UNTER SPAN - Machining Innovations Network e.V. · CGTech’s VERICUT – Vorbildlich beim Thema Nachhaltigkeit und Effizienz ..... 38 ARTIS: Werkzeugmaschinensimulation gefüttert

UNTER SPANDas Magazin des Machining Innovations Network e. V.

www.machining-network.com Ausgabe 01/2016 | 10 €

Seite 12-13

Neue Mitglieder gps OIL TOOLS, turboMech, DEPO

und bielomatik

Seite 6-7

Arbeitskreise MIN forciert Innovationen

Seite 10-11

Roadshows Zu Besuch bei DECKEL MAHO und

FUCHS

ISSN 2365-7006

MITGLIEDER2

UNTER SPAN Machining Innovations Network 01/16

Grußworte ....................................................................................................... 3

Netzwerk

6. ordentliche Mitgliederversammlung des

Machining Innovations Network ..................................................................... 5

Intensivierung der fachlichen Zusammenarbeit im

Machining Innovations Network .................................................................... 6

MIC2016: Neue Fertigungstrends in der Luft- und Raumfahrt ..................... 8

Machining Innovations Network e.V. mit Roadshow zu Gast bei

DMG MORI – innovativ, spannend, königlich .............................................. 10

Neue Kühlschmierstoff Innovation für die AEROSPACE Industrie ..............11

Neue Mitglieder im Netzwerk ......................................................................12

Fachartikel

IFW: Simulationsbasierte Kontaktzonenanalyse in

regenerativen Werkzeugschleifprozessen ....................................................14

IPMT: Produktion mobilisieren ..................................................................... 16

ISF: Herstellung von komplexen Innenkonturen in einer

neuen Dimension ...........................................................................................17

MTEC: Zuverlässige Diamantschichten in der industriellen

Zerspanung – ist das realistisch? .................................................................. 18

WZL: Steigerung der Produktivität und Prozesssicherheit durch eine

zielgerichtete Zuführung des Kühlschmierstoffs bei erhöhten Drücken ..... 20

WZL: Zinkknetlegierungen als Zerspanungswerkstoff ................................ 21

Standort

Im Aeropark Varel tut sich was: Erweiterung von

ThyssenKrupp Aerospace ............................................................................. 22

Ausbildungszentrum-Varel wird offizieller

Trainingspartner der Siemens AG ................................................................. 22

Mitglieder

3D CONCEPT: Der Zukunftspfad für Ihre CAM – Lösung! ......................... 23

NT TOOL: Superschlank und sehr klein: PHC-Dehnspannfutter

für Werkzeugschäfte < 6,0 mm ................................................................... 23

BILZ: Lässt Vibrationen fast vergessen ....................................................... 24

DEHARDE baut Beluga XL Rumpfschalen ................................................... 24

BERGHOFF GRUPPE: Supplier Ideas für die Luft- und Raumfahrt ............. 25

EXTRAMET verstärkt ihre Branchenkompetenz ......................................... 26

DMG MORI Aerospace Excellence Center – mit innovativen

Turnkey-Lösungen den Markt revolutionieren ............................................. 26

KOMET GROUP: Innovation durch Interaktion ............................................ 27

BLASER: Mehr als nur Hilfsstoff .................................................................. 28

FAUSER: Company Information Terminal – JOBDISPO CIT ...................... 30

MATEC: Anforderung: Extreme Präzision. Fertigung von

Triebswerkskomponenten auf matec-30 P .................................................. 30

KMWE entwickelt additives Fertigungs-soft-Tool

für ECM-Rohbearbeitung ............................................................................. 31

SANDVIK COROMANT verbessert die Zerspanung

von Rahmenbauteilen mit CoroDrill® 863 und CoroDrill® 452 ..................... 32

ROTHER TECHNOLOGIE: Ressourcenschonende Aerosol-Trocken-

schmierung (ATS) für den Deutschen INDUSTRIEPREIS qualifiziert. ........ 32

TDM SYSTEMS: Die Daten sind da, nutze sie! ........................................... 33

gps OIL TOOLS und ZELDER haben fusioniert ........................................... 34

GROB 5-Achs Universal-Bearbeitungszentrum G350 – Generation 2

bietet die Lösung für die hochgenauen Anforderungen der

Aerospace-Industrie…… .............................................................................. 34

MAPAL: Höchste Wirtschaftlichkeit ............................................................ 35

PREMIUM AEROTEC: Technologie-Sprung im Bereich der

Kleinteilefertigung von Strukturbauteilen ..................................................... 35

WALTER: PVD-Beschichtung nach dem HiPIMS-Verfahren

erhöht Standzeiten um bis zu 200 Prozent ................................................... 36

JELBA: Luft- und Raumfahrt profitiert von JELBA 4x20 ............................. 36

MASCHINENFABRIK REINHAUSEN: ValueFacturing® als Cloud-Lösung ... 37

ISBE: Production Module als Siemens NX-Add-On verfügbar .................... 37

CGTech’s VERICUT – Vorbildlich beim Thema

Nachhaltigkeit und Effizienz ......................................................................... 38

