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Hcft 7. C H E M I S C H E REVUE. ~ - -- _ _ _ ~ __-__. ____

Linkrustafabrikation. Von Dip1.-Ing. F e 1 i x F r i t z in Triest X.

Im Jahre 1864 wurde durch den Englander F r e d e r i c k W a l ton die erste Linoleumfabrik der Welt zu Staines bei London erbaut und damit vor gerade funfzig Jahren der Grundstein fur die heute so bluhende Linoleumindustrie gelegt. Acht Jahre spater errichtete der Erfinder in der neuen Welt in Staten Island bei New York die erste Zweigfabrik, ein Ereignis, welches die Veranlassung zur Schaffung der Linkrustafabri- kation, von der hier die Rede sein soll, gab. Da damals noch keine Werke vorhanden waren, die sich mit der Erzeugung von Spezialmaschinen, wie sie von der Linoleumindustrie benotigt werden, befassten, eine Aufgabe, der sich be- kanntlich heutzutage die Firma K r u p p mit vielem Erfolge unterzogen hat, so erforderte der Bau einer derartigen Fabrik naturlich eine betrachtliche Zeit und W a l t o n war es daher erst 1575 moglich, das neue Werk sich selbst uberlassen zu konnen und Amerika den Rucken zu kehren. Auf der damals noch recht lange dauernden Ueberfahrt nach Europa fand er qenugend Ruhe zum Nachsinnen, wie er dem Linoleum einen grosseren Verbreitungskreis ver- schaffen konne, und so kam ihm der Gedanke, das Material mit Pragungen zu versehen, um es d a m als Wandschmuck auf den Markt zu bringen. Um vor Nachahmern gesichert zu sein, erwarb er fur seine Ideen den gesetzlichen Schutz’).

Im Laufe der Jahre sind nun in den ver- schiedenen Landern eine ganze Reihe von Lin- krustafabriken entstanden, die im allgemeinen schwer zu kanipfen haben, da infolge des hohen Gestehungspreises der Artikel zu den Luxus- gegenstanden zu rechnen ist. Die Rohmateri- alien, deren man sich bei der Herstellung von Linkrusta bedient, sind im grossen und ganzen die gleichen wie beim Linoleum, jedoch mit der Abweichung, dass man die plastische Masse nicht auf Jute, sondern auf eine starke Papier- unterlage aufpresst, man benutzt also Linoxyn, Harze, Fullmittel (wie Kreide), Farben und Holz- mehl dazu. Der edelste Bestandteil davon ist unstreitig das Linoxyn, dessen Gewinnung aus dem rohen Leinol schon fruher beschrieben wurdeg). Da sich die meisten Linkrustafa- briken, namen tlich diejenigen, welche nicht an Linoleumfabriken angegliedert sind, die kost- spielige Anlage von Oxydationshausern nach dem System W a l t o n nicht leisten konnen, so

I) Britische Patente 958/1877,1151/1879 und 5118/1879. ”) Chern. Revue XVIII, p. 247-249 und 265-267.

waren sie gezwungen, zu irgendeinem Schnell- oxydationsverfahren ihre Zuflucht zu nehmen, welches einen ganz bedeutend geringeren Auf- wand an Mitteln bezuglich der Anschaffungs- und Betriebskosten notig macht. Gewohnlich erbaut man sich eine turmartige Kammer, deren Boden aus einem durch Dampf heizbaren Kessel besteht, wahrend sich daruber ein Behalter, dessen untere Flache siebartig durchlochert ist, in etwa 6 m Hohe befindet, wie es Abbildung 1 zeigt. Aus dem unteren Gefass wird das warme Leinol mittels einer seitwarts angeordneten Puinpe nach oben geschafft und fliesst von dort aus regenartig nach seinem Ausgangspunkt zuriick, um bei dieser Behandlung sich mit Sauerstoff zii beladen, ein Vorgang, der noch dadurch unterstiitzt wird, dass man dem Oele einige

Figur 1.

