korrespondierend mit .... MD: MAX_AX_ACCEL (Achsbeschleunigung)

MD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb)MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregelbetrieb)MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT (Drehzahl für reduzierte Beschleunigung)

35230 ACCEL_TYPE_DRIVEMD–Nummer Beschleunigungsreduktion Ein/AusStandardvorbesetzung der Achsen: 802S: (1, 1, 1, 0)802C: (0, 0, 0, 0)

min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Grundeinstellung des Beschleunigungsverhaltens fuer alle Verfahrbewegungen

0: keine Beschleunigungsreduktion1: Beschleunigungsreduktion aktiv

Anwendung der Beschleunigungsreduktion für Schrittmotorachsen empfehlenswert.

MD irrelevant bei ...... bei JOG_AND_POS_JERK_ENABLE = 1

korrespondierend mit .... MD: JOG_AND_POS_JERK_ENABLEMD: ACCEL_REDUCTION_TYPEMD: ACCEL_REDUCTION_FACTORMD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Settingdaten

41110 JOG_SET_VELOSD–Nummer JOG–Geschwindigkeit bei Linearachsen (für G94)


Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: mm/min


Bedeutung: Wert ungleich 0:Die eingegebene Geschwindigkeit gilt bei Linearachsen für Fahren im JOG–Betrieb, Die Achsgeschwindigkeit wirkt:– bei kontinuierlichen Verfahren– bei inkrementellen Verfahren (INC1, ... )– bei Verfahren mit Handrad

Der eingebene Wert ist gemeinsam für alle Linearachsen gültig und darf die maximalzulässige Achsgeschwindigkeit (MD: MAX_AX_VELO) nicht überschreiten.

Wert = 0:Falls in dem Settingdatum 0 eingetragen ist, wirkt als Linearvorschub im JOG–Betrieb das MD: JOG_VELO ”Konventionelle Achsgeschwindigkeit”. Hiermit kannfür jede Achse eine eigene JOG–Geschwindigkeit festgelegt werden.

Anwendungsbeispiel(e) Der Bediener kann hiermit anwendungsspezifisch eine JOG–Geschwindigkeit vorgeben.

korrespondierend mit .... achsspezifisches MD: JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit)achsspezifisches MD: MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwindigkeit)

41200 JOG_SPIND_SET_VELOSD–Nummer JOG–Geschwindigkeit für die Spindel


Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Umdr./min


Bedeutung: Wert ungleich 0:Die eingegebene Geschwindigkeit gilt bei Spindeln im JOG–Betrieb, wenn dieseüber die ”Verfahrtasten Plus bzw. Minus” manuell verfahren werden.Die Geschwindigkeit wirkt:– bei kontinuierlichen Verfahren– bei inkrementellen Verfahren (INC1, ... )– bei Verfahren mit HandradDer eingebene Wert ist gemeinsam für alle Spindeln gültig und darf die maximalzulässige Geschwindigkeit (MD: MAX_AX_VELO) nicht überschreiten.

Wert = 0:Falls in dem Settingdatum 0 eingetragen ist, wirkt als JOG–Geschwindigkeit dasMD: JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit). Hiermit kann für jedeAchse eine eigene JOG–Geschwindigkeit (axiales MD) festgelegt werden.

Bei Verfahren der Spindel mit JOG werden die Maximaldrehzahlen der aktiven Getriebestufe(MD: GEAR_STEP_VELO_LIMIT) berücksichtigt.

SD irrelevant bei ...... AchsenAnwendungsbeispiel(e) Der Bediener kann hiermit anwendungsspezifisch eine JOG–Geschwindigkeit für die Spindeln

vorgeben.korrespondierend mit .... achsspezifisches MD: JOG_VELO (Konventionelle Achsgeschwindigkeit)

MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (Maximaldrehzahl der Getriebestufen)





VB19001003 undVB19001004

Achsnummer für Handrad 1 oder 2Nahtstellensignale Signal(e) von NC (MMC –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalbedeutung Der Bediener kann direkt an der Bedientafel jedem Handrad eine Achse zuordnen. Dazu gibt er

die gewünschte Achse (z.B. X) vor.Vom PLC–Grundprogramm wird die der Achse zugehörige Achsnummer zzgl. der Information’Maschinenachse” /Achse im WKS (NST ”Achse”) als MMC–Nahtstellensignale zur Verfügunggestellt.Damit wird vom PLC–Grundprogramm für die vorgegebene Achse das Nahtstellensignal ”Hand-rad aktivieren” gesetzt. Abhängig von dem MMC–Nahtstellensignal ”Maschinenachse” wird dabeidie Nahtstelle zur Maschinenachse bzw. zur Achse im WKS verwendet.Bei der Zuordnung der Achsbezeichnung zur Achsnummer gilt folgendes:� NST ”Achse” = 1; d.h. Achse: X

NST ”Achse” = 2; d.h. Achse: YNST ”Achse” = 3; d.h. Achse: Z

Folgende Codierung gilt für die Achsnummer:

Achsnummer

0

0

1

1

0

1

0

1

–

1

3

Bit 1 Bit 0

2

korrespondierend mit .... NST ”Achse” (V19001003.7 bzw. V19001004.7)NST ”Handrad aktivieren”

V19001003.7 undV19001004.7

Achse (für Handrad 1 oder 2)Nahtstellensignal Signal(e) von NC (MMC –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 –––> 1

Der Bediener hat direkt an der Bedientafel dem Handrad (1, 2) eine Achse zugeordnet. DieseAchse ist eine Maschinenachse (MKS).Weitere Informationen siehe NST ”Achsnummer”.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 –––> 0

Der Bediener hat direkt an der Bedientafel dem Handrad (1, 2) eine Achse zugeordnet. DieseAchse ist eine Achse im WKS.Weitere Informationen siehe NST ”Achsnummer”.

korrespondierend mit .... NST ”Achsnummer” (VB19001003 ff)NST ”Handrad angewählt” (V19001003.6)

V32001000.0 bis 1V32001004.0 bis 1V32001008.0 bis 1

Handrad aktivieren (1 bis 2) für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 –––> 1

Mit diesen PLC–Nahtstellensignalen wird festgelegt, ob diese Achse dem Handrad 1 oder 2 bzw.keinem Handrad zugeordnet ist.Zu einem Zeitpunkt kann einer Achse jeweils nur ein Handrad zugeordnet werden.Sind mehrere Nahtstellensignale ”Handrad aktivieren” gesetzt, so gilt die Priorität’Handrad 1’ vor ’Handrad 2’.Ist die Zuordnung aktiv, so kann die Achse mit dem Handrad in der Betriebsart JOG verfahrenwerden.Hinweis: Über Handrad 1 bis 2 können 2 Achsen simultan verfahren werden!




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V32001000.0 bis 1V32001004.0 bis 1V32001008.0 bis 1

Handrad aktivieren (1 bis 2) für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 –––> 0

Dieser Achse ist Handrad 1 oder 2 nicht zugeordnet.

Anwendungsbeispiel(e) Mit dem Nahtstellensignal kann vom PLC–Anwenderprogramm die Beeinflussung der Achsedurch Verdrehung eines Handrades verriegelt werden.

korrespondierend mit .... NST ”Handrad aktiv” für Achse

V32001000.4V32001004.4V32001008.4 Verfahrtastensperre für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 –––> 1

Die Verfahrtasten plus und minus sind für die entsprechende Achse ohne Wirkung. Somit istbeispielsweise ein Verfahren der Achse in JOG über die Verfahrtasten der MSTT nicht möglich.Wird die Verfahrtastensperre während einer Verfahrbewegung aktiviert, so wird die Achse stillge-setzt.

Signalzustand 0 Die Verfahrtasten plus und minus sind freigegeben.Anwendungsbeispiel(e) Damit kann vom PLC–Anwenderprogramm, abhängig vom Betriebszustand, ein Verfahren der

Achse in JOG über die Verfahrtasten verriegelt werden.korrespondierend mit .... NST ”Verfahrtaste plus” und ”Verfahrtaste minus” für Achse

V32001000.5V32001004.5V32001008.5

Eilgangüberlagerung für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0–––>1

Wird zusammen mit der ”Verfahrtaste Plus” bzw. ”Verfahrtaste Minus” das PLC–Nahtstellensignal”Eilgangüberlagerung” gegeben, so verfährt die angesprochene Achse mit Eilgang.Die Eilganggeschwindigkeit ist mit dem Maschinendatum JOG_VELO_RAPID festgelegt.Die Eilgangüberlagerung ist bei folgenden Varianten in der Betriebsart JOG wirksam:

– kontinuierlichen Verfahren– inkrementellen Verfahren

Bei wirksamer Eilgangüberlagerung ist die Geschwindigkeit mit dem Eilgang–Korrekturschalterbeeinflußbar.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1–––>0

Die Achse verfährt mit der vorgegebenen JOG–Geschwindigkeit (SD: JOG_SET_VELO oderMD: JOG_VELO).

Signal irrelevant bei ...... – Betriebsart AUTOMATIK und MDA– Referenzpunktfahren (Betriebsart JOG)

korrespondierend mit .... NST ”Verfahrtaste plus” und ”Verfahrtaste minus” für Achse




V32001000.7 und .6V32001004.7 und .6V32001008.7 und .6

Verfahrtasten plus und minus für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 –––> 1

In der Betriebsart JOG kann mit den Verfahrtasten plus und minus die angewählte Achse in bei-den Richtungen verfahren werden.

inkrementelles Verfahren Mit Signalzustand 1 beginnt die Achse das eingestellte Inkrement zu verfahren. Wechseltdas Signal auf Zustand 0 bevor das Inkrement abgefahren wurde, so wird die Verfahrbe-wegung unterbrochen. Mit erneutem Signalzustand 1 wird die Verfahrbewegung wiederfortgesetzt.Bis das Inkrement vollständig abgefahren ist, kann die Verfahrbewegung der Achsemehrfach wie oben beschrieben gestoppt und fortgesetzt werden.

kontinuierliches VerfahrenIst kein INC–Maß angewählt, so fährt die Achse solange die Verfahrtaste gedrückt bleibt.

Werden beide Verfahrsignale (plus und minus) gleichzeitig gesetzt, so erfolgt keine Verfahrbewe-gung bzw. wird die Verfahrbewegung abgebrochen!Mit dem PLC–Nahtstellensignal ”Verfahrtastensperre” kann einzeln für jede Achse die Wirkungder Verfahrtasten gesperrt werden.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 –––> 0Signal irrelevant bei ...... Betriebsart AUTOMATIK und MDAkorrespondierend mit .... NST ”Verfahrtastensperre für Achsen”

V32001000.0 bis .3, .6V32001004.0 bis .3, .6V32001008.0 bis .3, .6

Maschinenfunktion für Achse im WKS

INC1, INC10, INC100, INC 1000, kontinuierlichNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 –––> 1

Mit diesen Nahtstellensignalen wird festgelegt, wieviel Inkremente bei Betätigung der Verfahrtasteoder bei Verdrehung des Handrades je Rasterstellung die Achse verfährt, oder es wird kontinuier-lich verfahren. Dabei muß die Betriebsart JOG aktiv sein .

Sobald die angewählte Maschinenfunktion wirksam ist, wird dies an die PLC–Nahtstelle gemeldet(NST ”aktive Maschinenfunktion INC1, ...” ).Werden an der Nahtstelle gleichzeitig mehrere Maschinenfunktionen–Signale (INC1, INC...) ange-wählt, so wird steuerungsintern keine Maschinenfunktion aktiv gesetzt.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 –––> 0

Entsprechende Maschinenfunktion ist nicht angewählt.Fährt gerade eine Achse ein Schrittmaß ab, so wird mit Abwahl oder Umschaltung der Maschi-nenfunktion auch die Bewegung abgebrochen.




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V33001000.0 und .1V33001004.0 und .1V33001008.0 und .1

Handrad aktiv (1 bis 2) für Achse im WKSNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Mit diesen PLC–Nahtstellensignalen wird mitgeteilt, ob diese Achse dem Handrad 1 oder 2 bzw.keinem Handrad zugeordnet ist.Zu einem Zeitpunkt kann einer Achse jeweils nur ein Handrad zugeordnet werden.Sind mehrere Nahtstellensignale ”Handrad aktivieren” gesetzt, so gilt die Priorität’Handrad 1’ vor ’Handrad 2’.Ist die Zuordnung aktiv, so kann die Achse mit dem Handrad in der Betriebsart JOG verfahrenwerden.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 ––> 0


korrespondierend mit .... NST ”Handrad aktivieren”

V33001000.7 und .6V33001004.7 und .6V33001008.7 und .6

Fahrbefehl plus und minus für Achse im WKS

Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

In der betreffenden Achsrichtung soll eine Fahrbewegung erfolgen. Der Fahrbefehl wird entspre-chend der Betriebsart auf unterschiedliche Weise ausgelöst.

– Betriebsart JOG: mit Verfahrtaste plus bzw. minus– Betriebsart REF: mit Verfahrtaste, die zum Referenzpunkt hinführt– Betriebsart AUT/MDA: ein Programmsatz, der einen Koordinatenwert für die

betreffende Achse enthält, wird ausgeführt.Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 ––> 0

In der betreffenden Achsrichtung steht momentan keine Fahranforderung an bzw. ist eine erfolgteVerfahrbewegung beendet.� Betriebsart JOG:

– Der Fahrbefehl wird in Abhängigkeit vom Nahtstellensignal ”Verfahrtasten plus und mi-nus” zurückgesetzt.

– Beim Verfahren mit Handrad.� Betriebsart REF:

mit Erreichen des Referenzpunktes� Betriebsart AUT/MDA:

– der Programmsatz ist abgearbeitet (und der nachfolgende Programmsatz enthält keinenKoordinatenwert für die betreffende Achse)

– Abbruch durch ”RESET”, etc.– NST ”Achsensperre” steht an

Anwendungsbeispiel(e) Lösen der Klemmung bei Achsen mit Klemmung (z.B. bei Rundtischen).Hinweis: Wird die Klemmung erst mit dem Fahrbefehl gelöst, so ist bei diesen Achsen

kein Bahnbetrieb möglich!korrespondierend mit .... NST ”Verfahrtaste plus” und ”Verfahrtaste minus” für Achse im WKS

V33001001.0 bis .3 V33001005.0 bis .3V33001009.0 bis .3

Aktive Maschinenfunktion für Achse im WKS

INC1, ..., INC 1000, kontinuierlichNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

An die PLC–Nahtstelle wird zurückgemeldet, welche Maschinenfunktion in der Betriebsart JOGfür die Achsen wirksam ist.Abhängig von der aktiven Maschinenfunktion ist die Reaktion bei Betätigung der Verfahrtaste oderbei Verdrehung des Handrades unterschiedlich


Entsprechende Maschinenfunktion ist nicht aktiv.

korrespondierend mit .... NST ”Maschinenfunktion INC1,..., INC1000” für Achse im WKS




4.8.1 Übersicht der Signale an Achse/Spindel (Maschinenachse)


VB Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

380x0004Verfahrtasten Eilgang-

überlage-

Vor-schub–

Halt Spin-

Handrad aktivieren380x0004

plus minusüberlage-

rung

schub–Halt Spin-del–Halt 2 1

Maschinenfunktion

380x0005konti-nuierl. 1000 100 10 1

INC INC INC INC

4.8.2 Beschreibung der Signale an Achse/Spindel (Maschinenachse)

V380x0004.0 und .1Handrad aktivieren (1 bis 2)

Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Mit diesen PLC–Nahtstellensignalen wird festgelegt, ob diese Achse dem Handrad 1 oder 2 bzw.keinem Handrad zugeordnet ist.Zu einem Zeitpunkt kann einer Achse jeweils nur ein Handrad zugeordnet werden.Sind mehrere Nahtstellensignale ”Handrad aktivieren” gesetzt, so gilt die Priorität ’Handrad 1’ vor ’Handrad 2’’.Ist die Zuordnung aktiv, so kann die Achse mit dem Handrad in der Betriebsart JOG verfahrenwerden oder in der Betriebsart AUTOMATIK bzw. MDA eine DRF–Verschiebung erzeugt werden.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1––>0


Anwendungsbeispiel(e) Mit dem Nahtstellensignal kann vom PLC–Anwenderprogramm die Beeinflussung der Achsedurch Verdrehung eines Handrades verriegelt werden.

korrespondierend mit .... NST ”Handrad aktiv”

V380x0004.5Eilgangüberlagerung

Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0––>1

Wird zusammen mit der ”Verfahrtaste Plus” bzw. ”Verfahrtaste Minus” das PLC–Nahtstellensignal”Eilgangüberlagerung” gegeben, so verfährt die angesprochene Achse mit Eilgang.Die Eilganggeschwindigkeit ist mit dem Maschinendatum JOG_VELO_RAPID festgelegt.Die Eilgangüberlagerung ist bei folgenden Varianten in der Betriebsart JOG wirksam:

– kontinuierlichen Verfahren– inkrementellen Verfahren

Bei wirksamer Eilgangüberlagerung ist die Geschwindigkeit mit dem axialen Vorschubkorrektur-schalter beeinflußbar.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1––>0

Die Achse verfährt mit der vorgegebenen JOG–Geschwindigkeit (SD: JOG_SET_VELO oderMD: JOG_VELO).

Signal irrelevant bei ...... – Betriebsart AUTOMATIK und MDA– Referenzpunktfahren (Betriebsart JOG)

korrespondierend mit .... NST ”Verfahrtaste plus” und ”Verfahrtaste minus”NST ”axiale Vorschub–/Spindelkorrektur”




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V380x0004.7 und .6Verfahrtasten plus und minus

Nahtstellensignal Signale(e) an Achse/Spindel (PLC –> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

In der Betriebsart JOG kann mit den Verfahrtasten plus und minus die angewählte Achse in bei-den Richtungen verfahren werden.

inkrementelles Verfahren Mit Signalzustand 1 beginnt die Achse das eingestellte Inkre-ment zu verfahren. Wechselt das Signal auf Zustand 0 bevor das Inkre-ment abgefahren wurde, so wird die Verfahrbewegung unterbrochen. Miterneutem Signalzustand 1 wird die Verfahrbewegung wieder fortgesetzt.Bis das Inkrement vollständig abgefahren ist, kann die Verfahrbewegungder Achse mehrfach wie oben beschrieben gestoppt und fort-gesetzt werden.kontinuierliches VerfahrenIst kein INC–Maß angewählt, so fährt die Achse solange die Verfahrtaste gedrückt bleibt.

Werden beide Verfahrsignale (plus und minus) gleichzeitig gesetzt, so erfolgt keine Verfahrbewe-gung bzw. wird die Verfahrbewegung abgebrochen.Mit dem PLC–Nahtstellensignal ”Verfahrtastensperre” kann axial die Wirkung der Verfahrtastengesperrt werden.

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 ––> 0Signal irrelevant bei ...... Betriebsart AUTOMATIK und MDAAnwendungsbeispiel(e) Die Achse kann im JOG nicht verfahren werden, falls sie bereits über die kanalspezifische PLC–

Nahtstelle (als Achse) verfahren wird.Es wird der Alarm 20062 gemeldet.

Sonderfälle, ...... Teilungsachsenkorrespondierend mit .... NST ”Verfahrtasten plus und minus für Achsen im WKS”

NST ”Verfahrtastensperre”

V380x0005.0 bis .3, .6 Maschinenfunktion INC1, INC10, INC100, INC1000,, kontinuierlich

Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC –> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Mit diesen Nahtstellensignalen wird festgelegt, wieviel Inkremente bei Betätigung der Verfahrtasteoder bei Verdrehung des Handrades je Rasterstellung die Achse verfährt, oder es wird kontinuier-lich verfahren. Dabei muß die Betriebsart JOG aktiv sein.

Sobald die angewählte Maschinenfunktion wirksam ist, wird dies an die PLC–Nahtstelle gemeldet(NST ”aktive Maschinenfunktion INC1, ...” ).Werden an der Nahtstelle gleichzeitig mehrere Maschinenfunktionen–Signale (INC1, INC... oder”kontinuierliches Verfahren”) angewählt, so wird steuerungsintern keine Maschinenfunktion aktivgesetzt.


Entsprechende Maschinenfunktion ist nicht angewählt.Fährt gerade eine Achse ein Schrittmaß ab, so wird mit Abwahl oder Umschaltung der Maschi-nenfunktion auch die Bewegung abgebrochen.

korrespondierend mit .... NST ”aktive Maschinenfunktion INC1, ...”




4.8.3 Übersicht der Signale von Achse/Spindel (Maschinenachse)


VB Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

390x0004

VerfahrtastenEilgang–override

Vor-schub-halt /

Handrad aktivieren

390x0004plus minus

Eilgang–override halt /

Spindel-stop

2 1

aktive Maschinenfunktion

390x0005 konti-nuierl.

1000

INC

100

INC

10

INC

1

INC

4.8.4 Beschreibung der Signale von Achse/Spindel (Maschinenachse)

V390x0004.0 und .1Handrad aktiv (1 bis2 )

Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK –> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Mit diesen PLC–Nahtstellensignalen wird zurückgemeldet, ob diese Achse dem Handrad 1 oder 2bzw. keinem Handrad zugeordnet ist.Zu einem Zeitpunkt kann einer Achse jeweils nur ein Handrad zugeordnet werden.Sind mehrere Nahtstellensignale ”Handrad aktivieren” gesetzt, so gilt die Priorität’Handrad 1’ vor ’Handrad 2’.Ist die Zuordnung aktiv, so kann die Achse mit dem Handrad in der Betriebsart JOG verfahrenwerden.



korrespondierend mit .... NST ”Handrad aktivieren”NST ”Handrad angewählt”




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V390x0004.7 und .6Fahrbefehl plus und minus

Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK –> PLC)



In der betreffenden Achsrichtung soll eine Fahrbewegung erfolgen. Der Fahrbefehl wird entspre-chend der Betriebsart auf unterschiedliche Weise ausgelöst.

– Betriebsart JOG: mit Verfahrtaste plus bzw. minus– Betriebsart REF: mit Verfahrtaste, die zum Referenzpunkt hinführt– Betriebsart AUT/MDA: ein Programmsatz, der einen Koordinatenwert für die

betreffende Achse enthält, wird ausgeführt.


In der betreffenden Achsrichtung steht momentan keine Fahranforderung an bzw. ist eine erfolgteVerfahrbewegung beendet.� Betriebsart JOG:

– Der Fahrbefehl wird in Abhängigkeit vom Nahtstellensignal ”Verfahrtasten plus und mi-nus” zurückgesetzt.

– Beim Verfahren mit Handrad.– Betriebsart REF: mit Erreichen des Referenzpunktes

� Betriebsart AUT/MDA:– der Programmsatz ist abgearbeitet (und der nachfolgende Programmsatz

enthält keinen Koordinatenwert für die betreffende Achse)– Abbruch durch ”RESET”, etc.– NST ”Achsensperre” steht an

Anwendungsbeispiel(e) Hinweis: Wird die Klemmung erst mit dem Fahrbefehl gelöst, so ist bei diesen Achsen keinBahnbetrieb möglich!

korrespondierend mit .... NST ”Verfahrtaste plus” und ”Verfahrtaste minus”

V390x0005.0 bis .3, .6 aktive MaschinenfunktionINC1, ...INC 1000, kontinuierlich

Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK –> PLC)



An die PLC–Nahtstelle wird zurückgemeldet, welche Maschinenfunktion in der Betriebsart JOGfür Achsen wirksam ist.Abhängig von der aktiven Maschinenfunktion ist die Reaktion bei Betätigung der Verfahrtaste oderbei Verdrehung des Handrades unterschiedlich.


Entsprechende Maschinenfunktion ist nicht aktiv.

korrespondierend mit .... NST ”Maschinenfunktion INC1,...,


Programmbetrieb

Kurzbeschreibung

Programmbetrieb liegt dann vor, wenn in der Betriebsart AUTOMATIK oder MDA Teilepro-gramme bzw. Teileprogrammsätze abgearbeitet werden. Während der Abarbeitung kann da-bei der Programmablauf durch PLC-Nahtstellensignale beeinflußt werden.

Kanal

Ein Kanal stellt eine Einheit dar, in der ein Teileprogramm bearbeitet werden kann.

Einem Kanal wird vom System ein Interpolator mit zugehöriger Programmverarbeitung zuge-ordnet. Für ihn ist eine bestimmte Betriebsart gültig.

5.1 Betriebsarten

Es stehen folgende Betriebsarten zur Verfügung:

AUTOMATIK

automatisches Abarbeiten von Teileprogrammen

MDA

1 Programmsatz kann abgearbeitet werden

JOG

Verfahren der Achsen durch Handbedienung über Handrad oder Verfahrtasten,kanalspezifische Signale und Verriegelungen werden nicht beachtet

Aktivierung

Die gewünschte Betriebsart wird über die Nahtstellensignale im VB30000000 aktiviert. Esbesteht eine Priorisierung der Betriebsarten, wenn mehrere zur gleichen Zeit angewählt wer-den:

� JOG (hohe Priorität)

� MDA

� AUTOMATIK (niedere Priorität)

5

Programmbetrieb

5.1 Betriebsarten


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Rückmeldung

Die aktive Betriebsart wird über die Nahtstellensignale im VB 31000000 angezeigt.

mögliche Maschinenfunktionen

Innerhalb der Betriebsart JOG kann folgenden Maschinenfunktionen angewählt werden:

� REF (Referenzpunktfahren)

Die Aktivierung der gewünschten Maschinenfunktion erfolgt im NST VB30000001 .Die Anzeige der aktiven Maschinenfunktion ist im NST VB31000001 ersichtlich.

Stop

Mit Hilfe der NST ”NC–Stop” (V32000007.3), NST ”NC–Stop Achsen plus Spindeln”(V32000007.4) oder ”NC–Stop an Satzgrenze” (V32000007.2) kann ein Stop-Signal gegebenwerden. Je nach der Auswahl des Stop-Signals werden entweder nur die Achsen oder auchnoch zusätzlich die Spindel gestoppt bzw. die Achsen bei Satzende.

RESET

Durch das NST ”Reset” (V30000000.7) wird das aktive Teileprogramm abgebrochen.

Es werden folgende Aktionen nach Auslösung des NST ”Reset” durchgeführt:

� Die Teileprogrammaufbereitung wird sofort gestoppt.

� Achsen und Spindeln werden stillgesetzt.

� Die zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausgegebenen Hilfsfunktionen des aktuellen Satzeswerden nicht mehr ausgegeben.

� Die Satzzeiger wird auf den Anfang der jeweiligen Teileprogrammes zurückgesetzt.

� Alle Reset-Alarme werden aus der Anzeige gelöscht.

� Das Reset ist abgeschlossen, sobald das NST ”Kanalzustand Reset ” (V33000003.7) ge-setzt ist.

Betriebsbereit

Die Betriebsbereitschaft wird durch das NST ”Ready” (V 31000000.3) angezeigt.

5.1.1 Betriebsartenwechsel

Allgemeines

Ein Betriebsartenwechsel wird über die Nahtstelle angefordert und aktiviert.

Programmbetrieb

5.1 Betriebsarten


Hinweis

Die Betriebsart wird erst dann steuerungsintern gewechselt, wenn der ”Kanalzustand aktiv”nicht mehr vorliegt.

Der Wechsel ist nur zulässig, wenn die Maschine steht. Im Kanalzustand “Reset” (NST V33000003.7 , z.B. nach Batätigung der ”Reset–Taste”) kann man von jeder Betriebs-art in eine andere umschalten.

Wenn man AUTO verläßt, um nach JOG zu wechseln, muß man wieder nach Auto zurück-kehren oder Reset drücken. Damit wird ein Wechsel AUTO–JOG–MDA unmöglich gemacht.Selbiges gilt für MDA, aus dem man weder direkt noch indirekt nach AUTO wechseln darf,sofern nicht der Reset–Zustand anliegt.

Die möglichen Betriebsartenwechsel in Abhängigkeit von der momentanen Betriebsart unddem Kanalzustand können Sie der folgenden Tabelle entnehmen.

Tabelle 5-1 Betriebsartenwechsel

AUTOMATIK JOG MDA

von AUTOvorher

MDA vorher

nach Reset unterbr Reset unterbr unterbr Reset unterbr

AUTOMATIK X X X

JOG X X X X

MDA X X X

Die mit ”X” gekennzeichneten Positionen sind mögliche Betriebsartenwechsel.

Fehler bei BA–Wechsel

Wenn ein Betriebsartenwechsel-Anforderung vom System abgewiesen wurde, erfolgt eineentsprechende Fehlermeldung . Diese Fehlermeldung kann gelöscht werden, ohne den Ka-nalzustand zu ändern.

BA–Wechselsperre

Mit Hilfe des NST ”Betriebsart Wechselsperre” (V30000000.4) kann ein Wechseln der Be-triebsart verhindert werden. Es wird dabei schon die Betriebsartenwechsel-Anforderung unter-drückt.

Programmbetrieb

5.1 Betriebsarten


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5.1.2 Funktionsmöglichkeiten in den einzelnen Betriebsarten

Übersicht der Funktionen

Welche Funktion in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand anwählbar ist, erse-hen Sie aus folgender Tabelle.

Tabelle 5-2 Funktionsmöglichkeiten in den einzelnen Betriebsarten

Kan

al im

Res

et–Z

usta

nd A

UTO

MA

TIK

Kan

al u

nter

broc

hen

Kan

al a

ktiv

Kan

al im

Res

et–Z

usta

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Kan

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ktiv

Kan

al u

nter

broc

hen

JO

G w

ähr.

AU

TO–U

nter

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Kan

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ktiv

Kan

al u

nter

broc

hen

JOG

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r. M

DA

–Unt

erbr

.

Kan

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ktiv

Kan

al im

Res

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usta

nd M

DA

Kan

al u

nter

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hen

Kan

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ktiv

Kan

al a

ktiv

JO

G in

MD

A w

ähr.

MD

A–U

nter

br.

Kan

al a

ktiv

JO

G in

MD

A

Funktionalitäten

Laden eines Teileprogrammsvon Außen über “Dienste”

sb sb sb sb sb sb sb sb

Abarbeitung eines Teilepro-gramms/Satzes

s s b s s b

Satzsuchlauf s s b

Referenzpunktfahren per Tei-leprog.befehl

sb sb

s: Funktion kann in diesem Zustand gestartet werdenb: Funktion kann in diesem Zustand bearbeitet werden

Programmbetrieb

5.1 Betriebsarten


5.1.3 Überwachungen in den einzelnen Betriebsarten

Übersicht der Überwachung

In den einzelnen Betriebsarten sind unterschiedliche Überwachungen aktiv. Welche Überwachungen in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand aktiv sind,ersehen Sie aus folgender Tabelle.

Tabelle 5-3 Überwachungen in den einzelnen Betriebsarten

Kan

al im

Res

et–Z

usta

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UTO

MA

TIK

Kan

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hen

Kan

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Kan

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Kan

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Kan

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Kan

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JO

G in

MD

A w

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MD

A–U

nter

br.

Kan

al a

ktiv

JO

G in

MD

A

Achsspezifische Überwachungen oder beim Positionieren der Spindel

SW-Endschalter + x x x x x x x

SW-Endschalter - x x x x x x x

HW-Endschalter + x x x x x x x x x x x x x x

HW-Endschalter - x x x x x x x x x x x x x x

Genauhalt grob/fein x x x x x x x x x x x x x x

Klemmungstoleranz x x x x x x x x x x x x x x

DAU-Begrenzung x x x x x x x x x x x x x x

Konturüberwachung x x x x x x x

Spindelspezifische Überwachungen

Drehzahlgrenze überschritten x x x x x x

Spindel steht x x x x x x x x x x x x x x

Spindel synchronisiert x x x x x x

Drehzahl im Sollbereich x

Maximal zulässige Drehzahl x x x x x x

Gebergrenzfrequenz x x x x x x

x: Überwachung ist in diesem Zustand aktiv

Programmbetrieb

5.1 Betriebsarten


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5.1.4 Verriegelungen in den einzelnen Betriebsarten

Übersicht der Verriegelung

In den einzelnen Betriebsarten können unterschiedliche Verriegelungen aktiv sein.

Welche Verriegelungen in welcher Betriebsart und in welchem Betriebszustand aktiviert wer-den können, ersehen Sie aus folgender Tabelle:

Kan

al im

Res

et–Z

usta

nd A

UTO

MA

TIK

Kan

al u

nter

broc

hen

Kan

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ktiv

Kan

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Res

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usta

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OG

Kan

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ktiv

Kan

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TO–U

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Kan

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ktiv

Kan

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nter

broc

hen

JOG

wäh

r. M

DA

–Unt

erbr

.

Kan

al a

ktiv

Kan

al im

Res

et–Z

usta

nd M

DA

Kan

al u

nter

broc

hen

Kan

al a

ktiv

Kan

al a

ktiv

JO

G in

MD

A w

ähr.

MD

A–U

nter

br.

Kan

al a

ktiv

JO

G in

MD

A

allg. Verriegelungen

Ready x x x x x x x x x x x x x x

BA-Wechselsperre x x x x x x x x x x x x x x

kanal-spez. Verriegelungen

Vorschub Halt x x x x x x x

NC-Startsperre x x x x x x x x x x x x x x

Einlesesperre x x x x x x x x x x x x x x

achs-spez. Verriegelungen

Spindelsperre x x x x x x x x x x x x x x

Reglersperre x x x x x x x x x x x x x x

Achsensperre x x x x x x x x x x x x x x

spindel-spez. Verriegelungen

Reglersperre x x x x x x x x x x x x x x

Spindelsperre x x x x x x x x x x x x x x

x: Verriegelung kann in diesem Zustand aktiviert werden

Programmbetrieb

5.2 Testen von Programmen



Zweck

Zum Testen bzw. Einfahren eines neuen Teileprogrammes gibt es mehrere Steuerungsfunktio-nen. Durch die Verwendung dieser Funktionen wird eine Gefährdung der Maschine währendder Testphase bzw. der Zeitaufwand für den Test stark verringert. Es ist möglich, mehrere Pro-grammtestfunktionen gleichzeitig zu aktivieren.

Es werden hier folgende Testmöglichkeiten beschrieben:

� Programmbearbeitung ohne Achsbewegungen (PRT–Programmtest)

� Programmbearbeitung im Einzelsatzbetrieb (SBL)

� Programmbearbeitung mit Probelaufvorschub (DRY)

� Bearbeitung bestimmter Programmabschnitte mittels Satzsuchlauf

� Ausblenden bestimmter Programmteile (SKP)

5.2.1 Programmbearbeitung ohne Achsbewegungen (Programmtest)

Funktionalität

Das Teileprogramm kann bei aktiver Funktion “Programmtest” über das NST ”NC-Start”(V32000007.1) gestartet und abgearbeitet werden, also mit Hilfsfunktionsausgaben, Verweil-zeiten. Lediglich die Achsen/Spindel werden simuliert. Die Sicherheitsfunktion Softwareend-schalter ist weiterhin gültig.

Der einzige Unterschied zum normalen Programmablauf besteht darin, daß für alle Achsenintern “Achsen–/Spindelsperre“ gegeben ist. Die Maschinenachsen bewegen sich also nicht,die Istwerte werden intern aus den nicht ausgegebenen Sollwerten generiert. Die program-mierten Geschwindigkeiten bleiben unverändert. Das bedeutet, daß die Positions- und Ge-schwindigkeitsangaben auf der Bedienoberfläche genau denen einer normalen Teilepro-grammbearbeitung entsprechen.

Die Lageregelung wird dabei nicht unterbrochen, so daß nach Abschalten der Funktion dieAchsen nicht referiert werden müssen.

Nutzen

Der Anwender kann damit die programmierten Achspositionen sowie die Hilfsfunktionsausga-ben eines Teileprogrammes kontrollieren.

Anwahl

Die Anwahl dieser Funktion wird über die Bedienoberfläche im Menü Programmbeeinflussun-gen gemacht. Mit der Anwahl wird das NST ”Programmtest angewählt” (V17000001.7) ge-setzt. Die Funktion wird damit noch nicht aktiviert.

Programmbetrieb



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Aktivierung

Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Programmtest aktivieren”(V32000001.7)

Anzeige

Als Rückmeldung des aktiven Programmtests wird auf der Bedienoberfläche in der Status-zeile “PRT “angezeigt und in der PLC das NST ”Programmtest aktiv” (V33000001.7) gesetzt.

Hinweis

Die Programmbearbeitung ohne Achsbewegungen kann auch zusammen mit der Funktion“Probelaufvorschub” aktiviert werden.

5.2.2 Programmbearbeitung im Einzelsatzbetrieb

Funktionalität

Das Teileprogramm kann über das NST ”NC-Start” (V32000007.1) gestartet werden. Die Teileprogrammbearbeitung stoppt bei aktivierter Funktion ”Einzelsatz” jedoch nach jedemProgrammsatz. Der Programmzustand wechselt auf ”Programmzustand angehalten”. Der Kanalzustand bleibtauf aktiv.

Mit “NC-Start” gelangt der nächste Teileprogrammsatz zur Abarbeitung.

Einzelsatztyp

Es wird zwischen folgenden Einzelsatztypen unterschieden:

� Aktions-Einzelsatz (SBL 1)Bei diesem Einzelsatztyp werden alle Sätze einzeln abgearbeitet, die Aktionen (Vefahrbe-wegungen, Hilfsfunktionsausgaben usw.) auslösen. Falls die Werkzeug–Radiuskorrektureingeschaltet ist (G41,G42), so stoppt die Bearbeitung nach jedem von der Steuerung ein-gefügten Zwischensatz. Bei Rechensätzen wird dagegen die Abarbeitung nicht angehal-ten, da diese keine Aktionen auslösen.

� Dekodier-Einzelsatz (SBL 2)Bei diesem Einzelsatztyp werden alle Sätze des Teileprogramms (auch die reinen Re-chensätze ohne Verfahrbewegungen) nacheinander durch ”NC-Start” abgearbeitet.

Aktions-Einzelsatz (SBL1) ist Grundeinstellung nach dem Einschalten.

!Vorsicht� Bei einer Serie von G33-Sätzen ist Einzelsatz nur dann wirksam, wenn ”Probelaufvorschub”

angewählt ist.

� Rechensätze werden nicht im Einzelschritt bearbeitet (nur beim Dekodier-Einzelsatz –SBL2).

Programmbetrieb



Nutzen

Der Anwender kann damit ein Teileprogramm Satz für Satz abarbeiten und die einzelnen Be-arbeitungsschritte kontrollieren. Wenn er den abgearbeiteten Teileprogrammsatz für korrektbefunden hat, kann er den nächsten Satz anfordern. Das Weiterschalten auf den nächstenTeileprogrammsatz geschieht mit “NC-Start”.

Anwahl

Der Einzelsatzbetrieb wird mit der Taste “SBL” an der Maschinensteuertafel angewählt. Mitder Anwahl wird das NST ”Einzelsatz angewählt” (V00000001.2) gesetzt. Die Funktion wirddamit noch nicht aktiviert.Die Vorwahl, ob Typ “SBL1” oder “SBL2” , erfolgt in der Bedienoberfläche im Menü “Pro-grammbeeinflussung”.

Aktivierung

Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Einzelsatz aktivieren”(V32000000.4)

Anzeige

Als Rückmeldung des aktiven Einzelsatzbetriebs wird auf der Bedienoberfläche im entspre-chenden Feld “SBL1” oder “SBL2” angezeigt. Sobald die Teileprogrammbearbeitung wegendes Einzelsatzbetriebs einen Teileprogrammsatz abgearbeitet hat, wird das NST ”Programm-zustand unterbrochen” (V33000003.3) gesetzt.

5.2.3 Programmbearbeitung mit Probelaufvorschub

Funktionalität

Das Teileprogramm kann über das NST ”NC-Start” (V32000007.1) gestartet werden. Bei akti-vierter Funktion werden die Verfahrgeschwindigkeiten, die in Verbindung mit G1, G2, G3, G5programmiert sind, durch den im SD: DRY_RUN_FEED hinterlegten Vorschubwert ersetzt.Der Probelaufvorschubwert gilt auch anstelle des programmierten Umdrehungsvorschubs inProgrammsätzen mit G95.

!Gefahr

Bei aktiver Funktion Probelaufvorschub darf keine Werkstückbearbeitung erfolgen, da durchdie geänderten Vorschubwerte die Schnittgeschwindigkeiten der Werkzeuge überschrittenbzw. das Werkstück oder die Werkzeugmaschine zerstört werden könnte.

Programmbetrieb

5.3 Bearbeitung bestimmter Programmabschnitte


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Anwahl

Der Betrieb mit Probelaufvorschub wird in der Bedienoberfläche im Menü “Programmbeein-flussung” angewählt. Mit der Anwahl wird das NST ”Probelaufvorschub angewählt”(V17000000.7) gesetzt. Zusätzlich muß im Menü “Settingdaten” der gewünschte Wert desProbelaufvorschubs eingegeben werden. Die Funktion wird damit noch nicht aktiviert.

Aktivierung

Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Probelaufvorschub aktivieren”(V32000000.4)

Anzeige

Als Rückmeldung des aktiven Probelaufvorschubs wird auf der Bedienoberfläche in der Sta-tuszeile “DRY “angezeigt.


Funktionalität

Falls nur ein bestimmter Teileprogrammabschnitt kontrolliert werden muß, besteht die Mög-lichkeit, über die Funktion Satzsuchlauf an den Anfang dieses Programmabschnittes zu sprin-gen. Nach dem Satzsuchlauf kann das Programm über das NST ”NC-Start” (2x geben)(V32000007.1) gestartet werden.

Anwahl, Aktivierung

Der Satzsuchlauf wird in der Bedienoberfläche in der Betriebsart AUTOMATIK angewählt undaktiviert.

Rückmeldung

Als Rückmeldung des aktiven Satzsuchlaufes wird das NST ”Satzsuchlauf aktiv”(V33000001.4) gesetzt.

Hinweis

Weitere Erläuterungen zu der Funktion Satzsuchlauf entnehmen Sie bitte Literatur: “Bedienen und Programmieren”

Programmbetrieb



5.3.1 Ausblenden bestimmter Teileprogrammsätze

Funktionalität

Beim Testen bzw. Einfahren neuer Programme ist es hilfreich, wenn man bestimmte Teilepro-grammsätze für die Programmabarbeitung ausblenden kann.

%100

N120 M2

N80 ...

N30 ...

Hauptprogramm / Unterprogramm

N10 ...

N20 ...

/N40 ...

/N50 ...

N60 ...

N70 ...

N90 ...

N100 ...

N110 ...

