TECHNISCHE LIEFERVORSCHRIFT - ZF

TECHNISCHE LIEFERVORSCHRIFT

Technische Ausrüstungsvorschriften

Standortspezifischer Teil Schweinfurt

Stand 11/2020

Stand Kapitel /

Seite

Beschreibung der Änderung mit Nennung des Verantwortli-

chen

Datum

11/2020 3 / 10 Hinzugefügt: Generelle Vorgaben, Tabelle 03.11.2020

03/2020 alle

1 / 9

3 / 10

7 / 11

9 / 11

10 / 11

10 / 11

Nummerierung der Kapitel angepasst

Standortspezifische Freigabelisten sind mit dem Präfix „SCW“

gekennzeichnet und in der Konzern-Freigabeliste enthalten.

Bei der Erstellung der Ersatz- und Verschleißteillisten sind die

Vorgaben der ZF Friedrichshafen AG, Schweinfurt zu berück-

sichtigen.

Absaugungen sind mit der Fachabteilung gesetzliche Auflagen

/ Projektierung der zentralen technischen DiensteFacility Ma-

nagement abzustimmen (Herr Flegler, Tel.: 09721-98-4044).

Rückkühlanlagen

Gemäß Absprache mit der Fachabteilung/Instandhaltung.

CAD Schaltpläne sind im Format Caddy zu liefern. E-Plan ist

nicht zugelassen. In Ausnahmefällen kann, nach Rücksprache

mit der zuständigen Fachabteilung/Instandhaltung, auf das

DXF-Format und Lieferung im Originalformat ausgewichen

werden. Alle Stromlaufpläne, Pneumatik- und Hydraulikpläne

sind im Quellformat (E-PLAN P8) und als PDF auszuliefern.

Zu 5.2

Bei elektronischer Ausrüstung sind generell nach dem Haupt-

schalter im Schaltschrank Überspannungsableiter (L1, L2, L3,

N) gemäß Freigabeliste einzubauen. Die Länge der Anschluss-

kabel ist dabei auf max. 1 m zu begrenzen. Die Auslösung der

Überwachung muss in der Steuerung erfasst und ausgewertet

werden.

Zu 11.2

Zusätzlich muss die Peripherie der SPS und der dezentralen

Einheiten um 20 % erweiterbar sein. Zusätzlich muss die Ein-

bausituation (z.B. Profilschiene, Platzreserven) der Peripherie

der SPS und der dezentralen Einheiten so gestaltet sein, dass

diese um 20 % erweiterbar sind.

Zu 3.2.11.4

Motore bis 7,5 kW sind entweder direkt am Motor oder nach

maximal 1m Leitungslänge absteckbar (Steckverbinder gemäß

Freigabeliste) auszuführen.

Steckerbelegung Hartingstecker (6-polig):

16.03.2020

11.1.4 /

13

11.2.3 /

14

11.3.2 /

14

11.3.3 /

14

11.4 / 14

11.5.3 /

15

11.5.4 /

15

11.6 / 16

Zu 17.6

Einzeladerkennzeichnung ist nicht erforderlich

Zur Übergabe der Prozessdaten in die Datenbank sind ggf.

definierte Bausteine zu verwenden. Dies ist mit dem ZF-

Projektleiter abzustimmen.

Während der Inbetriebnahme und der Zeit bis zur vollständi-

gen Übergabe der Software muss die Instandhaltung jederzeit

Zugriff auf den aktuellen Stand der Software haben, auch

wenn das Personal des Lieferanten die Anlage verlässt. Stän-

dig ein Datenträger mit dem aktuellen Softwarestand im

Schaltschrank hinterlegt sein. Für die Ablage ist eine Soft-

warebox vorzusehen.

Werden nach der betriebsbereiten Übergabe Programmände-

rungen vorgenommen, so ist vorher der Datenträger mit dem

aktuellen das aktuelle Programm bei der zuständigen Instand-

haltung zu holen. Nach Beendigung ist der Datenträger mit

dem geänderten, aktuellen das geänderte, aktuelle Programm

dort zurückzugeben.

Die integrierte Profinet-Schnittstelle ist ausschließlich für

Kommunikation der Feldbuskomponenten zu verwenden.

Wird eine der integrierten Profinet-Schnittstellen einer CPU für

Kommunikation mit Feldbuskomponenten verwendet, ist diese

Schnittstelle ausschließlich dafür zu verwenden.

Der Remote-Zugriff ist mit der Fachabteilung (IT-nahe Instand-

haltung Produktionsnahe IT) abzustimmen.

Bei Siemens-S7-Classic sind P-Diag und Pro Agent anzuwen-

den.

Sind diese nicht anwendbar ist dies mit der zuständigen Fach-

abteilung (Instandhaltung) abzustimmen und schriftlich freige-

ben zu lassen.

Bei Siemens S7-Steuerungen ist ProDiag anzuwenden. Bei

anderen Steuerungen muss eine im Funktionsumfang ver-

gleichbare Diagnose realisiert werden.

Abweichungen hiervon sind mit der zuständigen Fachabtei-

lung (Instandhaltung) abzustimmen und schriftlich freigeben

zu lassen.

Kommentare und Schrittnummern im Ablaufdiagramm müssen

identisch mit dem SPS-Ausdruck sein.

„Schmiermerker“ sind über lokale temporäre Variablen auszu-

führen.

Die Verwendung von Peripheriesignalen als Merker ist nicht

zugelassen.

Sie müssen über eine separate Hardwaretaste Taste quittiert

werden.

11.8.1 /

17

11.8.3 /

17

11.8.5 /

18

12 / 19 ff

Wird eine Zugangsberechtigung durch ein Passwort projek-

tiert, so sind das Passwort und der Passwortlevel und Berech-

tigungen in der Betriebsanleitung zu dokumentieren an den

Projektleiter zu übergeben.

Alternativ kann das in der Freigabeliste aufgeführte Zugangs-

system mit Codeträgern realisiert werden.

Über welche Variante die Zugangsberechtigungen realisiert

werden ist mit dem Auftraggeber abzusprechen.