Prozente harzsaures Mangan beimischt und ausserdem fur intensive Belichtung der Oxyda- tionskammer durch Sonnenlicht Sorge t ragt. Halt man dabei die Temperatur auf etwa 90-100° C, so durfte der Verdickungsprozess in etwa 9 Tagen sein Ende erreicht haben. Wenn das Oel namlich eine gewisse Konsistenz

gewonnen hat, treten von seiten der Pumpe Hindernisse ein und das obere Sieb neigt stark zu Verstopfungen, weshalb man mit diesem Apparate die Oxydation nur bis zu einem Punkt treiben kann, der sich nicht uberschreiten lasst. In diesem Zustande geniigt aber das Leinol langst nicht den Anspriichen, die man fur die Herstellung von Linkrusta daran stellen muss, weil es noch fliissig ist. Um es nun in eine feste Form zu bringen, fiillt man das verdickte Oel mit 5-10 O/O an Kreide in eine heizbare Trommel und ruhrt unter Einblasen von Luft bei etwa 60° C das Gemisch intensiv anderthalb Tage durch. Die erhaltene zahfliissige gelbe Masse bringt man dann inBlechkasten, welche auf einige

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1000 kg Linoxyn hatte man sodann 220 kg Kolophonium und 6 kg Marmorkalkhydratstaub zu nehmen. In die Pfanne bringt man zuerst das geschmolzene Kolophonium oder man lasst das Harz darin schmelzen, schiittet den ge- pulverten Kaurikopal hinzu oder, wenn von dessen Verwendung Abstand genommen wird, fiigt man den Kalkhydratstaub bei und wirft zuletzt das in kleine Stiicke geschnittene Linoxyn hinein. Bei einer ausseren Heiztemperatur von etwa 170° C wird das Gemisch dunnfliissig und gelangt erst im Laufe von einigen Stunden zu einem zahfliissigen Zustande, bei dessenErreichen die Pfanne sofort durch Neigen mit der Oeffnung nach unten entleert wird. Der Zement wird in

Tage in einen auf 40° C erwarmten Ofen zur Nach- reifung geschoben werden. Auf diese Linoxyn- darstellung folgt als nachste Phase die Zement- bereitung. Erst durch das Zusammenschmelzen von oxydiertem Leinol mit Harzen bekommt man ein geeignetes Bindemittel fur die anderen Materialien wie Holzmehl, Farben usw., fur welches der Name Zement gewahlt worden ist. Wie Figur 2 veranschaulicht, nimmt man das Kochen des Zements in einer kesselahnlichen mit Ruhrwerk ausgestatteten und heizbaren Pfanne vor. Mit folgendem Ansatz werden recht brauchbare Resultate erzielt: 1000 kg Linoxyn, 160 kg Kolophonium und 60 kg Kaurikopal. Es ist jedoch kein dringendes Erfordernis, auf alle Faille zu dem immer teurer werdenden Kaurikopal zu greifen, da an seiner Stelle ge- hartetes Harz die gleichen Dienste leistet. Auf

mit Kreide ausgestrichenen Kasten aufgefangen und daraus nach dem Erkalten entfernt; ein vier- bis sechswochentliches Ablagern, wobei er seinen Reifungsprozess durchmacht d. h. nerviger wird, lasst ihn erst verwendungsbereit werden.