Satz in Abarbeitung Überspringen der Sätze

N40 und N50 bei der Abarbeitung

Bild 5-1 Ausblenden von Teileprogrammsätzen

Anwahl

Das Ausblenden wird in der Bedienoberfläche im Menü Programmbeeinflussungen ange-wählt. Mit der Anwahl wird das NST ”Satz ausblenden angewählt” (V17000002.0) gesetzt.Zusätzlich muß den auszublendenden Sätzen ein Schrägstrich ”/ ” vorangestellt werden(siehe Bild 5-1). Die Funktion wird damit noch nicht aktiviert.

Aktivierung

Die Aktivierung dieser Funktion geschieht über das NST ”Satz ausblenden aktivieren”(V32000002.0).

Anzeige

Als Rückmeldung der aktivierten Funktion ”Satz ausblenden” wird auf der Bedienoberflächein der Statuszeile “SKP” angezeigt.

Programmbetrieb

5.4 Abarbeiten eines Teileprogrammes


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Definition

Programmbetrieb liegt dann vor, wenn in der Betriebsart AUTOMATIK ein Teileprogrammbzw. in Betriebsart MDA ein Programmsatz abgearbeitet wird.

Beeinflussung

Während des Programmbetriebs kann derselbe über Nahtstellensignale von der PLC beein-flußt werden. Die Beeinflussung geschieht über Betriebsarten-spezifische oder über kanalspe-zifische Nahtstellensignale.

Rückmeldung der Beinflussung

Der Kanal teilt der PLC über Nahtstellensignale seinen momentanen Programmbetriebsstatusmit.

5.4.1 Teileprogrammanwahl

Kanalzustand

Die Anwahl eines Teileprogrammes kann nur erfolgen, wenn sich der Kanal im Reset-Zustandbefindet.

5.4.2 Starten des Teileprogramms bzw. Teileprogrammsatzes

START–Kommando, Kanalzustand

Das kanalspezifische NST ”NC-Start” (V32000007.1), das üblicherweise von der MSTT-TasteNC-Start beeinflußt wird, startet die Programmabarbeitung.

Das START-Kommando wird nur in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA ausgeführt. DerKanal muß dazu im Zustand ”Kanalzustand Reset” (V33000003.7) bzw. ”Kanalzustand unter-brochen” (V33000003.6) sein.

Programmbetrieb



Notwendige Signalzustände

Das angewählte Teileprogramm kann nun mit dem START-Kommando zur Abarbeitung freige-geben werden. Folgende Freigabesignale sind dabei relevant:

� NST ”Ready” muß gesetzt sein (V31000000.3)

� NST ”Programmtest aktivieren” darf nicht gesetzt sein (V32000001.7)

� NST ”NC-Start-Sperre” darf nicht gesetzt sein (V32000007.0)

� NST ”NC-Stop an Satzgrenze” darf nicht gesetzt sein (V32000007.2)

� NST ”NC-Stop” darf nicht gesetzt sein (V32000007.3)

� NST ”NC-Stop Achsen plus Spindel” darf nicht gesetzt sein (V32000007.4)

� NST ”NOT-AUS” darf nicht gesetzt sein (V27000000.1)

� Achs- oder NCK-Alarm darf nicht anstehen

Ausführung des Kommandos

Das Teileprogramm bzw. der Teileprogrammsatz wird automatisch abgearbeitet und das NST”Kanalzustand aktiv”(V33000003.5) sowie das NST ”Programmzustand läuft” (V33000003.0)wird gesetzt. Das Programm wird solange bearbeitet, bis das Programmende erreicht bzw.der Kanal durch ein STOP- oder RESET-Kommando unterbrochen bzw. abgebrochen wird.

Alarme

Das START-Kommando wird bei fehlender Voraussetzung nicht wirksam. Dann tritt einer derfolgenden Alarme auf: 10200, 10202 , 10203

5.4.3 Teileprogrammunterbrechung

Kanalzustand

Das STOP-Kommando kann nur ausgeführt werden, wenn sich der betreffende Kanal im Zu-stand ” Kanal aktiv” (V33000003.5) befindet.

STOP–Kommandos

Es gibt verschiedene Kommandos, die die Programmbearbeitung anhalten und den Kanalzu-stand auf ”unterbrochen” setzen. Dies sind im einzelnen:

� NST ”NC-Stop an Satzgrenze” (V32000007.2)

� NST ”NC-Stop” (V32000007.3)

� NST ”NC-Stop Achsen plus Spindel” (V32000007.4)

� NST ”Einzelsatz” (V32000000.4)

� Programmierbefehl ”M0” bzw. ”M1”

Programmbetrieb



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Nach Ausführung des STOP-Kommandos wird das NST ”Programmzustand unterbrochen”(V33000003.3) gesetzt. Ein weiteres Abarbeiten des unterbrochenen Teileprogrammes ab derUnterbrechungsstelle ist mit einem erneuten START-Kommando möglich.

Es werden folgende Aktionen nach Auslösung des STOP-Kommandos generell durchgeführt:

� Stoppen der Teileprogrammabarbeitung an der nächsten Satzgrenze (bei NC-Stop anSatzgrenze, M0/M1 bzw. Einzelsatz), bei den anderen STOP-Kommandos wird sofort ge-stoppt.

� Die zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausgegebenen Hilfsfunktionen des aktuellen Satzeswerden nicht mehr ausgegeben.

� Die Achsen werden mit anschließendem Stop der Teileprogrammabarbeitung stillgesetzt.

� Der Satzzeiger bleibt an der Unterbrechungsstelle stehen.

5.4.4 RESET-Kommando

Kanalzustand

Das RESET-Kommando kann in jedem Kanalzustand ausgeführt werden. Dieses Kommandowird von keinem anderen Kommando abgebrochen.

Reset–Kommandos

Es stehen folgendes Reset-Kommando zur Verfügung:

NST ”Reset” (V3000000.7)


Durch ein RESET-Kommando kann ein aktives Teileprogramm bzw. ein Teileprogrammsatz(in MDA) abgebrochen werden. Nach Ausführung des Reset-Kommandos wird das NST ”Kanalzustand Reset” (V33000003.7)gesetzt. Das Teileprogramm kann an der Unterbrechungsstelle nicht mehr fortgesetzt werden. AlleAchsen im Kanal befinden sich im Genauhalt.

Es werden folgende Aktionen nach Auslösung des RESET-Kommandos durchgeführt:

� Die Teileprogrammaufbereitung wird sofort gestoppt.

� Achsen und gegebenenfalls die Spindel werden abgebremst.

� Die zu diesem Zeitpunkt noch nicht ausgegebene Hilfsfunktionen des aktuellen Satzeswerden nicht mehr ausgegeben.

� Der Satzzeiger wird auf den Anfang des Teileprogrammes zurückgesetzt.

� Alle Alarme werden aus der Anzeige gelöscht, sofern sie nicht POWER ON–Alarme sind.

Programmbetrieb



5.4.5 Programmbeeinflussung

Die Abarbeitung des Teileprogrammes kann der Anwender über die Bedien–oberfläche beein-flussen.

Anwahl

Unter dem Softkey “Programmbeeinflussung” können bestimmte Funktionen in der Bedieno-berfläche angewählt werden, wobei sich einige Funktionen auf Nahtstellensignale der PLCauswirken. Diese Nahtstellensignale sind lediglich als Anwahlsignale von der Bedienoberflä-che zu verstehen. Sie aktivieren die angewählte Funktion noch nicht.

Aktivierung

Damit die angewählten Funktionen wirksam werden, müssen diese Signalzustände auf einenanderen Bereich des Datenbausteins übertragen werden. Bei einer Beeinflussung seitens derPLC müssen diese Signale direkt gesetzt werden.

Rückmeldung

Für einige der aktivierten Funktionen existiert ein Rückmeldesignal.

Tabelle 5-4 Programmbeeinflussung

Funktion Anwahlsignal Aktivierungssignal Rückmeldesignal

SKP Ausblendsatz V17000001.0 V32000002.0

DRY Probelauf Vorschub V17000000.6 V32000000.6

ROV Korrektur Eilgang V17000001.3 V32000006.6

Vorwahl:SBL1 –Einzelsatz Typ1SBL2 –Einzelsatz Typ2Taste: Einzelsatz

––V00000001.2

––V32000000.4

M1 Programmierter Halt V17000000.5 V32000000.5 V33000000.5

PRT Programmtest V17000000.7 V32000001.7 V33000001.7

5.4.6 Programmzustand

Für den Kanal wird der Zustand des angewählten Programms in der Nahtstelle angezeigt. Der Programmzustand wird nur in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA angezeigt. Inallen anderen Betriebsarten ist der Programmzustand abgebrochen oder unterbrochen.

Programmbetrieb



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Programmzustände

Folgende Programmzustände gibt es:

� NST ”Programmzustand abgebrochen” (V33000003.4)

� NST ”Programmzustand unterbrochen” (V33000003.3)

� NST ”Programmzustand angehalten” (V33000003.2)

� NST ”Programmzustand warten” (V33000003.1)

� NST ”Programmzustand läuft” (V33000003.0)

Auswirkungen von Kommandos/Signalen

Der Programmzustand kann durch die Aktivierung verschiedener Kommandos oder Nahtstel-lensignale beeinflußt werden. Die folgende Tabelle zeigt den sich ergebenden Programmzu-stand (angenommer Zustand vor dem Signal -> Programmzustand läuft).

Tabelle 5-5 Auswirkungen auf den Programmzustand

KommandosZustände der Programmbearbeitung

Kommandosabgebrochen unterbrochen angehalten warten läuft

NST ”Reset” X

NST ”NC-Stop” X

NST ”NC-Stop an Satzgrenze” X

NST ”NC-Stop Achsen u. Spindeln” X

NST ”Einlesesperre” X

NST ”Vorschub Halt, Kanalsp.” X

NST ”Vorschub Halt, Achssp.” X

Vorschuboverride = 0% X

NST ”Spindel Halt” X

M2 im Satz X

M0/M1 im Satz X

NST ”Einzelsatz” X

Hilfsfunktion an PLC ausgegeben,aber noch nicht quittiert

X

5.4.7 Kanalzustand

Für den Kanal wird der momentane Kanalzustand in der Nahtstelle abgebildet. Aufgrund desZustandes kann dann die PLC bestimmte, vom Hersteller projektierbare, Reaktionen oderVerriegelungen auslösen. Der Kanalzustand wird in allen Betriebsarten angezeigt.

Programmbetrieb



Kanalzustände

Folgende Kanalzustände gibt es:

� NST ”Kanalzustand Reset” (V33000003.7)

� NST ”Kanalzustand unterbrochen” (V33000003.6)

� NST ”Kanalzustand aktiv” (V33000003.5)

Auswirkungen von Kommandos/Signalen

Der Kanalzustand kann durch die Aktivierung verschiedener Kommandos oder Nahtstellensig-nale beeinflußt werden. Die folgende Tabelle zeigt den sich ergebenden Kanalzustand (ange-nommer Zustand vor dem Signal -> Kanalzustand aktiv).Der ”Kanalzustand aktiv” wird erreicht, wenn ein Teileprogramm oder Teileprogrammsatz ab-gearbeitet wird oder wenn in der Betriebsart JOG die Achsen verfahren werden.

Tabelle 5-6 Auswirkungen auf den Kanalzustand

KommandosKanalzustand nachher

KommandosReset unterbrochen aktiv

NST ”Reset” X

NST ”NC-Stop” X

NST ”NC-Stop an Satzgrenze” X

NST ”NC-Stop Achsen u. Spindeln” X

NST ”Einlesesperre” X

NST ”Vorschub Halt, Kanalsp.” X

NST ”Vorschub Halt, Achssp.” X

Vorschuboverride = 0%

NST ”Spindel Halt” X

M2 im Satz X

M0/M1 im Satz X

NST ”Einzelsatz” X

Hilfsfunktion an PLC ausgegeben,aber noch nicht quittiert

X

Programmbetrieb



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Maschinendaten

21000 CIRCLE_ERROR_CONSTMD-Nummer Kreisendpunktüberwachung Konstante


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm


Bedeutung: Dieses Maschinendatum kennzeichnet die zulässige absolute Kreisdifferenz.Bei der Kreisprogrammierung sind der Radius vom programmierten Mittelpunkt zum Startpunktbzw. zum Endpunkt in der Regel nicht gleich (der Kreis ist ”überbestimmt”). Die maximal zulässigeDifferenz dieser beiden Radien, die ohne Alarm akzeptiert wird, ist durch den größeren Wert vonfolgenden Daten bestimmt:- MD: CIRCLE_ERROR_CONST- Startradius multipliziert mit 0,001D.h. für kleine Kreise ist die Toleranz ein fester Wert (MD: CIRCLE_ERROR_CONST) und beigroßen Kreisen ist sie proportional zum Startradius.

Anwendungsbeispiel MD: CIRCLE_ERROR_CONST = 0.01 mmBei diesem MD–Wert und einem Radius � 10 mm wirkt die Konstante, bei > 10 mm wirkt derproportionale Faktor.

30600 FIX_POINT_POSMD-Nummer Festwertpositionen der Achsen bei G75

Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, Grad


Bedeutung: In diesen Maschinendaten werden für jede Achse die Festpunktposition angegeben, die bei Pro-grammierung von G75 angefahren wird.

Anwendungsbeispiel(e) Fahren auf Fixpunkt: G75 X0 (Der Achse muß ein Dummy-Wert, hier 0, vorgegeben werden).

weiterführende Literatur ”Bedienen und Programmieren”

Settinddaten

42100 DRY_RUN_FEED

SD-Nummer Probelaufvorschub


Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: mm/min


Bedeutung: Zur Überprüfung eines Teileprogramms bezüglich der Verfahrweg (ohne zu bearbeitendesWerkstück) kann der Bediener die Funktion Probelaufvorschub über die Bedienoberfläche (Soft-key Programmbeeinflussung) aktivieren. Der Wert dieses Settingdatums wird dann anstelle desprogrammierten Vorschubwertes unter genommen. Eilgangvor–schubwerte werden nichtverändert. Der Probelaufvorschubwert kann im Menü Settingdaten eingegeben werdenDie Funktion ist nur in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA wirksam.

SD irrelevant bei ...... Funktion Probelaufvorschub nicht aktiviert

Anwendungsbeispiel(e) Überprüfung von Verfahrwegen bei neuen Teileprogrammen

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Funktion darf nicht aktiviert werden, wenn ein Werkstück bearbeitet werden soll. Durch denaktivierten Probelaufvorschub könnte die maximale Schnittgeschwindigkeit des Werkzeugsüberschritten werde. Die Zerstörung des Werkstückes und des Werkzeuges könnte die Folge sein.

Programmbetrieb



42000 THREAD_START_ANGLE

SD-Nummer Startwinkel bei Gewinde G33


Änderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Grad


Bedeutung: Mit Hilfe dieses Settingdatums kann bei mehrgängigem Gewindeschneiden der Versatz der einzel-nen Gewindegänge eingestellt werden.Dieses SD kann über den Befehl SF=... vom Teileprogramm aus verändert werden. Ist kein SF=...im G33–Satz desTeileprogrammes geschrieben, so wirkt das Settingdatum.

weiterführende Literatur ”Bedienen und Programmieren”


V00000000.7 angewählte Betriebsart JOGNahtstellensignal Signal(e) von MSTT ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Taste für Betriebsart JOG ist gedrückt.


Taste für Betriebsart JOG ist nicht gedrückt.

V00000001.0 angewählte Maschinenfunktion REFNahtstellensignal Signal(e) von MSTT ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Taste für REF ist gedrückt.


Taste für REF ist nicht gedrückt.

weiterführende Literatur FB ”Referenzpunktfahren”

V00000001.1 angewählte Betriebsart AUTOMATIKNahtstellensignal Signal(e) MSTT ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Taste für Betriebsart AUTOMATIK ist gedrückt.


Taste für Betriebsart AUTOMATIK ist nicht gedrückt.

V00000001.3 angewählte Betriebsart MDANahtstellensignal Signal(e) von MSTT ---> PLCFlankenauswertung: Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Taste für Betriebsart MDA ist gedrückt.


Taste für Betriebsart MDA ist nicht gedrückt.

V17000000.5 M01 angewähltNahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Programmbeeinflussung M1 aktivieren ist von der Bedienoberfläche aus angewählt worden.Die Funktion wird damit noch nicht aktiv.


Die Programmbeeinflussung M1 aktivieren ist von der Bedienoberfläche aus nicht angewähltworden.

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V17000000.5 M01 angewähltNahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLCkorrespondierend mit .... NST ”M01 aktivieren”

NST ”M0/M1 aktiv”

V17000001.7 Programmtest angewähltNahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Programmbeeinflussung Programmtest ist von der Bedienoberfläche aus angewählt worden.Die Funktion wird damit noch nicht aktiv.


Die Programmbeeinflussung Programmtest ist von der Bedienoberfläche aus nicht angewähltworden.

korrespondierend mit .... NST ”Programmtest aktivieren” NST ”Programmtest aktiv”

V18000001.0 Maschinenfunktion TEACH INNahtstellensignal Signal(e) von MMC ---> PLCFlankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Maschinenfunktion TEACH IN ist von der Bedienoberfläche aus angewählt worden. Die Funk-tion wird damit noch nicht aktiv.


Die Maschinenfunktion TEACH IN ist von der Bedienoberfläche aus nicht angewählt worden.

korrespondierend mit .... NST ”Maschinenfunktion TEACH IN” NST ”aktiv Maschinenfunktion TEACH IN”

V30000000.0 Betriebsart AUTOMATIKNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart AUTOMATIK ist vom PLC-Programm angewählt.


Betriebsart AUTOMATIK ist nicht vom PLC-Programm angewählt.

Signal irrelevant bei ...... wenn Signal ”Betriebsart Wechselsperre”korrespondierend mit .... NST ”aktive Betriebsart AUTOMATIK”

V30000000.1 Betriebsart MDANahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart MDA ist vom PLC-Programm angewählt.


Betriebsart MDA ist nicht vom PLC-Programm angewählt.

Signal irrelevant bei ...... wenn Signal ”Betriebsart Wechselsperre”korrespondierend mit .... NST ”aktive Betriebsart MDA”

V30000000.2 Betriebsart JOGNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart JOG ist vom PLC-Programm angewählt.


Betriebsart JOG ist nicht vom PLC-Programm angewählt.

Signal irrelevant bei ...... wenn Signal ”Betriebsart Wechselsperre”korrespondierend mit .... NST ”aktive Betriebsart JOG”

Programmbetrieb



V30000000.4 Betriebsarten WechselsperreNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die momentan aktive Betriebsart (JOG, MDA oder Automatik) kann nicht gewechselt werden.

Signalzustand 0 Die Betriebsart kann gewechselt werden.Bild

BetriebsartAUTOMATIK

BetriebsartMDA

BetriebsartJOG

Betriebsarten-Anwahl

Betriebsart-Wechselsperre

NC

V30000000.7 ResetNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Der Kanal soll in den Zustand “RESET” übergehen. Das laufende Programm befindet sich dannim Programmzustand “abgebrochen”. Alle laufende Achsen und Spindeln werden entlang ihrerBeschleunigungskennlinien ohne Konturverletzung auf Stillstand abgebremst. Die Grundstellun-gen werden eingestellt (z. B. G-Funktionen). Die Alarme werden gelöscht, sofern sie nichtPOWER ON-Alarme sind.


Kanalzustand und Programmablauf wird nicht durch dieses Signal beeinflußt.

korrespondierend mit .... NST ”Kanal-Reset” NST ”alle Kanäle im Reset-Zustand”

Sonderfälle, Fehler, ...... Ein Alarm, der das NST ”Ready” wegnimmt, sorgt dafür, daß sich der Kanal nicht mehr im Reset-Zustand befindet. Um dann die Betriebsart um-schalten zu können, muß ein “Reset” ausgelöstwerden.

V30000001.0 Maschinenfunktion TEACH INNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Maschinenfunktion TEACH IN wird innerhalb der Betriebsart AUTOMATIK aktiviert.


Die Maschinenfunktion TEACH INF wird nicht aktiviert.

Signal irrelevant bei ...... wenn Betriebsart AUTOMATIK nicht aktiv ist.

V30000001.2 Maschinenfunktion REFNahtstellensignal Signal(e) an NCK (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Maschinenfunktion REF wird iinnerhalb der Betriebsart JOG aktiviert.


Die Maschinenfunktion REF wird nicht aktiviert.

Signal irrelevant bei ...... wenn Betriebsart JOG nicht aktiv ist.

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V31000000.0 aktive Betriebsart AUTOMATIKNahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart AUTOMATIK ist aktiv.


Betriebsart AUTOMATIK ist nicht aktiv.

V31000000.1 aktive Betriebsart MDANahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart MDA ist aktiv.


Betriebsart MDA ist nicht aktiv.

V31000000.2 aktive Betriebsart JOGNahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart JOG ist aktiv


Betriebsart JOG ist nicht aktiv

V31000001.0 aktive Maschinenfunktion TEACH INNahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Maschinenfunktion TEACH IN ist innerhalb von AUTOMATIK aktiv.


Die Maschinenfunktion TEACH IN ist nicht aktiv.

V31000001.2 aktive Maschinenfunktion REFNahtstellensignal Signal(e) von NCK (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Maschinenfunktion REF ist innerhalb von JOG aktiv.


Die Maschinenfunktion REF ist nicht aktiv.

V32000000.4 Einzelsatz aktivierenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Bei Betriebsart AUTOMATIK wird das Programm im Einzelsatzbetrieb abgearbeitet; in MDA istohnehin nur 1 Satz eingebbar.


Keine Wirkung

Anwendungsbeispiel(e) Zum Durchtesten eines neuen Programmes kann es zuerst im Einzelsatzbetrieb durchlaufenwerden, um die einzelnen Programmschritte genauer kontrollieren zu können.

Sonderfälle, Fehler, ...... - Bei angewählter Werkzeugradius-Korrektur (G41,G42) werden gegebenenfalls Zwischensätzeeingefügt.- Bei einer Serie von G33-Sätzen ist Einzelsatz nur dann wirksam, wenn ”Probelaufvorschub”angewählt ist.- Reine Rechensätze werden bei SBL1–Einzelsatz nicht im Einzelschritt bearbeiten, sondern nurbei SBL2. Die Vorwahl von SBL1 oder SBL2 erfolgt über Bedienung Softkey “Programmbeeinflus-sung”.

korrespondierend mit .... NST ”Einzelsatz angewählt” NST ”Programmzustand unterbrochen”

weiterführende Literatur Kapitel 5.2

Programmbetrieb



V3200000.5 M1 aktivierenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das im Teileprogramm stehende M1 führt bei der Abarbeitung in AUTOMATIK oder MDA zumprogrammierten Halt.


Das im Teileprogramm stehende M1 führt nicht zum programmierten Halt.

korrespondierend mit .... NST ”M01 angewählt” (V17000000.5)NST ”M0/M1 aktiv” (V33000000.5)

V32000001.7 Programmtest aktivierenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Es wird für alle Achsen (nicht Spindel) intern Achsensperre gegeben. Bei der Abarbeitung einesTeileprogrammsatzes oder Teileprogrammes bewegen sich deshalb die Maschinenachsen nicht.Die Achsbewegungen werden aber auf der Bedienoberfläche durch sich verändernde Achspositi-onswerte simuliert. Die Achspositionswerte für die Anzeige werden aus den rechnerischen Soll-werten generiert. Die Abarbeitung des Teileprogramms läuft sonst ganz normal ab.


Teileprogrammabarbeitung wird durch die Funktion Programmtest nicht beeinflußt

korrespondierend mit .... NST ”Programmtest angewählt” NST ”Programmtest aktiv”

V32000002.0 Satz ausblendenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die im Teileprogramm mit einem Schrägstrich (/) gekennzeichneten Sätze werden ausgeblendet.Bei einer Serie von Ausblendsätzen wird dieses Signal nur dann wirksam, wenn es vor der Deko-dierung des ersten Satzes dieser Serie, am besten vor “NC-Start”, ansteht.


Die gekennzeichneten Teileprogrammsätze werden nicht ausgeblendet.

korrespondierend mit .... NST ”Satz ausblenden angewählt” NST ”Programmzustand angehalten”

V32000006.1 EinlesesperreNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Der Datentransfer für den nächsten Satz in den Interpolator wird gesperrt. Dieses Signal ist nurwirksam in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA.


Der Datentransfer für den nächsten Satz in den Interpolator wird freigegeben. Dieses Signal istnur wirksam in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDA.

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V32000006.1 EinlesesperreNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Anwendungsbeispiel(e) Wenn für die Bearbeitung des nächsten NC-Satzes die Ausführung der Hilfsfunktion

abgeschlossen sein muß (z. B. beim Werkzeugwechsel), muß durch Einlesesperre derautomatische Satzwechsel verhindert werden.

�

�

�

�

�

N20 T... N21 G... X ...M...

N20T

N21

T M

��

�

� Einlesen in den Zwischenspeicher

� Satz abgearbeitet

� Signal Einlesesperre

� Datentransfer

� Inhalt des Interpolators

Ausgabe der Hilfsfunktion

Datentransfer in den Interpolator

� Einlesesperre für Werkzeugwechsel

� Abfragestelle der Einlesefreigabe

Einlesesperre wegnehmenkorrespondierend mit .... NST ”Programmzustand läuft”

V32000006.4 ProgrammebenenabbruchNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Mit jedem Flankenwechsel 0 -> 1 wird die momentan bearbeitete Programmebene (Unterpro-grammebene) sofort abgebrochen. Das Teileprogramm wird auf der nächsthöheren Program-mebene ab dem Aussprungpunkt weiterbearbeitet.


keine Wirkung

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Hauptprogrammebene kann nicht mit diesem NST sondern nur mit dem NST ”Reset” abge-brochen werden.

V32000007.0 NC-Start-SperreNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

NST ”NC-Start” ist unwirksam.

Programmbetrieb



V32000007.0 NC-Start-SperreNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 ---> 0

NST ”NC-Start” ist wirksam.

Anwendungsbeispiel(e) Dieses Signal wird z. B. verwendet zur Unterdrückung einer erneuten Programmbearbeitungwegen fehlenden Schmierstoffes.

korrespondierend mit .... NST ”NC-Start”

V32000007.1 NC-StartNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Betriebsart AUTOMATIK: Das angewählte NC-Programm wird gestartet bzw. fortgesetzt. Werden beim Programmzustand ”Programm unterbrochen” Daten von der PLC in die NC überge-ben, so werden diese mit NC-Start sofort verrechnet.

Betriebsart MDA: Der eingegebeneTeileprogrammsatz wird zur Ausführung freigegeben bzw.fortgesetzt.


keine Wirkung

korrespondierend mit .... NST ”NC-Start-Sperre”

V32000007.2 NC-Stop an SatzgrenzeNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das laufende NC-Programm wird nach Fertigbearbeiten des laufenden Teileprogrammsatzesangehaltet. Sonst wie NST ”NC-Stop”.


keine Wirkung

korrespondierend mit .... NST ”NC-Stop”NST ”NC-Stop Achsen plus Spindeln”NST ”Programmzustand angehalten”NST ”Kanalzustand unterbrochen”

V32000007.3 NC-StopNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das laufende NC-Programm wird sofort angehalten, der aktuelle Satz wird nicht weiter abgearbei-tet. Es werden nur die Achsen ohne Konturverletzung gestopptRestwege werden erst nach erneutem Start abgefahren.Der Programmzustand wechselt auf “angehalten”, der Kanalzustand wechselt auf “unterbrochen”.


keine Wirkung

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V32000007.3 NC-StopNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Anwendungsbeispiel(e) Mit NC-Start wird das Programm an der unterbrochenen Stelle fortgesetzt.

�

�

�

�

�

� NST ”NC-Stop”

� NST ”NC-Start”

� Programm läuft

� Achse läuft

� Satz abgearbeitetSonderfälle, Fehler, ...... Das Signal NC-Stop muß mindestens eine PLC-Zykluszeit anstehen.

korrespondierend mit .... NST ”NC-Stop an Satzgrenze” NST ”NC-Stop Achsen plus Spindeln” NST ”Programmzustand angehalten” NST ”Kanalzustand unterbrochen”

V32000007.4 NC-Stop Achsen plus SpindelnNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das laufende NC-Programm wird sofort angehalten, der aktuelle Satz wird nicht weiter abgearbei-tet. Restwege werden erst nach erneutem Start abgefahren. Es werden die Achsen und Spindelgestoppt. Diese werden aber geführt angehalten.Der Programmzustand wechselt auf angehalten, der Kanalzustand wechselt auf unterbrochen.


keine Wirkung

Signal irrelevant bei ...... Kanalzustand ResetProgrammzustand abgebrochen

Programmbetrieb



V32000007.4 NC-Stop Achsen plus SpindelnNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC ---> NCK)Sonderfälle, Fehler, ...... Alle Achsen und Spindel, die nicht durch ein Programm oder einen Programmsatz angestoßen

wurden (z.B. Achsen laufen aufgrund der Verfahrtasten der MSTT), bremsen mit ”NC-Stop Ach-sen plus Spindeln” nicht auf Stillstand ab.

Mit NC-Start wird das Programm an der unterbrochenen Stelle fortgesetzt.

Das Signal ”NC-Stop Achsen plus Spindeln” muß mindestens eine PLC-Zykluszeit anstehen.

� Signal NC-Stop Achsen

� Signal NC-Start

� Programm läuft

� Achse läuft

� Spindel läuft

Satz abgearbeitet

�

�

�

�

�

korrespondierend mit .... NST ”NC-Stop an Satzgrenze” NST ”NC-Stop” NST ”Programmzustand angehalten” NST ”Kanalzustand unterbrochen”

V33000000.5 M0/M1 aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Der Teileprogrammsatz ist abgearbeitet, die Hilfsfunktionen sind ausgegeben und - M0 steht im Arbeitsspeicher oder- M1 steht im Arbeitsspeicher und NST ”M01 aktivieren ” ist aktiv

Der Programmzustand wechselt auf angehalten.Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 ---> 0

- Mit NST ”NC-Start”- Bei Programmabbruch durch Reset

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V33000000.5 M0/M1 aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Bild

� Datentransfer in Arbeitsspeicher


� NC-Satz mit M0

� M-Änderungssignal (1 PLC-Zykluszeit)

� NST ”M0/M1 aktiv”

NST ”NC-Start”

�

�

�

�

�

M0

korrespondierend mit .... NST ”M01 aktivieren” )NST ”M01 angewählt”

V33000001.4 Satzsuchlauf aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Funktion Satzsuchlauf ist aktiv. Sie wurde über die Bedienoberfläche angewählt und gestar-tet.


Die Funktion Satzsuchlauf ist nicht aktiv.

Anwendungsbeispiel(e) Mit der Funktion Satzsuchlauf ist es möglich, auf einen bestimmten Satz in einem Teileprogrammzu springen und erst ab diesem Satz die Bearbeitung des Teileprogrammes zu starten.

V33000001.5 M2/M30 aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

- NC-Satz mit M2 ist vollständig abgearbeitet. Sind in diesem Satz auch Verfahrbewegungen programmiert, wird das Signal erst mit Erreichen der Zielposition ausgegeben.


- kein Programmende oder -abbruch- Zustand nach Einschalten der Steuerung- Start eines NC-Programmes

Programmbetrieb



V33000001.5 M2/M30 aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Bild

� Datentransfer in Arbeitsspeicher


� NC-Satz mit M2

� M-Änderungssignal (1 PLC-Zykluszeit)

� NST ”M2/M30 aktiv”

�

�

�

�

�

M2

Anwendungsbeispiel(e) Die PLC kann mit diesem Signal das Ende der Programmbearbeitung erkennen und darauf rea-gieren.

Sonderfälle, Fehler, ...... - Die Funktionen M2 und M30 sind gleichwertig. Es sollte nur M2 verwendet werden.- Das NST ”M2/M30 aktiv” steht nach Programmende statisch an. - Nicht für automatische Folgefunktionen geeignet wie Werkstückzählung, Stangenvorschubu.a.m. Für diese Funktionen ist M2 in einem eigenen Satz zu schreiben und das Wort M2 oderdas ausdecodierte M-Signal zu verwenden.- Im letzten Satz eines Programmes dürfen keine Hilfsfunktionen geschrieben werden, die zuEinlesehalt führen sollen.

V33000001.7 Programmtest aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Die Programmbeeinflussung “Programmtest” ist aktiv. Es wird für alle Achsen (nicht Spindeln)intern Achsensperre gegeben. Bei der Abarbeitung eines Teileprogrammsatzes oder Teilepro-grammes bewegen sich deshalb die Maschinenachsen nicht. Die Achsbewegungen werden aberauf der Bedienoberfläche durch sich verändernde Achspositionswerte simuliert. Die Achspositi-onswerte für die Anzeige werden aus den rechnerischen Sollwerten generiert. Die Abarbeitung des Teileprogramms läuft sonst ganz normal ab.


Die Programmbeeinflussung Programmtest ist nicht aktiv.

korrespondierend mit .... NST ”Programmtest aktivieren” NST ”Programmtest angewählt”

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V33000003.0 Programmzustand läuftNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das Teileprogramm wurde mit NST ”NC-Start” gestartet und läuft.


- Programm angehalten durch M00/M01 oder NC-Stop oder Betriebsartenwechsel.- Bei Einzelsatzbetrieb ist der Satz abgearbeitet.- Programmende erreicht (M2)- Programmabbruch durch Reset- Aktueller Satz ist nicht abarbeitbar

Sonderfälle, Fehler, ...... Das NST ”Programmzustand läuft” wechselt nicht nach 0, wenn die Werkstückbearbeitung durchfolgende Ereignisse angehalten wird:- Ausgabe von Vorschubsperre oder Spindelsperre- NST ”Einleseperre”- Vorschubkorrektur auf 0%- Ansprechen der Spindel- und Achsüberwachungen

V33000003.1 Programmzustand wartenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das laufende Programm ist in einem NC-Satz auf einen speziellen Programmbefehl gestoßen – nicht bei SINUMERIK 802S/C verfügbar.


Programmzustand warten liegt nicht vor.

V33000003.2 Programmzustand angehaltenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das NC-Teileprogramm ist durch ”NC-Stop”, ”NC-Stop Achsen plus Spindeln”, ”NC- Stop anSatzgrenze”, programmiertem M0 bzw. M1 oder Einzelsatzbetrieb angehalten worden.


Programmzustand “angehalten” liegt nicht vor.

korrespondierend mit .... NST ”NC-Stop” NST ”NC-Stop Achsen plus Spindeln”NST ”NC-Stop an Satzgrenze”

V33000003.3 Programmzustand unterbrochenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Beim Wechsel der Betriebsart von AUTOMATIK bzw. MDA (bei angehaltenem Programmzustand)nach JOG wechselt der Programmzustand auf “unterbrochen”. Das Programm kann nachher inAUTOMATIK oder MDA durch Betätigen von “NC-Start” ab der Unterbrechungsstelle weiter abge-arbeitet werden.


Programmzustand abgebrochen liegt nicht vor.

Sonderfälle, Fehler, ...... Das NST ”Programmzustand unterbrochen” zeigt an, daß das Teileprogramm durch erneutenStart weiter bearbeitet werden kann.

V33000003.4 Programmzustand abgebrochenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das Programm ist angewählt, aber nicht gestartet oder das laufende Programm wurde mit Resetabgebrochen.


Programmzustand abgebrochen liegt nicht vor.

korrespondierend mit .... NST ”Reset”

Programmbetrieb



V33000003.5 Kanalzustand aktivNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

In diesem Kanal - läuft momentan in der Betriebsart Automatik oder MDA eine Teileprogramm- abarbeitung bzw. Satzabarbeitung.- wird in der Betriebsart JOG mindestens eine Achse verfahren


”Kanalzustand unterbrochen” oder ”Kanalzustand Reset” liegt vor.

V33000003.6 Kanalzustand unterbrochenNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das NC-Teileprogramm in AUTOMATIK oder der Satz in MDA kann durch ”NC-Stop”, ”NC-StopAchsen plus Spindeln”, ”NC- Stop an Satzgrenze”, programmiertem M0 bzw. M1 oder Einzelsatz-betrieb ist unterbrochen worden. Nach NC-Start kann das Teileprogramm bzw. die unterbrocheneVerfahrbewegung weiter abgearbeitet werden.


”Kanalzustand aktiv” oder ”Kanalzustand Reset” liegt vor.

V33000003.7 Kanalzustand ResetNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das Signal wird auf 1 gesetzt, sobald sich der Kanal im Reset–Zustand befindet, also keine Bear-beitung aktiv ist.


Das Signal wird auf 0 gesetzt, sobald eine Bearbeitung im Kanal stattfindet, z.B.Abarbeitung eines Teileprogrammes oder Satzsuchlauf

Programmbetrieb



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Platz für Notizen


Kompensation

Veranlassung

Die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen wird durch Abweichungen von der idealen Geome-trie, Fehler in der Kraftübertragung und in den Meßsystemen beeinträchtigt. Bei der Bearbei-tung großer Werkstücke führen Temperaturunterschiede und mechanische Kräfte häufig zuhohem Präzisionsverlust.

Ein Teil dieser Abweichungen lassen sich in der Regel bei der Inbetriebnahme der Maschinemessen und während des Betriebs kompensieren.

Kompensationen

Aufgrund der steigenden Genauigkeitsanforderungen an Werkzeugmaschinen besitzen mo-derne CNC’s intelligente Funktionen zur Kompensation der wesentlichen Fehlereinflüsse.

Es können folgende Kompensationen achsspezifisch aktiviert werden:

� Losekompensation

� SSFK(Kompensation von Spindelsteigungsfehler und Meßsystemfehler).

Die Kompensationsfunktionen lassen sich für jede Maschine mit Hilfe von achsspezifischenMaschinendaten individuell einstellen.

Für eine Spindel mit Lageregelung (Positionierbetrieb) oder Achse mit analogem Antrieb isteine

� automatische Driftkompensation

einschaltbar.

6

Kompensation

6.1 Losekompensation


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Mechanische Lose

Bei der Kraftübertragung zwischen einem bewegten Maschinenteil und seinem Antrieb (z.B.Umkehrlose bei Kugelrollspindel) treten in der Regel kleine Lose auf, da eine völlig spielfreieEinstellung der Mechanik einen zu hohen Maschinenverschleiß zur Folge hätte.Desweiteren kann zwischen dem Maschinenteil und dem Meßsystem eine Lose auftreten.

Auswirkung

Bei Achsen/Spindeln mit indirekten Meßsystemen führt mechanische Lose zu einer Verfäl-schung des Verfahrweges. Eine Achse fährt beispielsweise bei Richtungsumkehr um den Be-trag der Lose zu wenig oder zu viel (siehe Bild 6-1 und Bild 6-2).Für die Achsen mit Schrittmotoren (ohne Geber) gilt gleiches. Hier werden die Geber als “in-tern”–vorhanden betrachtet.

Kompensation

Zur Kompensation der Lose wird der achsspezifische Istwert bei jedem Richtungswechsel derAchse/Spindel um den Losebetrag korrigiert.

Dieser Betrag kann bei der Inbetriebnahme für jede Achse/Spindel in das MD: BACKLASH(Umkehrlose) eingetragen werden.

Wirksamkeit

Die Losekompensation ist nach dem Referenzpunktfahren immer in allen Betriebsarten aktiv.

Positive Lose

Der Geber eilt dem Maschinenteil (z.B. Tisch) voraus. Da damit auch die vom Geber erfaßteIstposition der tatsächlichen Istposition des Tisches vorauseilt, fährt der Tisch zu kurz (sieheBild 6-1). Der Lose-Korrekturwert ist hier positiv einzugeben (= Normalfall).

Lose

M

Geber

Tisch

ÏÏÏÏÏÏ

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

Positive Lose (Normalfall)

Geber-Istwert eilt dem tatsächlichen Istwert (Tisch)voraus: Tisch fährt zu kurz

Bild 6-1 Positive Lose (Normalfall)

Kompensation



Negative Lose

Der Geber hinkt dem Maschinenteil (z.B. Tisch) nach; der Tisch fährt zu weit (siehe Bild 6-2).Der Korrekturwert ist negativ einzugeben.

ZahnstangeLose

Tisch

ÏÏ ÏÏÏ

ËËËËËËËËË

Geber

Negative Lose

Tatsächlicher Istwert (Tisch) eilt dem Geber Istwertvoraus:Tisch fährt zu weit

Bild 6-2 Negative Lose

Kompensationswert–Anzeige

In der Service-Anzeige (Bedienbereich Diagnose) wird der zur aktuellen Istposition der Achsewirksame Kompensationswert angezeigt (Bild ”Service Achsen”, “Abs. Komp.–Wert”). DieserAnzeigewert ist die Summe des Kompensationswertes aus ”SSFK” und ”Losekompensation”.

Große Losekompensationswerte

Dem Anwender wird die Möglichkeit geboten, den Losekompensationswert bei Richtungsum-kehr der betreffenden Achse in mehreren Teilstücken aufzuschalten. Damit wird vermieden,daß ein zu großen Sollwertsprung auf den Achsen zu spezifischen Achsfehlern führt.

Der Inhalt des Achs–MD 36500: ENC_CHANGE_TOL bestimmt die Schrittweite, mit der derLosekompensationswert (MD 32450: BACKLASH) aufgeschaltet wird.

Es ist zu beachten, daß die Losekompensation erst nach n (n= MD 32450 / MD 36500) Servotakten eingerechnet ist. Eine zu große Zeitspanne kann zurAuslösung von Stillstandsüberwachungsalarmen führen.

Ist das MD: ENC_CHANGE_TOL größer als das MD: BACKLASH, wird die Kompensation ineinem Servotakt ausgeführt.

Kompensation

6.2 Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation


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6.2 Spindelsteigungsfehler- und Meßsystemfehlerkompensation(SSFK)

Funktion

Bei der ”Spindelsteigungsfehler- bzw. Meßsystemfehler-Kompensation” (nachfolgend alsSSFK bezeichnet) handelt es sich um eine axiale Kompensation.

Bei der SSFK wird im Interpolationstakt der achsspezifische Lageistwert um den zugehörigenKorrekturwert verändert und von der Maschinenachse unmittelbar verfahren. Ein positiverKorrekturwert führt zu einer Bewegung der zugehörigen Maschinenachse in negativer Rich-tung.