Der Einsatz ist generell mit der zuständigen Fachabteilung

(Automatisierungstechnik Produktionsnahe IT) des Auftragsge-

bers abzustimmen.

BIOS-Passwörter sind nicht erlaubt.

Windows-Passwörter werden von ZF vergeben. Sonstige

Passwörter sind mit der Fachabteilung Instandhaltung Produk-

tionsnahe IT abzustimmen und zu dokumentieren.

Eine Abstimmung mit der Fachabteilung Automatisierungs-

technik Produktionsnahe IT ist notwendig.

Energiemedien für alle Werke

Spannungsversorgung TN-C-S TN-S

Kurzschlussstromfestigkeit

6A bis 125A 63A

160A 80A bis 250A

07/2015 1 / 6 Hinzugefügt: „Die Freigabelisten wurden in eine Gesamtfreiga-

beliste „lieferantenuebersicht-2015-07.xlsx“ übernommen. Sie

sind in der ersten Spalte mit SCW (für den Standort Schwein-

furt) gekennzeichnet.“

9 / 8 /Instandhaltung

10 / 8 Zu 5.1

Der Hersteller muss die Kurzschlussfestigkeit der Schaltgeräte-

kombination auf dem Typenschild angeben. (EN60204-1,

16.4)

Geforderten Kurzschlussstromfestigkeiten: siehe Kapitel 12

Energiemedien und Anschlüsse

Bei der Notwendigkeit einer höheren Absicherung oder einer

anderen Nennspannung muss der Auftragnehmer die Ausfüh-

rung der Kurzschlussstromfestigkeit separat mit ZF abstimmen.

11.1.4/11 über den Projektleiter

11.2.1/11 Grundsätzlich wird kein Equipment (z.B. Programmiergerät,

usw.) zur Verfügung gestellt.

11.3.2/12 getrennte Schnittstelle (MAC-Adresse) anzuschließen.

11.4 / 12 Bei Siemens-S7-Classic sind P-Diag und Pro Agent anzuwen-

den.

11.5.2/13 Mehrfachbildung von Operanden ist nicht zulässig, d. h. eine

Variable darf nur einmal in einem Programm gebildet bzw.

gesetzt werden.

11.8.2/15 Die Leitungen müssen zugfrei verlegt sein und die Stecker sind

auf beiden Seiten zu kennzeichnen. Am PC muss am Slotblech

eine Kennzeichnung erfolgen.

PC‘s sind in Schutzart IP54 auszuführen oder einzubauen.

11.8.7/16 Alle Originaldatenträger und eine Installationsanleitung sind

mitzuliefern, um das System funktionsfähig wiederherzustellen.

12 / 17 ff Kapitel 12 umfassend überarbeitet

07/2004 1-4 Original 17.8.2004

12/2005 1-28 Aktualisierung 19.12.2005

06/2009 27-33 Aktualisierung, Beschreibung Maschinendatenbank aufge-

nommen, 13. Beschreibung der Energiemedienanschlüsse

30.06.2009

01/2013 1-40 Aktualisierung 13.12.2012

1 Geltungsbereich

2 Allgemein

2.1 Prüfmittel

2.2 Medien

3 Abweichungen Mechanik

4 Abweichungen Hydraulik

5 Abweichungen Pneumatik

6 Abweichungen Schmiertechnik

7 Abweichungen Kühlschmiertechnik

8 Abweichungen Arbeitssicherheit, Umwelt- und Brandschutz

9 Abweichungen Technische Dokumentation

10 Abweichungen zu Elektrotechnik

11 "Richtlinie für programmierbare Steuerungen (SPS) inklusive Ablaufsteuerung

und HMI"

11.1 Allgemeines

11.1.1 Präambel

11.1.2 Geltungsbereich

11.1.3 Abstimmung des Steuerungskonzeptes

11.1.4 Prozessdatenerfassung

11.1.5 Rückfragen

11.2 Allgemeine Anforderungen

11.2.1 Bereitstellung von Hilfsmitteln durch ZF:

11.2.2 Standard Hard- und Software

11.2.3 Aktueller Softwarestand

11.3 Aufbau und Installation

11.3.1 Zykluszeit

11.3.2 Ethernetschnittstelle

11.3.3 Ferndiagnose

11.4 Prozessdiagnose

11.5 Software

11.5.1 Lizenzen

11.5.2 Dokumentation

11.5.3 Abläufe

11.5.4 Programmierung

11.5.5 Programmaufbau

11.5.6 Programmfunktionen

11.6 Bediengeräte, Bedienfelder (Human-Maschine-Interface HMI)

11.7 Sonstiges

11.8 Einsatz von Industrie-PC (IPC)

11.8.1 Allgemein

11.8.2 Hardware

11.8.3 Systemsoftware

11.8.4 Anwendungssoftware

11.8.5 Konfiguration IT-Komponenten

11.8.6 Softwareschutz

11.8.7 Softwarewiederherstellungsverfahren

12 Energiemedien und Anschlüsse

12.1 Werk Nord, 97424 Schweinfurt, Ernst-Sachs-Straße 62

12.2 Werk Süd, 97424 Schweinfurt, Röntgen-Straße 2

12.3 Entwicklungszentrum, 97424 Schweinfurt, Röntgen-Straße 2

12.4 Werk 2, 97424 Schweinfurt, Johann-Georg-Gademann-Straße 8

12.5 Fertigung elektrischer Antriebe, 97424 Schweinfurt, Werner von Siemens –

Str. 4

12.6 Mietobjekt Genssler; Johann-Georg-Gademannstraße 13

12.7 ZF Services, 97424 Schweinfurt, Obere Weiden 12

12.8 Werk Eitorf, 53783 Eitorf, Bogestraße 50

12.9 Werk Ahrweiler, 53474 Bad Neuenahr - Ahrweiler, Max-Planck-Straße 17

12.10 Werk Bielefeld, 33647 Bielefeld, Winddelsbleicher Str. 80

13 Farbgebung

13.1 Werke Schweinfurt

13.2 Werk Eitorf

13.3 Werk Ahrweiler

Der Standortspezifische Teil gilt als Ergänzung zu den technischen Liefervorschrif-

ten der ZF Friedrichshafen AG für die Standorte Schweinfurt, Ahrweiler, Eitorf und

Bielefeld, ZF Services und ZF Race Engineering GmbH.