ARTIS: Werkzeugmaschinensimulation gefüttert mit realen Daten ........... 38

Impressum .................................................................................................... 39

Inhalt

3GRUSSWORT

Sehr geehrte Damen und Herren,

in Niedersachsen existiert eine hochinnovative Kompetenz- und Fertigungsregion für die Produktion von zivilen Luftfahrtstrukturen. Die im Netzwerk gebündelten Unterneh-men und Forschungseinrichtungen genießen einen hervorragenden internationalen Ruf als Technologietreiber und Wachstumsmotor. Aus diesem Grund wird das Machining Innovations Network e.V. (MIN) auch in diesem Jahr mit einem Gemeinschaftsstand auf der Internationalen Luftfahrtausstellung (ILA) in Berlin vertreten sein.

Durch die aktive Präsenz des MIN bei einer der führenden Messen für die globale Luft- und Raumfahrtbranche trägt das Zerspanungsnetzwerk entscheidend dazu bei, die internationale Sichtbarkeit des Technologiestandortes Niedersachsen zu erhöhen, wenn Entscheider aus Politik, Wirtschaft, Wissenschaft und Forschung zum zielge-richteten Austausch zusammenkommen.

Die rot-grüne Landesregierung wird den Bereich der zivilen Luft- und Raumfahrtindus-trie auch weiterhin im Rahmen einer aktiven Politik unterstützen. Insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen sollen in der Zukunft bei der Umsetzung von Inno-vationen gefördert werden. Hierfür bietet das Land Niedersachsen ein ambitioniertes, anspruchsvolles Innovationsförderprogramm für neu einzuführende Produkte, Dienst-leistungen und Verfahren an.

Ich lade Sie daher herzlich ein, den Innovationsstandort Varel/Friesland kennenzuler-nen und für Ihre Innovationsaktivitäten zu nutzen.

Entdecken Sie die hohe Fertigungskompetenz der zivilen Luft- und Raumfahrt in Nie-dersachsen – vielleicht bei Ihrem Besuch der ILA 2016!

Olaf Lies Niedersächsischer Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr

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GRUSSWORT

Sehr geehrte Damen und Herren,

die Luft- und Raumfahrtbranche ist unverändert der Technologie- und Konjunktur-motor Deutschlands. Ziel des Machining Innovations Network e.V. ist es, sich ge-meinsam mit hochinnovativen Unternehmen und Forschungseinrichtungen zukünf-tigen Anforderungen im Bereich der zerspanenden Fertigung zu stellen. Im Verbund mit starken Partnern können Entwicklung und Umsetzung neuer Technologien er-folgreich gelingen.

Lesen Sie in dieser Ausgabe, wie sich rund 200 Teilnehmer aus 15 Nationen bei unse-rer letzten großen Fachkonferenz ausgetauscht haben und informieren Sie sich über die geplanten Inhalte der MIC2016 – Innovation Conference for Aerospace Industry, die Sie sich für den 23./24. November 2016 bereits vorgemerkt haben sollten.

Anfang Juni findet die ILA Berlin Air Show statt. Dort präsentieren sich Mitglieder des MIN einem internationalen Publikum auf unserem Gemeinschaftsstand. Das Ausstellerverzeichnis des MIN-Standes mit seinen Partner finden Sie im hinteren Teil dieser Ausgabe.

Auch mit diesen Aktivitäten stärkt das Netzwerk wieder einmal mehr die Wahrneh-mung als bundesweit agierendes und anerkanntes Innovationsnetzwerk für spanende Fertigungstechnologien.

Ich wünsche Ihnen eine spannende, anregende Lektüre des ersten „Unter Span“ in 2016.

Gerd WeberVorstandsvorsitzender des Machining Innovations Network e.V.Standortleitung Varel / Bremen, Premium AEROTEC GmbH

5NETZWERK

6. ordentliche Mitgliederversammlung des Machining Innovations NetworkPräsentation exzellenter Zerspanungstechnologien im Rahmenprogramm „Hausmesse“

Am 24. Februar 2016 fand die 6. ordentliche Mitgliederversammlung des „Machining Inno-vations Network e.V.“, dem Netzwerk für innovative Zerspanungstechnologie im Technolo-gie- und Ausbildungszentrum Varel statt.

Im Rahmen der 6. Mitgliederversammlung des Machining Innovations Network e.V. veranstaltete das Netzwerk am Vormittag des 24. Februar 2016 erstmals eine Hausmesse der MIN-Netzwerkpartner. 16 Mitglieder präsentieren Lösungsansätze im Bereich innovativer Zerspanungstechniken.