Die Größe des Korrekturwertes ist nicht begrenzt und wird auch nicht überwacht. Um infolgeder Kompensation unzulässig hohe Geschwindigkeiten und Beschleunigungen der Maschi-nenachse zu vermeiden, sollten die Korrekturwerte entsprechend klein gewählt werden. An-sonsten können bei grossen Korrekturwerten andere Achsüberwachungen zu Alarmmeldun-gen führen (z.B. Konturüberwachung, Drehzahlsollwertbegrenzung).

Wirksamkeit

Die ”SSFK” ist erst unter folgenden Voraussetzungen wirksam:

� Die Kompensationswerte sind im NC-Anwenderspeicher abgelegt und wirksam (nachPower ON).

� Die Funktion wurde für die jeweilige Maschinenachse aktiviert (MD:ENC_COMP_ENABLE[0] = 1). Dies bedeutet gleichzeitig Schreibschutz für Wertetabelle.

� Die Achse wurde referiert (NST: ”Referiert/Synchronsiert 1“ V390x0000.4).

Sobald diese Bedingungen erfüllt sind, wird in allen Betriebsarten der achsspezifische La-geistwert um den zugehörigen Korrekturwert verändert und von der Maschinenachse unmittel-bar verfahren.

Falls anschließend die Referenz z.B. wegen Überschreiten der Encoderfrequenz wieder verlo-ren geht (NST ”Referiert/Synchronisiert 1“ = ‘0’), wird die Kompensationsverarbeitung ausge-schaltet.

Kompensations–Stützpunkte

Für jede Maschinenachse sowie für jedes Meßsystem ist die Anzahl der reservierten Stütz-punkte der Kompensationstabelle festzulegen und mit dem MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS der dafür notwendige Speicher zu reservieren.

MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS[0,AXi]

mit: AX1=X–Achse, AX2=Y–Achse, AX3=Z–Achse

Kompensationtabelle

In der Kompensationstabelle werden für die jeweilige Achse die positionsbezogenen Korrektu-ren in Form von Systemvariablen hinterlegt.

Kompensation



Dabei sind für die Tabelle folgende meßsystemspezifische Parameter festzulegen:

� Stützpunktabstand ($AA_ENC_COMP_STEP[0,AXi])Der Stützpunktabstand legt die Distanz zwischen den Korrekturwerten der jeweiligen Kom-pensationstabelle fest (Bedeutung e und AXi siehe oben).

� Anfangsposition ($AA_ENC_COMP_MIN[0,AXi])Die Anfangsposition ist die Achsposition, bei der die Kompensationstabelle für die betrof-

fene Achse beginnt (� Stützpunkt 0).

Der zur Anfangsposition zugehörige Korrekturwert ist $AA_ENC_COMP[0,0,AXi)]

Für alle Positionen kleiner der Anfangsposition wird der Korrekturwert des Stützpunktes 0verwendet (gilt nicht für Tabelle mit Modulo).

� Korrekturwert für Stützpunkt N der Kompensationstabelle($AA_ENC_COMP [e,N,AXi])

Für jeden einzelnen Stützpunkt (Achsposition) ist der jeweilige Korrekturwert in die Tabelleeinzutragen.

Der Stützpunkt N ist durch die Anzahl der maximal möglichen Stützpunkte der jeweiligenKompensationstabelle (MM_ENC_COMP_MAX_POINTS) begrenzt.

Die Größe des Korrekturwertes ist nicht begrenzt.zulässiger Bereich von N: 0�N < MM_ENC_COMP_MAX_POINTS -1

� Endposition ($AA_ENC_COMP_MAX[0,AXi])Die Endposition ist die Achsposition, bei der die Kompensationstabelle für die betroffene

Achse endet (�Stützpunkt k).

Der zur Endposition zugehörige Korrekturwert ist $AA_ENC_COMP[0,k,AXi)]

Für alle Positionen größer der Endposition wird der Korrekturwert des Stützpunktes k ver-wendet .

Die Anzahl der erforderlichen Stützpunkte errechnet sich wie folgt:

k �$AA_ENC_COMP_MAX – $AA_ENC_COMP_MIN

$AA_ENC_COMP

mit 0 � k < MM_ENC_COMP_MAX_POINTS

Für den Stützpunkt k gelten folgende Randbedingungen:

– bei k = MM_ENC_COMP_MAX_POINTS - 1

� die Kompensationstabelle wird voll genutzt!

– bei k < MM_ENC_COMP_MAX_POINTS - 1

� die Kompensationstabelle wird nicht voll genutzt; die in der Tabelle eingetragenen Kor-rekturwerte größer k sind wirkungslos.

� bei k > MM_ENC_COMP_MAX_POINTS - 1

� die Kompensationstabelle wird steuerungsintern begrenzt, indem die Endposition verklein-ert wird; die Korrekturwerte größer k sind wirkungslos.

Kompensation



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!Vorsicht

Bei Eintrag der Korrekturwerte ist darauf zu achten, daß allen Stützpunkten innerhalb des festgelegtenBereiches ein Korrekturwert zugeordnet wird (d.h. keine Lücken entstehen). Ansonsten würde für dieseStützpunkte der Korrekturwert verwendet, der von früheren Einträgen an diesen Stellen übrig gebliebenist.

Hinweis� Tabellenparameter, welche Positionsangaben enthalten, werden bei

MD: SCALING_SYSTEM_IS_METRIC=0 in inch interpretiert.

� Das Laden der Kompensationstabelle ist nur möglich, wenn das MD: ENC_COMP_ENABLE=0 gesetzt ist. Der Wert =1 führt zur Aktivierung der Kompensation unddamit zum Schreibschutz.

� Sichern Sie Ihre Kompenensationswerte durch Betätigen der Softkey “Daten sichern” in der Bedien-oberfläche Diagnose –>IBN! (siehe auch “Bedienen und Programmieren”)

Beispiel

Das nachfolgende Beispiel zeigt die Vorgabe der Kompensationswerte für die Maschinen-achse X mit Hilfe eines Teileprogramms.

%_N_EECDAT_EEC_INI ; Kompensationstabelle für X$AA_ENC_COMP_STEP[0,X] = 1.0 ; Stützpunktabstand 1.0 mm$AA_ENC_COMP_MIN[0,X] = –200.0 ; Kompensation beginnt bei

–200.0 mm$AA_ENC_COMP_MAX[0,X] = 600.0 ; Kompensation endet bei

+600.0 mm

$AA_ENC_COMP[0,0,X] = 0.01 ; 1. Korrekturwert (�Stütz- punkt 0) +0,01mm

$AA_ENC_COMP[0,1,X] = 0.012 ; 2. Korrekturwert (�Stütz- punkt 1) +0,012mm

... ; usw.$AA_ENC_COMP[0,800,X] = –0.02 ; letzter Korrekturwert

(�Stützpunkt 800) –0.020mm M17 ; Ende der Kompensations-

tabelle für X

Bei diesem Beispiel muß die Anzahl der Kompensations-Stützpunkte

MM_ENC_COMP_MAX_POINTS � 801 sein; ansonsten wird Alarm 12400 gemeldet.

Die Kompensationstabelle für dieses Beispiel benötigt 6,4 kByte des gepufferten NC-Anwen-derspeichers (je Kompensationswert 8 Byte).

Kompensation

6.3 Driftkompensation


Fehlerkurve

0

Kompensationskurve (lineare Interpolation zwischen den Stützpunkten)Korrekturwerte der Kompensationstabelle

Referenzpunkt

Endposition($AA_ENC_COMP_

Korrekturwert vonStützpunkt 5

Stützpunktabstand

Anfangsposition($AA_ENC_COMP_MIN)

Lineare Interpolation

Anzahl der Stützpunkte

(MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS)

Korrekturwert

Stützpunkte1 2 3 4 5 10

100 200 300

11(k)

1200 Achsposit

($AA_ENC_COMP)

Bild 6-3 Parameter der Kompensationstabelle (Systemvariablen für SSFK)


Drift

Nicht für Achsen mit Schrittmotor gültig!

Die temperaturabhängige Drift in analogen Bauelementen führt dazu, daß analoge Drehzahl-regelkreise mit einem kleinen Drehzahlsollwert ungleich Null angesteuert werden müssen, umStillstand zu erreichen. Der Lageregler kann diesen Drehzahlsollwert nur erzeugen, wenn sichan seinem Eingang auch im Stillstand ein kleiner Schleppfehler aufbaut. Die Achse/Spindelwandert daher langsam aus ihrer Sollposition heraus, bis der aufgrund des anstehendenSchleppabstandes entstehende Drehzahlsollwert so groß geworden ist, daß er der Tempera-turdrift entspricht.

Kompensation

Zur Vermeidung dieses statischen Fehlers wird ein kleiner zusätzlicher Drehzahlsollwert auf-geschaltet. Dieser setzt sich aus folgenden Anteilen zusammen (siehe Bild 6-4):

1. Drift–Grundwert (MD 36720: DRIFT_VALUE)Der im MD 36720: DRIFT_VALUE eingetragene Wert wird immer als zusätzlicher Dreh-zahlsollwert aufaddiert. Der Drift–Grundwert ist immer wirksam! Die Eingabe erfolgt in Pro-zent bezogen auf die maximale Stellgröße.

2. Automatischer Driftabgleich (MD 36700: DRIFT_ENABLE)Mit dem MD 36700: DRIFT_ENABLE = 1 (Automatischer Driftabgleich) kann man den au-tomatischen Driftabgleich bei lagegeregelten Achse/Spindel aktivieren. Dabei ermittelt die Steuerung im Stillstand der Achse/Spindel (NST ”Achse/Spindel steht”(V390x0001.4) ist aktiv) den noch erforderlichen Drift–Zusatzwert, damit der Schleppab-stand den Wert 0 erreicht (Abgleichkriterium).

Kompensation



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Der gesamte Driftwert ist die Summe aus Drift–Grundwert und Drift–Zusatzwert.

Der automatische Driftabgleich für eine lagegeregelte Spindel/Achse erfolgt unter fol-genden Bedingungen:

– Achse/Spindel befindet sich im Stillstand

– für die Achse/Spindel besteht keine Fahranforderung

DRIFT_LIMIT

Die Größe des beim automatischen Driftabgleich ermittelten Drift–Zusatzwertes kann mit demMD 36710: DRIFT_LIMIT (Driftgrenzwert bei automatischem Driftabgleich) begrenzt werden.Wenn der Drift–Zusatzwert den im MD: DRIFT_LIMIT eingetragenen Wert überschreitet, wirdder Alarm 25070 “Driftwert zu groß” gemeldet und der Drift–Zusatzwert auf diesen Wert be-grenzt. Die Eingabe erfolgt in Prozent bezogen auf die maximale Stellgröße (100%).

Lage–regler

AutomatischerDriftabgleich

DRIFT–Grundwert

DRIFT–Zusatzwert

gesamter Driftwert

v’sollvsoll

+

+

(Driftgrenzwert)MD 36710: DRIFT_LIMIT

MD 36700:DRIFT_ENABLE

MD 36720:DRIFT_VALUE

Bild 6-4 Zusammensetzung des Drift–Drehzahlsollwertes

Seviceanzeige

Die Wirkung des Driftabgleichs kann anhand des angezeigten Schleppabstandes unter Be-dienbereich Diagnose im Menü “Service Anzeige” kontrolliert werden.Bei Stillstand der Spindel sollte der angezeigte Schleppabstand den Wert 0 haben.

Hinweis

Bei Einsatz von direktmessenden Meßsystemen und Einschalten des ”Automatischen Driftab-gleichs” (MD: DRIFT_ENABLE=1) führt dies, hervorgerufen durch mechanische Umkehrlose,zu einem Pendeln der betreffenden Achse. Gegebenenfalls kann es hier günstiger sein, ohneautomatischen Driftabgleich zu arbeiten.

Kompensation




Maschinendaten

32450 BACKLASH[0]MD-Nummer UmkehrloseStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm bzw. GradDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Umkehrlose zwischen positiver und negativer Verfahrrichtung.

Die Eingabe des Kompensationswertes ist� positiv, wenn der Geber dem Maschinenteil voraus eilt (Normalfall)� negativ, wenn der Geber dem Maschinenteil hinterher hinkt.Bei Eingabe von 0 ist die Losekompensation unwirksam.Die Losekompensation ist nach dem Referenzpunktfahren in allen Betriebsarten immer aktiv.

Sonderfälle, Fehler, ...

32700 ENC_COMP_ENABLE[0]MD-Nummer SSFK aktiv [n]Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: 1: Die ‘SSFK’ wird für die Achse/Meßsystem aktiviert.

Mit der ‘SSFK’ können Spindelsteigungsfehler und Meßsystemfehler kompensiert werden.Die Funktion wird intern erst freigegeben, wenn das jeweilige Meßsystem referiert ist (NST:“Referiert/Synchronisiert” = 1).Schreibschutzfunktion (Kompensationswerte) aktiv.

0: Die ‘SSFK’ ist für die Achse nicht aktiv.korrespondierend mit ... MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS Anzahl der Stützpunkte bei SSFK

NST “Referiert/Synchronisiert 1 ”

36500 ENC_CHANGE_TOLMD-Nummer Losekompensations–TeilstückStandardvorbesetzung: 0.1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm bzw. GradDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Teilstück bei Losekompensationsaufschaltungkorrespondierend mit ... MD: BACKLASH[0] Losekompensation

36700 DRIFT_ENABLEMD-Nummer Automatischer DriftabgleichStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: (nur bei lagegeregelter Spindel oder Achse mit analogem Antrieb).

Mit dem MD: DRIFT_ENABLE wird der automatische Driftabgleich aktiviert.1: Automatischer Driftabgleich ist aktiv

Beim automatischen Driftabgleich ermittelt die Steuerung ständig während des Stillstandes derAchse den noch erforderlichen Drift-Zusatzwert, damit der Schleppabstand den Wert 0 er-reicht (Abgleichkriterium).

0: Automatischer Driftabgleich ist nicht aktivMD irrelevant bei .... bei nicht lagegeregelten Spindeln

Kompensation



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36710 DRIFT_LIMITMD–Nummer Driftgrenzwert für automatischen DriftabgleichStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit:

% der Stellgröße

(z.B. 10 V � 100%)Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: 3Bedeutung: Mit diesem MD kann die Größe des beim automatischen Driftabgleich ermittelten Drift–Zusatzwer-

tes begrenzt werden. Wenn der Drift–Zusatzwert den im MD: DRIFT_LIMIT eingetragenen Grenzwert überschreitet, wirdder Alarm 25070 “Driftwert zu groß” gemeldet und der Drift–Zusatzwert auf diesen Wert begrenzt.

MD irrelevant bei ...... MD: DRIFT_ENABLE = 0korrespondierend mit .... MD: DRIFT_ENABLE (Automatischer Driftabgleich)

36720 DRIFT_VALUEMD–Nummer Drift–GrundwertStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze:Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: %Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand: 3Bedeutung: Der im MD: DRIFT_VALUE eingetragene Drift–Grundwert wird immer als zusätzlicher Drehzahl-

sollwert aufgeschaltet.Der Drift–Grundwert ist immer wirksam (unabhängig vom MD: DRIFT_ENABLE)!Während der automatische Driftabgleich nur für analoge lagegeregelte Achsen/Spindel wirkt, istder Drift–Grundwert auch für drehzahlgeregelte Spindel wirksam.

MD irrelevant bei ......

38000 MM_ENC_COMP_MAX_POINTS[0]MD-Nummer Anzahl der Stützpunkte bei SSFK (SRAM)Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 5000Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: DWORD gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Für die ‘SSFK’ ist die Anzahl der benötigten Stützpunkte festzulegen.

Die notwendige Anzahl kann anhand der festgelegten Parameter wie folgt berechnet werden:$AA_ENC_COMP_MAX-$AA_ENC_COMP_MIN

MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS = --------------------------------------- ------------------------ + 1$AA_ENC_COMP_STEP

$AA_ENC_COMP_MIN Anfangsposition (Systemvariable)$AA_ENC_COMP_MAX Endposition (Systemvariable)$AA_ENC_COMP_STEP Stützpunktabstand (Systemvariable)Bei der Wahl der Anzahl bzw. der Abstände der Stützpunkte ist die daraus resultierende Größe derKompensationstabelle und der damit erforderliche Speicherplatz des gepufferten NC-Anwender-speichers (SRAM) zu beachten. Je Kompensationswert (Stützpunkt) werden 8 Byte benötigt.

Sonderfälle, Fehler, ...... Achtung:Nach Änderung des MD: MM_ENC_COMP_MAX_POINTS wird bei Systemhochlauf automatischder gepufferte NC-Anwenderspeicher neu eingerichtet.Dabei gehen alle Daten des gepufferten NC-Anwenderspeichers (z.B. Teileprogramme, Werkzeug-korrekturen, usw.) verloren. Der Alarm 6020 ”Maschinendaten geändert - Speicheraufteilung neuvorgenommen” wird gemeldet.Kann die Aufteilung des NC-Anwenderspeichers nicht erfolgen, weil der zur Verfügung stehendeGesamtspeicher dafür nicht ausreicht, so wird der Alarm 6000 ”Speicheraufteilung erfolgte mitStandard-Maschinendaten” gemeldet.Die NC-Anwenderspeicheraufteilung wird in diesem Fall ersatzweise mit den Default-Werten derStandard-Maschinendaten vorgenommen.

korrespondierend mit ... MD: ENC_COMP_ENABLE[0] SSFK aktiv


Planachse

Kurzbeschreibung

Die X–Achse ist als Planachse bei der Steuerung für Drehmaschinen festgelegt. Damit sindan diese Achse einige besondere Funktionen gebunden.

� Radius–/ Durchmessermaßangabe –G22/23

� Achse liefert Weg–Istwerte für die Funktion “Konstante Schnittgeschwindigkeit”–G96

7

Planachse

7.1 Radius- / Durchmessermaßangabe: G22, G23


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7.1 Radius- / Durchmessermaßangabe: G22, G23

Funktionalität

Für die Bearbeitung von Teilen auf Drehmaschinen ist es üblich, die Wegangaben für dieX-Achse (Planachse) als Durchmessermaßangabe zu programmieren. Der geschriebeneWert wird von der Steuerung nur für diese Achse als Durchmesser interpretiert. Im Programm kann bei Bedarf auf Radiusangabe umgeschaltet werden.

Programmierung

G22 ;RadiusmaßangabeG23 ;Durchmessermaßangabe

�

�

�

Planachse

Längsachse

�

�

�

Planachse

Längsachse

Durchmessermaßangabe RadiusmaßangabeG23 G22

D40

D30

D20

R20

R15

R10

Bild 7-1 Durchmesser- und Radiusmaßangabe für die Planachse

Informationen

G22 bzw. G23 wertet die Endpunktangabe für die Achse X als Radius- bzw. Durchmesserma-ßangabe.

Eine programmierbare Verschiebung mit G158 X... wird stets als Radiusmaßangabe gewertet.

Programmierbeispiel

N10 G23 X44 Z30 ;für X-Achse DurchmesserN20 X48 Z25 ;G23 wirkt weiterhinN30 Z10...N110 G22 X22 Z30 ;Umschaltung auf Radiusmaßangabe für

X-Achse ab hierN120 X24 Z25N130 Z10...

Sollwert–/Istwertanzeige

Ist für die Planachse die Funktion G23 aktiv, so erfolgt die Anzeige der Positionswerte imWerkstückkoordinatensystem (WKS) als Durchmesserwert.Im Maschinenkoordinatensystem (MKS) erfolgt die Anzeige immer im Radius.

Planachse

7.2 Konstante Schnittgeschwindigkeit: G96



Funktionalität

Voraussetzung: Es muß eine gesteuerte Spindel vorhanden sein.Bei eingeschalteter G96–Funktion wird die Spindeldrehzahl dem augenblicklich bearbeitetenWerkstückdurchmesser (Planachse) derart angepaßt, daß eine programmierte Schnittge-schwindigkeit S an der Werkzeugschneide konstant bleibt (Spindeldrehzahl mal Durchmesser= konstant).Das S–Wort wird ab dem Satz mit G96 als Schnittgeschwindigkeit gewertet. G96 ist modalwirksam bis auf Widerruf durch eine andere G–Funktion der Gruppe (G94, G95, G97).

Programmierung

G96 S... LIMS=... F... ;konstante Schnittgeschwindigkeit EING97 ;konstante Schnittgeschwindigkeit AUS

AWL

S Schnittgeschwindigkeit , Maßeinheit m/min

LIMS= obere Grenzdrehzahl der Spindel, nur bei G96 wirksam

F Vorschub in der Maßeinheit mm/Umdrehung –wie bei G95

Anmerkung: Der Vorschub F wird hierbei stets in der Maßeinheit mm/Umdrehung interpretiert. War vorher G94 statt G95 aktiv, muß ein passender F–Wert neu geschrieben werden!

� ��

��

�

�

��

��

��

��

Bild 7-2 Konstante Schnittgeschwindigkeit G96

Informationen

Näherere Erläuterungen sind im Benutzerhandbuch “Bedienen und Programmieren” enthal-ten.

Planachse



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Platz für Notizen


Referenzpunktverfahren

8.1 Grundlagen

Warum referieren?

Damit die Steuerung nach dem Einschalten den Maschinennullpunkt exakt kennt, muß dieSteuerung mit den an Achse oder Spindel vorhandenen Lagemeßsystemen synchronisiertwerden. Diesen Vorgang nennt man bei den Achsen “Referieren”. Es ist auch bei Achsen mitSchrittmotoren erforderlich, die kein Lagemeßsystem haben. Hier wird das Lagemeßsystemals “intern vorhanden” betrachtet.

Bedienen der Referenzpunktfahrt

Die Referenzpunktfahrt kann für jede Maschinenachse in der BetriebsartJOG-Referenzpunktfahren mit einer Richtungstaste, abhängig vom MD: REFP_CAM_DIR_MINUS, gestartet werden. Der weitere Ablauf geschieht automatisch.Ist eine Achse fertig referiert, wird dies in der Anzeige sichtbar. (siehe Benutzer-Handbuch“Bedienen und Programmieren).Es können alle Achsen gleichzeitig referenziert werden.

Sollen die Maschinenachsen in einer bestimmten Reihenfolge referenziert werden, dann muß derBediener beim Starten die Reihenfolge selbst einhalten oder es wird kanalspezifisches Referiereneingestellt.

Synchronisationssignal und Referenznocken

Das Synchronisationssignal liefert in der Regel der Nullimpuls eines Inkrementalgebers. Istkein Meßsystem vorhanden (Achse mit Schrittmotor ohne Lagemeßsystem), so wird hier derEinsatz eines BERO (Abstandssensor) erforderlich. Dieser kann direkt auf der Motorwellebzw. Spindel sitzen. Ist dies der Fall, so werden Impulse mit jeder Umdrehung geliefert. ZurUnterscheidung, welcher Impuls für die Sychronisation einer Achse genutzt wird, muß es einzweites Signal geben. Dies liefert ein erforderlicher Referenznocken. Die Signale des Refe-renznocken werden gleichzeitig zur Steuerung des automatischen Ablaufes der Referenzfahrtherangezogen.Die Synchronisation kann bei Schrittmotorachsen mit der steigenden Flanke des BERO (Ein-flankenauswertung) oder mit der BERO-Mitte (Zweiflankenauswertung) erfolgen.

Wird durch einen anderen Anbau des Gebers (BERO) nur ein Synchronisationssignal überden gesamten Verfahrbereich geliefert, so kann hier der Referenznocken entfallen (MD:REFP_CAM_IS_ACTIVE =0).

Zur Schaltflanken-Signal-Übergabe des BERO an die Steuerung ist ein schneller Eingangerforderlich. Hierzu sind bei SINUMERIK 802S am Stecker X20 (Stecker für schnelle Ein-gänge) die Eingänge Pin 13 (für X-Achse), Pin 14 (für Y-Achse) und Pin 15 (für Z-Achse) zubenutzen (siehe Technisches Handbuch “Inbetriebnahme”).

8


8.2 Referieren von Achsen


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Die Erfassung des Nockensignals erfolgt über einen PLC-Eingang und wird als Nahtstellensi-gnal (NST “Verzögerung Ref.punktfahren” V 380x1000.7) an die NC weitergegeben.

Nahtstellensignale

Das Referenzpunktfahren wird bei der Maschinenfunktion REF in der Betriebsart JOG (NST ”Maschinenfunktion REF” (V30000001.2) ermöglicht. Als Rückmeldung muß an der NST ”aktive Maschinenfunktion REF” (V31000001.2) vorliegen.Das achsspezifische Referieren wird für jede Maschinenachse getrennt mit dem NST ”Ver-fahrtasten plus/minus” (V380x0004.6 und .7) gestartet.

Besonderheiten

� Mit NST ”Reset” (V30000000.7 ) wird das Referieren abgebrochen. Alle Achsen, die bis zudiesem Zeitpunkt ihren Referenzpunkt noch nicht erreicht haben, gelten als nicht referiert.Es wird ein entsprechender Alarm angezeigt.

� Die Überwachung “ Softwareendschalter” ist nur bei referierten Maschinenachsen wirk-sam.

� Beim Referieren werden die vorgegebenen achsspezifischen Beschleunigungen zu jedemZeitpunkt eingehalten (außer bei auftretenden Alarmen).

� Zum Starten des Referenzpunktfahrens wirkt nur die Richtungstaste für die im MD:REFP_CAM_DIR_IS_MINUS hinterlegte Richtung.

� Das Starten von NC-Programmen in der Betriebsart AUTOMATK oder MDA ist abhängig vondem MD: REFP_NC_START_LOCK. Bei Wert =1 kann das Programm nur gestartet werden,wenn alle referierpflichtigen Achsen auch referiert wurden.

� Über das folgende Nahtstellensignal wird angezeigt, ob eine Achse referiert ist: NST ”referiert/synchronisiert 1” (V390x0000.4)


zeitlicher Ablauf

Der zeitliche Ablauf beim Referieren von Achsen mit Referenznocken, auch Schrittmotorach-sen ohne Meßsystem, kann in 3 Phasen aufgeteilt werden:

� Phase 1: Fahren auf den Referenznocken

� Phase 2: Synchronisation mit dem Synchron–Impuls (BERO-Signal bei Schrittmotorachsen oder Nullimpuls eines inkremantalen Meßsystemsbei Achsen mit analogem Antrieb)

� Phase 3: Fahren auf den Referenzpunkt




NST ”Verzögerung Ref.punktfahren”(V380x1000 Bit 7) ..............................

NST ”Fahrbefehl plus”(V390x0004.7) ..............................

NST ”Fahrbefehl minus”(V390x0004.6) ...............................

NST ”Verfahrtaste plus”(V380x0004.7) .........................................

NST ”Referiert/Synchronisiert” .................(V390x0000.4)

Synchron-Impuls ........................|Geschwindigkeit |

Referenzpunktanfahrgeschw.(MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM)

Referenzpunktabschaltgeschw.(MD: REFP_VELO_SEARCH_MARKER)Referenzpunkteinfahrgeschw.(MD: REFP_VELO_POS)

Phase 2Phase 1 Phase 3

t

Bild 8-1 Zeitliches Ablaufbeispiel mit Nahtstellensignalen (NST)

Eigenschaften

Beim Fahren auf den Referenzpunktnocken (Phase 1)

� Die Vorschubkorrektur und Vorschub Halt ist wirksam.

� Die Maschinenachse kann mit NC-Stop/NC-Start gestoppt/gestartet werden.

� Wenn die Maschinenachse nicht auf dem Referenzpunktnocken zum Stehen kommt (z. B.Nocken zu kurz ), dann wird ein entsprechender Alarm ausgegeben.

Beim Synchronisieren mit dem Synchron-Impuls (Phase 2)

� Die Vorschubkorrektur ist nicht wirksam. Es gilt die Vorschubkorrektur 100 %. Bei einerVorschubkorrektur von 0 % erfolgt Abbruch.

� Der Vorschub Halt ist wirksam, die Achse bleibt stehen und ein entsprechender Alarm wirdangezeigt.

� Die Maschinenachse kann mit NC-Stop/NC-Start nicht gestoppt/gestartet werden.

Beim Fahren auf den Referenzpunkt (Phase 3)

� Die Vorschubkorrektur und der Vorschub Halt ist wirksam.

� Die Maschinenachse kann mit NC-Stop/NC-Start gestoppt/gestartet werden.

� Ist die Referenzpunktverschiebung kleiner als der Bremsweg der Maschinenachse aus derReferenzpunkteinfahrgeschwindigkeit bis zum Stillstand, dann wird der Referenzpunkt ausder anderen Richtung angefahren.




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Referenznocken

Wie lang muß der Referenznocken mindestens sein?Der Referenznocken muß so lang sein, daß beim Anfahren des Nocken mit derReferenzpunktanfahrgeschwindigkeit der Bremsvorgang auf dem Nocken beendet wird(Stillstehen auf dem Nocken) und beim Abfahren in entgegengesetzter Richtung mit derReferenzpunktabschaltgeschwindigkeit der Nocken wieder verlassen wird (Verlassen mitkonstanter Geschwindigkeit).

Zum Berechnen der Mindestlänge des Nocken muß die größere der folgendenGeschwindigkeiten in die Formel eingesetztwerden:

Mindestlänge =( Referenzpunktanfahrgeschw. oder -Abschaltgeschw.)2

2 V Achsbeschleunigung

Kommt die Maschinenachse nicht auf dem Referenznocken zum Stehen (NST ”VerzögerungReferenzpunktfahren” (V380x1000.7) ist rückgesetzt), wird der Alarm 20001 ausgegeben.Der Alarm 20001 kann auftreten, wenn der Referenznocken zu kurz ist und die Maschinen-achse beim Abbremsen in der Phase 1 über den Referenznocken hinaus fährt.

Reicht der Referenznocken bis an das Verfahrende der Achse, so wird damit auch ein unzu-lässiger Startpunkt für das Referieren (hinter dem Nocken) ausgeschlossen.

Referenznockenjustage

Der Referenznocken muß genau justiert werden.

Folgende Faktoren beeinflussen das zeitliche Verhalten zur Erkennung des Referenznockensdurch die Steuerung (NCK):

� Schaltgenauigkeit des Referenznockenschalters

� Zeitverzögerung des Referenznockenschalters (Öffner)

� Zeitverzögerung am PLC-Eingang

� PLC-Zykluszeit

� interne Verarbeitungszeit

In der Praxis hat sich bewährt, daß die zur Synchronisation benötigte Flanke des Referenz-nockens in die Mitte zwischen zwei BERO-Signalen (bzw. Nullimpulsen) justiert wird.

!Warnung

Wird der Referenznocken nicht genau justiert, kann ein falscher Sychron-Impuls (BERO,Nullmarke) ausgewertet werden. Dadurch nimmt die Steuerung einen falschen Maschinen-nullpunkt an und fährt die Achsen auf falsche Positionen. Softwareendschalter wirken auffalsche Positionen und können so die Maschine nicht schützen.

Referieren ohne Referenzpunktnocken

Eine Maschinenachse benötigt keinen Referenzpunktnocken, wenn sie über ihren gesamtenVerfahrbereich nur einen Synchron-Impuls liefert.




Beim Referieren von Achsen ohne Nocken wird die Synchronisation wie folgt vorgenommen(nur Phase 2 und 3):

� Synchronisation mit dem Impuls

� Fahren auf den Referenzpunkt

Bewegungsablauf

In der folgenden Tabelle werden verschiedene Bewegungsabläufe beim Referieren mit/ohne Referenzpunktnocken dargestellt.

Art des Referierens Synchron-Impuls Bewegungsablauf

mitReferenznocken

Synchron-Im-puls vor Nocken,Referenzkoor-dinate vor Syn-chron-Impuls

Nocken

RV

Start RK

Synchron-Impuls

VC

VM

VP

Synchron-Im-pulsauf Nocken,Referenzkoor-dinate nachSynchron-Im-puls, auf Nok-ken=mit Umkehr

VC

Nocken

VP

VM

RV

Start RK

Synchron-Impuls

ohneReferenznocken

Referenzkoor-dinate nach Synchron-Impuls

RV

Start

RK

Synchron-Impuls

VP

VM

VC - Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit (MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM)VM - Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit (MD: REFP_VELO_SEARCH_MARKER)VP - Referenzpunkteinfahrgeschwindigkeit (MD: REFP_VELO_POS)RV - Referenzpunktverschiebung (MD: REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR)RK - Referenzpunktkoordinate (MD: REFP_SET_POS[0] )

mit Umkehr - MD: REFP_SEARCH_MARKER_REVERS =1




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BERO–Signal

Nur für Schrittmotorachsen:Beim Eintreffen der ausgewählten Flanke des BERO-Signals wird der jeweilige Istwert ge-speichert.

Um eine gute Reproduzierbarkeit des Referenzpunktes zu bekommen, darf die Suchge-schwindigkeit für die BERO-Flanke einen vom BERO-Typ abhängigen Maximalwert nichtüberschreiten.

EinflankenauswertungBERO

Achsrichtung +

ZweiflankenauswertungBERO

Achsrichtung +

Meßraster Synchronisationspunkt

Bild 8-2 Synchronisationspunkt-Definition

Einflanken–Auswertung

Die positive Flanke des BERO-Signals wird als Synchronisationsmarke interpretiert. Der zu-gehörige Istwert ist der Synchronisationspunkt.Die Flanken-Auswahl erfolgt über das MD: ENC_REFP_MODE = 2.

Zweiflanken–Auswertung

Die positive Flanke und die negative Flanke des Referenzpunkt-BERO werden hintereinanderüberfahren und die jeweiligen Istwerte registriert. Der Mittelwert ist der Synchronisationspunkt,an dem die Phase 2 beendet ist und die Phase 3 beginnt.

Die Auswahl erfolgt über das MD: ENC_REFP_MODE = 4.

Wegen unterschiedlicher Verzögerungszeiten der zwei BERO-Flanken wird der Synchronisati-onspunkt nicht genau in der Mitte liegen.

Bei gleicher Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit sind mit der Einflankenauswertung hö-here Wiederholgenauigkeiten zu erzielen.





Maschinendaten

20700 REFP_NC_START_LOCKMD-Nummer NC-Startsperre ohne ReferenzpunktStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Reset Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: 0: Das NST ”NC-Start (V32000007.1) zum Starten von Teileprogrammen oder

Teileprogrammsatz in AUTOMATIK oder MDA ist wirksam, auch wenn eine oder alle Achsen des Kanals noch nicht referiert sind. Damit die Achsen nach NC-Start trotzdem die richtige Position erreichen, muß das Werkstück-koordinatensystem (WKS) stets neu auf auf das momentane Maschi-nenkoordinatensystem angepaßt werden (einstellbare Nullpunktverschiebungs-ermittlung).

1: NC-Start nur, wenn alle Achsen referiert sind.

30240 ENC_TYPEMD-NummerStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 5Änderung gültig nach POWER ON Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Geber-Typ:

0: Simulation1: Belegt2: Rechteckgeber (Standard, Vervierfachung der Strichzahl)3: Geber f. Schrittmotor (BERO)4: Belegt5: Belegt

korrespondierend mit ...

34000 REFP_CAM_IS_ACTIVEMD-Nummer Achse mit ReferenzpunktnockenStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Maschinenachsen, die über ihren gesamten Verfahrbereich nur eine Synchron-Marke (Nullimpuls,

BERO) haben, können mit dem MD: REF_CAM_IS_ACTIVE als Maschinenachse ohne Refer-enznocken gekennzeichnet werden. Die so gekennzeichnete Maschinenachse beschleunigt,wenn die Verfahrtaste plus/minus gedrückt wurde, auf die im MD:REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit) vorgegebene Gesch-windigkeit und synchronisiert mit der Nullmarke.Stellen Sie hierbei sicher, daß der Startpunkt stets vor der Synchron-Marke liegt.

34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUSMD-Nummer Referenzpunktanfahren in MinusrichtungStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -




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34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUSMD-Nummer Referenzpunktanfahren in MinusrichtungDatentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: 0 : Referenzpunktanfahren in Plusrichtung (Verfahrtaste + wirkt)

1 : Referenzpunktanfahren in Minusrichtung (Verfahrtaste - wirkt)----------------------------------------------------------------------Steht die Maschinenachse vor dem Referenznocken, beschleunigt sie, abhängig von der gedrückten Verfahrtaste plus/minus, auf die im MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenz-punktanfahrgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindigkeit in die im MD:REFP_CAM_DIR_IS_MINUS vorgegebene Richtung. Wird die falsche Verfahrtaste gedrückt,erfolgt kein Start des Referenzpunktfahrens.Steht die Maschinenachse auf dem Referenznocken, beschleunigt sie auf die im MD:REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindig-keit und fährt entgegen der im MD: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS vorgegebenen Richtung.Ein Stehen der Maschinenachse (Startpunkt) hinter dem Referenznocken muß ausgeschlos-sen werden.

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAMMD-Nummer ReferenzpunktanfahrgeschwindigkeitStandardvorbesetzung: 5000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/min,Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Die Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der die Maschinenachse

nach dem Drücken der Verfahrtaste in Richtung des Referenznockens fährt (Phase 1). DieserWert darf höchstens so groß eingestellt werden, daß die Achse bis zum Stillstand noch abge-bremst werden kann, bevor sie einen Hardware-Endschalter erreicht und auf dem Referenz-nocken zum Stehen kommt.

34030 REFP_MAX_CAM_DISTMD-Nummer max. Wegstrecke zum ReferenznockenStandardvorbesetzung: 10000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mmDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Fährt die Maschinenachse von der Ausgangsposition in Richtung Referenznocken einen im MD:

REFP_MAX_CAM_DIST festgelegten Weg, ohne daß der Referenznocken erreicht wird (NST”Verzögerung Referenzpunktfahren” (380x1000/7) ist zurückgesetzt), bleibt die Achse stehen undder Alarm 20000 ”Referenznocken nicht erreicht” wird ausgegeben.




34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[0]MD-Nummer ReferenzpunktabschaltgeschwindigkeitStandardvorbesetzung: 300 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Mit dieser Geschwindigkeit fährt die Achse im Zeitraum zwischen dem Erkennen des Referenz-

nockens und der Synchronisation mit dem ersten Synchron-Impuls (BERO, Nullmarke) (->Phase2).

Wenn das MD: REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE=0 (keine Richtungsumkehr durch fallendeReferenznockenflanke):

Die Suche erfolgt sofort mit dieser Geschwindigkeit. Verfahrrichtung: stets entgegengesetzt zu der für die Nockensuche eingestellten Richtung (MD: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS). Diese Richtung bleibt unbeeinflußtdurch eine erneuete Referenznockenflanke.

----------------------------------------------------------------------Wenn das MD: REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE=1 (Richtungsumkehr durch fallende Re-ferenznockenflanke) :

Diese Geschwindigkeit wird erst eingenommen, wenn erneut eine steigende Flanke des Re-ferenznockens erkannt wurde. d.h., das Verfahren beginnt erst in entgegengesetzt zu der fürdie Nockensuche eingestellten Richtung (MD: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS). Die Geschwin-dikeit ist hierbei gemäß MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM. Bei fallender Referenznocken-flanke wird gestoppt, die Richtung gedreht und mit der Referenzpunktabschaltgeschwindigkeitder erste Synchronimpuls gesucht.

korrespondierend mit ... MD: REFP_SEARCH_MARKER_REVERSEMD: REFP_CAM_DIR_IS_MINUS

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[0]MD-Nummer Richtungsumkehr auf ReferenznockenStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Hiermit kann eingestellt werden, in welcher Richtung der erste Synchron-Impuls (BERO, Null-

marke). gesucht wird (Synchron-Impuls vor oder auf dem Referenznocken).0: Synchronisation nach fallender Referenznockenflanke Die Maschinenachse beschleunigt auf die im MD: REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Referenz-punktabschaltgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindigkeit entgegen der im MD:REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Referenzpunktanfahren in Minusrichtung) vorgegebenen Richtung.Wird der Referenznocken verlassen (NST ”Verzögerung Referenzpunktfahren” (V380x1000.7) istzurückgesetzt), synchronisiert sich die Steuerung mit dem ersten Synchron-Impuls (BERO, Null-marke).

1: Synchronisation nach steigender Referenznockenflanke Die Maschinenachse beschleunigt auf die im MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM (Referenzpunk-tanfahrgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindigkeit entgegen der im MD:REFP_CAM_DIR_IS_MINUS vorgegebenen Richtung. Wird der Referenznocken verlassen (fal-lende Flanke, NST ”Verzögerung Referenzpunktfahren” wird zurückgesetzt) , bremst die Maschi-nenachse auf Stillstand ab und fährt dann mit im MD: REFP_VELO_SEARCH_MARKER (Refer-enzpunktabschaltgeschwindigkeit) vorgegebener Geschwindigkeit in entgegengesetzter Richtungauf den Referenznocken. Mit Erreichen des Referenznockens (NST ”Verzögerung Referenzpunktfahren” (380x1000.7) ist ge-setzt) synchronisiert sich die Steuerung mit der ersten Synchron-Impuls (BERO, Nullmarke).




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34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[0]MD-Nummer max. Wegstrecke zur ReferenzmarkeStandardvorbesetzung: 20 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe:2/7 Einheit: mmDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Überwachungsfunktion:

Fährt die Maschinenachse vom Referenznocken aus(NST ”Verzögerung Referenzpunktfahren” ist rückgesetzt) einen imMD: REFP_MAX_MARKER_DIST festgelegten Weg, ohne daß die Referenzmarke erkannt wird , bleibt die Achse stehen und der Alarm 20002 wird ausgegeben.

Anwendungsbeispiel(e) Soll durch die Steuerung sicher erkannt werden, daß immer dieselbe Synchron-Impuls zur Syn-chronisation herangezogen wird (sonst wird falscher Maschinenullpunkt erkannt), darf der max.Wert im MD: REFP_MAX_MARKER_DIST den Abstand zwischen zwei Referenzmarken (Syn-chron-Impulsen) nicht überschreiten.

34070 REFP_VELO_POSMD-Nummer ReferenzpunkteinfahrgeschwindigkeitStandardvorbesetzung: 10000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm/minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Mit dieser Geschwindigkeit fährt die Achse im Zeitraum zwischen der

Synchronisation mit eigntlichen Synchron-Impuls und dem Erreichen desReferenzpunktes (Rerenzpunktkoordinate MD: REFP_SET_POS).