Die Verarbeitung des Zements mit den trockenen Materialien zu einer auswalzbaren plastischen Masse geschieht nun auf Maschinen, die ausserordentlich den Fleischrnaschinen gleichen, welchen sich in der Kiiche die Haus- frauen bedienen, um Fleisch und andere Produkte durchzudrehen. Diese Maschine, Wurstmacher prosaischer Weise genannt, besteht aus einem doppelwandigen zum Heizen eingerichteten und mit Einwurfsoffnung versehenen Zylinder von 210 mm lichtem Durchmesser und 780 mm Lange, in dem sich eine aus 24 Messerscheiben

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In meiner ersten Mitteilung gab ich an, dass ich bei einer sukzessiven Extraktion von ge- bleichtem Schellack mit Petrolather, Aether und Benzol eine auffallend konstante Benzolextraktzahl erhielt. Diese Benzolextraktzahl war bei Gegen- wart von Kolophonium oder Kopal erheblich niedriger. Schon wenige Prozente dieser Harze erniedrigten bei meinen Versuchen die Benzol-

gebildete Mischschnecke befindet, an deren Ende eine Auswurfsvorrichtung befestigt ist, welche die Linkrustamasse durch eine durch- lochte Scheibe driickt, vor welcher ein Messer- paar zum Abschneiden der durchtretenden Wiirste kreist. Die Zusammensetzung der Linkrustamasse Iasst sich aus dem beigegebenen Rezept ersehen: 45 kg Holzmehl, 50 kg Zement, 20-25 kg Kreide, 5-20 kg Lithopone, 3 kg Bleiweiss, 1-15 kg Farbe, 3 kg Paraffin, 3 kg Firnis. Man nimmt einen hinreichend grossen Kasten und wiegt in ihn das Holzmehl, die Kreide, die Lithopone, das Bleiweiss, die Farben (Chromgelb, Ultramarinblau, Pariser Blau, Ocker, Kienruss, Oxydrot, Krapplack usw.) und das Paraffin ein. Das ganze Gemenge ubergiesst

extraktzahl auf einen Wert von weniger als 1. Wenn auch das Material vorlaufig zu gering ist, um in einem Einzelfall eine Entscheidung herbeizufiihren, so kann doch vielleicht die Be- stimmung der Benzolextraktzahl dazu dienen, den Verdacht auf das Vorhandensein der ge- nannten Beimengungen dann zu verstarken, wenn auch andere Befunde auf eine Verfalschung

macher. Die heissen Wiirste aus Linkrusta- masse werden jetzt sofort nach dem Verlassen der Mischmaschine mit Schaufeln zu dem in der Nahe befindlichen Linkrustakalander ge- tragen, da ein Kaltwerden der Masse ein Reissen des als Grundlage dienenden Papiers nach sich ziehen wiirde.

Die Figur 3 gibt eine Vorstellung von der Einrichtung der Linkrustawalzmaschine. Von dem Ballen A Iauft das gespannte starke Papier iiber den kleinen Tisch B und nimmt von dort die dxiiber aufgeschutteten heissen Wiirste aus Linkrustamasse mit zwischen das Walzenpaar C D, dessen Walze C heiss und D kalt gehalten wird, was zur Folge hat, dass auf das Papier eine entsprechend starke Schicht von Linkrustamasse

A man mit dem Firnis, der zum Geschmeidig- machen dient, und mischt mit Hilfe eines Spatens alles griindlichst durch. Den Zement zerschneidet man in Stucke von 1-2 kg Gewicht und wirft sodann zuerst ein Zementstiick, darauf eine diesem aquivalente Menge an Farbgemisch in den Trichter des geheizten Wurstmachers und abwechselnd so fort bis die ganze Mischung die Maschine passiert hat. Um ein homogenes Produkt zu erhalten, gibt man die Linkrusta- masse noch drei- bis viermal durch den Wurst-

aufgetragen wird. Das Papier rnit seinem Ueberzug gelangt jetzt zwischen die mit dem eingravierten Muster versehene Messingwalze E, die mit Wasser gekiihlt wird, und erhalt dabei eine mustergemasse Pragung. Der Ueberschuss an Linkrustastoff ent- weicht nach oben hin, wahrend die unten heraus- tretende Linkrustabahn von der mit Kratzenband uberzogenen Walze F weitergeleitet wird und iiber den langen Tisch G behufs Abkuhlung wandert, um an seinem Ende in Rollen von gewunschter Lange von Hand aufgewickelt zu werden.