Besucher dieser Ausstellung waren vorrangig Mitgliedsunternehmen aber auch exter-ne Unternehmen der Zerspanungsbranche. In einer einstündigen Vortragsreihe stellten Fachexperten neueste Erkenntnisse zu den Inhalten „Detektion von Werkzeugverschleiß beim Zerspanen“ (QASS GmbH), „Förderwelten 2016“ (MIN) und „Strategische Partner-schaften“ (BERGHOFF GmbH & Co. KG) vor. Live-Demonstrationen visualisierten zudem neueste technologische Entwick-lungen in den Bereichen 3D-Druck, automatisches Ablegen von Fasermetalllaminaten (FML) und Schaumstoff-Fräsen. Ein Un-ternehmens-Speed-Dating, eine Projektbörse und ein Technologie-Dialog boten allen Beteiligten sehr gute Möglichkeiten, zum Aus-tausch und Networking.

Die Durchführung der Hausmesse stieß bei den Beteiligten auf sehr gute Resonanz. Das aktive Zusam-menwirken aller Partner ließ diese Veranstaltung rund um das The-ma exzellente Zerspanungstech-nologie zu einem kurzweiligen, abwechslungsreichen Vormittag mit anregenden Diskussionen, zahlreichen Kontakten und neuen Projektansätzen werden.

Gerd Weber, Vorstandsvorsitzender des MIN e.V. eröffnet die 6. ordentliche Mitgliederversammlung

Teilnehmer der Mitgliederversammlung am 24.02.2016

Gerd Weber, Vorstandsvorsitzender des MIN e.V. im Gespräch mit Teilnehmern der Hausmesse

Zahlreiche Fachgespräche inmitten der Fachausstel-lung von 16 Partnern und Live-Demonstrationen vi-sualisierten neueste technologische Entwicklungen

Hausmesse der MIN-Netzwerkpartner in der Halle des Technologiezentrums Varel

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NETZWERK

Intensivierung der fachlichen Zusammenarbeit im Machining Innovations NetworkDer Machining Innovations Network (MIN) stärkt die fachliche Zu-sammenarbeit zwischen den Mitgliedern ab 2016 durch regelmäßig stattfindende Arbeitskreise. Vordergründiges Ziel der Arbeitskreise ist die Initiierung von Projekten zur Lösung von konkreten Anwen-derbedarfen.

Die gemeinsame Technologieentwicklung ist eine entscheidende Säule der Arbeiten im Machining Innovations Network. In den letzten Jahren wurden in vielen Bereichen, wie beispielsweise der Werkzeugentwick-lung, der NC-Programmierung oder der Kühlung von Zerspanprozessen erfolgreich Projekte initiiert und durchgeführt. Um diesen Bereich im Netzwerk weiter auszubauen, werden in diesem Jahr fünf Arbeitskrei-se stattfinden. Diese Arbeitskreise werden zukünftig zwei Mal im Jahr veranstaltet und dienen den Mitgliedern des Netzwerks als Austausch-plattform für technologische Fragestellungen. Die thematische Ausrich-tung der Arbeitskreise wurde durch den Fachbeirat des MIN und eine Befragung der Mitglieder bestimmt. Eine Übersicht der Arbeitskreise und Themenstellungen sind im Kasten und in der Abbildung dargestellt. In den Arbeitskreisen werden aktuelle Herausforderungen der Anwen-der in den Bereichen CAx, Werkzeuge, Werkzeugmaschinen, Automati-sierung und Kühlstrategien diskutiert.

Der Arbeitskreis CAx befasst sich mit allen Themen entlang der CAD-CAM-Kette und der Optimie-rung von Zerspanprozessen mittels Si-mulationstechniken. Im Arbeitskreis Werkzeuge stehen die Optimierung von Makro- und Mikrogeometrie der Werkzeuge zur Erhöhung der Standzeit und der Pro-zesssicherheit im Fokus der Arbeiten. Darüber hinaus werden die Op-timierung von Schneid-stoffen und Beschich-tungen thematisiert. Für den Arbeitskreis Werkzeugmaschinen stehen Themen, wie die Technologie- und Verfahrensintegration sowie die Vorstellung neuer Maschinenkonzep-te, auf der Agenda. Der Ar-beitskreis Automatisierung befasst sich mit Fragestel-lungen der Automatisierung im Bereich der Zerspanung. Speziell die Verkettung von Anlagen und das Handling von Großbauteilen stellen hier aktuelle Herausforderungen der Anwender dar.

Im Arbeitskreis Kühlstrategien werden unterschiedliche Themen rund um die Kühlung von Zerspanprozessen adressiert. Unter anderem sollen hier die Potentiale der Minimalmengenschmierung, der Hochdruckküh-lung und der Kühlung mit kryogenen Medien, wie CO2 und flüssigem Stickstoff behandelt werden.