34080 REFP_MOVE_DIST[0]MD-Nummer Teil des Abstandes von Synchron-Impuls <->ReferenzpunktStandardvorbesetzung: -2.0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: *** Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mmDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Nach der Synchronisation mit dem Synchron-Impuls beschleunigt die

Maschinenachse auf die im MD: REFP_VELO_POS (Referenzpunkt-einfahrgeschwindigkeit) vorgegebene Geschwindigkeit und verfährt eineWegstrecke die sich aus der Addition der Wegstrecken aus MD:REFP_MOVE_DIST und MD: REFP_MOVE_DIST_CORR (Referenzpunkt-verschiebung) ergibt. (-> Phase 3)Diese durch Addition ermittelte Wegstrecke ist exakt die Wegstrecke zwischen dem erkannten Synchron-Impuls und dem Referenzpunkt.

(Referenzpunktanfahrgeschw.)

MD:REFP_MOVE_DIST + MD:REFP_MOVE_DIS_CORR|Geschwindigkeit|

(Referenzpunktabschaltgeschw.)

Synchron-Impuls(BERO)

MD: REFP_SET_POS[0]

MD: REFP_VELO_SEARCH_CAM

MD: REFP_VELO_SEARCH_ MARKER

Referenzpunkt-nocken




34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[0]MD-Nummer ReferenzpunktverschiebungStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, GradDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Nach Erkennen der Synchron-Marke wird die Achse um die Strecke REFP_MOVE_DIST +

REFP_MOVE_DIST_CORR von der Synchron-Marke wegpositioniert. Nach dem Verfahren dieserStrecke hat die Achse den Referenzpunkt erreicht. REFP_SET_POS wird in den Istwert übernom-men.Während der Verfahrbewegung um REFP_MOVE_DIST+REFP_MOVE_DIST_CORR sind Over-ride-Schalter wirksam.

34092 REFP_CAM_SHIFTMD-Nummer Elektronische Referenznockenverschiebung für inkrementelle Meßsysteme mit äquidistanten Null-

markenStandardvorbesetzung : 0.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze:Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: mmDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Beim Auftreten des Referenznockensignals wird die Nullmarkensuche nicht sofort, sondern

erst nach der Distanz von REFP_CAM_SHIFT verzögert gestartet. Damit kann die Repro-duzierbarkeit der Nullmarkensuche auch bei temperaturabhängiger Ausdehnung des Refe-renznockens durch definierte Auswahl einer Nullmarke sichergestellt werden.Da die Referenznockenverschiebung von der Steuerung im Interpolationstakt gerechnetwird, beträgt die tatsächliche Nockenverschiebungmindestens REFP_CAM_SHIFT und höchstens REFP_CAM_SHIFT+(REFP_VELO_SEARCH_MARKER/Interpolationstakt)

Die Referenznockenverschiebung wirkt in die Suchrichtung der Nullmarke.Nur beim vorhandenen Nocken REFP_CAM_IS_ACTIVE=1 ist die Referenznockenver-schiebung aktiv.

ÏÏÏÏÏÏÏÏ

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

ÏÏÏÏÏÏ

thermische Ausdehnung

Nockensignal

Nullmarkensuche

Nullmarker

Nockensignalmit Verschiebung

REFP_CAM_SHIFT 1+2

21

ABHILFE

ÎÎÎÎÎÎÎÎ




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34100 REFP_SET_POS[0]MD-Nummer Referenzpunkt (Referenzpunktkoordinate)Standardvorbesetzung: 0.0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach RESET Schutzstufe: 2/7 Einheit: mm, GradDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Der Positionswert, der nach Erkennen der Synchron-Marke und nach Verfahren der Strecke

REFP_MOVE_DIST + REFP_MOVE_DIST_CORR als aktuelle Achsposition gesetzt wird.Beispiel: Drehmaschine

ZMRX+

M

Spannvorrich-tung Werk-

stück

WZ+

XMR

R

M MaschinennullpunktW WerkstücknullpunktR ReferenzpunktXMR Referenzpunktwert in X-Richtung (MD: REFP SET POS [X])ZMR Referenzpunktwert in Z-Richtung (MD: REFP SET POS [Z])





34110 REFP_CYCLE_NRMD-Nummer Achsreihenfolge beim kanalspezifischen ReferierenStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: -1 max. Eingabegr.: 4Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: 0: -----> achsspezifisches Referieren, kein kanalspezifisches Referieren für diese Achse

Das achsspezifische Referieren wird für jede Maschinenachse getrennt mit dem NST ”Verfahrtasten plus/minus” (V380x0004) gestartet. Sollen die Maschinenachsen in einer bestimmten Reihenfolge referiert werden, so muß der Bediener beim Starten die Reihenfolge selbst einhalten.

>0: kanalspezifisches ReferierenDas kanalspezifische Referieren wird mit dem NST ”Referieren aktivieren”(V32000001.0) gestartet. Die Steuerung quittiert den erfolgreichen Start mit dem NST ”Referieren aktiv” (V33000001.0). Mit dem kanalspezifischen Referieren kann jede Maschinenachse, die dem Kanal zugeordnet ist, referiert werden (steuerungsintern werden dazu die Verfahrtasten plus/minus simuliert). Mit dem achspezifischen MD: REFP_CYCLE_NR kann festgelegt werden, in welcher Reihenfolge die Maschinenachsen referiert werden.

1: Die Maschinenachse wird durch kanalspezifisches Referieren zuerst gestartet.2: Die Maschinenachse wird durch kanalspez. Referieren gestartet,

wenn alle Maschinenachsen, die im MD: REFP_CYCLE_NR mit 1 gekennzeichnet sind, referiert sind.

3: Die Maschinenachse wird durch kanalspez. Referieren gestartet,wenn alle Maschinenachsen, die im MD: REFP_CYCLE_NR mit 2 gekennzeichnet sind, referiert sind.

4: Entsprechend für die weitere Maschinenachse.-1: Die Maschinenachse wird durch kanalspez. Referieren nicht

gestartet, und NC-Start ist ohne Referieren dieser Achse möglich.Hinweis:Die Wirkung eines Eintrags von -1 für alle Achsen eines Kanals läßt sich durch das Setzen deskanalspezifischen MD: REF_NC_START_LOCK (NC-Startsperre ohne Referenzpunkt) auf Nullerreichen).

MD irrelevant bei ...... achsspezifischem Referierenkorrespondierend mit ... NST ”Referieren aktivieren” (V32000001.0)

NST ”Referieren aktiv” (V33000001.0)

34200 ENC_REFP_MODE[0]MD-Nummer LagemeßsystemtypStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 4Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Für das Referieren können die angebauten Lagemeßsysteme mit dem MD:

ENC_REFP_MODE (Lagemeßsystemtyp) eingeteilt werden:0: kein Referenzpunktfahren möglich1: (Spindel oder Achse mit analogem Antrieb)

Referieren bei inkrementellen Meßsystemen, Nullimpuls auf der Geberspur:inkrementelles rotatorisches Meßsystem

2: BERO mit 1-Flankenerkennung für Schrittmotor3: (nicht verfügbar)4: Bero mit 2-Flanken-Auswertung für Schrittmotor

36310 ENC_ZERO_MONITORINGMD-Nummer NullmarkenueberwachungStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: DWORD gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Mit diesem MD wird die Nullmarkenüberwachung aktiviert.

0: keine Nullmarkenüberwachung>0: Zahl der erkannten Nullmarken-Fehler, bei der die Überwachung ansprechen soll (Alarm-Ausgabe)=100: zusätzlich wird die Geberüberwachung ausgeschaltet (Alarme 25000, 25001)





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Nahtstellensignale

Signale an/von Kanal

32000001.0 Referieren aktivierenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Das kanalspezifischen Referieren wird mit dem NST ”Referieren aktivieren” gestartet. Die Steuer-ung quittiert den erfolgreichen Start mit dem NST ”Referieren aktiv.” Mit dem kanalspezifischenReferieren kann jede Maschinenachse, die dem Kanal zugeordnet ist, referiert werden (steuerung-sintern werden dazu die Verfahrtasten plus/minus simuliert). Mit dem achsspezifischen MD:REFP_CYCLE_NR (Achsreihenfolge beim kanalspez. Referieren) kann festgelegt werden, in wel-cher Reihenfolge die Maschinenachsen referiert werden. Haben alle im MD: REFP_CYCLE_NReingetragenen Achsen ihren Referenzpunkt erreicht, wird das NST ”alle Achsen referiert”(V33000004.2) gesetzt.

Anwendungsbeispiel(e) Sollen die Maschinenachsen in einer bestimmten Reihenfolge referiert werden, gibt es folgendeMöglichkeiten:� Der Bediener muß beim Starten die Reihenfolge selbst einhalten.� Die PLC muß die Reihenfolge beim Starten kontrollieren oder selbst festlegen.� Die Funktion kanalspezifisches Referieren wird verwendet.

korrespondierend mit ... NST ”Referieren aktiv” NST ”alle referenzpunktpflichtigen Achsen sind referiert”

33000001.0 Referieren aktivNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ---> 1

Das kanalspezifische Referieren wurde mit dem NST ”Referieren aktivieren” gestartet und dererfolgreiche Start wurde mit dem NST ”Referieren aktiv” quittiert. Das kanalspezifische Referierenläuft.


� kanalspezifisches Referieren ist abgeschlossen� achsspezifisches Referieren läuft� kein Referieren aktiv

Signal irrelevant bei ...... Spindelnkorrespondierend mit ... NST ”Referieren aktivieren”

V33000004.2 Alle referenzpunktpflichtigen Achsen sind referiertNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (PLC -> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Alle referenzpunktpflichtigen Achsen des Kanals sind referiert.MD: REFP_NC_START_LOCK (NC-Startsperre ohne Referenzpunkt) ist Null.Erst bei Vorhandensein dieses Signals wird ein NC-Start für die Teileprogrammbearbeitung ange-nommen. Referenzpunktpflichtig sind die Achsen, wenn das MD: REFP_CYCLE_NR � -1 ist und die Achse nicht in Parkstellung ist (Lagemeßsysteme inaktivund Reglerfreigabe weggenommen)

Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 --> 0

Eine oder mehrere referenzpunktpflichtige Achsen des Kanals sind nicht referiert.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Spindeln des Kanals haben auf dieses NST keine Auswirkung.korrespondierend mit ... NST ”Referiert/Synchronisiert 1”

NST ”Referiert/Synchronisiert 2”





V380x1000.7 Verzögerung ReferenzpunktfahrenNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Die Maschinenachse befindet sich auf dem Referenznocken.


Die Maschinenachse befindet sich vor dem Referenznocken.Durch einen entsprechend langenReferenznocken (bis zum Verfahrbereichsende) sollte ausgeschlossen werden, daß sich die Ma-schinenachse hinter dem Referenznocken befinden kann.



V390x0000.4 Referiert/Synchronisiert 1Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)

Flankenauswertung: Signal(e) aktualisiert: Signal(e) gültig ab SW-Stand:


Achsen:Ist die Maschinenachse beim Referenzpunktfahren auf dem Referenzpunkt angekommen, ist die Maschinenachse referiert und des NST”Referiert/synchronisiert 1” wird gesetzt.

Spindeln:Eine Spindel ist nach “Power on” spätestens nach einer Spindelumdrehung (360 Grad) synchronisiert (Nullmarke überfahren oder Bero angesprochen).


Die Maschinenachse/Spindel mit dem Lagemeßsystem 1 ist nicht referiert/synchronisiert.

korrespondierend mit ... NST ”Lagemeßsystem 1”weiterführende Literatur




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Platz für Notizen


Spindel

Kurzbeschreibung

Für eine analoge Spindel, gesteuert durch die NC, sind folgende Funktionen je nach Typ derMaschine möglich:

� Vorgabe einer Spindeldrehrichtung (M3, M4)

� Vorgabe einer Spindeldrehzahl (S)

� Spindel Halt, ohne Orientierung (M5)

� Spindelpositionierung (SPOS=)(lagegeregelte Spindel erforderlich)

� Getriebestufenumschaltung (M40 bis M45)

� Gewindeschneiden/–bohren (G33, G331, G332, G63)

� Umdrehungsvorschub (G95)

� konstante Schnittgeschwindigkeit (G96)

� programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzungen (G25, G26, LIMS=)

� Lagemeßgeber an der Spindel oder am Spindelmotor montierbar

� Spindelüberwachungen auf min. und max. Drehzahl.

� Verweilzeit in Umdrehungen der Spindel (G4 S)

Anstatt der analogen Spindel kann eine “geschaltete“ Spindel betrieben werden. Hierbei er-folgt die Vorgabe einer Spindeldrehzahl (S ) nicht über das Programm, sondern z.B. perHandbedienung (Getriebe) an der Maschine. Damit sind auch keine Drehzahlbegrenzungenprogrammierbar. Über das Programm sind möglich:

� Vorgabe einer Spindeldrehrichtung (M3, M4)

� Spindel Halt, ohne Orientierung (M5)

� Gewindebohren (G63)

Verfügt diese Spindel über einen Lagemeßgeber, so sind noch weitere Funktionen möglich:

� Gewindeschneiden/–bohren (G33)


Bei einer geschalteten Spindel ist die Sollwertausgabe für die Spindel über Maschinendatumzu unterdrücken (MD: CTRLOUT_TYPE =0).

9

Spindel

9.1 Spindelbetriebsarten


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Spindelbetriebsarten

Eine analoge Spindel , gesteuert durch die NC, kann folgende drei Spindelbetriebsarten besit-zen:

� Steuerbetrieb

� Pendelbetrieb

� Positionierbetrieb

Spindelbetriebsartenwechsel

Zwischen den Spindelbetriebsarten kann wie folgt gewechselt werden:

Pendelbetrieb

Getriebe wechseln

Getriebe gewechselt

Steuerbetrieb Positionierbetrieb

M3, M4, M5M41–45

SPOS

Bild 9-1 Spindelbetriebsartenwechsel

� Steuerbetrieb ---> PendelbetriebDie Spindel wechselt in den Pendelbetrieb, wenn durch die automatische Getriebestufe-nauswahl (M40) in Verbindung mit einer neuen S-Funktion oder durch M41 bis M45 eineneue Getriebestufe vorgegeben wurde. Die Spindel wechselt nur dann in den Pendelbe-trieb, wenn eine neue Getriebestufe vorgeben wird, die ungleich der aktuellen Istgetriebe-stufe ist.

� Pendelbetrieb ---> SteuerbetriebIst die neue Getriebestufe eingelegt, wird das NST ”Pendelbetrieb” rückgesetzt und mitdem NST ”Getriebe ist umgeschaltet” in den Steuerbetrieb gewechselt. Die letzte program-mierte Spindeldrehzahl (S-Funktion) ist wieder wirksam.

� Steuerbetrieb ---> PositionierbetriebSoll die Spindel aus der Drehung (M3 oder M4) mit Orientierung angehalten oder aus demStillstand (M5) neu orientiert werden, wird mit SPOS in den Positionierbetrieb gewechselt(lagegeregelte Spindel erforderlich).

� Positionierbetrieb ---> SteuerbetriebSoll die Orientierung der Spindel beendet werden, wird mit M3, M4 oder M5 in den Steuer-betrieb gewechselt. Die letzte programmierte Spindeldrehzahl (S-Funktion) ist wieder wirk-sam.

� Positionierbetrieb ---> PendelbetriebSoll die Orientierung der Spindel beendet werden, kann mit M41 bis M45 in den Pendelbe-trieb gewechselt werden. Ist der Getriebestufenwechsel beendet, wird die letzte program-mierte Spindeldrehzahl (S-Funktion) und M5 (Steuerbetrieb) wieder wirksam.

Spindel



9.1.1 Spindelbetriebsart Steuerbetrieb

Wann Steuerbetrieb?

Bei folgenden Funktionen befindet sich die Spindel im Steuerbetrieb:

� konstante Spindeldrehzahl S, M3/M4/M5 und G94, G95, G97

� konstante Schnittgeschwindigkeit G96 S, M3/M4/M5

� konstante Spindeldrehzahl S, M3/M4/M5 und G33

Voraussetzungen

� Spindel muß nicht synchronisiert sein

� Kein Spindellageistwertgeber erforderlich für M3/M4/M5 in Verbindung mit Vorschub F inmm/min bzw. inch/min (G94).

� Ein Spindellageistwertgeber ist zwingend erforderlich für M3/M4/M5 in Verbindung mit Um-drehungsvorschub (G95, F in mm/Umdrehung bzw. inch/Umdrehung), konstanteSchnittgeschwindigkeit (G96, G97), Gewindeschneiden (G33).

allgemeiner Spindel–Reset

Die Spindel kann mit dem NST ”Restweg löschen/ Spindel-Reset” gestoppt werden. AberVorsicht: Programm läuft ohne weitere Maßnahmen bei G94 weiter!

eigener Spindel–Reset

Mit dem MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET wird eingestellt, wie sich die Spindel nachReset oder Programmende (M2, M30) verhält:

� Ist das MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET =0, wird die Spindel sofort mit der gültigenBeschleunigung auf Stillstand abgebremst. Die letzte programmierte Spindeldrehzahl undSpindeldrehrichtung werden gelöscht.

� Ist das MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET =1 (eigener Spindel–Reset), bleibt die letzteprogrammierte Spindeldrehzahl (S-Funktion) und die letzte programmierte Spindeldreh-richtung (M3, M4, M5) erhalten.Ist vor Reset bzw. Programmende die konstante Schnittgeschwindigkeit (G96) aktiv, wirddie aktuelle Spindeldrehzahl (bezogen auf 100% Spindelkorrektur) intern als letzte pro-grammierte Spindeldrehzahl übernommen.

Besonderheiten

� Der Spindelkorrekturschalter ist gültig.

Hinweis:Ein eigener Spindelkorrekturschalter an der Maschinensteuertafel (MCP) steht nur optionalzur Verfügung.

� Die Spindel kann immer mit dem NST ”Restweg löschen/Spindel-Reset” abgebremst wer-den. Aber Vorsicht: Programm läuft weiter bei G94! Bei G95 kommen auch Achsen zum Ste-hen infolge fehlenden Vorschubes und damit der Programmlauf, wenn G1, G2, ... aktiv ist.

Spindel



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9.1.2 Spindelbetriebsart Positionierbetrieb

Wann Positionierbetrieb?

Bei der programmierbaren Funktion SPOS= ... befindet sich die Spindel im Positionierbetrieb.

SPOS=.....

Spindelpositionierung auf kürzestem Weg auf eine absolute Position (0 bis 360 Grad). DiePositionierrichtung wird entweder durch die momentane Spindeldrehrichtung (Spindel dreht)oder automatisch durch die Steuerung (Maschinendatum) bestimmt (Spindel steht).

Satzwechsel

Programmierung mit SPOS:Der Satzwechsel erfolgt, wenn alle im Satz programmierten Funktionen ihr Satzendekriteriumerreicht haben (z.B. Achsen beendet, alle Hilfsfunktionen von der PLC quittiert) und die Spin-del ihre Position erreicht hat (NST ”Genauhalt fein” für die Spinde (V39030000.7)).

Voraussetzungen


� Spindellageistwertgeber ist zwingend erforderlich

Positionieren aus der Drehung

Positionieren aus der Drehung

Die Spindel kann sich zum Zeitpunkt des Starts des Positionierens (SPOS im Programm) imDrehzahlregelbetrieb befinden. Daraus ergibt sich folgender Ablauf:

� Fall 1: Spindel im Drehzahlregelbetrieb, Gebergrenzfrequenz überschritten (Bild 9-2)

� Fall 2: Spindel im Drehzahlregelbetrieb, Gebergrenzfrequenz nicht überschritten (Bild 9-3)

Spindel



Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

Lageregel–

drehzahl

1

2

3

4

einschalt–

Grenzfrequenzdes Gebers

SPOS=1805

Bild 9-2 Positionieren aus der Drehung, wobei die programmierte Spindeldrehzahl(und die Spindelistdrehzahl) über der Grenzfrequenz des Spindellageistwert-gebers liegt (Sonderfall).

Spindeldrehzahl > Grenzfrequenz des Gebers

Phase 1:

Spindel dreht mit größerer Drehzahl als Gebergrenzfrequenz. Die Spindel ist nicht synchroni-siert.

Phase 2:

Mit dem Wirksamwerden des Befehles SPOS beginnt das Abbremsen der Spindel mit der imMD GEAR_STEP_SPEEDCTL_ACCEL hinterlegten Beschleunigung bis auf die Lageregler-Einschaltdrehzahl. Mit Unterschreiten der Gebergrenzfrequenz wird die Spindel synchroni-siert. Mit Synchronisation wird der Positionierbetrieb aktiviert.

Phase 3:

Mit Erreichen der im MD SPIND_POSCTRL_VELO hinterlegten Lageregler-Einschaltdrehzahlwird:

� die Lageregelung zugeschaltet,

� der Restweg (zur Zielposition) berechnet,

� die Beschleunigung auf GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregel-betrieb) umgeschaltet.

Phase 4:

Die Spindel bremst vom errechneten ”Bremspunkt” mit GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL biszur Zielposition ab.

Spindel



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Phase 5:

Die Lageregelung bleibt aktiv und hält die Spindel auf der programmierten Position. Die NST”Genauhalt fein” und ”Genauhalt grob” werden gesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spin-delistposition und der programmierten Position (Spindelsollposition) kleiner als Genauhalt-grenze fein und grob ist (festgelegt in den MD: STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LI-MIT_COARSE).

Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

Lageregel–

drehzahl

1

2

3

4

einschalt–

Grenzfrequenzdes Gebers

SPOS=1805

Bild 9-3 Positionieren aus der Drehung, wobei die programmierte Spindeldrehzahl(und die Spindelistdrehzahl) unter der Grenzfrequenz des Spindellageist-wertgebers liegt (Regelfall). Die Lageregelung ist abgeschaltet.

Spindeldrehzahl kleiner als Gebergrenzfrequenz

Phase 1:

Spindel dreht mit kleinerer Drehzahl als Gebergrenzfrequenz. Die Spindel ist synchronisiert.

Phase 2:

Mit dem Wirksamwerden des Befehles SPOS beginnt das Abbremsen der Spindel mit der imMD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL hinterlegten Beschleunigung bis auf die Lagereg-ler-Einschaltdrehzahl.

Phase 3:

Mit Erreichen der im MD SPIND_POSCTRL_VELO hinterlegten Lageregler-Einschaltdrehzahlwird:

� die Lageregelung zugeschaltet,

� der Restweg (zur Zielposition) berechnet,

� die Beschleunigung auf GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregel-betrieb) umgeschaltet.

Phase 4:

Die Spindel bremst vom errechneten ”Bremspunkt” mit GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL biszur Zielposition ab.

Spindel



Phase 5:

Die Lageregelung bleibt aktiv und hält die Spindel auf der programmierten Position. Die NST”Genauhalt fein” und ”Genauhalt grob” werden gesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spin-delistposition und der programmierten Position (Spindelsollposition) kleiner als Genauhalt-grenze fein und grob ist (festgelegt in den MD: STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LI-MIT_COARSE).

Positionieren aus dem Stillstand

Positionieren aus dem Stillstand

Soll die Spindel aus dem Stillstand positioniert werden, sind zwei Fälle zu unterscheiden:

� Fall 1: Die Spindel ist nicht synchronisiert. Das ist dann der Fall, wenn die Spindel nachdem Einschalten der Steuerung und des Antriebs positioniert werden soll.

� Fall 2: Die Spindel ist synchronisiert. Das ist dann der Fall, wenn die Spindel nach demEinschalten der Steuerung und des Antriebs vor der ersten Positionierung mindestenseine Spindelumdrehung mit M3 oder M4 gedreht und dann mit M5 angehalten wurde (Syn-chronisation mit der Nullmarke).

Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

2

4

13

Nullmarke

drehzahlLR–Einschalt–

SPOS=180

Bild 9-4 Positionieren bei stehender, nicht synchronisierter Spindel

Fall 1: Spindel nicht synchronisiert

Phase 1:

Mit der Programmierung von SPOS beschleunigt die Spindel mit der Beschleunigung ausdem MD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb).Die Drehrichtung wird durch das MD: SPIND_POSITIONING_ DIR (Drehrichtung beim Posi-tionieren aus dem Stillstand) festgelegt. Mit der nächsten Nullmarke des Spindellageistwert-gebers wird die Spindel synchronisiert und geht in den Lageregelbetrieb. Es wird überwacht,daß die Nullmarke in dem im MD: REFP_MAX_MARKER_DIST hinterlegten Weg gefundenwird. Wird die im MD: SPIND_POSCTRL_VELO (Positionierdrehzahl) eingegebene Drehzahlerreicht, ohne daß die Spindel synchronisiert ist, dreht die Spindel mit der Lagereglerein-schaltdrehzahl weiter (keine weitere Beschleunigung mehr).

Spindel



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Phase 2:

Ist die Spindel synchronisiert, wird die Lageregelung eingeschaltet. Die Spindel dreht maximalmit der im MD: SPIND_POSCTRL_VELO hinterlegten Drehzahl so lange weiter, bis die Brem-seinsatzpunktberechnung erkennt, wann mit der festgelegten Beschleunigung genau in dieprogrammierte Spindelposition eingefahren werden kann.

Phase 3:

Zu dem Zeitpunkt, den die Bremseinsatzpunktberechnung in Phase 2 erkannt hat, bremst dieSpindel mit der Beschleunigung aus MD: GEAR_STEP_ POSCTRL_ACCEL (Beschleuni-gung im Lageregelbetrieb) auf Stillstand ab.

Phase 4:

Die Spindel steht und hat die Position erreicht. Die Lageregelung ist aktiv und hält die Spindelauf der programmierten Position. Die NST ”Position mit Genauhalt fein/grob erreicht” werdengesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spindelistposition und der programmierten Position(Spindelsollposition) kleiner als der Wert Genauhaltgrenze fein und grob ist (festgelegt im MD:STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LIMIT_COARSE).

Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

drehzahl

2

4

13

LR–Einschalt–

SPOS=180

3a

4a

Bild 9-5 Positionieren bei stehender, synchronisierter Spindel

Fall 2: Spindel ist synchronisiert

Phase 1:

Die Spindel ist synchronisiert. Mit der Programmierung von SPOS wird die Spindel in denLageregelbetrieb geschaltet. Die Beschleunigung aus dem MD:GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregelbetrieb) wird aktiv. DieDrehrichtung wird durch den anstehenden Restweg festgelegt. Die im MD:SPIND_POSCTRL_VELO (Lageregeleinschaltdrehzahl) eingegebene Drehzahl wird nichtüberschritten. Die Berechnung des Verfahrweges zur Zielposition wird ausgeführt.

Das Verfahren der Spindel bis zum programmierten Zielpunkt wird zeitoptimal durchgeführt.D.h., der Zielpunkt wird mit höchstmöglicher Geschwindigkeit (maximal jedochSPIND_POSCTRL_VELO) angefahren. Je nach den entsprechenden Randbedingungen wer-den die Phasen 1 - 2 - 3 - 4, bzw. 1 - 3a - 4a durchlaufen (siehe Bild 9-5 ).

Spindel



Phase 2:

Um den Zielpunkt zu erreichen, wurde bis auf die im MD: SPIND_POSCTRL_VELO (Lage-reglereinschaltdrehzahl) eingegebene Drehzahl beschleunigt. Diese wird nicht überschritten.Die Bremseinsatzpunktberechnung erkennt, wann mit der festgelegten BeschleunigungGEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL genau in die programmierte Spindelposition eingefahrenwerden kann.

Zu dem Zeitpunkt, den die Bremseinsatzpunktberechnung in Phase 1 erkannt hat, bremst dieSpindel mit der Beschleunigung aus MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigungim Lageregelbetrieb) auf Stillstand ab.

Phase 3:

Zu dem Zeitpunkt, den die Bremseinsatzpunktberechnung in Phase 3 erkannt hat, bremst dieSpindel mit der Beschleunigung aus MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigungim Lageregelbetrieb) auf Stillstand ab.

Phase 3a:

Der Zielpunkt liegt bereits bei Wirksamwerden des Befehles SPOS so nah, daß die Spindelnicht mehr bis auf SPIND_POSCTRL_VELO beschleunigt werden kann. Die Spindel wird mitder Beschleunigung aus MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lagere-gelbetrieb) auf Stillstand abgebremst.

Phase 4, 4a:

Die Spindel steht und hat die Position erreicht. Die Lageregelung ist aktiv und hält die Spindelauf der programmierten Position. Die NST ”Position mit Genauhalt fein/grob erreicht” werdengesetzt, wenn der Abstand zwischen der Spindelistposition und der programmierten Position(Spindelsollposition) kleiner als der Wert Genauhaltgrenze fein und grob ist (festgelegt im MD:STOP_LIMIT_FINE und MD: STOP_LIMIT_COARSE).

Spindel–Reset

Der Positioniervorgang kann mit dem NST ”Restweglöschen/Spindel-RESET” abgebrochenwerden.

Die Spindel-Betriebsart ”Positionierbetrieb” kann mit dem NST ”Restweglöschen/Spindel-RE-SET” nicht abgebrochen werden.

Besonderheiten

� Die Beschleunigungen werden in folgenden Maschinendaten festgelegt:MD: SPIND_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregelbetrieb)MD: SPIND_SPEEDCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Drehzahlregelbetrieb).

� Der Spindelkorrekturschalter ist gültig.

� Die Positionierung (SPOS) wird mit Reset abgebrochen.

� Die Positionierung wird mit NC-STOP abgebrochen.

Spindel



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9.1.3 Spindelbetriebsart Pendelbetrieb

Was ist Pendeln?

Beim Pendeln dreht sich der Spindelmotor abwechselnd im Uhrzeigersinn und gegen denUhrzeigersinn. Durch diese Pendelbewegung wird das leichte Einrücken einer neuen Getrie-bestufe unterstützt.

Voraussetzungen

� kein Spindellageistwertgeber erforderlich


Start des Pendelbetriebs

Die Spindel befindet sich im Pendelbetrieb, wenn durch die automatische Getriebestufenaus-wahl (M40) oder durch M41 bis M45 eine neue Getriebestufe vorgegeben wurde (NST ”Ge-triebe umschalten” (V39032000.3) ist gesetzt). Das NST ”Getriebe umschalten” wird nur ge-setzt, wenn eine neue Getriebestufe vorgeben wird, die ungleich der aktuellen Istgetriebestufeist. Das Pendeln der Spindel wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” (V3803202.5) gestartet.

Wird nur das NST ”Pendeldrehzahl” gesetzt, ohne daß eine neue Getriebestufe vorgegebenwurde, erfolgt kein Wechsel in den Pendelbetrieb.

Das Pendeln wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” gestartet. Beim Funktionsablauf wird jenach NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4) unterschieden in:

� Pendeln durch die NCK

� Pendeln durch die PLC

Pendelzeit

Für jede Drehrichtung läßt sich beim Pendeln die Pendelzeit in einem Maschinendatum festle-gen:

� Pendelzeit in M3-Richtung (im folgenden t1 genannt) in MD: SPIND_OSCILL_TIME_CW

� Pendelzeit in M4-Richtung (im folgenden t2 genannt) in MD: SPIND_OSCILL_TIME_CCW

Pendeln durch die NCK

Phase 1:

Mit dem NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) beschleunigt der Spindelmotor auf die im MD:SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl) festgelegte Geschwindigkeit (mit Pendelbe-schleunigung). Die Startrichtung wird durch das MD: SPIND_OSCILL_START_DIR (Startrich-tung beim Pendeln) festgelegt. Die Zeit t1 (oder t2) wird gestartet, je nachdem welche Star-trichtung im MD: SPIND_OSCILL_START_DIR festgelegt wurde.

Spindel



Phase 2:

Ist die Zeit t1 (t2) abgelaufen, beschleunigt der Spindelmotor in die entgegengesetzte Rich-tung auf die im MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl) festgelegte Geschwindig-keit. Die Zeit t2 (t1) wird gestartet.

Phase 3:

Ist die Zeit t2 (t1) abgelaufen, beschleunigt der Spindelmotor in die entgegengesetzte Rich-tung (gleiche Richtung wie in Phase 1) auf die im MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO festge-legte Geschwindigkeit. Die Zeit t1 (t2) wird gestartet. Fortsetzung mit Phase 2.

Pendeln durch die PLC

Mit dem NST ”Pendeldrehzahl” beschleunigt der Spindelmotor auf die im MD:SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl) festgelegte Geschwindigkeit (mit Pendelbe-schleunigung). Die Drehrichtung wird durch das NST ”Solldrehrichtung links” und NST ”Soll-drehrichtung rechts” festgelegt. Das Pendeln (die Pendelbewegung) und die zwei Zeiten t1und t2 (Zeit für Drehrichtung im und entgegen dem Uhrzeigersinn) müssen in der PLC nach-gebildet werden.

Ende des Pendelbetriebs

Mit dem NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (V38032000.3) wird der NCK mitgeteilt, daß dieneue Getriebestufe (NST ”Istgetriebestufe”) gültig ist und der Pendelbetrieb beendet wird. DieIstgetriebestufe sollte der Sollgetriebestufe entsprechen. Der Pendelbetrieb wird auch been-det, wenn des NST ”Pendeldrehzahl” noch gesetzt ist. Die letzte programmierte Spindeldreh-zahl (S-Funktion) und Spindeldrehrichtung (M3, M4 oder M5) sind wieder wirksam.

Die Spindel befindet sich nach Beendigung des Pendelbetriebes wieder im Steuerbetrieb.

Alle getriebespezifischen Grenzwerte (min./max. Drehzahl der Getriebestufe, etc.) entspre-chen den vorgegebenen Werten der Istgetriebestufe und werden bei Spindelstillstand ausge-schaltet.

Satzwechsel

Wurde die Spindel in den Pendelbetrieb geschaltet (NST ”Getriebe umschalten”(V39032000.3) ist gesetzt), bleibt die Teileprogrammbearbeitung angehalten. Ein neuer Satzwird nicht bearbeitet. Wird der Pendelbetrieb mit dem NST ”Getriebe ist umgeschaltet”(V38032000.3) beendet, wird die Teileprogrammbearbeitung entsprechend Bild 9-6 fortge-setzt. Ein neuer Satz wird bearbeitet.

Spindel



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Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

NST: Getriebe ist umgeschaltetSatzwechsel erfolgt hier

Bild 9-6 Satzwechsel nach Pendelbetrieb

Spindel–Reset

Die Spindel kann mit dem NST ”Restweg löschen/Spindel-Reset” (V30000000.7) abgebremstwerden. Nach dem Stillstand befindet sich die Spindel im Steuerbetrieb. Das S-Wort wird ge-löscht, M5 aktiviert.

Besonderheiten

� Die Beschleunigung wird im MD: SPIND_OSCILL_ACCEL (Beschleunigung beim Pen-deln) festgelegt.

� Wird das NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) rückgesetzt, stoppt die Pendelbewegung.Die Spindelbetriebsart Pendelbetrieb wird aber nicht verlassen.

� Der Spindelkorrekturschalter ist unwirksam (fest auf 100%). Davon ausgenommen ist nurdie Stellung 0%.

� Das NST ”Reset” (V30000000.7) bricht den Pendelbetrieb nicht ab.

� Bei indirektem Meßsystem geht die Synchronisation verloren.

Reset während dem Getriebestufenwechsel

Es ist kein Spindelhalt möglich durch

� NST ”Reset” (V30000000.7)

� NST ”NC-Stop” (V32000007.3)

wenn

� Spindel im Pendelbetrieb für Getriebestufenwechsel

� NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (V38032000.3) noch nicht vorliegt.

Spindel

9.2 Referieren/Synchronisieren


In diesen Fällen wird bei Reset-Anwahl der Alarm 10640 ”Kein Halt während Getriebestufen-wechsel möglich” angezeigt.Nach dem Wechsel der Getriebestufen wird die Reset-Anforderung ausgeführt und der Alarmgelöscht, sofern dieser noch an der Nahtstelle ansteht.

Hinweis

einzige Abbruchmöglichkeit:NST ”Restweglöschen/Spindelreset” (V38030002.2) (eigener Spindelreset) wirkt.

9.2 Referieren/Synchronisieren

Warum synchronisieren?

Damit nach dem Einschalten die Steuerung die 0 Grad-Position exakt kennt, muß die Steue-rung mit dem Lagemeßsystem der Spindel synchronisiert werden. Diesen Vorgang nennt manSynchronisieren.

Erst eine synchronisierte Spindel kann:

� Gewindeschneiden

� Positionieren

Warum referieren?

Für Achsen erfolgt das “Sychronisieren” über das Referenzpunktanfahren. Hierbei spricht manauch vom “Referieren” (siehe Kap. “Referenzpunktanfahren”).

Ablauf synchronisieren

Nach dem Einschalten der Steuerung kann die Spindel wie folgt synchronisiert werden:

� Die Spindel wird mit einer Spindeldrehzahl (S-Funktion) und einer Spindeldrehrichtung(M3 oder M4) gestartet und synchronisiert sich mit der nächsten Nullmarke des Lagemeß-systems.

� Die Spindel soll mit SPOS aus dem Stillstand positioniert werden. Die Spindel dreht aufdie Positionierdrehzahl hoch und synchronisiert sich mit der nächsten Nullmarke des La-gemeßsystems. Dann erfolgt die Positionierung auf die programmierte Position.

Hinweis

Beim Synchronisieren der Spindel wirkt der Referenzpunktwert und die Verschiebung desReferenzpunktes.

Spindel

9.3 Geschwindigkeiten und Getriebestufenwechsel


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max. Geberfrequenz überschritten

Erreicht die Spindel in der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb eine Drehzahl (großer S-Wert pro-grammiert), die über der max. Gebergrenzfrequenz liegt (die max. Drehzahl des Gebers darfdabei nicht überschritten sein), geht die Synchronisation verloren. Die Spindel dreht weiter,jedoch mit verminderter Funktionalität.

Bei folgenden Funktionen wird die Spindeldrehzahl reduziert, bis das aktive Meßsystem wie-der unterhalb der Gebergrenzfrequenz arbeitet:

� Gewindeschneiden (G33)


� konstante Schnittgeschwindigkeit (G96, G97)

Wird eine Drehzahl erreicht, die unterhalb der max. Gebergrenzfrequenz liegt (kleineren S-Wert programmiert, Spindelkorrekturschalter verändert, etc.), synchronisiert sich die Spindelautomatisch mit der nächsten Nullmarke bzw. dem nächsten Bero-Signal.

Bei Überschreitung der Gebergrenzfrequenz wird für das Meßsystem das NST ”referiert / syn-chronisiert 1” (V39030000.4) zurückgesetzt und die NST ”Gebergrenzfrequenz 1 überschrit-ten” (V39030000.2) gesetzt.

Neu synchronisieren

Im folgenden Fall muß das Lagemeßsystem der Spindel neu mit der 0 Grad-Position synchro-nisiert werden:

Der Lagemeßgeber ist am Motor, ein Bero ist an der Spindel montiert und es erfolgt ein Ge-triebestufenwechsel. Die Synchronisation wird intern angestoßen, wenn sich die Spindel inder neuen Getriebestufe dreht (siehe Ablauf Synchronisieren).


Geschwindigkeiten

In der Steuerung sind Daten für 5 Getriebestufen eingebbar.

Die Getriebestufen sind durch eine Minimaldrehzahl und Maximaldrehzahl für die Getriebe-stufe und einer Minimaldrehzahl und Maximaldrehzahl für den automatischen Getriebestufen-wechsel definiert.

Die Ausgabe einer neuen Getriebestufe erfolgt nur, wenn der neu programmierte Drehzahl-sollwert nicht in der aktuellen Getriebestufe gefahren werden kann.

Für den Getriebestufenwechsel können die Pendelzeiten zur Vereinfachung direkt in der 802Svorgegeben werden, anderenfalls muß die Pendelfunktion in der PLC realisiert werden. DerAnstoß der Pendelfunktion erfolgt durch die PLC.

Warum Getriebestufen?

Getriebestufen bei der Spindel dienen dazu, die Motordrehzahl zu untersetzen und so bei klei-nen Spindeldrehzahlen ein hohes Drehmoment zu erzeugen.

Spindel



Getriebestufenanzahl

Für jede Spindel sind 5 Getriebestufen projektierbar. Ist der Spindelmotor direkt (1:1) oder miteiner nicht veränderbaren Übersetzung an die Spindel angebaut, muß das MD:GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich) auf Null gesetzt wer-den.

Motor–

(1/min)

Spindeldrehzahl (1/min)

max. Motordreh–drehzahl

g

drehzahl

1min

g1max

g2min

n1max

g2max

n2max

Bei automatischer Getriebestufenauswahlwird dieser Drehzahlbereich in Getriebestufe 1nicht ausgenutzt.

Durch MD vorgebbar:

0

� n1max ...max. Spindeldrehzahl der 1. Getriebestufe� g1min ... min. Spindeldrehzahl der 1. Getriebestufe

für autom. Getriebestufenauswahl� g1max ...max. Spindeldrehzahl der 1. Getriebestufe

für autom. Getriebestufenauswahl� n2max ...max. Spindeldrehzahl der 2. Getriebestufe� g2min ... min. Spindeldrehzahl der 2. Getriebestufe

für autom. Getriebestufenauswahl� g2max ...max. Spindeldrehzahl der 2. Getriebestufe

für autom. Getriebestufenauswahl

Getriebe–stufe 1

Getriebe–stufe 2

Bild 9-7 Getriebestufenwechsel mit Getriebestufenauswahl

Getriebestufe vorwählen

Eine Getriebestufe kann vorgegeben werden:

� fest durch das Teileprogramm (M41 bis M45)

� automatisch durch die programmierte Spindeldrehzahl (M40)

Bei M40 muß sich die Spindel zur automatischen Getriebestufenauswahl bei einem S-Wort imSteuerbetrieb befinden. Andernfalls wird der Getriebestufenwechsel abgewiesen und derAlarm 22000 gesetzt.

Spindel



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M41 bis M45

Die Getriebestufe kann im Teileprogramm mit M41 bis M45 fest vorgegeben werden. Wirddurch M41 bis M45 eine Getriebestufe vorgegeben, die ungleich der aktuellen (Ist-)Getriebe-stufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3) und das NST ”SollgetriebestufeA bis C” (V39032000.0 bis .2) gesetzt. Die programmierte Spindeldrehzahl (S-Funktion) be-zieht sich dann auf diese fest vorgegebene Getriebestufe. Wird eine Spindeldrehzahl pro-grammiert, die über der max. Drehzahl der fest vorgegebenen Getriebestufe liegt, wird auf diemax. Drehzahl der Getriebestufe begrenzt und das NST ”Soll-Drehzahl begrenzt”(V39032001.1) gesetzt.