Die hier beschriebenen Abweichungen haben Vorrang vor den ZF Liefervorschrif-

ten und sind bindend einzuhalten.

Zusätzlich sind die Ergänzungen zu den Freigabelisten und die und

die Vorgaben zur bindend zu berücksichtigen (siehe

Kapitel 11 und 12 weiter unten). Standortspezifische Freigabelisten sind mit dem

Präfix „SCW“ gekennzeichnet und in der Konzern-Freigabeliste enthalten.

Festlegung Warnton für Maschinenalarm und Störungen:

Sirene 800 Hz unterbrochener Ton, Schaltfrequenz 2 Hz das entspricht 0,25 sec

Wechsel.

Bei der Lieferung von speziellen Prüfmitteln wie z. B. in Fertigungsanlagen inte-

grierte Kamerasysteme, ist vom Lieferanten sicherzustellen, dass die Prüfmittel ka-

libriert werden können (Dokumentation).

2.2 Medien

Alle Medien, wie Kühlschmierstoffe, Kühlmedien, Maschinenschmierstoffe, Stell-

medien und alle Arten von Hydraulikmedien, die zum Betreiben von Maschinen

und Anlagen benötigt werden, müssen für die E-Division und den Standort

Schweinfurt mit der Fachabteilung Versorgung Prozessstoffe abgestimmt werden.

Es dürfen nur Kühlschmiermittel und Komponenten gemäß den Freigabelisten ZF

und Negativlisten des VKIS (Verbraucherkreis Industrieschmierstoffe) verwendet

werden. Die Zustimmung bedarf der schriftlichen Form und wird durch den Pro-

jektleiter ZF bei der Fachabteilung eingeholt. Zu beachten ist die Konzernnorm

„Ausschluss von Gefahrenstoffen, verbotene, deklarationspflichtige, eingeschränk-

te und meldepflichtige Stoffe (ZFN9003.pdf, wird als Anlage mitgeliefert). Die be-

nötigten Informationen müssen frühzeitig an den Projektleiter ZF weitergeleitet

werden.

Ergänzung zu Punkt 3.3.4.14 Absaugungen:

Gerätetypen sind in der standortspezifischen Freigabeliste Mechanik beschrieben,

ebenso einzusetzende Steuerungen oder Ventilatoren.

Filter sind im standortspezifischen Teil Schmierstoff- und Filtertechnik spezifiziert.

Generell gilt:

Der Hersteller der Maschine/Anlage hat das Gefährdungspotential von Emissions-

quellen, die durch den Bearbeitungsprozess entstehen, gemäß Maschinenrichtli-

nie 2006/42/EG Anhang I Absatz 1.5.13., zu beurteilen und geeignete Maßnah-

men zur Beseitigung zu treffen.

Die Absaugung ist vom Lieferanten entsprechend den ZF Technischen Liefervor-

schriften anzubieten (Fabrikat, Typ, Filterklassen, Durchmesser der Rohrleitungs-

anbindung) und im Angebotspreis optional auszuweisen.

Eine Beistellung (Beschaffung und Beistellung) durch die ZF Friedrichshafen AG

ist möglich, muss aber in der Gesamt-CE-Erklärung der Komplettanlage durch den

Lieferanten ebenfalls beinhaltet sein.

Die technische Ausführung ist mit der Fachabteilung Facility Management abzu-

stimmen. Absaug- und Filteranlagen sind bei folgenden Prozessen zwingend vor-

geschrieben:

Zwingend

erforderlich

Fallweise

erforderlich

Vergussanlagen (Gießharze, Silikone usw.) X

Umformtechnik (Warm-, Kaltumformung, Stanzen) X

Zerspanungsmaschinen (Drehen, Fräsen, Schleifen, Bohren,

Räumen, Honen, Sägen, Bürsten, Entgraten) X

Schweißanlagen (Autogen, Elektro-, WIG-, MAG-, MIG-, Laser-

strahl-, Widerstands-, Reibschweißen, Kunststoffschweißen) X

Brennschneiden (Laser, Autogen, Plasma) X

Oberflächenbehandlung (Galvanisieren, Lackieren, Reinigen,

Beschichten, Waschen, Strahlen, Entfetten, Konservieren) X

Warmbehandlung (Anlassen, Härten) X

Kleben X

Laserbeschriftung X

Lagern (Gefahrstoffe) X

Alle Hydrospeicher unterliegen der Druckgeräterichtlinie und der Betriebs-

Sicherheitsverordnung § 15 sowie den entsprechenden technischen Regeln

für Druckbehälter (TRB).

An allen Druckbehältern müssen Sicherheitsabsperrblöcke eingesetzt wer-

den, wenn nicht an der Pumpe die Absicherung auf den höchstzulässigen

Druck erfolgt.

Druckbehälter siehe Hydrospeicher im Kapitel Hydraulik

Es sind von einer benannten Stelle geprüfte Sicherheitsventile mit CE-

Kennzeichnung einzusetzen.

Es sind grundsätzlich Progressivverteiler in Zentralschmierungen vorzusehen. Bei

unterschiedlich notwendigen Fettmengen je Schmierstelle sind einstellbare Pro-

gressivverteiler an leicht zugängiger Stelle einzusetzen.

Es gibt eine standortspezifische Freigabeliste Schmiertechnik, die die Konzernfrei-

gabeliste komplett ersetzt. Dort werden spezifische Vorgaben für Öle, Fette, Filter

etc. gemacht.

Ablauf und Verkleidung müssen so ausgelegt sein, dass bei Späneanfall auch

nach längerer Pumpenlaufzeit keine Undichtigkeiten entstehen.