Die ersten vier Arbeitskreise haben bereits im April 2016 stattgefun-den. Der Arbeitskreis Werkzeugmaschinen hat sich mit der Optimierung von Werkzeugmaschinen befasst und Ansätze zur Erhöhung der Pro-zesssicherheit erarbeitet. Im Bereich der Automatisierung wurden die Herausforderungen beim Entgraten von Flugzeugstrukturbauteilen dis-kutiert. Hier wurden erste Ansätze zur Umsetzung einer automatisierten Lösung erarbeitet, die jetzt im Rahmen einer Machbarkeitsstudie weiter verdichtet werden. Die Themenstellung im Arbeitskreis Werkzeuge war die Auslegung von Schruppwerkzeugen für die Aluminiumbearbeitung mit 150 kW Spindeln. Der Arbeitskreis CAx hat sich mit Bearbeitungs-strategien für dünnwandige Bauteile auseinandergesetzt. Hierzu wer-den zunächst Zerspanversuche an einem Testbauteil von unterschied-lichen Mitgliedern des Netzwerks durchgeführt, um einen Benchmark für die Bearbeitung dünnwandiger Bauteile zu setzen. Im weiteren Verlauf des Projekts ist dann geplant, die Ergebnisse des Benchmarks als Eingangsgrößen für eine Simulation zu nutzen, die die Auslegung

von Bearbeitungsstrategien für dünnwandige Bauteile erleichtert. Zusammenfassend hat sich das Ins-

trument der Arbeitskreise bislang als sinn-volle Ergänzung der fachlichen Arbeit

im Netzwerk erwiesen. Die Ziel-stellung der erfolgreichen Initiie-

rung von Projekten zwischen den Mitgliedern konnte er-

reicht werden. Außerdem wurden viele weitere Ansätze identifiziert, die jetzt im Nachgang der Arbeitskreise mit den beteiligten Partnern weiter verdichtet wer-den müssen.

Bei Interesse an der Mitarbeit in den Ar-

beitskreisen und bei allgemeinen Fragen zum

Netzwerk steht ihnen die Geschäftsstelle als An-

sprechpartner zur Verfügung.

Übersicht der Arbeitskreise und Zu-ordnung zu den Bereichen der Zerspa-nungsprozesskette

7NETZWERK

Teilnehmer eines Arbeitskreises informieren sich im Versuchsfeld des IFW Hannover über aktuelle Forschungsprojekte

THEMEN DER ARBEITSKREISE

Arbeitskreis Themenstellungen

CAx NC-Code Optimierung, Optimierung von Frässtrategien, Simulationstechniken

Werkzeuge Schneidstoffoptimierung, Geometrieoptimierung, Beschichtungen

Werkzeugmaschinen Technologie- und Verfahrensintegration, Neue Maschinenkonzepte

Automatisierung Verkettung von Anlagen, Be- und Entladen, Handling von Großbauteilen

Kühlstrategien Optimierung von Kühlschmierstoffen und Zuführstrategien, Minimalmengenschmierung, Hochdruckkühlung, kryogene Kühlung

8


NETZWERK

MIC2016: Neue Fertigungstrends in der Luft- und Raumfahrt

Zum 16. Mal laden das Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschi-nen (IFW) an der Leibniz Universität Hannover und der Machining Innova-tions Network e.V. (MIN) gemeinsam zur der internationalen „Machining Innovations Conference for Aerospace Industry 2016“ (MIC2016) ein. Die MIC ist eine jährlich stattfindende Konferenz zu der rund 200 internationa-le Fach- und Führungskräfte aus den Bereichen Luftfahrt, Werkzeug- und Werkzeugmaschinenbau sowie Fertigungsplanung erwartet werden.

Bereits am ersten Konferenztag, dem 23. November 2016, erwarten die Teilnehmer Keynote-Vorträge von Dr. Masahiko Mori (Präsident der japa-nischen Werkzeugmaschinenhersteller Mori Seiki) und John Wall (General Manager und Vizepräsident der amerikanischen Luftfahrtexperte Aero-space Dynamics International Inc.). Im Rahmen der Keynote-Vorträge wer-den die neusten Trends sowie zukünftigen Anforderungen der Fertigung von Strukturbauteilen im Bereich der Luft- und Raumfahrt geschildert und somit eine Einleitung für die zwei parallelen Sessions aus Industrie und Wissenschaft des ersten Konferenztages gegeben.

Die Industrie Session beginnt mit einem Vortrag von Herrn Dr. Hackius, von Airbus Operations GmbH, der über die Anwendung und Vorteile von aluminiumverstärkten Faserkunststoffen berichten wird. Neuste Entwick-lungen und zukünftige Herausforderungen werden hierbei thematisiert. Daran anschließend schildert Herr Müller, Senior Advisor Aerospace der ICF International, im Rahmen eines Vortrags zur Additiven Fertigung Ent-wicklungsszenarien im Bereich des Flugzeugbau. Dr. Jan Dege, Leiter des Bereichs NC-Programmierung bei Premium Aerotec, wird die Einführung einer technologischen Prozesssimulation im industriellen Umfeld vorstel-len. Diese dient der Optimierung von industriellen Fräsprozessen. Darüber hinaus erwarten die Zuhörer unter anderem Vorträge von den Firmen Emb-raer Brasilien und SolidCam, Israel. Während der Mittagspause bietet sich die Gelegenheit, die derzeitigen Forschungsschwerpunkte des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen in einem Versuchsfeldrund-gang mit Live-Demonstrationen durch die Mitarbeiter des Instituts kennen zu lernen. Ausreichend Zeit für Gespräche, Diskussionen und Kontakte fin-

den die Teilnehmer bei kulinarischen Genüssen in den Vortragspausen im Foyer des PZH – inmitten einer begleitenden Fachausstellung branchen-spezifischer Unternehmen. Diese haben auch in diesem Jahr wieder die Gelegenheit, ihre Produkte und Dienstleistungen einem internationalen Publikum zu präsentieren bevor es in die zweite Tageshälfte geht. Der ers-te Konferenztag wird traditionell mit einer festlichen Abendveranstaltung beendet. Hierbei ergeben sich weitere Möglichkeiten, die Gespräche und Diskussionen des Tages zu vertiefen.