M40

Mit M40 im Teileprogramm wird die Getriebestufe durch die Steuerung automatisch festgelegt.Dabei wird kontrolliert, in welcher Getriebestufe die programmierte Spindeldrehzahl (S-Funk-tion) möglich ist. Wird eine Getriebestufe herausgefunden, die ungleich der aktuellen (Ist-)Ge-triebestufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3) und das NST ”Sollgetrie-bestufe A bis C” (V39032000.0 bis .2) gesetzt.

Die automatische Getriebestufenauswahl erfolgt so, daß die programmierte Spindeldrehzahlzuerst mit der min. und max. Drehzahl der aktuellen Getriebestufe verglichen wird. Ist der Ver-gleich positiv, wird keine neue Getriebestufe vorgegeben. Ist der Vergleich negativ, wird derVergleich (beginnend mit Getriebestufe 1) bei allen 5 Getriebestufen durchgeführt, bis er posi-tiv ist. Ist der Vergleich auch in der 5. Getriebestufe nicht positiv, wird kein Getriebestufen-wechsel ausgelöst. Die Drehzahl wird auf die max. Drehzahl der aktuellen Getriebestufe ge-gebenenfalls begrenzt, bzw. auf die Minimaldrehzahl der aktuellen Getriebestufe angehoben,und das NST ”Soll-Drehzahl begrenzt” (V39032001.1) bzw. ”Soll-Drehzahl erhöht”(V39032001.2) gesetzt).

Spindel



Drehzahl

max. Spindeldrehzahl

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

max. Drehzahl der Getriebestufe 2max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 2

max. Drehzahl der Getriebestufe 1max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 1

min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 2

min. Drehzahl für Getriebestufe 2

min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel 1

(1/min)

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

Get

riebe

–st

ufe

2

Get

riebe

–st

ufe

1

0

min. Drehzahl für Getriebestufe 1

Bild 9-8 Beispiel für Drehzahlbereiche bei automatischer Getriebestufenauswahl(M40)

Getriebestufenwechsel bei stehender Spindel

Ist die neue Getriebestufe durch M40 und Spindeldrehzahl oder M41 bis M45 vorgewählt,werden die NST ”Sollgetriebestufe A bis C” (V39032000.0 bis .2) und NST ”Getriebe umschal-ten” (V39032000.4) gesetzt. Je nachdem, zu welchem Zeitpunkt das NST ”Pendeldrehzahl”(V38032002.5) gesetzt wird, bremst die Spindel mit der Beschleunigung für Pendeln oder mitder Beschleunigung für Drehzahlregelbetrieb/Lageregelbetrieb auf Stillstand ab.

Der nächste Satz im Teileprogramm nach der Getriebestufenumschaltung durch M40 und S-Wert oder M41 bis M45 kommt nicht zur Ausführung (gleiche Wirkung, als wäre das NST”Einlesesperre” (V32000006.1) gesetzt).

Spätestens mit dem Stillstand der Spindel (NST ”Achse/Spindel steht” (V39030001.4) ) wirdmit dem NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) das Pendeln eingeschaltet. Ist die neue Ge-triebestufe eingelegt, werden vom PLC-Anwender die NST ”Istgetriebestufe” (V38032000.0bis .2) und NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (V38032000.3) gesetzt. Der Getriebestufenwech-sel gilt als beendet (Spindelbetriebsart “Pendelbetrieb” ist abgewählt) und es wird auf den Pa-rametersatz der neuen Istgetriebestufe umgeschaltet. Die Spindel dreht in der neuen Getrie-bestufe auf die letzte programmierte Spindeldrehzahl hoch. Der nächste Satz imTeileprogramm kann zur Ausführung kommen. Das NST ”Getriebe umschalten”(V39032000.3) wird durch die NCK rückgesetzt, worauf der PLC-Anwender das NST ”Ge-triebe ist umgeschaltet” (V38032000.3) rücksetzt.

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Parametersatz

Für jede der 5 Getriebestufen gibt es einen Parametersatz, der folgendermaßen zugeordnetist;

Parameter-satz-Nr.

PLC-Naht-stelle

CBA

Daten des Datensatzes Inhalt

0 - Daten für Achsbetrieb Kv -FaktorÜberwachungen

1 000001

Daten für 1. Getriebestufe

vÜberwachungenM40-DrehzahlMin/Max-Drehzahl....2 010 Daten für 2. Getriebestufe

Min/Max-Drehzahl........

3 011 Daten für 3. Getriebestufe....

4 100 Daten für 4. Getriebestufe

5 101110 111

Daten für 5. Getriebestufe - -

Besonderheiten

Zum Abbremsen der Spindel braucht der PLC-Anwender das NST ”Spindel-Halt”(V38030004.3) nicht zu setzen. Das NST ”Spindel Reset” (V38030002.2) bricht den Getriebe-stufenwechsel ab. Dabei werden die programmierte Spindeldrehzahl und -drehrichtung ge-löscht. Die Spindel dreht nach nach dem Getriebestufenwechsel nicht auf die programmierteSpindeldrehzahl hoch.

Spindel



Typischer zeitlicher Ablauf für den Getriebestufenwechsel bei stehender Spindel:

NST: Steuerbetrieb

NST: Pendelbetrieb

programmierter S–Wert

NST: Getriebe ist umgeschaltet

NST: Getriebe umschalten

NST: Sollgetriebestufe

NST: Spindel im Sollbereich

NST: Spindel steht

NST: Istgetriebestufe

NST: Pendeldrehzahl

1. Getriebestufe eingelegt

2. Getriebestufe eingelegt

interne Vorschubsperre

Spindeldrehzahl

NST: Spindel–Halt 0

1000 1300

21

T1 T2

t1 t2

1 2

t3 t4

1

t1 NCK erkennt durch Programmierung von S1300 eine neue Getriebestufe (2. Getriebestufe), setzt das NST: Getriebe umschalten und sperrt die Bearbeitung fürden nächsten Teileprogrammsatz.

Die Spindel steht und es wird mit dem Pendeln begonnen (Pendeln durch die NCK).Das NST: Pendeldrehzahl muß spätestens zum Zeitpunkt t2 gesetzt werden.

Die neue Getriebestufe ist eingelegt. Der PLC–Anwender übergibt die neue (Ist–)Getriebestufe an die NCK und setzt das NST: Getriebe ist umgeschaltet.

Die NCK übernimmt daraufhin das NST: Getriebe umschalten zurück, beendet das Pendeln, gibt den nächsten Teileprogrammsatz zur Bearbeitung frei und beschleunigt die Spindel auf den neuen S–Wert (S1300).

t2

t3

t4

Bild 9-9 Getriebestufenwechsel bei stehender Spindel

Spindel

9.4 Programmierung


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

9.4 Programmierung

Die Spindel kann für folgende programmierbare Funktionen ausgelegt werden:

� G95 Umdrehungsvorschub

� G96 S... LIMS=... konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min, obere Grenzdrehzahl

� G97 G96 aufheben und letzte Spindeldrehzahl einfrieren

� G33 Gewindeschneiden

� G331, G332 Gewindeinterpolation

� G25 S..., G26 S... programmierbare untere, obere Drehzahlbegrenzung

� G4 S... Verweilzeit in Spindelumdrehungen

� Programmierung von M3 Spindeldrehrichtung rechts M4 Spindeldrehrichtung linksM5 Spindel Halt, ohne Orientierung S... Spindeldrehzahl in 1/min , z.B.: S300SPOS=... Spindelpositionierung, z.B.: SPOS=270M40 automatische Getriebestufenauswahl für die SpindelM41 bis M45 Getriebestufe 1 bis 5 auswählen für die Spindel

Spindel

9.5 Spindelüberwachungen



Drehzahlbereiche

Durch die Spindelüberwachungen und die aktuellen aktiven Funktionen (G94, G95, G96, G33,etc.) werden die zulässigen Drehzahlbereiche der Spindel festgelegt.

Drehzahl

max. Gebergrenzfrequenz


min. Spindeldrehzahl der aktuellen Getriebestufe

NS

T: A

chse

/Spi

ndel

ste

ht (

n<n

)

Dre

hzah

lber

eich

der

Spi

ndel

bzw

.

max. Spindeldrehzahl der aktuellen Getriebestufe

programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung LIMS

programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung G25

des

Spi

ndel

futte

rs

Dre

hzah

lber

eich

der

akt

uelle

n G

etrie

best

ufe

Dre

hzah

lber

eich

der

akt

uelle

n G

etrie

best

ufe

eing

egre

nzt d

urch

G25

und

G26

D

rehz

ahlb

erei

ch d

er a

ktue

llen

Get

riebe

stuf

ebe

i kon

stan

ter

Sch

nittg

esch

win

digk

eit

NS

T: R

efer

iert

/syn

chro

nisi

ert

Spindel steht

programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung G26

min

Bild 9-10 Bereiche der Spindelüberwachungen / Drehzahlen

9.5.1 Achse/Spindel steht (n<nmin)

Erst wenn die Achse/Spindel steht, d.h. die Spindelistdrehzahl einen im MD: STANDSTILL_VELO_TOL vorgebbaren Wert unterschreitet, sind an der Maschine einigeFunktionen wie Werkzeugwechsel, Maschinentüre öffnen, Bahnvorschub freigeben, etc. mög-lich.

� Steht die Spindel, wird das NST ”Achse/Spindel steht” (V39030001.4)gesetzt.

Die Überwachung wirkt in den 3 Spindelbetriebsarten.

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

9.5.2 Spindel im Sollbereich

Funktion

Die Spindelüberwachung ”Spindel im Sollbereich” kontrolliert, ob die programmierte Spindel-drehzahl erreicht ist, ob die Spindel steht (NST ”Achse/Spindel steht”) oder sich noch in derBeschleunigungsphase befindet.

In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl (programmierte Drehzahl xSpindelkorrektur unter Einbeziehung der aktiven Begrenzungen) mit der Istdrehzahlverglichen. Weicht die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD:SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)) von der Solldrehzahl ab, wird:

� das NST ”Spindel im Sollbereich” (V39032001.5) auf Null gesetzt.

� intern durch die NCK der Bahnvorschub gesperrt .

9.5.3 Max. Spindeldrehzahl


Für die Spindelüberwachung ”max. Spindeldrehzahl” wird eine max. Drehzahl definiert, die dieSpindel nicht überschreiten darf. Die max. Spindeldrehzahl wird in das MD:SPIND_VELO_LIMIT eingegeben. Der NCK begrenzt eine zu große Spindelsolldrehzahl aufdiesen Wert. Überschreitet die Spindelistdrehzahl die max. Spindeldrehzahl unter Einrech-nung der Spindeldrehzahltoleranz (MD: SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)) trotzdem, liegt ein Antriebsfehlervor und das NST ”Drehzahlgrenze überschritten” (V39032002.0) wird gesetzt. Außerdem wirdder Alarm 22100 ausgegeben und alle Achsen und die Spindel abgebremst.

Drehzahlbegrenzung von PLC

Die Spindeldrehzahl läßt sich über PLC auf einen bestimmten Wert begrenzen: Dieser Wertsteht im MD: SPIND_EXTERN_VELO_UNIT und wird über das NST ”Geschwindigkeits/Spin-deldrehzahlbegrenzung” (V38030003.6) aktiviert.

9.5.4 Min./max. Drehzahl der Getriebestufe

max. Drehzahl

Im MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT wird die maximale Drehzahl der Getriebestufe ein-gegeben. Diese (Soll-)Drehzahl kann in der eingelegten Getriebestufe nie überschritten wer-den. Bei Begrenzung der programmierten Spindeldrehzahl wird das NST ”Soll-Drehzahl be-grenzt” (V39032001.1) gesetzt.

Spindel



min. Drehzahl

Im MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT wird die minimale Drehzahl der Getriebestufe einge-geben. Diese (Soll-)Drehzahl kann durch Programmierung eines zu kleinen S-Wertes nichtunterschritten werden. Dabei wird das Nahtstellensignal ”Soll-Drehzahl erhöht”(V39032001.2) gesetzt.

Die min. Drehzahl der Getriebestufe wirkt nur im Drehzahlbetrieb und kann nur unterschrittenwerden durch:

� Spindelkorrektur 0%

� M5

� S0

� NST ”Spindel Halt”

� NST ”Reglerfreigabe” wegnehmen

� NST ”Reset”

� NST ”Spindel-Reset”

� NST ”Pendeldrehzahl”

� ”NC-STOP für Achse/Spindel”

� NST ”Achs-/Spindelsperre”

9.5.5 Max. Gebergrenzfrequenz

!Warnung

Die max. Gebergrenzfrequenz des Spindellageistwertgebers wird von der Steuerung über-wacht (Überschreiten möglich). Der Werkzeugmaschinenhersteller muß durch die Auslegungder Komponenten Spindelmotor, Getriebe, Meßgetriebe und Geber und der dazugehörigenMaschinendaten sicherstellen, daß die max. Drehzahl (mechanische Grenzdrehzahl) desSpindellageistwertgebers nicht überschritten werden kann.

max. Geberfrequenz überschritten

Erreicht die Spindel in der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb oder im Pendelbetrieb eine Dreh-zahl (großer S-Wert programmiert), die über der max. Gebergrenzfrequenz liegt (die max.mechanische Grenzdrehzahl des Gebers darf dabei nicht überschritten sein), geht die Syn-chronisation verloren. Die Spindel dreht jedoch weiter.

Wird eine der Funktionen


� Gewindeinterpolation (G331, G332)


� konstante Schnittgeschwindigkeit (G96, G97)

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

programmiert, dann wird die Spindeldrehzahl automatisch so weit abgesenkt, bis das aktiveMeßsystem wieder sicher arbeitet.

Falls kein Meßsystem vorhanden ist (MD: NUM_ENC = 0), dann wird der Drehzahlistwert in-tern vom Drehzahlsollwert abgeleitet und angezeigt.

max. Geberfrequenz unterschritten

Wurde die max. Gebergrenzfrequenz überschritten und wird anschließend wieder eine Dreh-zahl erreicht, die unterhalb des Wertes von MD: ENC_FREQ_LIMIT_LOW liegt (kleineren S-Wert programmiert, Spindelkorrekturschalterverändert, etc.), synchronisiert sich die Spindel automatisch mit der nächsten Nullmarke bzw.dem nächsten Bero-Signal.

Besonderheiten

Sind folgende Funktionen aktiv, kann die max. Gebergrenzfrequenz nicht überschritten wer-den.

� Spindelbetriebsart Positionierbetrieb


� Gewindeinterpolation (G331, G332)


� konstante Schnittgeschwindigkeit (G96)

9.5.6 Zielpunktüberwachung

Funktion

Beim Positionieren (Spindel befindet sich in der Spindelbetriebsart Positionierbetrieb) wirdüberwacht, wie weit die Spindel (mit ihrer Istposition) von der programmierten Spindelsollposi-tion (Zielpunkt) entfernt ist.

Dazu können in den MD: STOP_LIMIT_COARSE (Genauhaltgrenze grob) und MD:STOP_LIMIT_FINE (Genauhaltgrenze fein) zwei Grenzwerte als inkrementeller Weg von derSpindelsollposition ausgehend - vorgegeben werden. Die Genauigkeit der Spindelpositionie-rung ist unabhängig von den zwei Grenzwerten immer so gut, wie durch den angeschlosse-nen Spindelmeßgeber, die Lose, die Getriebeübersetzung etc. vorgegeben.

Spindel



Drehzahl

Genauhaltgrenze fein

Genauhaltgrenze grob

Position

Sol

lpos

ition

Bild 9-11 Genauhalt-Zonen einer Spindel

NST: Position erreicht mit Genauhalt

Die zwei durch die MD: STOP_LIMIT_COARSE und MD: STOP_LIMIT_FINE (Genauhalt-grenze grob und fein) festgelegten Grenzwertewerden mit den NST ”Position erreicht mit Ge-nauhalt grob” (V39000000.6) und NST ”Position erreicht mit Genauhalt fein” (V39000000.7)an die PLC ausgegeben.

Satzwechsel bei SPOS

Beim Positionieren der Spindel mit SPOS erfolgt der Satzwechsel abhängig von der Ziel-punktüberwachung mit dem NST ”Position erreicht mit Genauhalt fein”. Dabei müssen auchalle anderen im Satz programmierten Funktionen ihr Satzendekriterium erreicht haben (z.B.Achsen fertig, alle Hilfsfunktionen von der PLC quittiert).

Spindel

9.6 Unipolare Spindel


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

9.6 Unipolare Spindel

Funktion Unter einer unipolaren Spindel versteht man eine Spindel, für die nicht nur

eine positive Spannung von +/–10 V benötigt wird, sondern auch positive Spannungs–

und separate Binärsignale zur Steuerung. Die Spannung wird über den analogen

Spindelsollwert–Ausgang ausgegeben und die Vorzeichensignale über binäre Ausgänge.

SINUMERIK 802S/802C base line ist in der Lage, mit einer unipolaren Spindel

zusammenzuarbeiten.

Projektierung

Der Betrieb ”Unipolare Spindel” wird über die Maschinenachsdaten

MD: 30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT für die Spindel eingestellt. Für die Steuerung der

unipolaren Spindel gibt es 2 verschiedene Arten.

l MD Eingabewert ”0”: Bipolare Sollwertausgabe mit positiver/negativer Spannung

Von der PLC können die PLC–Ausgabebits O0 und O1 verwendet werden.

l MD Eingabewert ”1”:

Unipolarer Sollwert–Ausgang mit positiver Spannung

Die PLC–Ausgabe–Bits O0 und O1 dürfen nicht von der PLC verwendet werden.

PLC–Ausgabebit O0 = Reglerfreigabe

PLC–Ausgabebit O1 = negative Verfahrrichtung

MD Eingabewert ”2”:

Unipolarer Sollwert–Ausgang mit positiver Spannung

Die PLC–Ausgabe–Bits O0 und O1 dürfen nicht von der PLC verwendet werden.

PLC–Ausgabe–Bit O0 = Reglerfreigabe positive Fahrrichtung

PLC–Ausgabe–Bit O1 =

Besonderheiten

1. Die Spindel muss die 4. Achse sein.

2. Die für die unipolare Spindel verwendeten binären Ausgänge dürfen nicht von der PLC verwendet

werden. Das muss vom Anwender abgesichert werden, weil es dafür in der Steuerung keine Überwachun-

gen gibt. Eine Nichtbeachtung dieses Umstandes führt zu beliebigen Fehlreaktionen der Steuerung.

Spindel




Maschinendaten

30134 IS_UNIPOLAR_OUTPUT[0]Der Sollwertausgang ist unipolar.

Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/2 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab Softwarestand:Bedeutung:

Anwendungsbeispiel(e) Unipolarer Ausgangstreiber (für unipolare analoge Antriebs–Steller) –>analoge Spindel: Bei derEinstellung ”unipolar” werden nur die positiven Drehzahlsollwerte auf den Antrieb gegeben; dasVorzeichen des Drehzahlsollwerts wird gesondert mit dem eigenen digitalen Steuersignal ausge-geben. 0: Bipolarer Ausgang (”10V”) mit pos./neg. Drehzahlsollwert, Reglerfreigabe (standardmäßig). DiePLC–Ausgabebits O0 und O1 dürfen von der PLC verwendet werden. 1: Unipolarer Ausgang 0...+10V mit Freigabe– und Richtungssignalen (Reglerfreigabe, neg. Ver-fahrrichtung). Die PLC–Ausgabebits O0 und O1 dürfen von der PLC nicht verwendet werden.PLC–Ausgabebit O0 = Reglerfreigabe PLC–Ausgabebit O1 = negative Verfahrrichtung 2. Negative Verfahrrichtung Unipolarer Ausgang 0...+10V mit verknüpften Freigabe– und Verfahr-richtungssignalen (Freigabepos., Verfahrrichtung, Reglerfreigabe, neg. Verfahrrichtung) Die PLC–Ausgabebits O0 und O1 dürfen von der PLC nicht verwendet werden. PLC–Ausgabe–Bit O0 = Reglerfreigabe positive FahrrichtungPLC–Ausgabe–Bit O1 = Reglerfreigabe negative Fahrrichtung

35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLEMD-Nummer Getriebestufenwechsel ist möglichStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Ist der Spindelmotor direkt (1:1) oder mit einer nicht veränderbaren Übersetzung an die Spindel

angebaut, muß das MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich)auf Null gesetzt werden. Ein Getriebestufenwechsel mit M40 bis M45 ist nicht möglich.Ist der Spindelmotor über ein Getriebe mit wechselbaren Getriebestufen an die Spindel angebaut,muß das MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE auf eins gesetzt werden. Das Getriebe kann biszu 5 Getriebestufen haben, die mit M40 bis M45 ausgewählt werden können.

korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_MAX_VELO (max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_MIN_VELO (min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)Die MD: GEAR_STEP_MAX_VELO und MD: GEAR_STEP_MIN_VELO müssen den gesamtenDrehzahlbereich umfassen.

35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESETMD-Nummer Spindel über Reset aktivStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BOOLEAN gültig ab SW-Stand:

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESETMD-Nummer Spindel über Reset aktivBedeutung: Mit dem MD: Spindel über RESET aktiv (SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET) wird eingestellt, wie

sich die Spindel nach Reset und Programmende (M2, M30) verhält. Es wirkt nur in der Spindelbe-triebsart Steuerbetrieb.MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET = 0:Steuerbetrieb: - Spindel stoppt

- Programm wird abgebrochen

Pendelbetrieb: - Alarm 10640 ”Kein Halt während Getriebestufenwechsel möglich”- Pendeln wird nicht abgebrochen- Achsen werden gestoppt- Programm wird nach Getriebestufenwechsel oder Spindel-Reset abgebrochen, der Alarm wird gelöscht.

Positionierbetrieb: - wird gestoppt

MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET= 1:Steuerbetrieb: - Spindel stoppt nicht

- Programm wird abgebrochen

Pendelbetrieb: - Alarm 10640 ”Kein Halt während Getriebestufenwechsel möglich”- Pendeln wird nicht abgebrochen- Achsen werden gestoppt- Programm wird nach Getriebestufenwechsel abgebrochen, der Alarm wird gelöscht und die Spindel dreht mit dem programmierten M- und S-Wert weiter.

Positionierbetrieb: - wird gestoppt

Das NST ”Restweg Löschen/Spindel-Reset” (V38030001.2) wirkt unabhängig vom MD:SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET immer.

MD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetriebkorrespondierend mit .... NST ”Reset” (V30000000.7)

NST ”Restweg Löschen/Spindel-Reset” (V38030001.2)

Spindel



35100 SPIND_VELO_LIMITMD-Nummer max. SpindeldrehzahlStandardvorbesetzung: 10 000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: In diesem MD wird die max. Spindeldrehzahl eingegeben, die die Spindel (das Spindelfutter mit

dem Werkstück oder das Werkzeug) nicht überschreiten darf. Der NCK begrenzt eine zu großeSpindelsolldrehzahl auf diesem Wert. Wird die max. Spindelistdrehzahl unter Einrechnung derSpindeldrehzahltoleranz (MD: SPIND_DES_VELO_TOL) trotzdem überschritten, liegt ein Antriebsfehler vor und das NST”Drehzahlgrenze überschritten” (V39032001.0) wird gesetzt. Außerdem wird der Alarm 22050”Maximaldrehzahl erreicht” ausgegeben und alle Achsen und Spindeln des Kanals abgebremst(Voraussetzung: Geber ist noch funktionsfähig).

korrespondierend mit .... MD: SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)NST ”Drehzahlgrenze überschritten” (39032001.0)Alarm 22050 ”Maximaldrehzahl erreicht”

35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n]MD-Nummer max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel [Getriebestufennummer]: 0...5Standardvorbesetzung: 500, 500, 1000,2000, 4000, 8000


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im MD: GEAR_STEP_MAX_VELO wird die max. Drehzahl der Getriebestufe für den automati-

schen Getriebestufenwechsel (M40 ) vorgegeben. Die Getriebestufen müssen durch die MD:GEAR_STEP_MAX_VELO und MD: GEAR_STEP_MIN_VELO so festgelegt werden, daß sichzwischen den Getriebestufen keine Lücken im programmierbaren Spindeldrehzahlbereich erge-ben.falsch

GEAR_STEP_MAX_VELO [Getriebestufe1] =1000GEAR_STEP_MIN_VELO [Getriebestufe2] =1200

richtigGEAR_STEP_MAX_VELO [Getriebestufe1] =1000GEAR_STEP_MIN_VELO [Getriebestufe2] =950

korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_MIN_VELO (min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich)MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (min. Drehzahl der Getriebestufe)MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (max. Drehzahl der Getriebestufe)

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n]MD-Nummer min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel [Getriebestufennummer]: 0...5Standardvorbesetzung: 50, 50, 400, 800,1500, 3000


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im MD: GEAR_STEP_MIN_VELO wird die min. Drehzahl der Getriebestufe für den automatischen

Getriebestufenwechsel (M40) vorgegeben.Weitere Beschreibung siehe MD: GEAR_STEP_MAX_VELO.

korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_MAX_VELO (max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich)MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (min. Drehzahl der Getriebestufe)MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (max. Drehzahl der Getriebestufe)

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n]MD-Nummer max. Drehzahl der Getriebestufe [Getriebestufennummer]; 0...5Standardvorbesetzung: 500, 500, 1000,2000, 4000, 8000


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT wird die maximale Drehzahl der Getriebestufe eingege-

ben. Diese Drehzahl kann in der eingelegten Getriebestufe nie überschritten werden.Sonderfälle, Fehler, ...... � Bei eingeschalteter Lagelegelung wird auf 90% des Wertes begrenzt (Regelreserve)

� Wird ein S-Wert programmiert, der über der max. Drehzahl der eingelegtenGetriebestufe liegt, wird die Soll-Drehzahl auf die max. Drehzahl der Getriebestufebegrenzt (bei Getriebestufenauswahl - M41 bis M45); außerdem wird das NST: ”Programmierte Drehzahl zu hoch” gesetzt.

� Wird ein S-Wert programmiert, der über der max. Drehzahl für Getriebestufen-wechsel liegt, wird eine neue Getriebestufe vorgegeben (bei automatischer Getriebestufenauswahl - M40).

� Wird ein S-Wert programmiert, der über der max. Drehzahl der höchsten Getriebestufe liegt, wird die Drehzahl auf die max. Drehzahl der Getriebestufe begrenzt (bei automatischer Getriebestufenauswahl - M40).

� Wird ein S-Wert programmiert, zu dem es keine passende Getriebestufe gibt, dann wird kein Getriebestufenwechsel ausgelöst.

korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_MAX_VELO (max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_MIN_VELO (min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich)MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (min. Drehzahl der Getriebestufe)

35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n]MD-Nummer min. Drehzahl der Getriebestufe [Getriebestufennummer]: 0...5Standardvorbesetzung: 5, 5, 10, 20, 40,80


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im MD: GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT wird die minimale Drehzahl der Getriebestufe eingege-

ben. Diese Drehzahl kann durch Programmierung eines zu kleinen S-Wertes nicht unterschrittenwerden.Die minimale Drehzahl kann nur durch die im Abschn. ”min./max. Drehzahl der Getriebestufe”angeführte Signale/Befehle/Zusände unterschritten werden.

MD irrelevant bei ...... � Spindelbetriebsart Pendelbetrieb� Spindelbetriebsart Positionierbetrieb, Achsbetrieb

Anwendungsbeispiel(e) Unterhalb der minimalen Drehzahl ist der Motorrundlauf nicht mehr gewährleistet.korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_MAX_VELO (max. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)

MD: GEAR_STEP_MIN_VELO (min. Drehzahl für Getriebestufenwechsel)MD: GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (Getriebestufenwechsel ist möglich)MD: GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (max. Drehzahl der Getriebestufe)

Spindel



35150 SPIND_DES_VELO_TOLMD-Nummer SpindeldrehzahltoleranzStandardvorbesetzung: 0,1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: FaktorDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl

(programmierte Drehzahl x Spindelkorrektur unter beachtung der Begrenzungen) mit der Istdreh-zahl verglichen.� Weicht die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD:

SPIND_DES_VELO_TOL) von der Solldrehzahl ab, wird das NST ”Spindel imSollbereich” (V39032001.5) auf Null gesetzt.

� Weicht die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD:SPIND_DES_VELO_TOL) von der Solldrehzahl ab, wird der Bahnvorschub gesperrt.

� Überschreitet die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD:SPIND_DES_VELO_TOL) die max. Spindeldrehzahl (MD: SPIND_VELO_ LIMIT), wird das NST ”Drehzahlgrenze überschritten” (V39032001.0) gesetztund der Alarm 22050 ”Maximaldrehzahl erreicht” ausgegeben. Alle Achsen undSpindeln des Kanals werden abgebremst.

MD irrelevant bei ...... Spindelbetriebsart PendelbetriebSpindelbetriebsart Positionierbetrieb

Bild 9-12

Drehzahl

obere

Zeit (s)

Istdrehzahl

(1/min)

Spindeldrehzahltoleranz

Solldrehzahl

untereSpindeldrehzahltoleranz

MD: SPIND_DES_VELO_TOL

korrespondierend mit .... MD: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START (Vorschubfreigabe bei Spindel imSollbereich)

MD: SPIND_VELO_LIMIT (maximale Spindeldrehzahl)NST ”Spindel im Sollbereich” (V39032001.5)NST ”Drehzahlgrenze überschritten” (V39032001.0)Alarm 22050 ”Maximaldrehzahl erreicht”

35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMITMD-Nummer Spindeldrehzahlbegrenzung von PLCStandardvorbesetzung: 1000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr/minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im MD: SPIND_EXTERN_VELO_UNIT wird ein Grenzwert für die Spindeldrehzahl eingegeben,

der genau dann berücksichtigt wird, wenn das NST ”Geschwindigkeits-/Drehzahlbegrenzung”(V38030003.6) gesetzt ist. Die NCK begrenzt eine zu hohe Spindeldrehzahl auf diesen Wert.

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n]MD-Nummer Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb [Getriebestufennummer]: 0...5Standardvorbesetzung: 30, 30, 25, 20, 15,10


Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./s2

Datentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Das Drehmoment einer Spindel ist im unteren Drehzahlbereich konstant und nimmt ab einer fest-

gelegten Drehzahl ab (oberer Drehzahlbereich). Der untere Drehzahlbereichmit dem konstanten Moment endet bei einer Drehzahl, die im MD:ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT (Drehzahlgrenze reduzierte Beschleunigung) einzugebenist.Befindet sich die Spindel im Drehzahlsteuerbetrieb, wird die Beschleunigung im unteren Dreh-zahlbereich (konstantes Moment) im MD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ ACCEL eingegeben.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb (MD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ ACCEL) kannhöher eingestellt werden als im Lageregelbetrieb (MD: GEAR_STEP_ POSCTRL_ACCEL (Be-schleunigung im Lageregelbetrieb)), da keine Lageregelreserve eingeplant werden muß.

korrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleunigung im Lageregelbetrieb)MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT (Drehzahlgrenze reduzierte

Beschleunigung)

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n]MD–Nummer Beschleunigung im Lageregelbetrieb [Getriebestufennummer]: 0...5Standardvorbesetzung: 30, 30, 25, 20,15,10

min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: ***


Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Die Beschleunigung im Lageregelbetrieb muß so eingestellt werden, das die Stromgrenze nicht

erreicht wirdkorrespondierend mit .... MD: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL

MD: ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT

35300 SPIND_POSCTRL_VELOMD-Nummer LageregeleinschaltdrehzahlStandardvorbesetzung: 500 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Beim Positionieren einer nicht in Lageregelung befindlichen Spindel wird die Lageregelung erst

zugeschaltet, wenn die Spindel die in dem MD SPIND_POSCTRL_VELO hinterlegte Geschwin-digkeit errreicht hat.

Zum Verhalten der Spindel bei verschiedenen Randbedingungen (Positionieren aus der Bewe-gung, Positionieren aus dem Stillstand) siehe Abschn. Spindelbetriebsart ”Positionierbetrieb”

korrespondierend mit .... MD: SPIND_POSITIONING_DIR (Drehrichtung beim Positionieren aus demStillstand), wenn keine Synchronisation vorhanden ist.

35350 SPIND_POSITIONING_DIRMD-Nummer Drehrichtung beim Positionieren aus dem Stillstand ohne ReferenzStandardvorbesetzung: 3 min. Eingabegrenze: 3 max. Eingabegrenze: 4Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Mit der Programmierung von SPOS wird die Spindel in den Lageregelbetrieb geschaltet und be-

schleunigt mit der Beschleunigung aus dem MD: GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL (Beschleuni-gung im Lageregelbetrieb), wenn keine Synchronisation vorliegt. Die Drehrichtung wird durch dasMD: SPIND_POSITIONING_DIR (Drehrichtung beim Positionieren aus dem Stillstand) festgelegt.MD: SPIND_POSITIONING_DIR = 3 ---> Drehrichtung im UhrzeigersinnMD: SPIND_POSITIONING_DIR = 4 ---> Drehrichtung gegen Uhrzeigersinn

korrespondierend mit .... MD: SPIND_POSCTRL_VELO (Lageregel-Einschaltdrehzahl)

Spindel



35400 SPIND_OSCILL_DES_VELOMD–Nummer PendeldrehzahlStandardvorbesetzung: 500 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze:Wert im MD:

GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: Umdr./min

Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Beim Pendeln wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) eine Motordrehzahl für den

Spindelmotor vorgegeben. Diese Motordrehzahl wird im MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO festge-legt. Die in diesem MD festgelegte Motordrehzahl ist unabhängig von der aktuellen Getriebestufe.Im AUTOMATIK und MDA–Bild wird die Pendeldrehzahl im Fenster ”Spindel–Soll” angezeigt, bisder Getriebstufenwechsel durchgeführt ist.

MD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als den PendelbetriebAnwendungsbeispiel(e) Das Einrücken einer neuen Getriebestufe kann durch Hin– und Herpendeln des

Spindelmotors erleichtert werden, da so die Zahnräder besser ineinander geschobenwerden können.

Sonderfälle, Fehler, ...... Für die in diesem MD festgelegte Pendeldrehzahl gilt die Beschleunigung beim Pendeln (MD:SPIND_OSCILL_ACCEL).

korrespondierend mit .... MD: SPIND_OSCILL_ACCEL (Beschleunigen beim Pendeln)NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)

35410 SPIND_OSCILL_ACCELMD–Nummer Beschleunigung beim PendelnStandardvorbesetzung: 16 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plus


Datentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Die hier festgelegte Beschleunigung wirkt nur für die Ausgabe der Pendeldrehzahl (MD:

SPIND_OSCILL_DES_VELO) an den Spindelmotor. Die Pendeldrehzahl wird mit dem NST ”Pen-deldrehzahl” ausgewählt.

MD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als den Pendelbetriebkorrespondierend mit .... MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl)

NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)

35430 SPIND_OSCILL_START_DIRMD–Nummer Startrichtung beim PendelnStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 4

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Mit dem NST ”Pendeldrehzahl” beschleunigt der Spindelmotor auf die im MD: Pendeldrehzahl

(SPIND_OSCILL_DES_VELO) festgelegte Geschwindigkeit. Die Startrichtung wird durch dasMD: SPIND_OSCILL_START_DIR festgelegt, wenn das NST ”Pendeln durch die PLC” nicht ge-setzt ist.MD: SPIND_OSCILL_START_DIR = 0 –––> Startrichtung entgegen der aktuellen

DrehrichtungMD: SPIND_OSCILL_START_DIR = 3 –––> Startrichtung ist M3MD: SPIND_OSCILL_START_DIR = 4 –––> Startrichtung ist M4

MD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als den Pendelbetriebkorrespondierend mit .... MD: SPIND_OSCILL_DES_VELO (Pendeldrehzahl)

NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

35440 SPIND_OSCILL_TIME_CWMD–Nummer Pendelzeit für M3–RichtungStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0

0 bedeutet eine Zeit von einemInterpolationstakt (MD:IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO)

max. Eingabegrenze: plus

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: sDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Die hier festgelegte Pendelzeit wirkt in M3–Richtung (siehe Bild bei MD:

SPIND_OSCILL_TIME_CCW).MD irrelevant bei ...... � anderen Spindelbetriebsarten als den Pendelbetrieb

� Pendeln durch die PLC (NST ”Pendeln durch die PLC”(V38032002.4) gesetzt)

korrespondierend mit .... MD: SPIND_OSCILL_TIME_CCW (Pendelzeit für M4–Richtung)MD: IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (Interpolatortakt)NST ”Pendeldrehzahl”(V38032002.5)NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)

35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCWMD–Nummer Pendelzeit für M4–RichtungStandardvorbesetzung: 0,5 min. Eingabegrenze: 0

0 bedeutet eine Zeit von einemInterpolationstakt (MD:IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO)

max. Eingabegrenze: plus

Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: sDatentype: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Die hier festgelegte Pendelzeit wirkt in M4–Richtung (siehe Bild).MD irrelevant bei ...... � anderen Spindelbetriebsarten als den Pendelbetrieb

� Pendeln durch die PLC (NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4) gesetzt)

Drehzahl(1/min)

Zeit (s)

Pendelzeit

korrespondierend mit .... MD: SPIND_OSCILL_TIME_CW (Pendelzeit für M3–Richtung)MD: IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (Interpolatortakt)NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)

Spindel



35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_STARTMD–Nummer Vorschubfreigabe bei Spindel im SollbereichStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 2Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 3/3 Einheit: –Datentype: BYTE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: 0: Die Bahninterpolation wird nicht beeinflußt

1: Die Bahninterpolation wird erst dann freigegeben, wenn die Spindel die vorgegebene Dreh-zahl (Toleranzband wird über MD: SPIND_DES_VELO_TOL eingestellt) erreicht hat.2: Funktion wie bei Wert=1, dazu: Es werden auch fahrende Bahnachsen vor Bearbeitungsbeginn angehalten. Z.B.:, Bahnsteuerbe-2: Funktion wie bei Wert=1, dazu: Es werden auch fahrende Bahnachsen vor Bearbeitungsbeginn angehalten. Z.B.:, Bahnsteuerbe-trieb (G64) und Wechsel von Eilgang (G0) in einem Bearbeitungssatz (G1, G2,..). Die Bahn wirdam letzten G0–Satz gestoppt und fährt erst los, wenn sich die Spindel im Drehzahlsollbereichbefindet.

Anwendungsbeispiel(e) Mit MD: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START und diesem MD kann der Bahnvorschub in Abhängig-keit der Spindelistdrehzahl (Steuerbetrieb) wie folgt behandelt werden:� Befindet sich die Spindel in der Beschleunigungsphase (programmierte Solldrehzahl

noch nicht erreicht), wird der Bahnvorschub gesperrt.� Weicht die Istdrehzahl um weniger als die Spindeldrehzahltoleranz

(MD: SPIND_DES_VELO_TOL) von der Solldrehzahl ab, wird der Bahnvorschub frei-gegeben.

� Befindet sich die Spindel in der Bremsphase, wird der Bahnvorschub gesperrt.� Wird die Spindel als stehend gemeldet (NST: ”Achse/Spindel steht ” V390x0001.4)

wird der Bahnvorschub freigegeben.� Bei Sätzen mit G0 ist die Beinflussung nicht aktiv.

korrespondierend mit .... MD: SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)NST ”Spindel im Sollbereich” (V390x2001.5)

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_STARTMD–Nummer Vorschubfreigabe bei Spindel stehtStandardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: –Datentype: BOOLEAN gültig ab SW–Stand:Bedeutung: 0: Bahninterpolation wird nicht beeinflußt

1: Wird eine Spindel im Steuerbetrieb gestoppt (M5), dann wird der Bahnvorschub erst freigege-ben, wenn die Spindel steht (NST, ”Achse/Spindel steht” (V390x0001.4) gesetzt).

Anwendungsbeispiel(e) siehe MD: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START

korrespondierend mit .... MD: SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START (Vorschubfreigabe bei Spindel im Sollbereich)

Settingdaten

43210 SPIND_MIN_VELO_G25SD-Nummer progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 wird eine min. Spindeldrehzahlbegrenzung eingegeben, die die

Spindel nicht unterschreiten darf. Die NCK begrenzt eine zu kleine Spindelsolldrehzahl auf diesenWert.Die min. Spindeldrehzahl kann nur unterschritten werden durch:� Spindelkorrektur 0%� M5� S0� NST ”Reglerfreigabe wegnehmen” (V3803002.1)� NST ”Reset” (V30000000.7)� NST ”Restweg löschen/Spindel-Reset” (V38030002.2)� NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)� S-Wert löschen

SD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetrieb

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

43210 SPIND_MIN_VELO_G25SD-Nummer progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25Sonderfälle, Fehler, ...... Der Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 kann verändert werden durch:

� G25 S.... im Teileprogramm� Bedienung von MMCDer Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 bleibt über Reset oder Netz aus erhalten.

korrespondierend mit ... SD: SPIND_MAX_VELO_G26SD: SPIND_MAX_VELO_LIMS (progr. Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96)

43220 SPIND_MAX_VELO_G26SD-Nummer progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G26Standardvorbesetzung: 1000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Im SD: SPIND_MAX_VELO_G26 wird eine max. Spindeldrehzahlbegrenzung eingegeben, die die

Spindel nicht überschreiten darf. Die NCK begrenzt eine zu große Spindelsolldrehzahl auf diesenWert.

SD irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetrieb.Sonderfälle, Fehler, ...... Der Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G26 kann verändert werden durch:

� G26 S.... im Teileprogramm� Bedienung von MMCDer Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G26 bleibt über Reset oder Netz aus erhalten.

korrespondierend mit .... SD: SPIND_MIN_VELO_G25 (progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25)SD: SPIND_MAX_VELO_LIMS (progr. Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96)

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMSSD-Nummer progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G96Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: Umdr./minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Bei konstanter Schnittgeschwindigkeit (G96) wirkt zusätzlich zu den ständig wirksamen Begren-

zungen eine Begrenzung, die in deses SD eingegeben wird. Außerden kann das SD im Teilepro-gramm mit LIMS=.... beschieben werden.

SD irrelevant bei ...... allen Spindelfunktionen außer G96 (konstante Schnittgeschwindigkeit)Anwendungsbeispiel(e) Beim Abstechen und bei sehr kleinen Bearbeitungsdurchmessern dreht die Spindel bei konstanter

Schnittgeschwindigkeit (G96) mit dem Werkstück (Drehmaschine) immer weiter hoch und erreichtauf der Position der Planachse X=0 theoretisch eine unendlich hohe Solldrehzahl. In diesen Fällendreht die Spindel bis auf ihre max. Spindeldrehzahl der aktuellen Getriebestufe hoch (ggf. begrenztdurch G26). Soll die Spindel speziell bei G96 auf eine kleinere Drehzahl begrenzt werden, mußdas SD: SPIND_MAX_VELO_LIMS gesetzt werden.