Bei Verwirbelung des Kühlschmiermittels (Aerosole) ist die Möglichkeit für den

Anbau einer Absaugvorrichtung im Arbeitsraum vorzusehen.

Wenn sich nicht auf Grund des Flächennutzungsplans ein niedrigerer Wert ergibt,

gilt ein max. Emissionspegel Lwa bei Volllast von max. 56 dB(A) in 6 m Abstand.

Alle Stromlaufpläne, Pneumatik- und Hydraulikpläne sind im Quellformat (E-PLAN

P8) und als PDF auszuliefern.

Es sind Reserveblätter/Seitensprünge zwischen Leistungs- und Steuerungsteil vor-

zusehen.

An Schützen, Relais, Ventilen und Spulen sind Löschglieder zu verwenden.

Der Hersteller muss die Kurzschlussfestigkeit der Schaltgerätekombination auf

dem Typenschild angeben. (EN60204-1, 16.4)

Geforderten Kurzschlussstromfestigkeiten: siehe Kapitel 12 Energiemedien und

Anschlüsse

Bei der Notwendigkeit einer höheren Absicherung oder einer anderen Nennspan-

nung muss der Auftragnehmer die Ausführung der Kurzschlussstromfestigkeit se-

parat mit ZF abstimmen.

Um auszuschließen, dass fehlerhafte Produktionsteile im Prozess verbleiben ist

generell eine N.i.O.-Routine vorzusehen. Diese ist mit dem Auftraggeber abzu-

stimmen.

Zusätzlich muss die Einbausituation (z.B. Profilschiene, Platzreserven) der Periphe-

rie der SPS und der dezentralen Einheiten so gestaltet sein, dass diese um 20 %

erweiterbar sind.

Der dezentrale Peripherieaufbau der E/A-Ebene ist in zusammenhängenden Ad-

ressblöcken, mit entsprechenden Reservebereichen von mindestens 50 %, aufzu-

bauen.

Motore bis 7,5 kW sind entweder direkt am Motor oder nach maximal 1m Lei-

tungslänge absteckbar (Steckverbinder gemäß Freigabeliste) auszuführen.

Steckerbelegung (6-polig):

Pin 1-3 = Phase, verbunden mit U1, V1, W1 am Motor im anwendungsspezifi-

schen Drehfeld. Die Drehrichtung ist "schrankseitig" einzustellen.

Pin 5 = (N)

SL = SL

Die Nennleistung für Sterndreieck- oder Sanftanlauf ist werksspezifisch (siehe Ka-

pitel 13, weiter unten).

Es ist der Eintrag in der Energiemedienliste zu beachten.

Ziel der Programmier- und SPS – Richtlinien ist es, eine prozesssichere Maschine

zu erhalten, eine hohe Bedienfreundlichkeit, eine schnelle Wiederherstellung der

Betriebsbereitschaft der Maschine nach einer Störung (Erleichterung der Fehler-

suche), die Vergleichbarkeit von Angeboten zu erreichen, Standards zu schaffen.

Der Geltungsbereich dieser Vorschrift erstreckt sich auf sämtliche zu liefernde Ma-

schinen, maschinelle Anlagen und Montagesysteme im Hinblick auf den damit

verbundenen Einsatz einer oder mehrerer programmierbarer Steuerungen, para-

metrierbaren Komponenten, NC-Steuerungen (PLC-Teil) und Visualisierungssys-

teme bei ZF, Standort Schweinfurt

Das Steuerungskonzept ist vor Baubeginn vorzustellen und durch die zuständige

Fachabteilung (Instandhaltung) genehmigen zu lassen.

Zur Übergabe der Prozessdaten in die Datenbank sind ggf. definierte Bausteine zu

verwenden. Dies ist mit dem ZF-Projektleiter abzustimmen.

Rückfragen sind schriftlich mit der zuständigen Fachabteilung (Instandhaltung)

des Auftraggebers zu klären.

Grundsätzlich wird kein Equipment (z.B. Programmiergerät, usw.) zur Verfügung

gestellt.

Standardhardware und -software des Herstellers dürfen nicht verändert werden.

Demo-Versionen sind nicht erlaubt.

Während der Inbetriebnahme und der Zeit bis zur vollständigen Übergabe der

Software muss die Instandhaltung jederzeit Zugriff auf den aktuellen Stand der

Software haben, auch wenn das Personal des Lieferanten die Anlage verlässt.

Werden nach der betriebsbereiten Übergabe Programmänderungen vorgenom-

men, so ist vorher das aktuelle Programm bei der zuständigen Instandhaltung zu

holen. Nach Beendigung ist das geänderte, aktuelle Programm dort zurückzuge-

ben.

Die CPU ist so auszuwählen, dass eine Zykluszeit von 20 ms nicht überschritten

wird.

Wird eine der integrierten Profinet-Schnittstellen einer CPU für Kommunikation mit

Feldbuskomponenten verwendet, ist diese Schnittstelle ausschließlich dafür zu

verwenden. Übergeordnete IT-Systeme sind über eine getrennte Schnittstelle

(MAC-Adresse) anzuschließen.

Der Remote-Zugriff ist mit der Fachabteilung (Produktionsnahe IT) abzustimmen.

Bei Siemens S7-Steuerungen ist ProDiag anzuwenden. Bei anderen Steuerungen

muss eine im Funktionsumfang vergleichbare Diagnose realisiert werden.

Abweichungen hiervon sind mit der zuständigen Fachabteilung (Instandhaltung)

abzustimmen und schriftlich freigeben zu lassen.

Für Baugruppen (genehmigte Ausnahmen von der Freigabeliste) ist die Software,

die zum Projektieren, Betreiben und Wiederherstellen der Baugruppen notwendig

ist, rechtmäßig zu erwerben und gehören zum Lieferumfang.

Es sind generell Bausteine- und Netzwerktitel zu vergeben. Netzwerke und Bau-

steine sind generell mit Funktionskommentaren zu versehen. Wird ein Netzwerk in

AWL oder strukturierter Text programmiert, so sind Zeilenkommentare, welche die

Operation näher beschreiben erforderlich.