Der zweite Konferenztag, der 24. November 2016, steht ganz unter dem Motto „Machining and Machine Tool Technology“. Die Keynote-Vorträge werden von Dr. Christoph Gey, Vice Präsident bei dem amerikanischen Werkzeughersteller Kennametal, und Inoue Shin-Ichi, Direktor bei Makino Milling Machine Co., Ltd., Japan, gehalten.

Die Industrie Session des zweiten Tages beinhaltet Themen zu den neus-ten Trends im Bereich der Zerspanwerkzeuge zur Bearbeitung von Struktur-

Einladung zur MIC2016 durch Prof. Denkena

Nov

embe

r 20th

Session 1 New Component Materials Process Planing Process Simulation

Session 2 Scientific Presentations including Topics of the Session 1

Session 3 Machining of Structural Aircraft Components Cutting Tool and Process Development Machine Tool Technologies Process Monitoring and Controls Automation and Part Handling

Session 4 Scientific Presentations including Topics of the Session 3

Day

1 (N

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2 (N

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ber 2

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Session 2 (Scientific)

Session 4 (Scientific)

Session 1 (Industry)

Session 3 (Industry)

Keynote Speeches

Keynote Speeches

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bitio

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Guid

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Future Applications

Machining

Virtual Production

Machine Tool Technology

Evening Gala

9NETZWERK

Abendveranstaltung der Machining Innovations Conference 2015

Vorträge im Hörsaal des Produktionstechnischen Zentrum Hannover (PZH)

bauteilen sowie innovativen Entwicklungen seitens der Werkzeugmaschi-nenhersteller, um die zukünftigen wirtschaftlichen und technologischen Anforderungen gerecht zu werden. In diesem Zusammenhang sind unter anderem Vorträge von Dr. Kramer, Produkt und Industie Segment Direktor bei Sandvik und Dirk Wember, Geschäftsführer der Haas Schleifmaschinen GmbH, geplant.

Im wissenschaftlichen Teil der Konferenz werden am 23. und 24. Novem-ber themenübergreifend zu den Schwerpunkten der Veranstaltung neues-te Forschungsstrends diskutiert. Nationale und internationale Vertreter der Fertigungstechnik präsentieren ihre Ergebnisse im Bereich Faserverbund-technologie, HPC Bearbeitung und umweltverträgliche Produktion.

Auch in diesem Jahr wird die Veranstaltung von der internationalen Akade-mie für Produktionstechnik (CIRP) gesponsert. Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. mult. Dr. h.c. Hans Kurt Tönshoff und Dr. Rachid M´Saoubi sind im Zuge dessen für die wissenschaftliche Durchführung der Konferenz beratend tätig.

Die Konferenz findet im Produktionstechnischen Zentrum Hannover (PZH) der Leibniz Universität Hannover statt. Besuchen Sie für weiterführende Informationen unsere Homepage: www.mic-conference.com

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NETZWERK

Machining Innovations Network e.V. mit Roadshow zu Gast bei DMG MORI – innovativ, spannend, königlich

Besichtigung Aerospace Excellence Center, © DMG MORI

Schloss Neuschwanstein“, © DMG MORI

Auf Einladung seines Mitgliedes DECKEL MAHO Pfronten GmbH ver-anstaltete das Machining Innovations Network e.V. die erste ROADS-HOW in 2016. Ein ausgewogenes Programm zwischen Fachthemen am Vormittag und Eventcharakter am Nachmittag ließ dieses Event zu einem einzigartigen Thementag werden.

Die Roadshow des Machining Innovations Network e.V. fand am 17. März 2016 bei DMG MORI, einem weltweit führenden Hersteller von spanen-den Werkzeugmaschinen, in Pfronten im Herzen des Allgäu unter dem Motto „innovativ, spannend, königlich“ statt.

Dabei bot ein ausgewogenes Programm zwischen Fachthemen am Vormittag und Eventcharakter am Nachmittag genügend Raum für in-teressante Gespräche und individuellen Austausch zwischen den zahl-reichen Teilnehmern.

Nach einer kurzen Begrüßung durch den Geschäftsführer Herrn Alfred Geißler folgte die Vorstellung des Unternehmens DMG MORI, speziell des Standortes Pfronten, bevor im Anschluss das Aerospace Excellence Center besichtigt wurde. Im Aerospace Excellence Center begleitet DMG MORI die Entwicklung der Luftfahrttechnik mit zukunftsweisenden Ferti-gungslösungen in enger Zusammenarbeit mit Anwendern aus der Branche.