Sonderfälle, Fehler, .... Der Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 kann verändert werden durch:� G25 S.... im Teileprogramm� Bedienung von MMCDer Wert im SD: SPIND_MIN_VELO_G25 bleibt über Reset oder Netz aus erhalten.

korrespondierend mit ... SD: SPIND_MAX_VELO_G26 (max. Spindeldrehzahl)SD: SPIND_MIN_VELO_G25 (min. Spindeldrehzahl)

Spindel





V38030002.2 Restweg löschen/ Spindel-ResetNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Flankenwechsel 0 --> 1 Unabhängig vom MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET wirkt Spindel-Reset für die verschiedenen

Spindel-Betriebsarten in folgender Weise:Steuerbetrieb: - Spindel stoppt

- Programm läuft weiter bei G94! Bei G95 kommen auch Achsen zum Stehen infolge fehlenden Vorschubes und damit der Programmlauf, wenn G1, G2, ...- Spindel läuft bei G94 und einem nachfolgendem M- und S-Wert weiter

Pendelbetrieb: - Pendeln wird abgebrochen- Achsen laufen weiter- Programm wird mit aktueller Getriebestufe fortgesetzt- mit nachfolgendem M-wert und größeren S-Wert wird gegebenenfalls das NST ”programmierte Drehzahl zu hoch” gesetzt.

Positionierbetrieb: - wird gestopptSignalzustand 0 bzw.Flankenwechsel 1 --> 0

keine Wirkung

korrespondierend mit ... MD: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (eigener Spindel-Reset)NST ”Reset” (V30000000.7)

V38032000.2 Getriebe ist umgeschaltetNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Ist die neue Getriebestufe eingelegt, werden vom PLC-Anwender die NST ”Istgetriebestufe A bisC” und das NST ”Getriebe ist umgeschaltet” gesetzt. Damit wird der NCK mitgeteilt, daß die rich-tige Getriebestufe erfolgreich eingelegt wurde. Der Getriebestufenwechsel gilt als beendet (Spin-delbetriebsart Pendelbetrieb ist abgewählt), die Spindel dreht in der neuen Getriebestufe auf dieletzte programmierte Spindeldrehzahl hoch und der nächste Satz im Teileprogramm kann zur Aus-führung kommen. Das NST ”Getriebe umschalten” wird durch die NCK rückgesetzt, worauf derPLC-Anwender das NST ”Getriebe ist umgeschaltet” rücksetzt.

Signalzustand 0 bzw.Flankenwechsel 1 --> 0

keine Wirkung

Signal irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als PendelbetriebSonderfälle, Fehler, .... Wird vom PLC-Anwender eine andere Istgetriebestufe an die NCK rückgemeldet, als von der NCK

als Sollgetriebestufe an die PLC gemeldet wurde, gilt der Getriebestufenwechsel trotzdem alserfolgreich abgeschlossen und die Istgetriebestufe A bis C wird aktiviert.

korrespondierend mit ... NST ”Istgetriebestufe A bis C ”(V38032002.0 bis .2)NST ”Sollgetriebestufe A bis C” (V39032000.0 bis .2)NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3)NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)

V38032001.0 Vorschubkorrektur bei Spindel gültig (statt Spindelkorrektur)Nahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel ( PLC ->NCK )

Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:


Statt des Wertes für “Spindelkorrektur” wird der Wert von ”Vorschubkorrektur” (VB38030000)verwendet.


Es wird der Wert von “Spindelkorrektur” verwendet.

korrespondierend mit ... NST ”Spindelkorrektur” (VB38032003)NST ”Vorschubkorrektur” (VB38030000)NST ”Korrektur wirksam” (V38030001.7) siehe auch Kap. “Vorschübe”

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

V38032001.6 M3/M4 invertierenNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Die Spindelmotordrehrichtung ändert sich bei folgenden Funktionen:� M3� M4� SPOS aus der Bewegung; nicht wirksam bei SPOS aus dem Stillstand.� Verfahren der Spindel im Handbetrieb

V38032002.0 bis .2 Istgetriebestufe A bis CNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1(zustandsgesteuert)

Ist die neue Getriebestufe eingelegt, werden vom PLC-Anwender die NST ”Istgetriebestufe A bisC” und das NST ”Getriebe ist umgeschaltet” gesetzt. Damit wird der NCK mitgeteilt, daß die rich-tige Getriebestufe erfolgreich eingelegt wurde. Der Getriebestufenwechsel gilt als beendet (Spin-delbetriebsart “Pendelbetrieb” ist abgewählt), die Spindel dreht in der neuen Getriebestufe auf dieletzte programmierte Spindeldrehzahl hoch und der nächste Satz im Teileprogramm kann zur Aus-führung kommen.Die Istgetriebestufe wird codiert angegeben.Für jede der 5 Getriebestufe gibt es einen Parametersatz, der folgendermaßen zugeordnet ist:Parameter- PLC- Daten des Datensatzes Inhaltsatz-Nr Naht-

stelleCBA

0 - Daten für Achsbetrieb Kv-FaktorÜberwachungen

1 000 Daten für 1. Getriebestufe M40-Drehzahl001 Min/Max-Drehzahl

2 010 Daten für 2. Getriebestufe ...3 011 Daten für 3. Getriebestufe4 100 Daten für 4. Getriebestufe5 101 Daten für 5. Getriebestufe

110 -111 -

Sonderfälle, Fehler, .... Wird vom PLC-Anwender eine andere Istgetriebestufe an die NCK rückgemeldet, als von derNCK als Sollgetriebestufe an die PLC gemeldet wurde, gilt der Getriebestufenwechsel trotzdemals erfolgreich abgeschlossen und die Istgetriebestufe A bis C wird aktiviert.

korrespondierend mit ... NST ”Sollgetriebestufe A bis C” (V39032000.0 bis .2)NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3)NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (38032000.3)NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)Parametersätze für Getriebestufen

V38032002.7 und .6 Solldrehrichtung links / Solldrehrichtung rechtsNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Wird das NST ”Pendeln durch die PLC” gesetzt, kann mit den beiden NST ”Solldrehrichtung linksund rechts” die Drehrichtung für die Pendelbewegung vorgegeben werden. Dabei werden dieZeiten für die Pendelbewegung des Spindelmotors dadurch festgelegt, daß die NST ”Solldrehrich-tung links und rechts” entsprechend lang gesetzt werden.

Signal irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten als Pendeln.Anwendungsbeispiel(e) siehe NST ”Pendeln durch die PLC”Sonderfälle, Fehler, ..... � Sind beide NST gleichzeitig gesetzt, wird keine Pendeldrehzahl ausgegeben.

� Ist kein NST gesetzt, wird keine Pendeldrehzahl ausgegeben.korrespondierend mit ... NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4)

NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)

Spindel



V38032002.5 PendeldrehzahlNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Soll ein Getriebestufenwechsel durchgeführt werden (NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3)ist gesetzt) wechselt die Spindelbetriebsart in den Pendelbetrieb.Je nachdem, zu welchem Zeitpunkt das NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5) gesetzt wird,bremst die Spindel mit unterschiedlichen Beschleunigungen auf Stillstand ab:1. Das NST ”Pendeldrehzahl” ist gesetzt bevor das NST ”Getriebe umschalten” durch

die NCK gesetzt wird. Die Spindel wird mit der Beschleunigung beim Pendeln(MD: SPIND_OSCILL_ACCEL) auf Stillstand abgebremst. Steht die Spindel, wirdsofort mit dem Pendeln begonnen.

2. Das NST ”Pendeldrehzahl” wird gesetzt nachdem das NST ”Getriebe umschalten”durch die NCK gesetzt wurde und nachdem die Spindel steht. Die Lageregelung wird abgeschaltet. Die Spindel wird mit der Beschleunigung im Dreh-zahlregelbetrieb abgebremst. Nachdem das NST ”Pendeldrehzahl” gesetztwurde, beginnt die Spindel mit der Pendelbeschleunigung (MD:SPIND_OSCILL_ACCEL) zu pendeln.

Ist das NST ”Pendeln durch die PLC” (V38032002.4) nicht gesetzt, wird mit dem NST ”Pendel-drehzahl” ein automatisches Pendeln in der NCK durchgeführt. Die beiden Zeiten für die Drehrich-tungen werden in den MD: SPIND_OSCILL_TIME_CW (Pendelzeit für M3-Richtung) und MD:SPIND_OSCILL_TIME_CCW (Pendelzeit für M4-Richtung) eingegeben.Ist das NST ”Pendeln durch die PLC” gesetzt, wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” nur in Verbin-dung mit dem NST ”Solldrehrichtung rechts und links” eine Drehzahl ausgegeben. Das Pendeln,also das ständige Wechseln der Drehrichtung, wird durch den PLC-Anwender mit den NST ”Soll-drehrichtung links und rechts” durchgeführt (Pendeln durch die PLC).


Die Spindel pendelt nicht.

Signal irrelevant bei ...... allen Spindelbetriebsarten außer dem PendelbetriebAnwendungsbeispiel(e) Die Pendeldrehzahl wird verwendet um das Einrücken einer neuen Getriebestufe zu erleichtern.

Dabei muß der Spindelmotor ständig seine Drehrichtung wechseln.korrespondierend mit ... NST Pendeln durch die PLC (V38032002.4)

NST Solldrehrichtung links (V38032002.7)NST Solldrehrichtung rechts (V38032002.6)

V38032002.4 Pendeln durch die PLCNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Ist das NST ”Pendeln durch die PLC” nicht gesetzt, wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” ein auto-matisches Pendeln in der NCK durchgeführt. Die beiden Zeiten für die Drehrichtungen werden inden MD: SPIND_OSCILL_TIME_CW (Pendelzeit für M3-Richtung) und MD:SPIND_OSCILL_TIME_CCW (Pendelzeit für M4-Richtung) eingegeben.Ist das NST ”Pendeln durch die PLC” gesetzt, wird mit dem NST ”Pendeldrehzahl” nur in Verbin-dung mit dem NST ”Solldrehrichtung rechts und links” eine Drehzahl ausgegeben. Das Pendeln,also das ständige Wechseln der Drehrichtung, wird durch den PLC-Anwender mit den NST ”Soll-drehrichtung links und rechts” durchgeführt (Pendeln durch die PLC).

Anwendungsbeispiel(e) Kann das Getriebe trotz mehrmaligem Versuch beim Pendeln durch die NCK nicht eingelegt wer-den, kann auf Pendeln durch die PLC umgeschaltet werden. Dabei können die beiden Zeiten fürdie Drehrichtungen dann beliebig durch den PLC-Anwender verändert werden. Somit kann sicher-gestellt werden, daß auch bei ungünstigen Zahnradstellungen ein sicheres Umschalten der Getrie-bestufe möglich ist.

korrespondierend mit ... MD: SPIND_OSCILL_TIME_CW (Pendelzeit für M3-Richtung)MD: SPIND_OSCILL_TIME_CCW (Pendelzeit für M4-Richtung)NST ”Pendeldrehzahl” (V38032002.5)NST ”Solldrehrichtung links” (V38032002.7)NST ”Solldrehrichtung rechts” (V38032002.6)

Spindel



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

VB38032003 SpindelkorrekturSignal(e) an Spindel (PLC NCK)NahtstellensignalSpindelkorrekturSignal(e) an Spindel (PLC � NCK)

Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Die Spindelkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben..Der Korrekturwert bestimmt den Prozentanteil des programmiertenDrehzahlsollwertes, der an die Spindel ausgegeben wird.

Tabelle 9-1 Graycodierung für Spindelkorrektur

Schalter–stellung

Code Spindelkorrekturfaktor

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.50.550.600.650.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.201.20

korrespondierend mit ... NST ”Korrektur wirksam” (V38030001.7) NST ”Vorschubkorrektur bei Spindel gültig” (V38032001.0)


V39030000.0 Spindel –keine AchseNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Die Maschinenachse wird als Spindel in folgenden Spindelbetriebsarten betrieben:� Steuerbetrieb� Pendelbetrieb� PositionierbetriebDie NST an Achse (VB38031000 bis ... 03) und von Achse (VB39031000 bis ... 03) sind ungültig.Die NST an Spindel (VB38032000 bis ... 03) und von Spindel (VB39032000 bis ... 03) sind gültig.


Die Maschinenachse wird als Achse betrieben.Die NST an Achse (VB38031000 bis ... 03) und von Achse (VB39031000 bis ... 03) sind gültig.Die NST an Spindel (VB38032000 bis ... 03) und von Spindel (VB39032000 bis ... 03) sind ungül-tig.

Anwendungsbeispiel(e) Spindeloverride

Spindel



V39032000.3 Getriebe umschaltenNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Eine Getriebestufe kann vorgebenen werden:� fest durch das Teileprogramm (M41 bis M45)� automatisch durch die programmierte Spindeldrehzahl (M40)M41 bis M45:� Die Getriebestufe kann im Teileprogramm mit M41 bis M45 fest vorgegeben

werden. Wird durch M41 bis M45 eine Getriebestufe vorgegeben, die ungleich deraktuellen (Ist-)Getriebestufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten”und das NST ”Sollgetriebestufe A bis C” gesetzt.

M40:� Mit M40 im Teileprogramm wird die Getriebestufe durch die Steuerung automatisch

festgelegt. Dabei wird kontrolliert, in welcher Getriebestufe die programmierte Spin-deldrehzahl (S-Funktion) möglich ist. Wird eine Getriebestufe herausgefunden, dieungleich der aktuellen (Ist-)Getriebestufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten”und das NST ”Sollgetriebestufe A bis C” gesetzt.

� Während das Signal = 1 ist, wird in der Kanalbetriebsmeldung der Text ”Warten aufGetriebestufenwechsel” angezeigt.

Sonderfälle, Fehler, .... Das NST ”Getriebe umschalten” wird nur gesetzt, wenn eine neue Getriebestufe vorgeben wird,die ungleich der aktuellen Istgetriebestufe ist.

korrespondierend mit ... MD: GEAR_STEP_USED_IN_AX_MODE (Getriebestufe für Rundachsbetrieb)NST ”Sollgetriebestufe A bis C” (V39032000.0 bis .2)NST ”Istgetriebestufe A bis C” (V38032000.0 bis .2)NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (V38032000.3)

V39032000.0 bis .2 Sollgetriebestufe A bis CNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (PLC -> NCK)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Eine Getriebestufe kann vorgebenen werden:� fest durch das Teileprogramm (M41 bis M45)� automatisch durch die programmierte Spindeldrehzahl (M40)M41 bis M45:� Die Getriebestufe kann im Teileprogramm mit M41 bis M45 fest vorgegeben

werden. Wird durch M41 bis M45 eine Getriebestufe vorgegeben die ungleich deraktuellen (Ist-)Getriebestufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten” und das NST”Sollgetriebestufe A bis C” gesetzt.

M40:� Mit M40 im Teileprogramm wird die Getriebestufe durch die Steuerung automatisch

festgelegt. Dabei wird kontrolliert, in welcher Getriebestufe die programmierte Spin-deldrehzahl (S-Funktion) möglich ist. Wird eine Getriebestufe herausgefunden dieungleich der aktuellen (Ist-)Getriebestufe ist, wird das NST ”Getriebe umschalten”und das NST ”Sollgetriebestufe A bis C” gesetzt.

Die Sollgetriebestufe wird codiert ausgegeben:1. Getriebestufe 0 0 0 (C B A)1. Getriebestufe 0 0 12. Getriebestufe 0 1 03. Getriebestufe 0 1 14. Getriebestufe 1 0 05. Getriebestufe 1 0 1ungültiger Wert 1 1 0ungültiger Wert 1 1 1

Signal irrelevant bei ...... anderen Spindelbetriebsarten außer Pendelbetrieb.korrespondierend mit ... NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3)

NST ”Istgetriebestufe A bis C” (V38032000.0 bis .2)NST ”Getriebe ist umgeschaltet” (V38032000.3)

V39032001.7 Istdrehrichtung rechtsNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Wenn sich die Spindel dreht, wird mit dem NST ”Istdrehrichtung rechts” = 1 die DrehrichtungRECHTS signalisiert. Die Istdrehrichtung wird aus dem Spindellagemeßgeber abgeleitet.


Wenn sich die Spindel dreht, wird mit dem NST ”Istdrehrichtung rechts” = 0 die DrehrichtungLINKS signalisiert.

Spindel



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V39032001.7 Istdrehrichtung rechtsNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Signal irrelevant bei ...... � Spindel steht, NST ”Achse/Spindel steht” = 1 (im Stillstand ist keine Auswertung

einer Drehrichtung möglich)� Spindeln ohne Lagemeßgeber

korrespondierend mit ... NST ”Spindel steht”

V39032001.5 Spindel im SollbereichNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Mit dem NST ”Spindel im Sollbereich” wird signalisiert, ob die programmierte und gegebenenfallsbegrenzte Spindeldrehzahl erreicht ist.In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl (programmierte Drehzahl * Spindel-korrektur, unter Einbeziehung der Begrenzungen) mit der Istdrehzahl verglichen. Weicht die Ist-drehzahl um weniger als die Spindeldrehzahltoleranz (MD: SPIND_DES_VELO_TOL) von der Solldrehzahl ab, wird das NST ”Spindel im Sollbereich”gesetzt.


Mit dem NST ”Spindel im Sollbereich” wird signalisiert, ob sich die Spindel noch in der Beschleu-nigungsphase befindet.In der Spindelbetriebsart Steuerbetrieb wird die Solldrehzahl (programmierte Drehzahl * Spindel-korrektur, unter Einbeziehung der Begrenzungen) mit der Istdrehzahl verglichen. Weicht die Ist-drehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD: SPIND_DES_VELO_TOL) von der Soll-drehzahl ab, wird das NST ”Spindel im Sollbereich” rückgesetzt.

Signal irrelevant bei ...... allen Betriebsarten der Spindel außer Drehzahlbetrieb (Steuerbetrieb).korrespondierend mit ... MD: SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)

V39032001.1 Soll-Drehzahl begrenztNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Wird eine Spindeldrehzahl (1/min) oder eine konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min bzw. ft/min)programmiert, wurde eine der folgenden Grenzwerte überschritten:� max. Drehzahl der vorgegeben Getriebestufe� max. Spindeldrehzahl� Drehzahlbegrenzung durch PLC-Nahtstelle� progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G26� progr. Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96Die Spindeldrehzahl wird auf den max. Grenzwert begrenzt.


Wird eine Spindeldrehzahl (1/min) oder eine konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min bzw. ft/min)programmiert, wurden keine Grenzwerte überschritten.

Anwendungsbeispiel(e) Aus dem NST ”Soll-Drehzahl begrenzt” kann erkannt werden, daß die programmierte Drehzahlnicht erreicht werden kann. Der PLC-Anwender kann diesen Zustand als zulässig anerkennenund den Bahnvorschub freigeben, oder er kann den Bahnvorschub bzw. den gesamten Kanalsperren, NST ”Spindel im Sollbereich” wird bearbeitet.

V39032001.2 Soll-Drehzahl erhöhtNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Wird eine Spindeldrehzahl (1/min) oder eine konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min bzw. ft/min)programmiert, wurde eine der folgenden Grenzwerte unterschritten:� min.. Drehzahl der vorgegeben Getriebestufe� min. Spindeldrehzahl� progr. Spindeldrehzahlbegrenzung G25Die Spindeldrehzahl wird auf den min.. Grenzwert begrenzt (angehoben).


Wird eine Spindeldrehzahl (1/min) oder eine konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min bzw. ft/min)programmiert, wurden keine Grenzwerte überschritten.

Anwendungsbeispiel(e) Aus dem NST ”Soll-Drehzahl erhöht” kann erkannt werden, daß die programmierte Drehzahl nichterreicht werden kann.

Spindel



V39032001.0 Drehzahlgrenze überschrittenNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Überschreitet die Istdrehzahl um mehr als die Spindeldrehzahltoleranz (MD:SPIND_DES_VELO_TOL) die max. Spindeldrehzahl (MD: SPIND_VELO_ LIMIT), wird das NST”Drehzahlgrenze überschritten” gesetzt und der Alarm 22050 ausgegeben. Alle Achsen und Spin-deln des Kanals werden abgebremst.

korrespondierend mit ... MD: SPIND_DES_VELO_TOL (Spindeldrehzahltoleranz)MD: SPIND_VELO_LIMIT (max. Spindeldrehzahl)Alarm 22050 ”Maximaldrehzahl erreicht”

V39032002.7 Aktive Spindelbetriebsart: SteuerbetriebNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Bei folgenden Funktionen befindet sich die Spindel im Steuerbetrieb:� Spindeldrehrichtungsvorgabe M3/M4 oder Spindelstop M5� M41...M45, bzw. automatischem Getriebestufenwechsel

korrespondierend mit ... NST ”Spindelbetriebsart Pendelbetrieb” (V39032002.6)NST ”Spindelbetriebsart Positionierbetrieb” (V39032002.5)

V39032002.6 Aktive Spindelbetriebsart: PendelbetriebNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Die Spindel befindet sich im Pendelbetrieb, wenn durch die automatische Getriebestufenauswahl(M40) oder durch M41 bis M45 eine neue Getriebestufe vorgegeben wurde (NST ”Getriebe um-schalten” ist gesetzt). Das NST ”Getriebe umschalten” wird nur gesetzt, wenn eine neue Getriebe-stufe vorgeben wird, die ungleich der aktuellen Istgetriebestufe ist.

korrespondierend mit ... NST ”Spindelbetriebsart Steuerbetrieb” (V39032002.7)NST ”Spindelbetriebsart Positionierbetrieb” (V39032002.5)NST ”Getriebe umschalten” (V39032000.3)

V39032002.5 Aktive Spindelbetriebsart: PositionierbetriebNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Bei folgende Funktion befindet sich die Spindel im Positionierbetrieb: SPOS= .....

korrespondierend mit ... NST ”Spindelbetriebsart Steuerbetrieb” (V39032002.7)NST ”Spindelbetriebsart Pendelbetrieb” (V39032002.6)

V39032002.3 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter aktivNahtstellensignal Signal(e) von Achse/Spindel (NCK -> PLC)Flankenauswertung: ja Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 --> 1

Die Gewindebohrfunktion G331, G332 ist aktiv.Es erfolgt keine Reaktion bzw. Aktualisierung aller spindelspezifischen Nahtstellensignale, wie:NST “Spindel–Reset”NST “M3/M4 invertieren”NST “Spindel im Sollbereich”NST “Solldrehzahl erhöht”

Hinweis: Während des Gewindebohrens (G331, G332) sollten einige Funktionen nicht verwendetwerden:NST “Reglerfreigabe” wegnehmenNST “Vorschub Halt” setzenNST “Reset” setzen

Spindel



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Platz für Notizen


Hilfsfunktionsausgabe an PLC

Kurzbeschreibung

Für die Bearbeitung von Werkstücken an einer Werkzeugmaschine können von der CNC imTeileprogramm zusätzlich zu Achspositionen und Interpolationsarten auch technologischeFunktionen (Vorschub, Spindeldrehzahl, Getriebestufe, Werkzeugwechsel) und Funktionenzur Steuerung von Zusatzeinrichtungen an der Werkzeugmaschine (z.B., Pinole vor, Greiferauf, Futter spannen, usw.) vorgegeben werden.

Folgende Hilfsfunktionen können an die PLC ausgegeben werden:

� Zusatzfunktion M

� Werkzeugnummer T

Diese Funktionen werden zu festgelegten Zeitpunkten während der Programmbearbeitungaktiv und an die PLC ausgegeben.

Funktionen/Satz

Je Teileprogrammsatz können

� fünf M-Funktionen

� eine S-Funktion

� eine T-Funktion

� eine D-Funktion

� eine F-Funktion

programmiert werden, wobei in einem Satz maximal 10 Hilfsfunktionen programmierbar sind.z.B. N10 S3000 T1 D2 M3 M77 M87 ...

Wird die zulässige Anzahl der Hilfsfunktionen pro Satz überschritten, so wird der Alarm 12010ausgegeben.

Satzwechsel

Erst nachdem das PLC-Betriebssystem alle übergebenen Hilfsfunktionen quittiert hat, ist vonder NCK eine neue Hilfsfunktionsausgabe an die PLC möglich.Ein Satz gilt dann als beendet, wenn die programmierte Bewegung abgeschlossen und dieQuittierung der Hilfsfunktion erfolgt ist. Dazu wird durch den NCK die Teileprogrammbearbei-tung gegebenenfalls angehalten, damit sichergestellt ist, daß aus Sicht des PLC-Anwender-programms keine Hilfsfunktionen verloren gehen.

Bahnsteuerbetrieb

Eine Bahnbewegung bleibt nur dann kontinuierlich, wenn die Hilfsfunktionsausgabe währendder Bewegung erfolgt und vor dem Bahnende quittiert wurde.

10


10.1 Hilfsfunktionsgruppen


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10.1 Hilfsfunktionsgruppen

Funktionalität

Die auszugebenden Hilfsfunktionen der Hilfsfunktionsarten M und T können durch Maschi-nendaten in Hilfsfunktionsgruppen eingeteilt werden.

Eine Hilfsfunktion darf nur einer Gruppe zugeordnet werden.

Pro Satz darf nur eine Hilfsfunktion einer Gruppe programmiert werden. Ansonsten wird derAlarm 14760 ausgegeben.

Projektierung

Maximal können 15 Hilfsfunktionsgruppen definiert werden.Diesen 15 Hilfsfunktionsgruppen können maximal 50 Hilfsfunktionen (je Kanal) zugeordnetwerden. Die standardmäßig vorbelegten Hilfsfunktionen werden nicht mit eingerechnet.In das NCK-spezifische MD: AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN (Anzahl der auf die HIFU-Gruppen verteilten Hilfsfunktionen) wird die tatsächliche Anzahl der Hilfsfunktionen, die aufdie Gruppen verteilt wurden, eingetragen.

Eine zugeordnete Hilfsfunktion wird in den folgenden Maschinendaten festgelegt:AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] HilfsfunktionsartAUXFU_ASSIGN_VALUE[n] HilfsfunktionswertAUXFU_ASSIGN_GROUP[n] Hilfsfunktionsgruppe

Vorbelegte Hilfsfunktionsgruppen

Die vorbelegten Gruppen haben folgendes Verhalten:

� Ausgabe am Satzende (Gruppe 1)

� Ausgabe vor der Bewegung (Gruppe 2)

Gruppe 1:Die Hilfsfunktionen M0, M1 und M2 sind standardmäßig der Gruppe 1 zugeordnet.

Gruppe 2:Die M-Funktionen M3, M4 und M5 sind standardmäßig der Gruppe 2 zugeordnet.

10.2 Verhalten bei Satzsuchlauf

Satzsuchlauf mit Berechnung

Bei Satzsuchlauf mit Berechung werden alle Hilfsfunktionen, die einer Gruppe zugeordnetsind, aufgesammelt und am Ende des Satzsuchlaufes vor dem eigentlichen Wiedereinstiegs-satz ausgegeben (außer Gruppe 1: M0, M1,...).Es wird jeweils die letzte Hilfsfunktion einer Gruppe ausgegeben.

Alle aufgesammelten Hilfsfunktionen werden in einem eigenen Satz als normale Hilfsfunktio-nen und vor der Bewegung ausgegeben.

Wichtig: Wenn die Hilfsfunktionen bei Satzsuchlauf aufgesammelt werden sollen, müssen sieeiner Hilfsfunktionsgruppe zugeordnet werden!


10.3 Beschreibung der Hilfsfunktionen


10.3 Beschreibung der Hilfsfunktionen

10.3.1 M - Funktion

Anwendung

Mit den M-Funktionen können die verschiedensten Schalthandlungen an der Maschine perTeileprogramm aktiviert werden.

Funktionsumfang

� 5 M-Funktionen je Teileprogrammsatz sind möglich.

� Wertebereich der M-Funktionen: 0 bis 99; ganzzahlig

� Ein geringer Teil der M-Funktionen ist vom Steuerungshersteller mit einer festen Funktio-nalität belegt (siehe Benutzer–Handbuch “Bedienen und Programmieren”). Der übrige Teilsteht dem Maschinenhersteller zur freien Verfügung.

10.3.2 T - Funktion

Anwendung

Mit der T-Funktion kann das für einen Bearbeitungsabschnitt benötigte Werkzeug durch diePLC zur Verfügung gestellt werden. Ob ein Werkzeugwechsel mit dem T–Befehl direkt odermit einem nachfolgendem M6–Befehl erfolgen soll, ist über Maschinendatum einstellbar(siehe Benutzer–Handbuch “Bedienen und Programmieren”).

Die programmierte T-Funktion kann Werkzeug-Nr. oder als Platz-Nr. interpretiert werden.

Funktionsumfang

1 T-Funktion je Teileprogrammsatz ist möglich.

Besonderheit

T0 ist reserviert für folgende Funktion: das aktuelle Werkzeug aus der Werkzeughalterungentfernen und kein neues Werkzeug eingewechseln.




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Maschinendaten

11100 AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGNMD-Nummer Anzahl der auf die HIFU-Gruppen verteilten HilfsfunktionenStandardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 50Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: In das MD ist die tatsächliche Anzahl der Hilfsfunktionen, die auf die Gruppen verteilt wur-

den, einzutragen.Es zählen nur die kundenspezifischen Hilfsfunktionen, nicht die vordefinierten Hilfsfunktio-nen.

Anwendungsbeispiel(e)korrespondierend mit .... MD 22010: AUXFU_ASSIGN_TYPE[n]

22000 AUXFU_ASSIGN_GROUP[n]MD-Nummer Hilfsfunktionsgruppe [HiFunr.]: 0...49Standardvorbesetzung: 1 min. Eingabegrenze: 1 max. Eingabegrenze: 15Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: siehe MD: AUXFU_ASSIGN_TYPE [n] (Hilfsfunktionsart)Anwendungsbeispiel(e)

22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n]MD-Nummer Hilfsfunktionsart [HiFunr. im Kanal]: 0...49Standardvorbesetzung: - min. Eingabegrenze: - max. Eingabegrenze: 16 ZeichenÄnderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: STRING gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Mit den Maschinendaten AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] (Hilfsfunktionsart), AUXFU_AS-

SIGN_VALUE[n] (Hilfsfunktionswert) und AUXFU_ASSIGN_GROUP[n] (Hilfsfunktions–gruppe) wird eine Hilfsfunktionsart (M,T), die zugehörige Erweiterung und der Hilfsfunktion-swert einer Hilfsfunktionsgruppe zugeordnet.

Beispiel: M 0 = 99 => Gruppe 5 (entspr. M99)

HilfsfunktionsartHilfsfunktionserweiterung,festHilfsfunktionswertHilfsfunktionsgruppe

⇒ MD: AUXFU_ASSIGN_TYPE[0] = ”M”MD: AUXFU_ASSIGN_VALUE[0] = 99MD: AUXFU_ASSIGN_GROUP[0] = 5; (� 5. Gruppe)

M0, M1, M2, (M17 und M30 ) sind standardmäßig der Gruppe 1 zugeordnet. M3, M4, M5sind standardmäßig der Gruppe 2 zugeordnet.

Der Index [n] der Maschinendaten bezeichnet die Hilfsfunktionsnummer: 0-49Alle Hilfsfunktionen, die Hilfsfunktionsgruppen zugeordnet werden, sind in aufsteigenderReihenfolge zu numerieren.[0]�1.Hilfsfunktion[1]�2. ,, . .Die drei Maschinendaten zur Zuordnung einer Hilfsfunktion zu einer Hilfsfunktions-gruppe sind jeweils mit dem gleichen Index �n��

Anwendungsbeispiel(e) siehe Kapitel 6




22010 AUXFU_ASSIGN_TYPE[n]MD-Nummer Hilfsfunktionsart [HiFunr. im Kanal]: 0...49Sonderfälle, Fehler, ...... Wenn der Hilfsfunktionswert einer Hifu kleiner 0 ist, werden alle Hilfsfunktionen dieser Art und

Erweiterung einer Gruppe zugeordnet.

korrespondierend mit .... MD 11100: AUXFU_MAXNUM_GROUP_ASSIGN

22030 AUXFU_ASSIGN_VALUE[n]MD-Nummer Hilfsfunktionswert [HiFuNr. ]: 0...49Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: *** max. Eingabegrenze: ***Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: DWORD gültig ab SW-Stand:Bedeutung: siehe MD: AUXFU_ASSIGN_TYPE[n] (Hilfsfunktionsart)Anwendungsbeispiel(e) siehe Kapitel 6




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V25000000.0 und M- Fkt. ÄnderungV25000001.4 T- Fkt. ÄnderungNahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 Eine M-, T-Information wurde mit einem neuen Wert zusammen mit dem zugehörigem Änderungs-

signal auf die Nahtstelle ausgegeben. Dabei zeigt das Änderungssignal an, daß der entspre-chende Wert gültig ist.

Signalzustand 0 Die Änderungssignale sind nur einen PLC–Zyklus gültig.Der Wert der jeweiligen Information ist nicht gültig.

VD25002000 T-Funktion 1Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 Hier wird die in einem NC-Satz programmierte T-Funktion bereitgestellt, sobald das T-Änderungs-

signal ansteht.Wertebereich der T-Funktion: 0-99 ; ganzzahligDie T-Funktion bleibt stehen, bis sie durch eine neue T-Funktion überschrieben wird.

Signalzustand 0 � Nach Hochlauf der PLC.� Vor Eintrag einer neuen Hilfsfunktion werden alle anderen gelöscht.

Anwendungsbeispiel(e) Steuerung der automatischen Werkzeugauswahl.Sonderfälle, Fehler, ...... Mit T0 wird das aktuelle Werkzeug aus der Werkzeughalterung entfernt und kein neues einge-

wechselt (Standardprojektierung des Maschinenherstellers).

VB25001000 bis Dynamische M-Funktionen: M0 - M99VB25001012Nahtstellensignal Signal(e) von Kanal (NCK ---> PLC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 Die dynamischen M-Signalbits werden durch dekodierte M-Funktionen

gesetzt.Signalzustand 0 Die dynamischen M-Signalbits werden bei einer allgemeinen Hilfsfunktionsausgabe durch das

PLC-Systemprogramm quittiert, nach dem das AWP einmal komplett durchlaufen wurde.Anwendungsbeispiel(e) Spindel Rechts-/Linkslauf, Kühlmittel ein-/ausschalten.


Vorschübe

11.1 Übersicht

Vorschubarten

Der Vorschub ist die Bearbeitungsgeschwindigkeit, mit der sich das Werkzeug entlang derprogrammierten Werkstückkontur (Bahn) bewegt. In Abhängigkeit dieser Bahn (Gerade,Kreis) ergeben sich die einzelnen Achsgeschwindigkeiten entsprechend ihrem Anteil an derBahn.Zum Bearbeiten eines Werkstückes wird zusätzlich eine drehende Spindel benötigt. Die Spin-deldrehzahl wird getrennt eingestellt; z.B. über das Programm mit der Adresse S.

Neben unterschiedlichen Bearbeitungsaufgaben sind auch Positioniervorgänge erforderlich.Hier verfährt das Werkzeug mit der höchstmöglichen Bahngeschwindigkeit auf einer Geraden- jedoch nicht am Werkstück.

In Abhängigkeit der eingeschalteten Interpolationsart und spezieller G-Befehle zur Vorschu-bauswahl in einem Programm kommen unterschiedliche Vorschübe/ Geschwindigkeiten zurWirkung; ebenso bei einem Programm-Probelauf oder beim Handverfahren:

� Vorschub F bei G1, G2, G3, G5

� Vorschub bei Gewindeschneiden G33

� Vorschub bei Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63

� Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter G331, G332

� Eilgang bei G0

� Probelaufvorschub

� Geschwindigkeiten beim Handverfahren der Achsen

Vorschubbeeinflussung

Zur Anpassung an geänderte technologische Gegebenheiten während der Bearbeitung oderfür Testzwecke, kann der programmierte Vorschub über Bedienung/PLC verändert werden;z.B.- Drehen am Vorschuboverride oder den Testvorschub aktivieren.

11

Vorschübe

11.2 Vorschub F


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11.2 Vorschub F

Funktionalität

Der Vorschub F ist die Bahngeschwindigkeit der Werkzeuges entlang der programmiertenWerkstückkontur.Die einzelnen Achsgeschwindigkeiten ergeben sich hierbei aus dem Anteil des Achswegesam Bahnweg.Der Vorschub F wirkt bei den Interpolationsarten G1, G2, G3, G5 und bleibt solange in einemProgramm erhalten , bis ein neues F-Wort geschrieben wird.(siehe Benutzer-Handbuch “Bedienen und Programmieren”)

Programmierung

F...Anmerkung: Bei ganzzahligen Werten kann die Dezimalpunktangabe entfallen, z. B. F300

Maßeinheit für F–G94, G95

Die Maßeinheit des F-Wortes wird von G-Funktionen bestimmt:

� G94 F alsVorschub in mm/min

� G95 F als Vorschub in mm/Umdrehung der Spindel(nur sinnvoll, wenn Spindel läuft!)

Programmierbeispiel

N10 G94 F310 ;Vorschub in mm/min...N110 S200 M3 ;SpindellaufN120 G95 F15.5 ;Vorschub in mm/Umdrehung

Maßeinheit für F bei G96,G97

Für Drehmaschinen ist die Gruppe mit G94, G95 noch um die Funktionen G96, G97 für diekonstante Schnittgeschwindigkeit (EIN/AUS) erweitert. Diese Funktionen haben zusätzlichnoch Einfluß auf das S-Wort.Bei eingeschalteter G96-Funktion wird die Spindeldrehzahl dem augenblicklich bearbeitetenWerkstückdurchmesser (Planachse) derart angepaßt, daß eine programmierte Schnittge-schwindigkeit S an der Werkzeugschneide konstant bleibt (Spindeldrehzahl mal Durchmesser= konstant).Das S-Wort wird ab dem Satz mit G96 als Schnittgeschwindigkeit gewertet. G96 ist modalwirksam bis auf Widerruf durch eine andere G-Funktion der Gruppe (G94, G95, G97).Der Vorschub F wird hierbei stets in der Maßeinheit mm/Umdrehung gewertet (wie beiG95).

Vorschübe

11.3 Vorschub bei Gewindeschneiden G33


Anmerkung

Wenn ein G-Befehl geändert wird, der eine neue Maßeinheit für das F-Wort festlegt, mußauch ein neuer F-Wert geschrieben werden.

Maximale Bahngeschwindigkeit

Die maximale Bahngeschwindigkeit ergibt sich aus den Maximalgeschwindigkeiten der betei-ligten Achsen (MD: MAX_AX_VELO) und ihrem Anteil am Bahnweg. Die im MD hinterlegteMaximalgeschwindigkeit einer Achse kann nicht überschritten werden.

Vorschubkorrektur bei Kreisen G901

Beim Bearbeiten von Kreiskonturen mit Fräswerkzeugen und eingechalteter Werkzeugradius-korrektur (G41/G42) ist es notwendig, den Vorschub am Fräsermittelpunkt zu korrigieren,wenn der programmierte F–Wert an der Kreiskontur wirken soll. Bei eingeschalteter Vorschub-korrektur (G901) wird Innen– und Außenkreisbearbeitung automatisch erkannt.Mit G900 ist die Vorschubkorrektur ausschaltbar.

Nahtstellensignal

Bei aktivem Umdrehungsvorschub ist NST “Umdrehungsvorschub aktiv” (V33000001.2) ge-setzt.

Alarme

� Ist kein F-Wort bei G1, G2, G3, G5 programmiert, so wird der Alarm 10860 ausgegeben.Es kann keine Achsbewegung erfolgen.

� Bei Programmierung von F0 wird der Alarm 14800 ausgegeben.

� Steht die Spindel bei aktivem G95, so kann keine Achsbewegung erfolgen. Es wird keinAlarm ausgegeben.

11.3 Vorschub bei Gewindeschneiden G33

Anwendung

Mit der Funktion G33 können Gewinde mit konstanter Steigung bearbeitet werden. Zum Ge-windbohren mit Ausgleichsfutter ist die Funktion ebenfalls nutzbar.Ausführliche Beschreibung: siehe Benutzer-Handbuch “Bedienen und Programmieren”

Geschwindigkeit der Achsen

Bei G33-Gewinden ergibt sich die Geschwindigkeit der Achsen für die Gewindelänge aus dereingestellten Spindeldrehzahl und der programmierten Gewindesteigung. Die im MD:MAX_AX_VELO festgelegte maximale Achsgeschwindigkeit kann jedoch nicht überschrittenwerden.Der Vorschub F ist nicht relevant. Er bleibt jedoch gespeichert.

Vorschübe

11.4 Vorschub bei Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Die Geschwindigkeit einer Achse für die Gewindelänge errechnet sich aus der eingestelltenSpindeldrehzahl (S ) und der programmierten Gewindesteigung in dieser Achse.

Z.B., bei einem Zylindergewinde:

Fz [mm/min] = Drehzahl S [U/min] * Gewindesteigung K[mm/U]

NC–Stop, Einzelsatz

NC-STOP und Einzelsatz wirkt erst am Ende einer Gewindekettung.

Informationen

Wichtig

� Der Spindeldrehzahlkorrekturschalter (Override-Spindel) sollte bei Gewindebearbeitungunverändert bleiben.

� Der Vorschubkorrekturschalter hat in einem Satz mit G33 keine Bedeutung.

11.4 Vorschub bei Gewindebohren mit Ausgleichsfutter G63

Anwendung

G63 ist eine Teilfunktion zum Bohren von Gewinden mit einem Gewindebohrer in einem Aus-gleichsfutter. Ein Wegmeßsystem an der Spindel ist hierbei nicht erforderlich.Ausführliche Beschreibung: siehe Benutzer-Handbuch “Bedienen und Programmieren”

Vorschub F

Bei G63 muß ein Vorschub F programmiert werden. Er muß zur gewählten Spindeldrehzahl S(programmiert oder eingestellt) und zur Gewindesteigung des Bohrers passen:

Vorschub F[mm/min] = Drehzahl S [U/min] x Gewindesteigung [mm/U]

Das Ausgleichsfutter nimmt hierbei auftretende Wegdifferenzen der Bohracxhse inbeschränktem Maße auf.