Die Funktionen parametrierbarer Bausteine sind im Baustein(kopf) zu beschreiben

Bei Schrittkettenprogrammierung (S7-Graph) sind Bausteinkommentare, Schritt-

kommentare, Schrittnamen und Transitionsnamen aussagekräftig zu vergeben.

Jede Variable ist mit Typ, Namen und Kommentar zu versehen.

Der Variablenname muss kurz und prägnant sein. Abkürzungen sind zu vermeiden.

Der Variablenkommentar soll deren Aufgabe eindeutig und verständlich beschrei-

ben.

E/A-Variablen müssen in Namen und Kommentar mit der Hardwarebezeichnung

übereinstimmen.

Mehrfachbildung von Operanden ist nicht zulässig, d. h. eine Variable darf nur

einmal in einem Programm gebildet bzw. gesetzt werden.

Werden Variablen in einer externen, gekoppelten Baugruppe gebildet, so ist der

Ursprung im Symbolkommentar zu dokumentieren, z. B.: Bild x Taste F y.

Werden zum Betreiben von Bediengeräten Bereichszeiger definiert, so sind diese

auch in der Symboltabelle oder im entsprechenden Datenbaustein zu dokumentie-

ren.

Abläufe sind generell in Schrittketten zu programmieren.

Kann eine Maschine in Stationen eingeteilt werden, so ist jeder Station ein eigener

Ablauf zuzuordnen. Abläufe sind in sinnvolle Funktionsgruppen zu unterteilen. Ab-

läufe und Funktionsgruppen müssen taktzeitoptimal eingeteilt werden. Jede Funk-

tionsgruppe muss eine oder mehrere eigene Schrittketten haben.

Bei mehr als 10 Aktionen pro Anlage/Maschine/Station, muss A(blauf)S(prache)

(z. B. S7-Graph) verwendet werden.

Abläufe sind reaktionsabhängig zu projektieren, d.h. aus jeder ausgelösten Aktion

erfolgt eine Reaktion, die als Weiterschaltbedingung verwendet wird. Ausnahme:

Prozesszeiten.

Die zeitliche Abfolge der Schritte ist zu überwachen.

Verknüpfungen müssen in FUP dargestellt werden.

Ständig wiederkehrende Funktionen sind als parametrierbare Bausteine auszufüh-

ren.

Es dürfen keine Bausteine ohne Bausteinaufruf im Programm vorhanden sein.

Ausnahme Standardfunktionsbausteine.

Informationen aus Fehler-OB müssen ausgewertet werden und dürfen nicht zur

Fehlerunterdrückung genutzt werden.

Der Status von Eingängen darf über die Software nicht beeinflusst werden.

Das Forcen von Variablen ist nicht zulässig.

Programmstruktur und Programmierstil sind bei Programmänderungen der Steue-

rung beizubehalten.

Programme müssen strukturiert und gegliedert aufgebaut werden.

Werden keine Instanzen benötigt, so sind vorzugsweise FC´s zu verwenden.

Alle Sensoren müssen einer dynamischen Kontrolle unterzogen werden.

Merkerworte dürfen nicht als Variablenspeicher benutzt werden.

Die Profibusadresse, bzw. MPI-Adresse 0 ist für das Programmiergerät reserviert.

Die Profibusadresse, bzw. MPI-Adresse 2 ist für die CPU reserviert.

Um eine Maschine und deren Bewegungen in Grundstellung zu bringen, ist eine

Grundstellungsfahrt zu projektieren. Die Grundstellungsfahrt ist in einem Ablauf zu

programmieren. Die Grundstellung muss kollisionsfrei und aus jeder beliebigen

Anlagensituation heraus anfahrbar sein. Die Grundstellung muss auch in der Be-

triebsart Hand angefahren werden können.

Leerfahren, Vollfahren und Datenabgleich mit dem Istzustand der Anlage ist zu re-

alisieren.

Bediengeräte, die mit Siemens Visualisierungssoftware programmiert werden,

sind im S7-Projekt zu integrieren.

Störmeldungen führen in Betriebsart Automatik zum Stopp, spätestens nach Zyk-

lusende. Sie müssen über eine separate Taste quittiert werden.

Betriebsmeldungen: Sie bedürfen keiner Quittierung, sie dienen z. B. zur Bediener-

führung.

Wird eine Zugangsberechtigung durch ein Passwort projektiert, so sind das Pass-

wort und der Passwortlevel und Berechtigungen an den Projektleiter zu übergeben

Als Logout-Zeit ist eine Minute einzustellen.

Alternativ kann das in der Freigabeliste aufgeführte Zugangssystem mit Codeträ-

gern realisiert werden.

Über welche Variante die Zugangsberechtigungen realisiert werden ist mit dem

Auftraggeber abzusprechen.

Bei frei parametrierbaren Funktionsbausteinen müssen die Ein- und Ausgangsbe-

schaltung und die Funktion dokumentiert werden.

Der Einsatz ist generell mit der zuständigen Fachabteilung (Produktionsnahe IT)

des Auftragsgebers abzustimmen.

Wird ein Standard Industrie-PC benötigt, wird dieser durch die ZF Friedrichshafen

AG beigestellt.

Der IPC, sowie die Anschlüsse müssen frei zugänglich eingebaut werden. Alle

Schrauben sind anzuziehen. Die Kabellänge an der PC-Seite ist so zu wählen das

sich dieser problemlos herausziehen lässt.

Die Leitungen müssen zugfrei verlegt sein und die Stecker sind auf beiden Seiten

zu kennzeichnen. Am PC muss am Slotblech eine Kennzeichnung erfolgen.

PC‘s sind in Schutzart IP54 auszuführen oder einzubauen.

Die installierte Software ist mit Name benötigten Treibern und Versionsnummern

über eine Auflistung zu dokumentieren.

Die Parametrierung der Treiber, wie z.B. bei Siemens CP-Karten, ist ausführlich zu

dokumentieren.