Dabei wurden beispielhaft auch Aerospace-Anwendungen auf ausge-wählten Maschinen demonstriert. So auch auf der LASERTEC 65 3D, der einzigartigen Hybridlösung der Fa. SAUER GmbH für generative Fer-tigung in Fertigteilqualität.

Bis zu diesem Zeitpunkt bereits eine sehr gelungene Veranstaltung mit in-haltlich spannenden Themen, hätte bei bestem Kaiserwetter das geplante Rahmenprogramm am Nachmittag nicht besser passen können. Im direk-ten Anschluss an das gemeinsame Mittagessen stand die Besichtigung von „Schloss Neuschwanstein“ und des „Museums der Bayrischen Köni-ge“ auf dem Programm. In wahrlich königlicher Atmosphäre konnten alle Beteiligten den einzigartigen Blick in die Umgebung genießen und den er-lebnisreichen Tag am Abend bei kulinarischen Spezialitäten der Region und individueller Gesprächsatmosphäre ausklingen lassen.

11NETZWERK

Neue Kühlschmierstoff Innovation für die AEROSPACE IndustrieKühlschmierstoffe werden hauptsächlich in der Industrie zum Kühlen, Schmieren, zum Transport von Spänen und als Korrosionsschutz in der Maschine verwendet. Die meisten konventionellen Kühlschmierstoffkonzentrate bestehen hauptsächlich aus einem Mix von verschiedenen Grundölen, Emulgatoren, Bioziden, AW/EP Additiven, Korrosionsschutzmittel und weiteren Inhaltsstoffen.

An seine Grenzen stößt man schnell bei Anwendungen von Kühlschmierstoffen in der Aerospace Industrie und der Bearbeitung von kritischem Aluminium, Titan und hochwarmfesten Nickelbasis-legierungen. Hier werden höhere Anforderungen an einen Kühlschmierstoff gestellt, wie der Hoch-druckzuführung und das Bearbeiten verschiedener Werkstofftypen mit nur einem KSS, verbunden mit einer definierten Standzeit der Werkzeuge. Auch eine nachfolgende Späne Aufbereitung und das damit verbundene Rückstandsverhalten auf der Metalloberfläche ist ein wichtiger Aspekt bei der Entwicklung von Kühlschmierstoffen. Um diesen hohen Anforderungen gerecht zu werden, kommen in der Metallbearbeitung für die Luft – und Raumfahrtindustrie nur zugelassene Hoch-leistungskühlschmierstoffe zum Einsatz, die unterschiedliche Herausforderungen erfüllen müssen.

ECOCOOL PHH-AL 4ECOCOOL PHH-AL 4 ist der neue Maßstab in der Metallbearbeitung und ist das Ergebnis langjähri-ger Erfahrung unseres internationalen Entwicklungsteams. Ein weltweiter Trend ist die wachsende Nachfrage von Kühlschmierstoffen frei von Bor, Formaldehyd-Abspaltern und sekundären Aminen. Aber, geht es auch noch eine Entwicklungsstufe weiter? Also frei von jeglichen Bakteriziden, Fun-giziden und trotzdem biostabil? Auf diese Frage hat unser Entwicklungsteam eine Antwort. Ja, na-türlich und zwar schonend für die Umwelt und verträglich für den Werker dazu. Es ist auch keine zusätzliche Biozid Zugabe mehr nötig. Die Kombination von sorgfältig ausgesuchten Komponenten und einer umfangreichen Entwicklungsleistung machen diese Innovation möglich.

Die steigende, globale Ausrichtung der Unternehmen und die verschiedenen Gesetzgebungen der Länder (REACH, TSCA, IECSC u.a.) spielten bei der Entwicklung eine entscheidende Rolle, bezüg-lich der Auswahl von Inhaltsstoffen für diesen weltweit verfügbaren Hochleistungskühlschmierstoff. Als Reaktion auf die wachsende Nachfrage nach Spezialitäten für die AEROSPACE Industrie, hat FUCHS ECOCOOL PHH-AL 4 als neues Mitglied, einer Generation von Hochleistungskühlschmier-stoffen entwickelt. FUCHS SCHMIERSTOFFE konnte die hohen Anforderungen eines führenden globalen Flugzeugbauers sofort gerecht werden und hat die Zulassung nach BAMS 569-001 der BOMBARDIER AEROSPACE für ECOCOOL PHH-AL 4 erhalten.

FUCHS SCHMIERSTOFFE GmbH www.machining-network.com/Fuchs FUCHS Schmierstoffe im Einsatz

10:00 Begrüßung durch den Machining Innovations Network e.V.