Vorschübe

11.5 Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter


11.5 Vorschub bei Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter G331, G332

Anwendung

Mit G331 –Gewindebohren und G332 –Gewindebohren Rückzug kann ein Gewinde ohneAusgleichsfutter gebohrt werden. Die Spindel muß hierbei jedoch technisch geeignet sein, inden lagegeregelten Betrieb zu gehen. Vor dem Gewindebohren ist deshalb Spindelposition-ieren SPOS=... zu programmieren.

Ausführliche Beschreibung: siehe Benutzer-Handbuch “Bedienen und Programmieren”

Geschwindigkeit der Achse

Bei G331/G332-Gewindebohren ergibt sich die Geschwindigkeit der Achse für die Gewinde-länge aus der programmierten Spindeldrehzahl S und der programmierten Gewindesteigung.Die im MD: MAX_AX_VELO festgelegte maximale Achsgeschwindigkeit kann jedoch nichtüberschritten werden.Der Vorschub F ist nicht relevant. Er bleibt jedoch gespeichert.

11.6 Eilgang G0

Die Eilgangsbewegung G0 wird zum schnellen Positionieren des Werkzeuges benutzt, je-doch nicht zur direkten Werkstückbearbeitung.Es können alle Achsen gleichzeitig verfahren werden. Hierbei ergibt sich eine gerade Bahn.

Für jede Achse ist die maximale Geschwindigkeit (Eilgang) im Maschinendatum(MD:MAX_AX_VELO ) festgelegt. Verfährt nur eine Achse, so verfährt sie mit ihrem Eilgang.Werden zwei Achsen gleichzeitig verfahren, so wird die Bahngeschwindigkeit (resultierendeGeschwindigkeit) so gewählt, das sich die größtmögliche Bahngeschwindigkeit unter Be-rücksichtigung beider Achsen ergibt.Haben z. B. zwei Achsen die gleiche maximale Geschwindigkeit und auch den gleichen Bahn-weg zurückzulegen, so beträgt die Bahngeschwindigkeit = 1,41 x max. Achsgeschwindigkeit(geometrische Summe der beiden Achskomponenten).

Der Vorschub F ist bei G0 nicht relevant. Er bleibt jedoch gespeichert.

Korrektur Eilgang

Über Bedienung ->Softkey ”Programmbeeinflussung” kann aktiviert werden, daß der Korrek-turschalter für den Vorschub auch für den Eilgang wirkt. Die aktive Funktion wird in der Sta-tuszeile mit ROV angezeigt. Hierbei wird von MMC an PLC das NST “Vorschubkorrektur fürEilgang angwählt” (V17000001.3) gesetzt.weiterere Beschreibung: siehe Kapitel 11.9.2 “Vorschubkorrektur über Maschinentafel”

Vorschübe

11.7 Probelaufvorschub


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

11.7 Probelaufvorschub

Funktionalität

Die Funktion dient zum Testen von Programmen. Bei aktivierter Funktion “Probelaufvorschub”und Starten des Programmes werden die Vorschübe, die in Verbindung mit G1, G2, G3, G5programmiert sind, durch den im SD: DRY_RUN_FEED hinterlegten Vorschubwert ersetzt.Der Probelaufvorschubwert gilt auch anstelle des programmierten Umdrehungsvorschubs inProgrammsätzen mit G95.Ist jedoch der programmierte Vorschub größer als der Probelaufvorschub, so wird der größereWert benutzt.

!Gefahr

Bei aktiver Funktion “Probelaufvorschub” darf keine Werkstückbearbeitung erfolgen, da durchdie geänderten Vorschubwerte die Schnittgeschwindigkeiten der Werkzeuge überschrittenbzw. das Werkstück oder die Werkzeugmaschine zerstört werden könnte.

Anwahl

Der Betrieb mit Probelaufvorschub wird in der Bedienoberfläche im Menü “Programmbeein-flussung” angewählt. Damit wird das NST “Probelaufvorschub angewählt” (V17000000.6) zurPLC gesetzt . Zusätzlich muß im Menü “Settingdaten” der gewünschte Wert des Probelaufvorschubs einge-geben werden. Bei aktivierter Funktion wird in der Statusanzeige DRY angezeigt.(siehe auch Kap. 5.2 Programmtest )

Probelaufvorschubänderung

Der Probelaufvorschub in SD: DRY_RUN_FEED sollte vor Programmstart (NC-Start) verän-dert werden ->Bedienung Softkey “Parameter/Settingdaten”. Änderungen nach Programmstart wirken nicht.

Wirksamkeit

Das Nahtstellensignal ”Probelaufvorschub aktivieren” wird bei NC-Start ausgewertet, wennsich der Kanal im Zustand ”Reset” befand.

Vorschübe

11.8 Geschwindigkeiten beim Handverfahren


11.8 Geschwindigkeiten beim Handverfahren

Betriebsart JOG

Für das Verfahren von Achsen durch Handbedienung (nachfolgend Handfahren bezeichnet)muß die Betriebsart JOG aktiv sein.Innerhalb der Betriebsart JOG unterscheidet man JOG-Varianten (die sog. Maschinenfunktio-nen):

� kontinuierliches Verfahren (solange Verfahrtaste für Achse gedrückt ist)

� inkrementelles Verfahren (vorgewählte Anzahl von Inkrementen)

Simultanes Verfahren

Es können bei JOG gleichzeitig alle Achsen verfahren werden.Bei simultaner Bewegung von mehreren Achsen besteht kein interpolatorischer Zusammen-hang zwischen den Achsen.

Geschwindigkeit

Die Geschwindigkeit der Verfahrbewegung einer Achse bei JOG wird durch ein Settingdatumfestgelegt:SD: JOG_SET_VELO (JOG-Geschwindigkeit mm/min) Der Wert kann über Bedienung Softkey “Parameter” -> “Settingdaten” eingegeben werden.Ist der Wert Null, wird mit dem Wert des Achs-Maschinendatums MD:JOG_VELO verfahren.

Eilgangüberlagerung

Wird zusätzlich mit den Verfahrtasten die Eilgangsüberlagerungstaste betätigt, so erfolgt dieBewegung mit der über das achsspezifische MD: JOG_VELO_RAPID (Achsgeschwindigkeitbei JOG-Betrieb mit Eilgangsüberlagerung) festgelegten Eilgangsgeschwindigkeit.

Vorschubkorrektur

Die bei JOG verfahrene Geschwindigkeit kann zusätzlich mit Hilfe des achspezifischen Vor-schubkorrekturschalters beeinflußt werden.

(nähere Hinweise zum Handverfahren in JOG- siehe Kap. “Handfahren und Handradfahren” )

Vorschübe

11.9 Vorschubbeeinflussung


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)


Vorschubprogrammierung und –beeinflussung

In dem folgenden Bild sind die Möglichkeiten der Vorschubprogrammierung und -beeinflus-sung dargestellt.

Vorschubkorrekturvon Maschinensteu-ertafel 0 - xxx %

(Probelauf–vorschub)

F–Wert(G94)

Maximum

progr. F–Wert

PLC

G95

G94

G95/G96/G97

progr. S–Wert

G95G96

S

G

9

62*Π*X

Spindelkorrekturvon Maschinen–

Spindel–Solldrehzahl

gespeicherterS–Wert

G97

PLC

100 %

steuertafel

*

*

*

*

SD: DRY_RUN_FEED

NST: Probelaufvorschub

aktivieren

NST: Probelaufvorschub aktivieren

NST: Eilgangkorrektur wirksamNST: Vorschubkorrektur wirksamNST: Korrektur wirksam

G94

Bahngeschwindigkeit

X-Achse (Radius)

Bild 11-1 Vorschubprogrammierung und -beeinflussung

11.9.1 Vorschubsperre und Vorschub/Spindel Halt

Allgemeines

Bei Vorschubsperre oder Vorschub/Spindel Halt werden die Achsen zum Stillstand gebracht.Die Bahnkontur wird eingehalten (Ausnahme: G33-Satz).

Vorschubsperre

Über das Nahtstellensignal ”Vorschubsperre” (V32000006.0) werden alle Achsen in allen Be-triebsarten stillgesetzt.

Die kanalspezifische Vorschubsperre ist bei aktivem G33 nicht wirksam; jedoch bei G63,G331, G332.

Vorschübe



Vorschub Halt für Achsen im WKS

Über die Nahtstellensignale ”Vorschub Halt” (V32001000.3 und V32001008.3 ) werden dieentsprechenden Achsen beim Verfahren im Werkstückkoordinatensyastem (WKS) im JOG-Betrieb stillgesetzt.

Achsspezifischer Vorschub Halt

Über das achsspezifische Nahtstellensignal ”Vorschub Halt” (V380x0004.3) wird die jeweiligeMaschinen-Achse stillgesetzt.

Bei Automatikbetrieb gilt:

� Erfolgt ”Vorschub Halt” für eine Bahnachse, so werden alle im aktuellen Satz bewegtenund am Bahnverbund beteiligten Achsen stillgesetzt.

Bei JOG-Betrieb wird nur die jeweilige Achse stillgesetzt.

Der achsspezifische Vorschub Halt ist bei aktivem G33 wirksam (aber: hierbei entstehen Konturabweichungen=Gewindefehler!).

Spindel Halt

Über das Nahtstellensignal ”Spindel Halt” (V38030004.3) wird die Spindel stillgesetzt.

“Spindel Halt “ ist bei aktivem G33 wirksam (aber: hierbei entstehen Konturabweichungen =Gewindefehler!).

11.9.2 Vorschubkorrektur über Maschinensteuertafel

Allgemeines

Mit dem Vorschub-Korrekturschalter kann der Bediener vor Ort und mit sofortiger Wirkung dengefahrenen Bahnvorschub relativ zum programmierten Vorschub prozentual verringern bzw.erhöhen. Die Vorschübe werden mit den Korrekturwerten multipliziert.

Die für den Bahnvorschub F

mögliche Korrektur beträgt 0 bis 120%.

Der Eilgang-Korrekturschalter wird benutzt, um beim Einfahren der Teileprogramme den Ver-fahrvorgang langsamer ablaufen zu lassen.

Die für den Eilgang mögliche Korrektur beträgt 0 bis 100%.

Mit der Spindelkorrektur kann die Spindeldrehzahl und die Schnittgeschwindigkeit (bei G96)verändert werden. Die mögliche Korrektur beträgt 50 bis 120%.

Eine Änderung erfolgt unter Wahrung der maschinenspezifischen Beschleunigungs- undGeschwindigkeitsgrenzen sowie ohne Konturfehler.

Die Korrekturen wirken auf die programmierten Werte, bevor Begrenzungen (z. B. G26) ein-greifen.

Vorschübe



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Kanalspezifische Vorschub– und Eilgang–Korrektur

Für Vorschub und Eilgang stehen in der PLC-Nahtstelle jeweils ein Freigabesignal und einByte für den Korrekturfaktor in Prozent zur Verfügung.

NST ”Vorschubkorrektur” (VB32000004)

NST ”Vorschubkorrektur wirksam (V32000006.7)

NST ”Eilgangkorrektur” (VB32000005)

NST ”Eilgangkorrektur wirksam” (V32000006.6)

Die Nahtstelle für die Korrektur (Wert) wird von der Maschinensteuertafel über die PLC hergraycodiert versorgt.

Eine wirksame Vorschubkorrektur wirkt auf alle Bahnachsen.Eine wirksame Eilgangkorrektur wirkt auf alle Achsen, die mit Eilgang verfahren.

Ist kein eigener Eilgangkorrekturschalter vorhanden, so kann der Vorschubkorrekturs-chalter verwendet werden, wobei Vorschubkorrekturen von über 100% auf 100%-Eilgangkor-rektur begrenzt werden.

Welche Korrektur wirksam sein soll, kann über PLC oder Bedientafel angewählt werden. Bei Anwahl über die Bedientafel (Anzeige:ROV) wird das NST “Vorschubkorrektur für Eilgang angewählt” (V17000001.3) gesetzt,auf dasNST “Eilgangskorrektur wirksam” (V32000006.6) übertragen und der Wert vonNST “Vorschubkorrektur” (VB1000004) der Maschinensteuertafel (MCP) auch auf das NST “Eilgangskorrektur” (VB3200005) übertragen.

Die kanalspezifische Vorschub- und Eilgangkorrektur ist bei aktivem G33, G63 G331 undG332 unwirksam

Achsspezifische Vorschubkorrektur

Für jede Achse steht in der PLC-Nahtstelle ein Freigabesignal und ein Byte für den Vorschub-korrekturfaktor in Prozent zur Verfügung.

NST ”Vorschubkorrektur” (VB380x0000)NST ”Korrektur wirksam” (V380x0000.7)

Die achsspezifische Vorschubkorrerktur ist bei aktivem G33 unwirksam

Spindelkorrektur

Für jede Spindel steht in der PLC-Nahtstelle jeweils ein Freigabesignal und ein Byte für denSpindelkorrekturfaktor in Prozent zur Verfügung.NST ”Spindelkorrektur” (VB38032003)NST ”Korrektur wirksam” (V3803000.7)Über ein weiteres Signal NST ”Vorschubkorrektur bei Spindel gültig” (V38032001.0) kann das PLC–Anwenderprogramm vorgeben, daß der Wert von NST “Vorschubkorrektur” (VB38030000) gelten soll.

Der Wert von der Maschinensteuertafel (MCP) steht imNST “Spindelkorrektur” (VB10000005) zur verfügung.

Vorschübe



Die Spindelkorrektur ist bei aktivem G33 wirksam - sollte aber aus Genauigkeitsgründen nichtbetätigt werden.

Hinweis:Ein eigener Spindelkorrekturschalter an der Maschinensteuertafel (MCP) steht optional zurVerfügung.

Korrektur wirksam

Die über Wahlschalter an der Maschinensteuertafel eingestellten Korrekturwerte sind in allenBetriebsarten und Maschinenfunktionen sofort wirksam , vorausgesetzt die NST ”Eilgangkor-rektur wirksam”, ”Vorschubkorrektur wirksam” bzw. ”Korrektur wirksam” sind gesetzt.

Ein Korrekturwert von 0% wirkt wie Vorschubsperre.

Korrektur unwirksam

Bei unwirksamer Korrektur (obige NST-Signale sind auf ”0” gesetzt) wird der Korrekturfaktor”1” NC-intern verwendet, d. h. die Korrektur beträgt 100%. Der Wert, der in die PLC-Naht-stelle eingetragen ist, hat keine Bedeutung.

Bezug der Spindelkorrektur

Die Spindelkorrektur wirkt auf die programmierte Drehzahl.

Vorschübe



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)


Settingdaten

42100 DRY_RUN_FEEDSD-Nummer ProbelaufvorschubStandardvorbesetzung: 5000 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: plusÄnderung sofort gültig Schutzstufe: Einheit: mm/minDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: In dieses Settingdatum ist der Vorschub für aktiven Probelauf einzutragen.

Das Settingdatum kann über die Bedientafel im Bedienbereich ”Parameter” verändert werden. Der eingetragene Probelaufvorschub wird immer als Linearvorschub (G94) interpretiert.Wird über die PLC-Nahtstelle der Probelaufvorschub aktiviert, so wird nach Reset als Bahnvors-chub nicht der programmierte, sondern der Probelaufvorschub verwendet.Ist die programmierte Geschwindigkeit größer als die hier hinterlegte Geschwindigkeit, so wird mitder programmierten Geschwindigkeit verfahren.

Anwendungsbeispiel(e) Einfahren von Programmen.korrespondierend mit ... NST ”Probelaufvorschub aktivieren”,

NST ”Probelaufvorschub angewählt”


Kanal Probelaufvorschub aktivieren

VorschubkorrekturEilgangkorrekturVorschubsperre

Eilgangkorrektur wirksamVorschubkorrektur wirksam

Vorschub Halt für:

Achse 3

Achse 1

Signale an NCK-Kanal


Vorschub–/Spindelkorrektur

Korrektur wirksam

Vorschub Halt/Spindel Halt

Achse 1 im WKS

Achse 3 im WKSAchse 2 im WKS

Achse 2

Spindel

Bild 11-2 PLC-Nahtstellensignale für Vorschübe

Vorschübe



11.11.1 Signale an Kanal

V32000000.6 Probelaufvorschub aktivierenNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Es wird statt mit dem programmierten Vorschub (bei G1, G2, G3, G5) mit dem über das SD:DRY_RUN_FEED vorgegebenen Probelaufvorschub gefahren, wenn der Probelaufvorschubgrößer als der programmierte ist.Der Probelaufvorschub ist wirksam nach Reset-Zustand.Das Nahtstellensignal wird bei NC-Start ausgewertet, wenn der Kanal sich im Zustand ”Reset”befand.Der Probelaufvorschub kann über PLC angewählt werden.Bei Anwahl über PLC ist das Nahtstellensignal ”Probelaufvorschub aktivieren” vom PLC-Anwen-derprogramm zu setzten.


Es wird mit dem programmierten Vorschub gefahren.Wirksam nach Reset-Zustand.

Anwendungsbeispiel(e) Test eines Werkstückprogramms mit erhöhtem Vorschub.korrespondierend mit ... NST “Probelaufvorschub angewählt” (V17000000.6)

SD: DRY_RUN_FEED (Probelaufvorschub)

VB32000004 VorschubkorrekturNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:


Die Vorschubkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben.

Tabelle 11-1 Graycodierung für Vorschubkorrektur

Schalter–stellung

CodeVorschubkorrektur–

faktor

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.20

korrespondierend mit ... NST ”Vorschubkorrektur wirksam” (V32000006.7)

Vorschübe



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

VB32000005 EilgangkorrekturNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Tabelle 11-2 Graycodierung für Eilgangkorrektur

Die Eilgangkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben.

Schalter–stellung

Code Override–faktor

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.001.00

korrespondierend mit ... NST ”Eilgangkorrektur wirksam”

V32000006.0 VorschubsperreNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Das Signal ist in einem Kanal in allen Betriebsarten wirksam.� Signal bewirkt Vorschubsperre aller im interpolatorischen Zusammenhang fahrenden Ach-

sen, sofern kein G33 (Gewinde) ansteht.Alle Achsen werden unter Einhaltung der Bahnkontur zum Stillstand gebracht. Nach Weg-nahme der Vorschubsperre (0-Signal) wird das unterbrochene Teileprogramm wieder fortge-setzt.

� Die Lageregelung bleibt erhalten; d.h. der Schleppabstand wird abgebaut.� Wird bei einer Achse, bei der ”Vorschubsperre” ansteht, eine Fahranforderung gegeben, so

bleibt diese erhalten. Diese anstehende Fahranforderung wird direkt mit der Wegnahme von”Vorschubsperre” ausgeführt.

Steht die Achse im interpolatorischen Zusammenhang mit anderen, so gilt dies

auch für diese Achsen.Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 --> 0

� Für alle Achsen des Kanals ist der Vorschub freigegeben.� Steht für eine Achse oder einen Achsverbund bei Wegnahme von ”Vorschubsperre” eine

Fahranforderung (”Fahrbefehl”) an, so wird diese direkt ausgeführt.Sonderfälle, Fehler, ...... Vorschubsperre ist bei aktivem G33 unwirksam.

Vorschübe



V32000006.6 Eilgangkorrektur wirksamNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Eilgangkorrektur 0 bis maximal 100% ist kanalspezifisch wirksam.


Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Eilgangkorrektur wird nicht berücksichtigt.Bei unwirksamer Eilgangkorrektur wird als Korrekturfaktor NC intern 100% verwendet.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Eilgangkorrektur ist bei aktivem G33 unwirksam.korrespondierend mit ... NST ”Eilgangkorrektur”

V32000006.7 Vorschubkorrektur wirksamNahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Vorschubkorrektur 0 bis maximal 120% ist für Bahnvors-chub und damit automatisch für die zugehörigen Achsen wirksam.In der Betriebsart JOG wirkt die Vorschubkorrektur direkt auf die Achsen.


Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Vorschubkorrektur wird nicht berücksichtigt.Bei unwirksamer Vorschubkorrektur wird als Korrekturfaktor NC intern 100% verwendet.

Sonderfälle, Fehler, ...... Die Vorschubkorrektur ist bei aktivem G33 unwirksam.korrespondierend mit ... NST ”Vorschubkorrektur”

V32001000.3undV32001008.3

Vorschub Halt (Achsen im WKS)

Nahtstellensignal Signal(e) an Kanal (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Das Signal ist nur im JOG-Betrieb wirksam (Achsen im WKS verfahren).� Signal bewirkt Vorschub Halt der jeweiligen Achse. Bei einer fahrenden Achse bewirkt

dieses Signal ein geführtes Bremsen zum Stillstand (Rampenstopp). Es erfolgt dabei keineAlarmmeldung.

� Die Lageregelung bleibt erhalten; d.h. der Schleppabstand wird abgebaut.� Wird bei einer Achse, bei der ”Vorschub Halt” ansteht, eine Fahranforde-rung gegeben, so

bleibt diese erhalten. Diese anstehende Fahranforderung wird direkt mit der Wegnahme von”Vorschub Halt” ausgeführt.


� Für die Achse ist der Vorschub freigegeben.� Steht für die Achse bei Wegnahme von ”Vorschub Halt” eine Fahranforde-rung (”Fahrbe-

fehl”) an, so wird diese direkt ausgeführt.

Vorschübe



6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

11.11.2 Signale an Achse/Spindel

VB380x0000 Vorschubkorrektur (achsspezifisch)Nahtstellensignal Signal(e) an Achse (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Die achsspezifische Vorschubkorrektur wird über die PLC graycodiert vorgegeben.

Tabelle 11-3 Graycodierung für achsspezifische Vorschubkorrektur

Schalter–stellung

Code

12345678910111213141516171819202122232425262728293031

00001000110001000110001110010100100011000110101111011100101001011010010100011000110011101111010111101111111101111001010010101101111011010010100111000110000

0.00.010.020.040.060.080.100.200.300.400.500.600.700.750.800.850.900.951.001.051.101.151.201.201.201.201.201.201.201.201.20

axialer Vorschubkor-

rekturfaktor

korrespondierend mit ... NST ”Korrektur wirksam”

Hinweis:Die Signale für die Spindel “Spindelkorrektur” (VB38032003) und “Vorschubkorrektur beiSpindel gültig” (V38032001.0) sind im Kapitel 9.8 dokumentiert.

Vorschübe



V380x0001.7 Korrektur wirksamNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Vorschubkorrektur wirksam:� Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene achsspezifische Vorschubkorrektur 0 bis maximal

120% wird berücksichtigt.

Spindelkorrektur wirksam:� Die in die PLC-Nahtstelle eingetragene Spindelkorrektur 0 bis maximal 120% wird

berücksichtigt.Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 --> 0

Die anstehende achsspezifische Vorschubkorrektur bzw. Spindelkorrektur ist unwirksam.Bei unwirksamer Korrektur wird als Korrekturfaktor NC–intern ”100%” verwendet.Ausnahme bilden die 1. Schalterstellung für eine graycodierte Schnittstelle. Hier werden die Kor-rekturfaktoren, die in die PLC-Nahtstelle eingetragen sind, verwendet. Bei graycodierter Schnitt-stelle wird der in den Maschinendaten für die 1. Schalterstellung eingetragene Wert als Korrekturwert ausgegeben.

Sonderfälle, Fehler, ...... � Die Spindelkorrektur wird in der Spindelbetriebsart ”Pendelbetrieb” immer mit 100% ange-nommen.

� Die Spindelkorrektur wirkt auf die programmierten Werte, bevor die Begrenzungen (z. B. G26) eingreifen.

� Die Vorschubkorrektur ist bei aktivem- G33 unwirksam.

korrespondierend mit ... NST ”Vorschubkorrektur” und NST “Spindelkorrektur”

V380x0004.3 Vorschub-Halt/Spindel-Halt (achsspezifisch)Nahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC � NCK)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW-Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 --> 1

Das Signal ist in allen Betriebsarten wirksam.

Vorschub Halt:� Signal bewirkt Vorschub Halt der jeweiligen Achse. Bei einer fahrenden Achse bewirkt

dieses Signal ein geführtes Bremsen zum Stillstand (Rampenstopp). Es erfolgt dabei keineAlarmmeldung.

� Signal bewirkt Vorschub Halt aller im interpolatorischen Zusammenhang fahrenden Bahn-achsen, wenn ”Vorschub Halt” für eine der Bahnachsen gegeben wird. In diesem Fall wer-den alle Achsen unter Einhaltung der Bahnkontur zum Stillstand gebracht. Nach Weg-nahme des Vorschub Halt - Signals wird das unterbrochene Teileprogramm wieder fortge-setzt.

� Die Lageregelung bleibt erhalten; d.h. der Schleppabstand wird abgebaut.� Wird bei einer Achse, bei der ”Vorschub Halt” ansteht, eine Fahranforderung gegeben, so

bleibt diese erhalten. Diese anstehende Fahranforderung wird direkt mit der Wegnahme von”Vorschub Halt” ausgeführt.Steht die Achse im interpolatorischen Zusammenhang mit anderen, so gilt dies auch fürdiese Achsen.

Spindel Halt:� Die Spindel wird entlang der Beschleunigungskennlinie auf Stillstand abgebremst.� Bei Positionierbetrieb wird durch Setzen des Signals ”Spindel Halt” der Positioniervorgang

unterbrochen. Es gilt obiges Verhalten bezüglich Einzelachsen.Signalzustand 0 bzw. Flan-kenwechsel 1 --> 0

Vorschub Halt:� Für die Achse ist der Vorschub freigegeben.� Steht für die Achse bei Wegnahme von ”Vorschub Halt” eine Fahranforderung (”Fahrbefehl”)

an, so wird diese direkt ausgeführt.Spindel Halt:� Für die Spindel ist die Drehzahl freigegeben.� Mit Wegnahme von ”Spindel Halt” wird die Spindel mit der Beschleunigungskennlinie auf

den vorherigen Drehzahlsollwert beschleunigt bzw. bei Positionierbetrieb die Positionierungfortgesetzt.

Anwendungsbeispiel(e) Vorschub Halt:� Die Verfahrbewegungen der Maschinenachsen werden mit ”Vorschub Halt” nicht gestartet,

wenn beispielsweise an der Maschinen gewisse Betriebszustände vorliegen, die eine Achs-bewegung nicht erlauben (z. B. Tür nicht geschlossen).

Spindel Halt:� Um einen Werkzeugwechsel durchzuführen.

Sonderfälle, Fehler, ......

Vorschübe



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Platz für Notizen


Werkzeugkorrektur

Kurzbeschreibung

Die Steuerung SINUMERIK 802S/C ermöglichen eine Verrechnung der Werkzeugkorrekturda-ten.

� Längenkorrektur

� Radiuskorrektur

� Ablage der Werkzeugdaten im Werkzeugkorrekturspeicher

– Werkzeug-Kennzeichnung durch T-Nummern von 0 bis 32000

– Definition eines Werkzeugs durch maximal 9 Schneiden

– Schneide wird durch Werkzeugparameter beschrieben:- Werkzeugtyp- Geometrie: Länge Verschleiß: Länge- Geometrie: Radius Verschleiß: Radius- Schneidenlage (bei Drehwerkzeugen)

� Werkzeugwechsel wählbar: Sofort mit T-Befehl oder über M6

� Werkzeug-Radiuskorrektur

– Korrektur wirkt für alle Interpolationsarten:LinearKreis

– Korrektur an Außenecken wählbar: Übergangskreis (G450) oder Schnittpunkt der Äqui-distanten (G451)

– automatische Erkennung von Außen-/Innenecken

Hinweis: Ausführliche Darlegung -siehe Benutzer-Handbuch “Bedienen und Programmieren” .

12

Werkzeugkorrektur

12.1 Werkzeug


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12.1 Werkzeug

WZ anwählen

Ein Werkzeug wird im Programm mit der T-Funktion angewählt. Ob mit der T-Funktion sofortdas neue Werkzeug eingewechselt wird, hängt von der Einstellung im MD:TOOL_CHANGE_MODE (neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion) ab.

WZ–Wechsel sofort

MD: TOOL_CHANGE_MODE = 0Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion sofort eingewechselt. Bei Drehmaschinen mitWerkzeugrevolver wird hauptsächlich diese Einstellung verwendet.

WZ–Wechsel mit M6

MD: TOOL_CHANGE_MODE = 1Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion zum Wechsel vorbereitet. Bei Maschinen mitWerkzeugmagazin wird hauptsächlich diese Einstellung verwendet, um das neue Werkzeughauptzeitparallel (die Bearbeitung wird nicht unterbrochen) auf die Werkzeugwechselpositionzu bringen. Mit M6 wird das alte WZ aus der Spindel entfernt und das neue WZ in die Spindeleingewechselt.

Hinweis

Der eigentliche Werkzeugwechsel muß vom PLC–Anwenderprogramm oder von Hand reali-siert werden. Die Steuerung verrechnet nur zum jeweiligen Zeitpunkt die entsprechendenWZ–Korrekturen.Beachte:Wurde ein bestimmtes Werkzeug aktiviert, so bleibt dies auch über das Programmende unddem Aus–/Einschalten der Steuerung hinaus als aktives Werkzeug gespeichert.Wechseln Sie ein Werkzeug von Hand, so geben Sie den Wechsel auch in die Steuerung ein,damit die Steuerung das richtige Werkzeug kennt. Zum Beispiel können Sie einen Satz mitdem neuen T–Wort in der Betriebsart MDA starten.

Wertebereich von T

Die T-Funktion kann ganzzahlige Werte von T0 (kein Werkzeug) bis T32000 (Werkzeug mitder Nummer 32000) annehmen.

Werkzeugkorrektur

Ein Werkzeug kann bis zu 9 WZ-Schneiden besitzen. Die 9 WZ-Schneiden sind den D-Funk-tionen D1 bis D9 zugeordnet.

Werkzeugkorrektur

12.1 Werkzeug


T . .

D1D1

D2

D3

D9

.

.

.

.

.

.

.

Bild 12-1 Beispiel für ein Werkzeug T... mit 9 Schneiden (D1 bis D9)

D–Funktion

Die Werkzeugschneide wird mit D1 (Schneide 1) bis D9 (Schneide 9) programmiert. DieWerkzeugschneide bezieht sich immer auf das gerade aktive Werkzeug. Eine aktive Werk-zeugschneide (D1 bis D9) ohne aktives Werkzeug (T0) ist unwirksam. Eine Werkzeugsch-neide D0 wählt alle Werkzeugkorrekturen des aktiven Werkzeugs ab.

Anwahl der Schneide bei WZ–Wechsel

Nach der Programmierung eines neuen Werkzeugs (neue T-Nummer) und dem Einwechselndieses WZ gibt es folgende Möglichkeiten zur Anwahl der Schneide:

1. die Schneidennummer wird programmiert

2. die Schneidennummer wird nicht programmiert. Es ist automatisch D1 wirksam.

Aktivieren der WZK

Mit D1 bis D9 wird die Werkzeugkorrektur einer WK-Schneide für das aktive Werkzeug akti-viert. Die Werkzeuglängenkorrektur und die Werkzeugradiuskorrektur werden jedoch zu un-terschiedlichen Zeitpunkten wirksam:

� Die Werkzeuglängenkorrektur (WLK) wird mit der ersten Verfahrbewegung der Achse, inder die WLK wirken soll, herausgefahren. Diese Verfahrbewegung muß eine Linearinter-polation (G0, G1) sein.

� Die Werkzeugradiuskorrektur (WRK) wird durch Programmierung von G41/G42 in der akti-ven Ebene (G17, G18 oder G19) wirksam. Die Anwahl der WRK mit G41/G42 darf nur ineinem Programmsatz mit G0 (Eilgang) oder G1 (Linearinterpolation) erfolgen.

Werkzeugkorrektur



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WZ–Radiuskorrektur

siehe Benutzer–Handbuch “Bedienen und Programmieren”, Kap. “Werkzeug und Werkzeug-korrektur”


Maschinendaten

20210 CUTCOM_CORNER_LIMITMD-Nummer Maximalwinkel für Ausgleichssätze bei WerkzeugradiuskorrekturStandardvorbesetzung: 100.0 min. Eingabegrenze: 0.0 max. Eingabegrenze: 150.0Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: GradDatentype: DOUBLE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Bei sehr spitzen Außenecken kann es mit G451 zu langen Leerwegen kommen Deshalb wird bei

sehr spitzen Außenecken automatisch von G451 (Schnittpunkt) auf G450 (Übergangskreis) um-geschaltet. Der Konturwinkel ab dem diese automatische Umschaltung (Schnittpunkt ---> Über-gangskreis) durchgeführt wird, kann mt diesem MD vorgegeben werden.

lange Leerwege

Konturwinkel

Beispiel: Fräser

22550 TOOL_CHANGE_MODEMD-Nummer neues Werkzeug/Werkzeugkorrektur bei M6Standardvorbesetzung: 0 min. Eingabegrenze: 0 max. Eingabegrenze: 1Änderung gültig nach Power On Schutzstufe: 2/7 Einheit: -Datentype: BYTE gültig ab SW-Stand:Bedeutung: Ein Werkzeug wird im Programm mit der T-Funktion angewählt. Ob mit der T-Funktion das neue

Werkzeug sofort eingewechselt wird, hängt von der Einstellung in diesem MD ab:0: Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion sofort eingewechselt. Bei Dreh-

maschinen mit Werkzeugrevolver wird hauptsächlich diese Einstellung verwendet.

1: Das neue Werkzeug wird mit der T-Funktion zum Wechsel vorbereitet. BeiMaschinen mit Werkzeugmagazin wird hauptsächlich diese Einstellung ver-wendet, um das neue Werkzeug hauptzeitparallel (die Bearbeitung wird nichtunterbrochen) auf die Werkzeugwechselposition zu bringen. Mit M6 wird das alte WZ aus der Spindel entfernt und das neue WZ in die Spindel eingewechselt.


NOT AUS

Kurzbeschreibung

Norm EN 292–2

Gemäß einer grundlegenden Sicherheitsanforderung der EG–Richtlinie Maschinen hinsicht-lich NOT AUS, die im Abschnitt 6.1.1 von EN 292–2 abgedruckt wurde, müssen Maschinenmit einer NOT AUS–Einrichtung versehen sein.

Für Länder, in denen die o.g. Richtlinie nicht gilt, sind die entsprechenden Richtlinien für dieSicherheitanforderungen hinsichtlich NOT AUS des jeweiligen Landes zu beachten.

Ausnahmen

Es wird kein NOT AUS benötigt, bei

� Maschinen, an denen eine NOT AUS–Einrichtung das Risiko nicht verringern würde, weilentweder dadurch die Stillsetzzeit nicht verringert würde oder weil die dafür zu ergreifen-den Maßnahmen nicht geeignet wären, das Risiko zu beeinflussen.

� von Hand tragbare und handgeführte Maschinen.

NOT AUS in der Steuerung

Die Steuerung unterstützt den Maschinenhersteller bei der Realisierung der NOT AUS–Funk-tion durch folgende Maßnahmen:

� NOT AUS–Taster ist leicht erreichbar auf der Maschinensteuertafel angebracht und hateinen gelben Hintergrund.

� Roter NOT AUS–Taster mit Zwangsöffnung und mechanischer selbsttätiger Verrastung/Verriegelung.

� Anstoß des NOT AUS–Ablaufs in der NC über PLC–Eingang.

� Mit dem NOT AUS–Ablauf in der NC werden alle Achsen und Spindeln schnellstmöglichabgebremst.

� Alle durch die PLC gesteuerten Maschinenfunktionen können bei NOT AUS einen, durchden Maschinenhersteller einstellbaren, sicheren Zustand einnehmen.

� Kein Aufheben des NOT AUS–Zustandes durch Entriegeln des NOT– AUS–Tasters. Das Rückstellen des Befehlsgerätes löst keinen Wiederanlauf aus.

13

NOT AUS

13.1 Allgemeines


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13.1 Allgemeines

Wichtig

Der Maschinenhersteller wird auf die Einhaltung der internationalen und nationalen Normen hinge-wiesen (siehe Hinweise zu Normen weiter unten im Text). Die SINUMERIK 802S unterstützt denMaschinenhersteller bei der Realisierung der NOT AUS–Funktion entsprechend den Festlegungenin dieser Funktionsbeschreibung. Die Verantwortung für die NOT AUS–Funktion (Auslösung,Ablauf, Quittierung) liegt ausschließlich beim Maschinenhersteller.

Hinweis

Für die NOT AUS–Funktion wird auf folgende Normen besonders hingewiesen:� EN 292 Teil 1� EN 292 Teil 2� EN 418� EN 60204 Teil 1:1992 Abschnitt 10.7

NOT AUS–Funktion

EN 418: NOT AUS ist eine Funktion, die

� aufkommende oder bestehende Gefahren für Personen, Schäden an der Maschine oderdem Arbeitsgut abwenden oder vermindern soll.

� durch eine einzige Handlung durch eine Person ausgelöst wird, wenn die normale Halte-funktion dafür nicht angemessen ist.

Gefahren im Sinne der EN 418 sind solche, die herrühren können von:

� funktionalen Unregelmäßigkeiten (Fehlfunktionen der Maschine, nicht hinnehmbare Ei-genschaften des bearbeiteten Materials, menschliche Fehler, ...).

� normalem Betrieb.

13.2 NOT AUS–Stellteile

Normen EN 418

Nach EN418 müssen NOT AUS–Stellteile so konstruiert sein, daß sie für die Bedienpersonund andere, für die es notwendig sein kann, sie zu betätigen, diese leicht zu betätigen sind.Folgende Typen von Stellteilen können u. a. eingesetzt werden:

� Pilztaster (drucktastenbetätigter Schalter)

� Drähte/Drahtseile, Leinen, Stangen

� Griffe

� in besonderen Fällen: Fußschalter ohne Schutzhaube

Alle NOT AUS–Stellteile müssen mechanisch selbsttätig verrasten und leicht erreichbar an-geordnet sein.

NOT AUS

13.3 NOT AUS–Ablauf


NOT AUS–Taster

In der Siemens–Maschinensteuertafel (MCP) für 802S/C ist ein Pilztaster (drucktastenbetätig-ter Schalter mit Zwangsöffner), im weiteren NOT AUS–Taster genannt, optional eingebaut.Literatur: Technisches–Handbuch, Inbetriebnahmeanleitung

NOT AUS an NC

Die Betätigung des NOT AUS–Tasters oder ein direkt daraus abgeleitetes Signal muß alsPLC–Eingang zur Steuerung (PLC) geführt werden. Im PLC–Anwenderprogramm muß dieserPLC–Eingang an die NC auf das NST ”NOT AUS” (V26000000.1) weitergeleitet werden.Das Rückstellen des NOT AUS–Tasters oder ein direkt daraus abgeleitetes Signal muß alsPLC–Eingang zur Steuerung (PLC) geführt werden. Im PLC–Anwenderprogramm muß dieserPLC–Eingang an die NC auf das NST ”NOT AUS quittieren” (V26000000.2) weitergeleitetwerden.

13.3 NOT AUS–Ablauf

Norm EN 418

Nach Betätigung des NOT AUS–Stellteils muß die NOT AUS–Einrichtung in einer Weise ar-beiten, daß die Gefahr automatisch auf die bestmögliche Weise abgewendet oder verringertwird.“Auf bestmögliche Weise” bedeutet, daß die günstigste Verzögerungsrate gewählt und dierichtige Stop–Kategorie (definiert in EN 60204) entsprechend einer Risikoabschätzung festge-legt werden kann.

Ablauf der NC

Der (nach EN 418) vorbestimmte Ablauf interner Funktionen zum NOT AUS–Zustand sieht inder Steuerung wie folgt aus:

1. DieTeileprogrammbearbeitung wird unterbrochen. Alle Achsen und Spindeln werden abge-bremst. Die Spindel und Achsen mit analogen Antriebenwerden an einer, durch MD:AX_EMERGENCY_STOP_TIME, definierten Bremsrampe abgebremst; die Schrittmoto-rachsen nach einer festen internen Bremsrampe.

2. Das NST ”READY” (V31000000.3) wird rückgesetzt.

3. Das NST ”NOT AUS aktiv” (V27000000.1) wird gesetzt.

4. Der Alarm 3000 wird gesetzt.

5. Nach Ablauf einer im MD: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Re-glerfreigabe) einstellbaren spindelspezifischen Zeit wird die Reglerfreigabe abgeschaltet.Dabei ist zu beachten, daß MD: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME mindestens genauso groß vorgegeben wird wieMD: AX_EMERGENCY_STOP_TIME.

NOT AUS

13.4 NOT AUS–Quittierung


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Ablauf an der Maschine

Der NOT AUS–Ablauf an der Maschine wird ausschließlich vom Maschinenhersteller bes-timmt. Dabei ist in Verbindung mit dem Ablauf in der NC folgendes zu beachten:

� Der Ablauf in der NC wird mit dem NST ”NOT AUS” (V26000000.1) gestartet. Nachdemdie Achsen und Spindeln stehen, muß nach EN418 die Energiezufuhr unterbrochen wer-den.

Wichtig

Das Unterbrechen der Energiezufuhr liegt in der Verantwortung des Maschinenherstellers.

� Die PLC–Peripherie (digitale Ausgänge) wird vom Ablauf in der NC nicht beeinflußt. Solleneinzelne Ausgänge bei NOT AUS einen bestimmten Zustand einnehmen, muß der Ma-schinenhersteller im PLC–Anwenderprogramm dafür Funktionen einbauen.

Wichtig

Soll bei NOT AUS der Ablauf in der NC nicht wie festgelegt ablaufen, darf bis zum Zeitpunkt desErreichens eines durch den Maschinenhersteller im PLC–Anwenderprogramm festgelegten NOTAUS–Zustands das NST”NOT AUS” (V26000000.1) nicht gesetzt werden. Solange das NST ”NOT AUS” nicht gesetzt istund kein anderer Alarm ansteht, sind in der NC alle NST wirksam. Dadurch kann jeder hersteller-spezifische NOT AUS–Zustand eingenommen werden.


Norm EN 418

Das Rückstellen des NOT AUS–Stellteils darf nur als Ergebnis einer von Hand ausgeführtenHandlung am NOT AUS–Stellteil möglich sein. Das Rückstellen des NOT AUS–Stellteils al-lein darf keinen Wiederanlauf–Befehl auslösen.Der Wiederanlauf der Maschine darf nicht möglich sein, bis alle betätigten NOT AUS–Stell-teile von Hand, einzeln und bewußt rückgestellt worden sind.