Die Originaldatenträger von Treibern und Programmen inklusive des Handbuchs

und Lizenzvertrag müssen mitgeliefert werden.

Windows-Passwörter werden von ZF vergeben. Sonstige Passwörter sind mit der

Fachabteilung Produktionsnahe IT abzustimmen und zu dokumentieren.

Anwendungen müssen unter lauffähig sein. Einstellungen für die

Ablaufsoftware müssen userunabhängig gespeichert werden.

Eine Datenbanksicherung muss während des Produktionsbetriebes möglich sein.

IP Adressen sind statisch, nach Absprache mit der Fachabteilung (Produktionsna-

he IT) zu vergeben.

Eine Abstimmung mit der Fachabteilung Produktionsnahe IT ist notwendig.

Ein Kopierschutz, Softwareschutz oder Dongle ist gestattet.

Alle Originaldatenträger und eine Installationsanleitung sind mitzuliefern, um das

System funktionsfähig wiederherzustellen.

Eine Wiederherstellung des Rechners oder der Einsatz eines Ersatzrechners darf

im Produktivbetrieb nicht länger als 2 Stunden dauern.

Das Facility Management (FM) ist für die Energieversorgungseinrichtungen der verschiedenen

Gewerke (z.B. Strom; Druckluft; Wärme; Gase, etc.) am Standort Schweinfurt zuständig.

Versorgungsspannung: TN-S Netz Drehstrom 400 V, ± 10 % Toleranz, 50 Hz

Gleichmäßige Phasenbelastung

Werden andere Netze benötigt, ist die Änderung mit dem

Facilitymanagement abzustimmen.

Wechselspannung 230 V, ±10 % Toleranz, 50 Hz

Klassifizierung der Betriebsmittel mit 400V Nennspannung.

Absicherung Maschinen-

anschlusspunkt über

NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-

schlussstromfestigkeit

der SK (Effektivwert)

1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA

Sterndreieckanlauf oder Anlaufhilfe ab 7,5 kW

Fernwärme Dampf: 2,5 bar, 140 °C, Armaturen für 200 °C, PN 16

aus zähem Werkstoff nach 4752 und TRD 110, GG 25 bis DN

175 GGG 40.3 ab DN 200 GS-C25

Komponenten für 200 °C, PN 16

Kondensomate Fabr. Gestra PN 25/40

Der Netzanschluss für Prozesswärme ist gemäß Anlage 1 und

nach Rücksprache mit der Energieversorgungsabteilung aus-

zuführen. An den Anlagen ist ein hydraulischer Abgleich

durchzuführen und durch ein Inbetriebnahmeprotokoll nach-

zuweisen.

statische Heizung:

Niederdruckdampf 110 °C, 0,5 bar

Pumpenwarmwasser 70/50 °C; Betriebsdruck 2,5 – 3 bar

Druckluft: 5 bar, getrocknet, Armaturen, PN 16

Güteklasse 4 (nach DIN ISO 8573-1)

- Drucktaupunkt + 3 °C

- max. Restölgehalt: 5 mg/m³ (Mineralöl)

- max. Staubgehalt: 8 mg/m³, max. Teilchengröße 15 µm

Erdgas: 40 – 50 mbar, Armaturen PN 10/16 mit DVGW-Zulassung

Analysen für Erdgas können auf Anforderung zur Verfügung

gestellt werden.

Derzeitiges Erdgas:

Gruppe H lt. DVGW-Arbeitsblatt G 260 mit den Mittelwerten

Brennwert Ho = 40300 kJ/m³ = 11,1 kWh/m³

Heizwert Hu = 36400 kJ/m³ = 10,1 kWh/m³

Ammoniak: 50 mbar, Armaturen PN 16

Kohlendioxid 10 – 15 bar, Armaturen PN 25/40

Methanol: 3 bar, Armaturen PN 16

Corgon: 6 – 8 bar, Armaturen PN 25

Stickstoff: 4,5 bar, Armaturen PN 25

Helium: 10 – 15 bar; Armaturen PN 25

Argon: 10 – 15 bar; Armaturen PN 25/40

Brauchwasser / Kühlwas-

ser:

Teilgereinigtes Flusswasser, Druck je nach Aufstel-

lungsort, 3 – 4 bar,

Temperatur max. 27 °C, Armaturen PN 10/16

(für die Montage von Kompensatoren beachten: im

Winterhalbjahr Temperatur minimal + 2 °C).

Der Netzanschluss für Kühlsysteme ist gemäß Anlage 3 und

nach Rücksprache mit der Energieversorgungsabteilung aus-

zuführen. Es ist eine Einleitgenehmigung beim Facility Ma-

nagement einzuholen. Anlagen ohne gültige Einleitungsge-

nehmigung dürfen nicht betrieben werden!

Kühlwasser steht in einigen Gebäuden begrenzt zur Verfü-

gung. Die Temperatur, Menge und Anschlussmöglichkeiten

sind mit dem Facility Management abzuklären.

Werden Kühlungen für die Maschinen bzw. Anlagen erfor-

derlich, ist der Anschluss an die zentrale Kühl- oder Kaltwas-

serversorgung vorzusehen.

à Die Anschlusswerte sind der Fachabteilung Faci-

lity Management anzuzeigen oder mit ihr abzustimmen.

à Werden abweichende Lösungen mit eigener Kälteer-

zeugung gewählt, ist diese mit der Fachabteilung Facili-

ty Management abzustimmen

à Kälte- bzw. Kühlleistungen bis 5 kW sind in der Laufkar-

te für Raum- und Aufstellungsplanung anzugeben.

à Bei Leistungen ab 5 kW ist die Verfügbarkeit der Kälte-

versorgung mit der Fachabteilung Facility Management

abzustimmen

Kaltwasser: Kaltwassernetze stehen nur in einigen Gebäuden zur

Verfügung.

Anschlüsse an die Kaltwassernetze sind immer mit

dem FM abzustimmen und dürfen nur nach Prüfung

und Freigabe durch FM erfolgen.