10:15 Grußworte und Vorstellung der Gastgeber FUCHS PETROLUB SE (Dr. Ralf Rheinboldt, Mitglied des Vorstands) FUCHS SCHMIERSTOFFE GMBH (Stefan Knapp, Geschäftsleitung) FUCHS Global AEROSPACE Aktivitäten (Cono Balbo)

11:00 Unternehmensrundgang Produktion Zentrallabor mit innovativer Analysetechnik neues Testcenter für verschiedenste Schmierstoffprüfungen voll automatisiertes Hochregallager

13:00 Mittagspause

14:00 Innovative Zerspanungslösungen Informationen über Technologietrends, Kühlschmier-stoffe neuester Generation von FUCHS für die AEROSPACE Industrie

15:00 Einladung zu einem Gourmeterlebnis der besonderen Art Besichtigung eines Weinguts in Deidesheim (Pfalz, Region Weinstraße) mit Weinseminar und Weinprobe, anschließend gemeinsames Genießen von Spezialitäten der Weinregion

ROADSHOWFUCHS Schmierstoffe GmbH 29. SEPTEMBER 2016

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NETZWERK

Neue Mitglieder im NetzwerkturboMech GmbH & Co. KG

Der Name turboMech steht weltweit für qualitativ hochwertige, langlebige und zuverlässige Produkte aus geschmiedeten Stählen. turboMech fertigt anspruchsvolle, segmentierte Zahnkränze und Großwälzlager, sowie eine große Produktvielfalt für den Bereich Recycling und für den Maschinen- und Anlagenbau.

Als wichtige Konstruktions- und Verbindungselemente werden turbo-Mechs Produkte u.a. in der Offshore-Technik, auf Bohrinseln, in Tunnel-vortriebmaschinen, in Windenergieanlagen, bei Nass- und Trockenbaggern und in Recyclinganlagen eingesetzt. Die turboMech bietet seine Kompe-tenz auch als Lohnfertiger in der Großzerspanung an. Durch den konse-quenten Einsatz von CAD und CAM-Systemen stellt turboMech sicher, dass auch komplexe und anspruchsvolle Bauteile, in kurzer Zeit mit hoher Prozessqualität hergestellt und dokumentiert werden.

Aufgrund der modernen Infrastruktur und verkehrsgünstigen Lage direkt an der A28 Ausfahrt Apen/Remels, können auch sperrige, große Bauteile einfach bei turboMech angeliefert und be- und entladen werden.

www.machining-network.com/turbomech

Produkte von turboMech

gps OIL TOOLS Oilfield Equipment & Services GmbH

Ihr Partner für die Dreh-, Fräs- und CNC-Bearbeitung!Unter dem Dach der rig Solutions GmbH reiht sich die gps OIL TOOLS neben vier weiteren Schwesterunternehmen ein und profitiert aus den zahlreichen Synergieeffekten, um ihre Kunden eine ganzheitliche Lö-sung aus einer Hand zu bieten. Denn die rig Solutions vereint an einem Standort alle Leistungen für die erdöl- und erdgasfördernde sowie die

geothermische Industrie. Das Portfolio umfasst die Entwicklung neu-er Produkte, die Konstruktion, die Fertigung und Montage sowie einen Prüfservice und Verschraubarbeiten. Seit über 40 Jahren vertrauen nicht nur Kunden aus der erdöl- und erdgasfördernden Industrie auf gps OIL TOOLS Know-How, sondern auch aus dem Maschinen-, Anlagen und Werkzeugbau, der Lebensmittelindustrie sowie der Luft- und Raum-fahrttechnik. Wenn es um höchste Präzision, erstklassige Qualität und lückenlose Rückverfolgbarkeit geht, ist gps OIL TOOLS für nationale und internationale Unternehmen der Partner der Wahl.

Leistungen im Überblick Einzelteil- und Kleinserienfertigung Sonderkomponenten & Bauteilfertigung nach Zeichnung Prototypenbau Patentierte Premiumgewinde und deren Bearbeitung Prüfung und Messung Dokumentation und Zeugniserstellung Lückenlose Rückverfolgung – vom Rohstoff bis zum fertigen End-produkt Zertifiziert durch DNV, TÜV, API und VAM

www.machining-network.com/gps

Fertigung bei gps OIL TOOLS

13NETZWERK

bielomatik Leuze GmbH + Co. KG

DEPO GmbH & Co. KG

Anlagen- und Maschinenbau „Made in Germany“. Dafür steht seit 70 Jahren auch der Name bielomatik. Mit 360 Mitarbeitern in unserem Stammwerk in Neuffen / Baden-Württemberg und 220 Mitarbeitern in unseren Standorten in Rumänien, USA und China realisieren wir fort-schrittliche Fertigungstechnik für die Bereiche Lubrication Technology und Kunststoff-Schweißen.

Produktprogramm:Minimalmengen-Schmiersysteme für die spanabhebende Metall-Bear-beitung, eine nachhaltige und ressourcenschonende Technik beim Boh-ren, Gewinden, Reiben und Schleifen.

Mobile Lubrication Units für die Anforderungen aus dem Aerospace-Bereich. Ölmengen lassen sich an die Werkstoffanforderungen optimal anpassen. Sandwich-Materialien, welche Titan, Kohlefasern und Alu-minium enthalten, können so bearbeitet werden, dass die Werkstücke trocken bleiben.