NOT AUS quittieren

Der NOT AUS–Zustand wird nur dann wieder rückgesetzt, wenn zuerst das NST ”NOT AUSquittieren” (V26000000.2) und anschließend das NST ”Reset” (V30000000.7) gesetzt wird.Dabei ist zu beachten, daß das NST ”NOT AUS quittieren” und das NST ”Reset” gemeinsammindestens so lange gesetzt sein müssen, bis das NST ”NOT AUS aktiv” (V27000000.1)rückgesetzt wurde (siehe Bild 13-1).

NOT AUS



NST ”NOT AUS”V26000000.1

NST ”NOT AUS quittieren”V26000000.2

NST ”NOT AUS aktiv”V27000000.1

NST ”RESET”V30000000.7

Das NST ”NOT AUS quittieren” ist wirkungslos

1

2

1

2

Die NST ”NOT AUS quittieren” und ”RESET” setzen ”NOT AUS aktiv” zurück

Das NST ”RESET” ist wirkungslos

3

3

Bild 13-1 NOT AUS rücksetzen

Durch Rücksetzen des NOT AUS–Zustands wird:

� das NST ”NOT AUS aktiv” rückgesetzt

� die Reglerfreigabe zugeschaltet.

� das NST ”Lageregelung aktiv” gesetzt.

� das NST ”READY” gesetzt.

� der Alarm 3000 gelöscht.

� die Teileprogrammbearbeitung abgebrochen.

PLC–Peripherie

Die PLC–Peripherie muß vom PLC–Anwenderprogramm wieder in den richtigen Zustandzum Betrieb der Maschine versetzt werden.

Reset

Mit dem NST ”Reset” (30000000.7) allein kann der NOT AUS–Zustand nicht rückgesetzt wer-den (siehe Bild oben).

Netz aus/ein

Netz aus/ein (Power On) löscht den NOT AUS–Zustand, außer das NST ”NOT AUS”(V26000000.1) ist noch gesetzt.

NOT AUS



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36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIMEMD–Nummer Abschaltverzögerung ReglerfreigabeStandardvorbesetzung: 0.1 min. Eingabegrenze: 0.02 max. Eingabegrenze: 1000Änderung gültig nach NEW_CONF Schutzstufe: 2/7 Einheit: sDatentyp: DOUBLE gültig ab SW–Stand:Bedeutung: Maximale Zeitverzögerung für Wegnahme der ”Reglerfreigabe” nach Störungen.

Die Drehzahlfreigabe (Reglerfreigabe) des Antriebs wird steuerungsintern spätestens nach dereingestellten Verzögerungszeit weggenommen, sofern die Achse / Spindel sich in Bewegungbefindet.Die eingebene Verzögerungszeit wirkt aufgrund von folgenden Ereignissen:

� bei Fehlern, die zum sofortigen Stillsetzen der Achsen führen

� wenn von der PLC das NST ”Reglerfreigabe” weggenommenwird

Sobald die Istdrehzahl den Stillstandsbereich erreicht (MD: STANDSTILL_VELO_ TOL) wird die”Reglerfreigabe” für den Antrieb weggenommen.Die Zeit sollte so groß eingestellt sein, daß die Achse / Spindel aus maximaler Fahr-geschwindigkeit bzw. Drehzahl zum Stillstand kommen kann.Falls die Achse / Spindel steht, wird die ”Reglerfreigabe” für den Antrieb sofort weggenommen.

Anwendungsbeispiel(e) Die Drehzahlregelung des Antriebs sollte solange aufrechterhalten werden, damit die Achse/Spin-del aus maximaler Fahrgeschwindigkeit bzw. Drehzahl zum Stillstand kommen kann. Solange istdie Wegnahme der ”Reglerfreigabe” einer in Bewegung befindlichen Achse/Spindel zu verzögern.

Sonderfälle, Fehler, ...... Achtung: Falls die Abschaltverzögerung Reglerfreigabe zu klein eingestellt ist, wird die Reglerfrei-gabe bereits weggenommen, obwohl die Achse/Spindel noch verfährt. Sie wird dann schlagartigmit Sollwert 0 gestoppt.Daher sollte die Zeit in diesem MD größer als die Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen(MD: AX_EMERGENCY_STOP_TIME) sein.

korrespondierend mit .... NST ”Reglerfreigabe” (V380x0002.1)MD: AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen)

NOT AUS




V26000000.1 NOT AUSNahtstellensignal Signal(e) an NC (PLC –––> NC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw.Flankenwechsel 0 ––> 1

Die NC wird in den NOT AUS–Zustand versetzt und der NOT AUS–Ablauf in der NC wird gestar-tet .


� Die NC befindet sich nicht im NOT AUS–Zustand.� Der NOT AUS–Zustand ist (noch) aktiv, kann aber mit NST: ”NOT AUS

quittieren” und NST ”Reset” rückgesetzt werden.korrespondierend mit .... NST ”NOT AUS quittieren” (V26000000.2)

NST ”NOT AUS aktiv” (V27000000.1)

V26000000.2 NOT AUS quittierenNahtstellensignal Signal(e) an NC (PLC –––> NC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Der NOT AUS–Zustand wird nur dann wieder rückgesetzt, wenn zuerst das NST ”NOT AUSquittieren” und anschließend das NST ”Reset” (V30000000.7) gesetzt wird. Dabei ist zu beach-ten, daß das NST ”NOT AUS quittieren” und das NST ”Reset” gemeinsam mindestens so langegesetzt sein müssen, bis das NST ”NOT AUS aktiv” (V26000000.1) rückgesetzt wurde.Durch Rücksetzen des NOT AUS–Zustands wird:� das NST ”NOT AUS aktiv” rückgesetzt� die Reglerfreigabe zugeschaltet� das NST ”Lageregelung aktiv” gesetzt� das NST ”READY” gesetzt� der Alarm 3000 gelöscht� die Teileprogrammbearbeitung abgebrochen

korrespondierend mit .... NST ”NOT AUS” (V26000000.1)NST ”NOT AUS aktiv” (V27000000.1)NST ”Reset” (V30000000.7)

V27000000.1 NOT AUS aktivNahtstellensignal Signal(e) an NC (PLC –––> NC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––> 1

Die NC befindet sich im NOT AUS–Zustand.

korrespondierend mit .... NST ”NOT AUS” (V26000000.1)NST ”NOT AUS quittieren” (V26000000.2)

NOT AUS



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Platz für Notizen


Diverse Nahtstellensignale

Kurzbeschreibung

In dieser Funktionsbeschreibung wird die Funktionalität diverser Nahtstellensignale beschrie-ben, die von allgemeiner Bedeutung sind und die in anderen vorhandenen Funktionsbeschrei-bungen nicht beschrieben sind.

14.1 Allgemeines

Nahtstellen

Der Austausch von Signalen und Daten zwischen dem PLC–Anwenderprogramm und

� NCK (Kern der Numerischen Steuerung)

� MMC (Anzeigeinheit)

� MCP (Maschinensteuertafel)

geschieht über verschiedenen Datenbereiche. Das PLC–Anwenderprogramm braucht sichnicht um den Austausch zu kümmern. Dies erfolgt aus Anwendersicht automatisch.

Zyklischer Signalaustausch zu NLK

Die Steuer– und Statussignale der PLC/NCK–Schnittstelle werden zyklisch aktualisiert.

Sie können in folgende Gruppen eingeteilt werden (siehe Bild 14-1):

� Allgemeine Signale

� Betriebsarten–Signale

� Kanal–Signale

� Achs–/Spindel–Signale

Die Struktur der Nahtstelle ist detailliert beschrieben in Literatur: Inbetriebnahmeanleitung, Kap. “PLC–Inbetriebnahme”.

14


14.1 Allgemeines


6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Signale von NCK

Signale an NCK

Spindel (4)Achse 3

Achse 2

Signale von NCK

Signale an NCK

Achse 1

Signale von NC

Signale an NC

Allgemeine

Signale von NCK

Signale an NCK

Signale von NCK

Signale an NCK

Kanal

NCK

Allgemeine

Betriebsarten

Kanal

Achse,

Spindel,

PLC–

Anwender–

programm

Betriensarten

Bild 14-1 Nahtstelle PLC/NCK


14.2 Signale von PLC an NCK



Zugriffsrechte

Der Zugriff auf Programme, Daten und Funktionen ist benutzerorientiert über 8 hierarchischeSchutzstufen geschützt. Diese sind unterteilt in:

� 4 Kennwort–Stufen für Siemens, Maschinenhersteller und Endanwender

� 4 Schutzstufen für Endanwender (Nahtstellensignale V26000000.4 bis .7)

Damit ist ein mehrstufiges Sicherheitskonzept zur Regelung der Zugriffsrechte vorhanden.

siehe auch Inbetriebnahmeanleitung, Kapitel “Zugriffsstufen”

Tabelle 14-1 Zugriffsschutz

Schutzstufe Art Benutzer Zugriff auf (Beispiele)

0 Kenn– SIEMENS alle Funktionen, Programme und Datenwort

1 Kenn– SIEMENS/ definierte Funktionen, Programme und Daten;wort Maschinenhersteller z.B.: Optionen eingeben

2 Kenn– Maschinenhersteller definierte Funktionen, Programme und Daten;wort z.B.: Großteil der Maschinendaten

3 Kenn– Endanwender: zugeordnete Funktionen, Programme und Datenwort Service

4 NST Endanwender: weniger als Schutzstufe 0 bis 3;V2600 Programmierer festgelegt vom Maschinenhersteller oder0000.7 Einrichter Endanwender

5 NST Endanwender: weniger als Schutzstufe 0 bis 3;V2600 qualifizierter Bediener, festgelegt vom Endanwender0000.6 der nicht programmiert

6 NST Endanwender: Beispiel:V2600 ausgebildeter Bediener, nur Programmanwahl, Werkzeugverschleißein–0000.5 der nicht programmiert gabe und Eingabe von Nullpunktverschiebungen

7 NST Endanwender: Beispiel:V2600 angelernter Bediener keine Eingaben und Programmanwahl0000.4 möglich, nur Maschinensteuertafel bedienbar

abnehmendeZugriffsrechte

Anforderung Achs–Istwerte V26000001.1

(ab SW–Stand 3.1)Es wird die zyklische Bereitstellung der momentanen Istwert–Position für alle Achsen im Ber-eich VD570x0000 angefordert.




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Anforderung Achs–Restwege V26000001.2

(ab SW–Stand 3.1)Es wird die zyklische Bereitstellung der momentanen Restwege für alle Achsen im BereichVD570x0004 angefordert.

Restweg löschen (kanalspezifisch) V320000006.2

(ab SW–Stand 3.1)Das NST ”Restweg löschen” (kanalspezifisch) wirkt nur in der Betriebsart AUTOMATIK. Hier wirkt es für alle programmierten Achsen im Satz.Mit der steigenden Flanke des Nahtstellensignals werden diese Achsen mit Rampenstoppstillgesetzt. Ein eventuell vorhandener Schleppabstandwird noch abgebaut. Der verbleibende Restweg bis zum Satzende (Bahn–Restweg) wirdgelöscht und anschließend der nächste Programmsatz zur Abarbeitung eingeleitet.

Hinweis:Nach Stillsetzen von Achsen mit NST “Restweg löschen” erfolgt für den nachfolgenden Pro-grammsatz die Satzaufbereitung mit den neuen Positionen. Die Achsen fahren somit nach“Restweg löschen” eine andere Kontur als ursprünglich imTeileprogramm festgelegt.Durch Programmierung von G90 im Folgesatz nach “Restweg löschen” kann erreicht werden,daß zumindest die programmierte absolute Position angefahren wird. Dagegen wird mit G91die ursprünglich im Teileprogramm festgelegte Position im Folgesatz nicht mehr erreicht.

V380x0001.3 Achsen–/SpindelsperreNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC → NC)Flankenauswertung: nein Signal(e) aktualisiert: zyklisch Signal(e) gültig ab SW–Stand:Signalzustand 1 bzw. Flan-kenwechsel 0 ––>1

– Achsensperre

– Spindelsperre

Das NST ”Achsen–/Spindelsperre” ist für Testzwecke nutzbar.(Testzustand)Wird das NST ”Achsensperre” gegeben, so werden bei dieser Achse an den Lageregler keineLageteilsollwerte mehr ausgegeben; die Verfahrbewegung der Achse ist somit gesperrt. Der Lager-egelkreis bleibt geschlossen und der verbleibende Schleppabstand wird ausgeregelt.Wird eine Achse mit Achsensperre verfahren, so zeigt die Istwertpositionsanzeige die Sollpositionsowie die Geschwindigkeitsistwertanzeige die Sollgeschwindigkeit an, ohne daß die Maschinen-achse tatsächlich fährt.Mit RESET (NST V30000000.7) wird die Positionsistwertanzeige auf den wirklichen Istwert derMaschine gesetzt.Es werden für diese Achse weiterhin Fahrbefehle an die PLC ausgegeben.Wird das Nahtstellensignal wieder weggenommen, kann die zugehörige Achse wieder normalverfahren werden.Wird bei einer fahrenden Achse das Nahtstellensignal ”Achsensperre” gegeben, so wird die Achsemit Rampenstopp stillgesetzt.

Wird das NST ”Spindelsperre” gegeben, so werden bei dieser Spindel analog wie bei Achsen-sperre bei Steuerbetrieb an den Drehzahlregler keine Drehzahlsollwerte bzw. bei Positionierbetrieban den Lageregler keine Lageteilsollwerte mehr ausgegeben. Damit ist die Bewegung der Spindelgesperrt. Die Drehzahlistwertanzeige zeigt den Drehzahlsollwert an.Die Spindelsperre kann nur durch ”Reset” bzw. M2 und erneutem Programmstart aufgehoben wer-den.Wird bei einer drehenden Spindel das Nahtstellensignal ”Spindelsperre” gegeben, so wird die Spin-del entsprechend ihrer Beschleunigungskennlinie stillgesetzt.


(Normalzustand).Die Lagesollwerte werden zyklisch an den Lageregler übergeben. Die Drehzahlsollwerte werdenzyklisch an den Drehzahlregler übergeben.

Das Aufheben der ”Achsen–/Spindelsperre” (Flankenwechsel 1 � 0) wird erst wirksam, wenn dieAchse/Spindel steht (d.h. kein Interpolationssollwert mehr ansteht). Mit neuen Sollwertvorgabenbeginnt die neue Bewegung. (z.B.: neuer Programm–Satz mit Bewegungsvorgaben in der BA“AUTO”). Beachte: unterschiedliche Istwerte zwischen simulierter und realer Achse!




V380x0001.3 Achsen–/SpindelsperreNahtstellensignal Signal(e) an Achse/Spindel (PLC → NC)Anwendungsbeispiel(e) Das Nahtstellensignal ”Achsensperre” und ”Spindelsperre” findet beim Einfahren und Test eines

neuen NC–Teileprogramms Anwendung. Dabei sollen die Maschinenachsen und Spindeln keineVerfahr– bzw. Drehbewegungen ausführen.

Sonderfälle, Fehler, ...... Steht bei einer Achse/Spindel ”Achsen–/Spindelsperre” an, so sind die Nahtstellensignale ”Regler-freigabe”, ”Vorschub–/Spindel Halt” und ggf. ”Hardwareendschalter” in Bezug auf Bremsen derAchse/Spindel unwirksam.

korrespondierend mit .... NST ”Programmtest aktiv” (V3300000001.7)

Nachführbetrieb V380x0001.4

(ab SW–Stand 3.1)Befindet sich eine Achse/Spindel im Nachführbetrieb, so wird deren Sollwertposition jeweilsder aktuellen Istwertposition nachgeführt. Bei Nachführbetrieb wird der Lagesollwert nicht vomInterpolator vorgegeben, sondern von der aktuellen Istposition abgeleitet. Da der Positionsist-wert der Achse weiterhin erfaßt wird, ist nach Aufhebung des Nachführbetriebs ein erneutesReferieren der Achse nicht erforderlich.Im Nachführbetrieb sind Stillstands–, Klemmungs– und Positionierüberwachung nicht wirk-sam.

Wirkung:Das NST ”Nachführbetrieb” ist nur dann relevant, wenn die Reglerfreigabe des Antriebs weg-genommen ist (z.B. durch NST ”Reglerfreigabe” = 0–Signal oder steuerungsintern aufgrundeiner Störung), bzw. die Reglerfreigabe erneut erteilt wird.

NST ”Nachführbetrieb” = 1:Bei Wegnahme NST ”Reglerfreigabe” wird der Lagesollwert der betreffenden Achse dem Ist-wert laufend nachgeführt. Dieser Zustand wird mit dem NST ”Nachführen aktiv”(V390x0001.3) an die PLC angezeigt. Wird dann NST ”Reglerfreigabe” wieder gesetzt, erfolgt (wenn ein Teileprogramm aktiv ist) steuerungsintern ein Rückpositionieren (REPOSA: Anfahren auf einer Geraden mit allen Ach-sen) auf die zuletzt programmierte Position. Ansonsten (kein Teileprogramm aktiv) beginnt die Achsbewegung an der möglicherweiseveränderten neuen Istposition.

NST ”Nachführbetrieb” = 0:Bei Wegnahme NST ”Reglerfreigabe” bleibt der alte Lagesollwert erhalten. Wird die Achseaus der Position gedrückt, entsteht ein Schleppabstand zwischen Lagesoll– und Lageistwert, der beim Setzen NST ”Reglerfreigabe” wieder ausgere-gelt wird. Die Achsbewegung beginnt bei der Sollposition, die vor Wegnahme der ”Reglerfrei-gabe” bestand.Das NST ”Nachführen aktiv” (V390x0001.3) ist hierbei nicht gesetzt.Die Klemmungs– oder Stillstandsüberwachung ist aktiv.

Lagemeßsystem 1 V380x0001.5

An der Spindel kann ein Lagemeßsystem angeschlossen sein. In diesem Fall ist das Signalfür die Spindel zu setzen.Achsen mit analogem Antrieb oder Schrittmotorachsen benötigen dieses Signal stets; auchwenn keine Meßsysteme bei Schrittmotorachsen angeschlossen sind.




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Reglerfreigabe V380x0002.1

Bei Erteilung der Reglerfreigabe für den Antrieb wird der Lageregelkreis der Achse/Spindelgeschlossen. Die Achse/Spindel befindet sich somit in Lageregelung.Bei Wegnahme der Reglerfreigabe wird der Lageregelkreis und mit Verzögerung der Dreh-zahlregelkreis der Achse/Spindel geöffnet.NST ”Lageregler aktiv” (V390x0001.5) wird auf 0–Signal gesetzt (Rückmeldung).

Aktivierung:Das Setzen und Wegnehmen der Reglerfreigabe für den Antrieb kann von folgenden Stellenerfolgen:

1. vom PLC–Anwenderprogramm mit dem Nahtstellensignal ”Reglerfreigabe” (Normalfall)

Anwendung: Wegnahme der Reglerfreigabe vor Klemmung einer Achse/Spindel.

2. steuerungsintern wird bei verschiedenen Störungen an der Maschine, dem Antrieb, demLagemeßsystem oder der Steuerung die Reglerfreigabe weggenommen (Störfall)

Anwendung: Die in Bewegung befindlichen Achsen müssen aufgrund von Störungen durchSchnellstopp stillgesetzt werden.

3. steuerungsintern bei folgenden Ereignis:

An der PLC–Nahtstelle steht ”NOT–AUS” an.

Wegnahme der Reglerfreigabe von einer fahrenden Achse/Spindel:

� Die Spindel/analoge Achse wird bis zum Stillstand unter Berücksichtigung des MD:AX_EMERGENCY_STOP_TIME (Zeitdauer der Bremsrampe bei Fehlerzuständen) mitSchnellstopp abgebremst. Anschließend wird der Alarm 21612 ”Reglerfreigabe zurückge-setzt während der Bewegung” ausgegeben.

� Der Lageregelkreis der Achse/Spindel wird geöffnet. Rückmeldung an PLC mit NST ”Lag-eregler aktiv” (V390x0001.5) = 0–Signal. Zusätzlich wird der Timer für die ZeitverzögerungReglerfreigabe (MD: SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (Abschaltverzögerung Reglerfreigabe)) gestartet.

� Sobald die Istgeschwindigkeit den Stillstandsbereich erreicht, wird die Reglerfreigabeweggenommen. Rückmeldung an PLC mit NST ”Drehzahlregler aktiv” (V390x0001.6) =0–Signal. Spätestens wird die Reglerfreigabe des Antriebs nach Ablauf der Zeit MD:SERVO_DISABLE_DELAY_TIME weggenommen.

Achtung: Falls die Abschaltverzögerung Reglerfreigabe zu klein eingestellt ist, wird die Re-glerfreigabe bereits weggenommen, obwohl die Achse/Spindel noch verfährt. Sie wird dannschlagartig mit Sollwert 0 gestoppt.

� Der Lageistwert der Achse/Spindel wird von der Steuerung weiterhin erfaßt.

Dieser Zustand der Achse/Spindel kann erst nach ”Reset” wieder verändert werden.

Interpolatorischer Achsverbund:Es werden alle im interpolatorischen Zusammenhang fahrenden Achsen stillgesetzt, sobaldfür eine der beteiligten Achsen die Reglerfreigabe weggenommen wird.

Das Stillsetzen der Achsen erfolgt wie oben beschrieben. Alle Achsen des Geometriever-bandes werden mit Schnellstopp stillgesetzt. Desweiteren wird der Alarm 21612 ”Reglerfrei-gabe zurückgesetzt während der Bewegung” gemeldet. Eine weitere Bearbeitung des NC–Programms ist anschließend nicht mehr möglich.


14.3 Signale von NCK an PLC


Restweg löschen / Spindel–Reset (achsspezifisch) V380x0002.2

(ab SW–Stand 3.1 erweitert auf “Restweg löschen” –achsspezifisch)Die Wirkung des NST auf die Spindel (”Spindel–Reset”) ist in Kap. 9.7 beschrieben.Wirkung bei Achsen: Restweg löschen –achsspezifisch

Die Wirkung ist betriebsartenabhängig.bei JOG: Wird das Nahtstellensignal für eine Achse gegeben (Flankenwechsel 0 ––>1),so wird diese durch Rampenstopp stillgesetzt und deren Restweg gelöscht. Ein eventuell vor-handener Schleppabstand wird noch abgebaut.bei AUTOMATIK und MDA: Die steigende Flanke des Nahtstellensignals wirkt nur bei den Achsen, die sich nicht im Geo-metrieverbund (interpolatorischer Achsverbund) befinden. SINUMERIK 802S/C verfügt jedoch nur über Achsen im Geometrieverbund. Somit wird das NST “Restweg löschen”–achsspezifisch ignoriert.Verwenden Sie hier das NST “Restweg löschen” –kanalspezifisch (V32000006.2).

Drehüberwachung (Schrittmotor) V380x5000.0

Für die Drehüberwachung benötigt der Schrittmotor einen BERO (Näherungsschalter). EineParallelschaltung mit dem BERO für die Referenzaufnahme (siehe Kapitel “Referenzpunktfah-ren” ), bzw.die Verwendung desselben für die Drehüberwachung ist möglich.Aus diesem Grunde ist während des Referenzpunktfahrens keine Drehüberwachung aktiv.Die BERO–Signale werden für das Referenzpunktfahren genutzt.Anders dürfen aber während aktiver Drehüberwachung keine Signale vom Referenz–BEROkommen.Es wird überwacht, ob die Achse während einer Motor–Umdrehung die vorgegebenen We-ginkremente mit einer eingestellten Toleranz erreicht hat.Maßgebliche Achs–Maschinendaten für die Drehüberwachung: MD:BERO_CYCLE und MD:BERO_EDGE_TOL

Im Fehlerfall wird das NST “Fehler Drehüberwachung” (V390x5000.0) gesetzt.

siehe auch Inbetriebnahmeanleitung, Kapitel “Inbetriebnahme der Achsen”


Antrieb ready V27000002.6

Über NCK wird zur PLC gemeldet, daß alle vorhandenen Antriebe betriebsbereit sind.

NCK–Alarm steht an V27000003.0

Die Steuerung meldet an die PLC, daß mindestens ein NCK–Alarm ansteht. An der kanalspe-zifischen Nahtstelle (V33000004.7) kann abgefragt werden, ob dadurch ein Bearbeitungsstill-stand ausgelöst wurde.

Lufttemperaturalarm V27000003.6

Die Umgebungstemperatur– oder die Lüfterüberwachung hat angesprochen.




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NCK–Alarm kanalspezifisch steht an V33000004.6

Die Steuerung meldet an die PLC, daß für den Kanal mindestens ein NCK–Alarm ansteht.Inwieweit dadurch die derzeitige Programmbearbeitung unter– bzw. abgebrochen wurde, kannvom NST ”NCK–Alarm mit Bearbeitungsstillstand steht an” (V33000004.7) abgeleitet werden.

NCK–Alarm mit Bearbeitungsstillstand steht an V33000004.7

Die Steuerung meldet an die PLC, daß für den Kanal mindestens ein NCK–Alarm ansteht, derdie derzeitige Programmbearbeitung unter– bzw. abgebrochen hat (Bearbeitungsstillstand).

Nachführen aktiv V390x0001.3

(ab SW–Stand 3.1)Nachführbetrieb für diese Achse ist aktiv. (”Nachführen” ausführlich: siehe bei NST “Nachführbetrieb” (V380x0001.4))

Achse/Spindel steht V390x0001.4

Die aktuelle Istgeschwindigkeit der Achse bzw. die Istdrehzahl der Spindel liegt im Bereich,der als Stillstand definiert ist. Dieser Bereich wird mit MD: STANDSTILL_VELO_TOL (Maximale Geschwindigkeit/Drehzahl für Signal ”Achse/Spin-del steht”) festgelegt.

Lagerregler aktiv V390x0001.5

Der Lageregler für die Achse/Spindel ist geschlossen; die Lageregelung ist aktiv.

Drehzahlregler aktiv V390x0001.6

Der Drehzahlregler für die Achse/Spindel ist geschlossen; die Drehzahlregelung ist aktiv.

Stromregler aktiv V390x0001.7

Der Stromregler für die Achse/Spindel ist geschlossen; die Stromregelung ist aktiv.

Schmierimpuls V390x1002.0

Das NST ”Schmierimpuls” wird von NCK gesendet und wechselt den Zustand, sobald dieAchse/Spindel einen größeren Weg als im MD: LUBRICATION_DIST (Verfahrstrecke fürSchmierung von PLC) eingegeben, zurückgelegt hat.

Fehler Drehüberwachung V390x500.0

Das Signal “Fehler Drehüberwachung” wird immer dann gesetzt, wenn der Schrittmotor falschangesteuert wurde, auch wenn die “Drehüberwachung” (V380x5000.0) nicht aktiviert ist. Der Anwender muß den Antrieb sicher stillsetzen.Der Referenzpunkt ist hierbei verloren. Ein erneutes Referenzpunktfahren ist zur Weiterarbeiterforderlich.


14.4 Signale von PLC an MMC


Achs–Istwerte VD 570x0000

(ab SW–Stand 3.1)Wenn mit dem NST “Anforderung Achs–Istwerte” (V26000001.1)die zyklische Bereitstellung der momentanen Istwert–Position für alle Achsen angefordertwurde, so wird hier für die jeweilige Achse die Istwert–Position geliefert (Datenformat:4–Byte–Gleitkomma = FLOAT ).

Achs–Restwege VD 570x0004

ab SW–Stand 3.1)Wenn mit dem NST “Anforderung Achs–Restwege” (V26000001.2)die zyklische Bereitstellung der momentanen Restwege für alle Achsen angefordert wurde, sowird hier für die jeweilige Achse der Restweg geliefert(Datenformat: 4–Byte–Gleitkomma = FLOAT).


Tastensperre V19005000.2

Mit dem NST ”Tastensperre” kann die Tastatur der Bedientafel für den Bediener gesperrt(1–Signal) bzw. freigegeben (0–Signal) werden.




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Platz für Notizen


Liste der Nahtstellensignale

Kurzbeschreibung

Nachfolgend sind zur Übersicht die Nahtstellensignale zwischen NCK/PLC, MMC/PLC und Maschinensteuertafel (MCP)/PLC aufgelistet. Zur weitergehenden Beschreibung ist ein Literatur–/Kapitel–Verweis in der Liste enthalten:

1/xx :Kapitel xx in dieser Funktionsbeschreibung2/ :Kapitel “Inbetriebnahme PLC” der Inbetriebnahmeanleitung

15


15.1 Nahtstellensignale


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Nahtstellensignal Name VerweisKapitel

allgemein (PLC –> NCK)

V26000000.1 NOT AUS 1/13

V26000000.2 NOT AUS quittieren 1/13

V26000000.7 bis .4 Schutzstufe 4 bis 7 1/14

V26000001.1 Anforderung Achs–Istwerte 1/14

V26000001.2 Anforderung Achs–Restwege 1/14

allgemein (NCK –> PLC)

V27000000.1 NOT AUS aktiv 1/13

V27000002.6 Antrieb ready 1/14

V27000003.0 NCK–Alarm steht an 1/14

V27000003.6 Lufttemperaturalarm 1/14

Betriebsarten (PLC –> NCK)

V30000000.0 AUTOM. 1/5

V30000000.1 MDA 1/5

V30000000.2 JOG 1/5

V30000000.4 Betriebsart–Wechselsperre 1/5

V30000000.7 Reset 1/5,13

V30000001.0 Maschinenfunktion: TEACH IN 1/5, 8

V30000001.2 Maschinenfunktion: REF 1/5, 8

Betriebsarten (NCK –> PLC)

V31000000.0 AUTOM. aktiv 1/5

V31000000.1 MDA aktiv 1/5

V31000000.2 JOG aktiv 1/5

V31000000.3 READY 1/5

V31000001.0 Maschinenfunktion: TEACH IN aktiv 1/5, 8

V31000001.2 Maschinenfunktion: REF aktiv 1/5, 8

Kanal (PLC –> NCK)

V32000000.4 Einzelsatz aktivieren 1/5

V32000000.5 M01 aktivieren 1/5

V32000000.6 Probelaufvorschub aktivieren 1/5

V32000001.0 Referieren aktivieren 1/8

V32000001.7 Programmtest aktivieren 1/5

V32000002.0 Satz ausblenden –aktivieren 1/5

VB32000004 Vorschubkorrektur (Overridewert) 1/11

VB32000005 Eilgangkorrektur (Overridewert) 1/11

V32000006.0 Vorschubsperre 1/11

V32000006.1 Einlesesperre 1/5

V32000006.2 Restweg löschen –kanalspezifisch 1/14





V32000006.4 Programmebenenabbruch 1/5

V32000006.6 Eilgangkorrektur wirksam 1/11

V32000006.7 Vorschubkorrektur wirksam 1/11

V32000007.0 NC–Startsperre 1/5

V32000007.1 NC–Start 1/5

V32000007.2 NC–Stop an Satzgrenze 1/5

V32000007.3 NC–Stop 1/5

V32000007.4 NC–Stop Achsen plus Spindel 1/5

V32001000.0 Achse 1 im WKS: Handrad 1 aktivieren 1/4


V32001000.3 Achse 1 im WKS: Vorschub Halt 1/11

V32001000.4 Achse 1 im WKS: Verfahrtastensperre 1/4

V32001000.5 Achse 1 im WKS: Eilgangsüberlagerung 1/4

V32001000.6 Achse 1 im WKS: Verfahrtaste – 1/4

V32001000.7 Achse 1 im WKS: Verfahrtaste + 1/4

V32001001.0 Achse 1 im WKS: Maschinenfunktion 1 INC 1/4




V32001001.6 Achse 1 im WKS: kontinuierlich 1/4






V32001004.6 Achse 2 im WKS: Verfahrtsaste – 1/4












V32001008.6 Achse 3 im WKS: Verfahrtsaste – 1/4







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Kanal (NCK –> PLC)

V33000000.5 M0/M1 aktiv 1/5

V33000001.0 Referieren aktiv 1/8

V33000001.2 Umdrehungsvorschub aktiv 1/11

V33000001.4 Satzsuchlauf aktiv 1/5

V33000001.5 M2/M30 aktiv 1/5

V33000001.7 Programmmtest aktiv 1/5

V33000003.0 Programmzustand: läuft 1/5

V33000003.1 Programmzustand: warten 1/5

V33000003.2 Programmzustand: angehalten 1/5

V33000003.3 Programmzustand: unterbrochen 1/5

V33000003.4 Programmzustand: abgebrochen 1/5

V33000003.5 Kanalzustand: aktiv 1/5

V33000003.6 Kanalzustand: unterbrochen 1/5

V33000003.7 Kanalzustand: reset 1/5

V33000004.2 alle Achsen referiert 1/8

V33000004.3 alle Achsen stehen 1/2

V33000004.6 NCK–Alarm kanalspezifisch steht an 1/14

V33000004.7 NCK–Alarm mit Bearbeitungsstillstand steht an 1/14

V33001000.0 Achse 1 im WKS: Handrad 1 aktiv 1/4


V33001000.6 Achse 1 im WKS: Fahrbefehl minus 1/4

V33001000.7 Achse 1 im WKS: Fahrbefehl plus 1/4



















Kanal (NCK –> PLC)









V25000000.0 Dekodierte M–Funktion 0–99 Änderung 1/10

V25000001.4 T–Funktion 1 Änderung 1/10

V25001000.0 bis V25001012.3 dynamische M–Funktionen: M0 bis M99 1/10

VB25002000 bis VB25002003 T–Funktion 1 ( 4–Byte–Wert) 1/10

Achse/Spindel (PLC –> NCK)

VB380x000 Vorschubkorrektur (Overridewert) 1/11

V380x0001.3 Achsen–/Spindelsperre 1/14

V380x0001.4 Nachführbetrieb 1/14

V380x0001.5 Lagemeßsystem 1 1/14

V380x0001.7 Korrektur wirksam 1/11

V380x0002.1 Reglerfreigabe 1/14

V380x0002.2 Restweg löschen / Spindel–Reset 1/9, 14

V380x0002.3 Klemmvorgang läuft 1/1

V380x0003.6 Geschwindigkeits–/Spindeldrehzahl–begrenzung 1/1

V380x0004.0 Handrad 1 aktivieren 1/4

V380x0004.1 Handrad 2 aktivieren 1/4

V380x0004.3 Vorschub Halt/Spindel Halt 1/11

V380x0004.4 Verfahrtsastensperre 1/4

V380x0004.5 Eilgangsüberlagerung 1/4

V380x0004.6 Verfahrtsaste minus 1/4

V380x0004.7 Verfahrtaste plus 1/4

V380x0005.0 Maschinenfunktion 1 INC 1/4




V380x0005.6 Maschinenfunktion kontinuierlich 1/4

V380x1000.0 Hardware–Endschalter minus 1/1

V380x1000.1 Hardware–Endschalter plus 1/1

V380x1000.2 2. Software–Endschalter minus 1/1

V380x1000.3 2. Software–Endschalter plus 1/1

V380x1000.7 Verzögerung Referenzpunktfahren 1/8

V38032000.0 bis .2 Spindel: Istgetriebestufe A bis C 1/9

V38032000.3 Spindel: Getriebe ist umgeschaltet 1/9




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Achse/Spindel (PLC –> NCK)

V38032001.0 Spindel: Vorschubkorrektur bei Spindel gültig 1/9

V38032001.6 Spindel: M3/M4 invertieren 1/9

V38032002.4 Spindel: Pendeln durch PLC 1/9

V38032002.5 Spindel: Pendeldrehzahl 1/9

V38032002.6 Spindel: Solldrehrichtung rechts 1/9

V38032002.7 Spindel: Solldrehrichtung links 1/9

VB38032003 Spindel: Spindelkorrektur (Overridewert) 1/9

V380x5000.0 Schrittmotor: Drehüberwachung 1/14

Achse/Spindel (NCK –> PLC)

V390x0000.0 Spindel–keine Achse 1/9

V390x0000.2 Geberfrequenz überschritten 1 1/9

V390x0000.4 Referiert/Synchronisiert 1 1/8

V390x0000.6 Position erreicht mit Ganauhalt grob 1/2

V390x0000.7 Position erreicht mit Ganauhalt fein 1/2

V390x0001.3 Nachführen aktiv 1/14

V390x0001.4 Achse/Spindel steht (n < nmin ) 1/14, 9

V390x0001.5 Lageregler aktiv 1/14

V390x0001.6 Drehzahlregler aktiv 1/14

V390x0001.7 Stromregler aktiv 1/14

V390x0004.0 Handrad 1 aktiv 1/4

V390x0004.1 Handrad 2 aktiv 1/4

V390x0004.6 Fahrbefehl minus 1/4

V390x0004.7 Fahrbefehl plus 1/4

V390x0005.0 aktive Maschinenfunktion 1 INC 1/4




V390x0005.6 aktive Maschinenfunktion kontinuierlich 1/4

V390x1002.0 Schmierimpuls 1/14

V39032000.0 bis .2 Spindel: Sollgetriebestufe A bis C 1/9

V39032000.3 Spindel: Getriebe umschalten 1/9

V39032001.0 Spindel: Drehzahlgrenze überschritten 1/9

V39032001.1 Spindel: Soll–Drehzahl begrenzt 1/9

V39032001.2 Spindel: Soll–Drehzahl erhöht 1/9

V39032001.5 Spindel: Spindel im Sollbereich 1/9

V39032001.7 Spindel: Istdrehrichtung rechts 1/9

V39032002.3 Spindel: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter 1/9

V39032002.5 Spindel: aktive Spindelbetriebsart Positionierbetrieb 1/9

V39032002.6 Spindel: aktive Spindelbetriebsart Pendelbetrieb 1/9

V39032002.7 Spindel: aktive Spindelbetriebsart Steuerbetrieb 1/9

V390x5000.0 Schrittmotor: Fehler Drehüberwachung 1/14




Achse/Spindel (NCK –> PLC)

VD570x0000 Achs–Istwerte (Datenformat: FLOAT) 1/14

VD570x0004 Achs–Restwege (Datenformat: FLOAT) 1/14

MMC (MMC –> PLC)

V17000000.5 M01 angewählt 1/5

V17000000.6 Probelaufvorschub angewählt 1/11

V17000001.3 Vorschubkorrektur für Eilgang angewählt 1/11

V17000001.7 Programmtest angewählt 1/5

V17000002.0 Satz ausblenden anwählen 1/5

V18000001.0 Maschinenfunktion: TEACH IN. 1/5

V19001003.0 bis .1 Achsnummer für Handrad 1 (A bis B) 1/4

V19001003.7 Maschinenachse ( ist Achsnummer für Handrad 1) 1/4

V19001004.0 bis .1 Achsnummer für Handrad 2 (A bis B) 1/4

V19001004.7 Maschinenachse ( ist Achsnummer für Handrad 2) 1/4

MMC (PLC –> MMC)

V19005000.2 Tastensperre 1/14

Maschinensteuertafel (MCP) (MCP –> PLC)

V10000000.0 bis .5 Taste: T1 bis T6 –frei 2/

V10000000.6 Taste: T7 –INC 2/

V10000000.7 Taste: T8 –JOG 2/

V10000001.0 Taste: T9 –REF 2/

V10000001.1 Taste: T10 –AUTO 2/

V10000001.2 Taste: T11 –SBL 2/

V10000001.3 Taste: T12 –MDA 2/

V10000001.4 Taste: T13 –Spindelstart + 2/

V10000001.5 Taste: T14 –Spindelstop 2/

V10000001.7 Taste: T15 –Spindelstart – 2/

V10000001.2 Taste: T16 –frei 2/

V10000002.0 Taste: T17 –frei (vorzugsweise Achstaste) 2/



V10000002.3 Taste: T20 –frei (vorzugsweise Eilgang, Achstaste) 2/




V10000002.7 Taste: T24 –frei 2/

V10000003.0 Taste: T25 –NC–RESET 2/

V10000003.1 Taste: T26 –NC–STOP 2/

V10000003.2 Taste: T27 –NC–Start 2/

VB10000004 Vorschubkorrektur (Overridewert) 1/11

VB10000005 Spindelkorrektur (Overridewert) 1/11




6FC5 597–4AA11–0AP0 (08.03) (FB)

Maschinensteuertafel (MCP) (PLC –> MCP)

V11000000.0 bis .5 LED: L1 bis L6 2/

PLC–Maschinendaten

VW45000000 Int–Wert 1 entsprechend MD USER_DATA_INT 2/


... Int–Wert ... entsprechend MD USER_DATA_INT 2/


VB45001000 Hex–Wert 1 entsprechend MD USER_DATA_HEX 2/


... Hex–Wert ... entsprechend MD USER_DATA_HEX 2/


VD45002000 Float–Wert 1 entsprechend MD USER_DATA_FLOAT (4 Byte) 2/


... Float–Wert ... entsprechend MD USER_DATA_FLOAT (4 Byte) 2/


VB45003000 Alarmreaktion/Löschkriterium Alarm 700000 entsprechend MD USER_DATA_PLC_ALARM

2/

VB45003001 Alarmreaktion/Löschkriterium Alarm 700001entsprechend MD USER_DATA_PLC_ALARM

2/

... Alarmreaktion/Löschkriterium Alarm 70000... entsprechend MD USER_DATA_PLC_ALARM

2/

VB45003031 Alarmreaktion/Löschkriterium Alarm 7000031 entsprechend MD USER_DATA_PLC_ALARM

2/

Anwender–Alarm (PLC –> MMC)

V16000000.0 bisV16000003.7

Aktivierung Alarm Nr. 700000 bis Nr. 700031

2/

V16001000 Variable für Alarm 700000 2/


... Variable für Alarm ... 2/


V16002000.0 aktive Alarmreaktion: NC–Startsperre 2/

V16002000.1 aktive Alarmreaktion: Einlesesperre 2/

V16002000.2 aktive Alarmreaktion: Vorschubsperre aller Achsen 2/

V16002000.3 aktive Alarmreaktion: NOT AUS 2/

V16002000.4 aktive Alarmreaktion: PLC–STOP 2/

© Siemens AG 2003Änderungen vorbehalten

Bestell-Nr.: 6FC5597-4AA11-0AP0

Gedruckt in der Bundesrepublik Deutschland

Siemens AG Automatisierungs- und Antriebstechnik Motion Control Systems Postfach 3180, D – 91050 Erlangen Bundesrepublik Deutschland www.ad.siemens.de

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Funktionsbeschreibung CH - DE 03 · PDF fileGültig für Steuerung Softwarestand SINUMERIK 802S base line 4 SINUMERIK 802C base line 4 Ausgabe 08.03 SINUMERIK 802S base line SINUMERIK