· geschlossenes System

Armaturen PN 16

Vorlauf ca. 10-15 °C

Systemdruck 4 bar

zulässiger Differenzdruck am Verbraucher max. 0,5 bar

Trinkwasser: 2,5 – 4 bar, Temperatur max. 16 °C, Armatur PN 10/16

Hallentemperatur bis 45 °C, im Einzelfall sind Temperaturen bis 60 °C

möglich. Die genaue Temperatur ist jeweils zu erfragen









NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Fernwärme Heißwasser:

Vorlauftemperatur 115°C

Rücklauftemperatur max 60 °C

Betriebsdruck 6-10 bar, Delta 0,5-1 bar

Armaturen für 160°C, PN 16

aus zähem Werkstoff nach 4752 und TRD 110,

bis DN 175 GGG 40.3,

ab DN 200 GS-C25,

bis DN 50 GG-25 möglich,

Die Anlagen sind regelungstechnisch so auszulegen, dass die

Rücklauftemperatur 60°C nicht überschreitet. Bei größeren

Anlagen sind auf Grund des geringen Differenzdrucks im Netz

Zubringerpumpen einzubauen.

Der Netzanschluss für Prozesswärme ist gemäß Anlage 2 und

nach Rücksprache mit der Energieversorgungsabteilung auszu-

führen. An den Anlagen ist ein hydraulischer Abgleich durch-

zuführen und durch ein Inbetriebnahmeprotokoll nachzuwei-

sen.

statische Heizung:

Pumpenwarmwasser 70/50 °C

Betriebsdruck 2,5 bis 3 bar

Druckluft: 5 bar, getrocknet, Armaturen PN 16





Erdgas: 250 mbar, Armaturen PN 10/16 mit DVGW-Zulassung


gestellt werden.

Derzeitiges Erdgas:


Brennwert: Ho = 40300 kJ/m³ = 11,1 kWh/m³

Heizwert: Hu = 36400 kJ/m³ = 10,1 kWh/m³

Kohlendioxid: 10 – 15 bar, Armaturen PN 25/40

Cargon: 6 – 8 bar; Armaturen PN 25

Stickstoff: 200 bar, Stickstoffhochdrucknetz, Armaturen PN 400

4,5 bar; Armaturen PN 25 (normales Netz)

Helium: 10 – 15 bar; Armaturen PN 25

Argon: 10 – 15 bar; Armaturen PN 25/40

Wasserstoff: 10 bar; Armaturen PN 25


ser:

Teilgereinigtes Flusswasser, Druck je nach Aufstellungsort 3 –

4 bar

Temperatur max. 27 °C (für die Montage von Kompensatoren

beachten: im Winterhalbjahr Temperatur minimal + 2 °C), Ar-

maturen PN 10/16


nach Rücksprache mit der Energieversorgungsabteilung auszu-

führen. Es ist eine Einleitgenehmigung beim Facility Manage-

ment einzuholen. Anlagen ohne gültige Einleitungsgenehmi-

gung dürfen nicht betrieben werden!
















abzustimmen.


Verfügung. (z.B. Bau 616)

Anschlüsse an die Kaltwassernetze sind immer mit dem

FM abzustimmen und dürfen nur nach Prüfung und

Freigabe durch FM erfolgen.


Armaturen PN 16

Vorlauf ca. 10-15 °C

Systemdruck 4 bar

zulässiger Differenzdruck am Verbraucher max. 0,5 bar

Trinkwasser: 2,5 – 4 bar, Temperatur max. 16 °C, Armaturen PN 10/16 mit

DVGW - Zulassung

Hallentemperatur bis 45 °C, im Einzelfall sind Temperaturen bis 60 °C möglich.

Die genaue Temperatur ist jeweils zu erfragen.









NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Fernwärme Heißwasser:

Vorlauftemperatur zwischen 70-110 °C

Rücklauftemperatur max. 60 °C

Betriebsdruck 6-10 bar, Delta 0,5-1 bar

Armaturen und Komponenten für 120 °C, PN 16, aus zähem

Werkstoff nach 4752 und TRD 110,

bis DN 175 GGG 40.3,

ab DN 200 GS-C25,

An den Anlagen ist ein hydraulischer Abgleich durchzuführen

und durch ein Inbetriebnahmeprotokoll nachzuweisen.

Statische Heizung:

Vorlauftemperatur 75 °C, Rücklauftemperatur 55 °C, für RLT-

Raumlufttechnische Anlagen

Vorlauftemperatur 70 °C, Rücklauftemperatur 50 °C, für stati-

sche Heizflächen

Druckluft: 5 bar getrocknet, Armaturen PN 16

10 bar getrocknet, wie vor






ser:

Teilgereinigtes Flusswasser, Druck je nach Aufstellungsort 3 –

4 bar

Temperatur max. 27 °C (für die Montage von Kompensatoren

beachten: im Winterhalbjahr Temperatur minimal + 2 °C), Ar-

maturen PN 10/16


nach Rücksprache mit dem Facility Managements auszufüh-

ren. Es ist eine Einleitgenehmigung beim Facility Management

einzuholen. Anlagen ohne gültige Einleitungsgenehmigung

dürfen nicht betrieben werden!
















abzustimmen.


Verfügung.

Anschlüsse an die Kaltwassernetze sind immer mit dem

FM abzustimmen und dürfen nur nach Prüfung und

Freigabe durch FM erfolgen.


Armaturen PN 16

Vorlauf konstant 15 °C

Systemdruck 4 bar

Differenzdruck 1,5 bar

Trinkwasser: 2,5 – 3 bar, Temperatur max. 16 °C

Armaturen PN 10/16 mit DVGW – Zulassung











NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Fernwärme statische Heizung:


Betriebsdruck 2,5 – 3 bar, Armaturen für 120 °C, PN 16


und durch ein Inbetriebnahmeprotokoll nachzuweisen






Trinkwasser: 2,5 - 4 bar, Temperatur max. 16 °C, Armaturen PN 10/16 mit

DVGW – Zulassung











NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Fernwärme: statische Heizung:


Betriebsdruck 2,5 – 3 bar

Armaturen für 120 °C, PN 16








Trinkwasser: 2,5 - 4 bar, Temperatur max. 16 °C. Armaturen PN 10/16 mit

DVGW - Zulassung

Erdgas 250 mbar, Armaturen PN 10/16


gestellt werden.

Derzeitiges Erdgas:


Brennwert Ho = 40300 kJ/m³ = 11,1 kWh/m³

Heizwert Hu = 36400 kJ/m³ = 10,1 kWh/m³





Werden andere Netze benötigt, ist die Änderung mit dem Fa-

cilitymanagement abzustimmen.

Wechselspannung 230 V; +/- 10% Toleranz; 50 Hz

Sterndreieckanlauf oder Anlaufhilfe ab 5,5 KW




NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA

Heizung: Erdgas– und

ölbefeuerte Heizkessel


Betriebsdruck 2,5 – 3 bar

Armaturen für 120 °C; PN 16



Druckluft: 5 bar; getrocknet; Armaturen PN 16


Drucktaupunkt +3°C

max. Restölgehalt: 5 mg/m³ (Mineralöl)

max. Staubgehalt 8 mg/m³

max. Teilchengröße 15µm

Trinkwasser: 2,5 – 3 bar; Temperatur max. 16 °C;

Armaturen PN 10/16 mit DVGW – Zulassung

Stickstoff: 10 – 15 bar; Armaturen PN 25

Erdgas: 20 mbar; Armaturen PN 10/16 mit DVGW – Zulassung


gestellt werden.









NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Fernwärme

Heizung:

Dampf , 140 °C , 2,5 – 3 bar (Versorgung über Werk Nord)

Umformung auf Warmwasser

Pumpenwarmwasser

Vorlauftemperatur 90 °C

Rücklauftemperatur 70 °C

Betriebsdruck 4 bar

Armaturen für 120 °C, PN 16



Druckluft: 4 - 5 bar, getrocknet, Armaturen PN 16






ser:

Teilgereinigtes Flusswasser, Druck je nach Aufstellungsort 3 -

4 bar,

Temperatur max. 27 °C, Armaturen PN 10/16

im Winterhalbjahr minimal + 2 °C)

Trinkwasser: 2,5 - 4 bar, Temperatur max. 16 °C. Armaturen PN 10/16 mit

DVGW – Zulassung






Auftraggeber abzustimmen.





NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Heißwasser: 95 °C, max. 2 bar, bis 5 bar Vorlaufdruck

Druckluft: 6,5-7,5 bar max. Betriebsdruck, getrocknet

110 bar max. Betriebsdruck, getrocknet

Brauchwasser: Gereinigtes Brunnenwasser, Druck je nach Aufstellungsort, 4 -

6 bar

Temperatur max. 24 °C

im Winter Temperatur minimal 10 °C

Trinkwasser: 8 bar, Temperatur 16 °C max.

Erdgas: Fließdruck 100 mbar

Brennwert = 10,28 kWh/m³

Argon: 25 bar

Corgon: 6 bar

Verhältnis: Argon 83 %, Kohlensäure 17 %

Hallentemperatur Es sind Temperaturen bis 45 °C möglich. Die genaue Tempe-

ratur ist jeweils zu erfragen.









NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Heißwasser: 105 °C, max. 5 bar

Druckluft: 6 bar max. Betriebsdruck, getrocknet





Kühlwasser: 4 - 5 bar, Temperatur 20 - 24 °C max.

Brauchwasser: 4 - 6 bar, Temperatur 12 °C max.

Trinkwasser: 7 bar, Temperatur 16 °C max.

Argon !!!!

Mischgas (Schweißgas)

max. 10 bar; CO2 10 bar;

max. 4 bar

Stickstoff (Formiergas): max. 25 bar

max. 2,5 bar



= 7.600 kcal/Nm³











NH-Sicherungen

Geforderte Kurz-



1 6A bis 63A 6kA

2 80A bis 250A 10kA

3 315A bis 400A 25kA


Heißwasser: 95 °C, max. 3,5 bar

Druckluft: 5,2-6,0 bar max. Betriebsdruck, getrocknet





Brauchwasser: 60° C max. 4 bar

Trinkwasser: 6,0 - 8,0 bar, Temperatur 16 °C max.





Anlagen

Anlage 1: Schemata Heizen (Dampf)

Anlage 2: Schemata Heizen (Heißwasser)

Anlage 3: Schemata Kühlen (Brauchwasser)

Rohrleitungen, je nach Durchflussstoff kennzeichnen nach DIN 2403/2404

Rohrleitungen wie Untergrund.

Nicht nötig bei Hydraulik- und Pneumatikleitungen an Einzel-Werkzeugmaschinen.

Maschine einschl. Verkleidung RAL 1015 hellelfenbein

Sockel, Schmutzbereich, Späneförderer und Hydraulikag-

gregat

RAL 7023 betongrau

Schaltschränke und Klemmkästen RAL 7035 lichtgrau

Schaltschranksockel RAL 7022 umbragrau

Schutzgitter RAL 9004 signalschwarz

Einfassungen von Schutzgittern oder andere Schutzeinrich-

tungen

RAL 1023 verkehrsgelb

Maschine einschl. Verkleidung RAL 7032 kieselgrau

Sockel, Schmutzbereich, Späneförderer und Hydraulikag-

gregat

RAL 7032 kieselgrau

Schaltschränke und Klemmkästen RAL 3003 rubinrot

Schutzgitter RAL 1023 verkehrsgelb

Anlage- u. Grundeinrichtungen außer Standard-

Bauelemente

RAL 1015 hellelfenbein

Schutzgitter RAL 9004 signalschwarz

Einfassungen von Schutzgittern oder andere Schutzeinrich-

tungen

RAL 1023 verkehrsgelb

Schaltschränke RAL 3003 rubinrot

Einrichtungen für Wechselteile RAL 2004 reinorange

Hydraulikaggregat RAL 1015 hellelfenbein

zxy

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TECHNISCHE LIEFERVORSCHRIFT - ZF