Systeme und Komponenten für die Zentralschmierung von Maschinen und Anlagen. Modulare Verteilersysteme, Pumpen und Steuerungen für die Serie oder spezifische Problemlösungen.

Maschinen und komplette Fertigungslinien für das Schweißen und Be-arbeiten von Kunststoffteilen mit Heizelement-, Vibrations-, Infrarot-,

Gaskonvektions-, Ultraschall- oder Laser-Schweißtechnik.Unsere Systeme sind weltweit in der Automobil-Industrie, bei deren Zu-lieferern, im Maschinenbau und in anderen Branchen im Einsatz.

www.machining-network.com/bielomatik

Mobile Lubrication Unit für den Einsatz im Aerospace-Bereich

Das Unternehmen DEPO Frästechnik im ostwestfälischem Marienfeld, Kreis Gütersloh, wurde im Jahr 1989 von Herrn Deitert mit der Vision gegründet, das Fräsen grundsätzlich zu revolutionieren, da ihm aus sei-ner Erfahrung der damalig vorherrschende Prozess für das Herstellen von komplexen Formen zu unflexibel und äußerst unwirtschaftlich er-schien. Seine Ideen und Lösungen fanden sehr schnell eine hohe Markt-akzeptanz, das Familienunternehmen entwickelte sich in kürzester Zeit zu einem mittelständischen, hochinnovativem Kompetenzzentrum in

allen Fragen rund um den Fräsprozess. Zukunftsweisende Produkte und Dienstleistungen für die Zerspanung im Gesenk- und Formenbau, Werkzeugbau, Prototypenbau, Maschinenbau, Zahnradindustrie sowie der Luftfahrtindustrie und Energietechnik machten DEPO zum ersten Ansprechpartner dieser hochtechnologisierten Branchen.

DEPOs Kompetenzen in der Maschinentechnik, der Prozesstechnik, der CAM-programmierung und der Auslegung von Zerspanungswerk-zeugen ermöglichen eine disziplinübergreifende, ganzheitliche Betrach-tungsweise von Aufgabenstellungen, die zu wirtschaftlich optimierten und nachhaltigen Lösungen resultieren.

Die Entwicklung von neuen Werkzeugsystemen für problematische Be-arbeitungsoperationen sowie von alternativen, additiven Herstellungs-verfahren zum Fräsen ist DEPOs eigene, marktorientierte Zielvorgabe, um die Zerspanung weiterhin ökonomisch und ressourcenschonend voranzutreiben.

DEPO versteht sich nicht nur als Lieferant von Fräszentren, Zerspa-nungswerkzeugen, Werkzeugspanntechnik und CAM-Software, son-dern sieht seine Aufgabe darin, als Berater und Dienstleister seine Kun-den und Partner zu bestmöglichen Ergebnissen zu führen, und weitere Pionierarbeit in der Ökonomisierung ihrer Prozesse zu leisten.

www.machining-network.com/depo

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FACHARTIKEL

Simulationsbasierte Kontaktzonenanalyse in regenerativen Werkzeugschleifprozessen

Vollhartmetallwerkzeuge haben sich in den letzten Jahrzehnten fest in der Zerspanung metallischer Werkstoffe etabliert. Im Hinblick auf die steigenden Rohstoffkosten stellt die Nutzung von Schrottwerkzeugen als Rohlinge zur Herstellung neuer Hartmetallwerkzeuge eine interes-sante Alternative dar. Vor diesem Hintergrund wurde am Institut für Fer-tigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) das Forschungsprojekt Re-Tool in Kooperation mit der Gesellschaft zur Förderung angewandter Informatik e.V. (GFaI) gestartet. Hauptziel dieses Projekts ist die Ent-wicklung eines automatisierten Verfahrens, um durch Umschleifprozes-se aus Hartmetall-Schrottwerkzeugen neuwertige Zerspanwerkzeuge herzustellen. Dies schließt die Vermessung, Klassifizierung und Beur-teilung von verschlissenen Zerspanwerkzeugen sowie die Planung der Werkzeugregeneration und Simulation des Schleifprozesses ein.

Neue Schaftwerkzeuge werden üblicherweise mittels Schleifen zylindri-scher Hartmetallrohlinge hergestellt. Wird ein verschlissenes Werkzeug als Rohling direkt zum Umschleifen eingesetzt, führt die Gestalt des ver-schlissenen Werkzeugs allerdings zu komplexen Eingriffsbedingungen über den Prozessverlauf. Die sich im Eingriff befindende Kontaktgestalt hat einen direkten Einfluss auf die thermische und mechanische Belas-tung der Schleifscheibe. Eine zu hohe Belastung führt zum Verschleiß und Verbrennen der Schleifscheibe. Um die Beschädigung der Schleif-scheibe zu vermeiden, sollte die Belastung innerhalb materialspezifi-scher Grenzen gehalten werden. Da die Eingriffsbedingungen bei dem regenerativen Werkzeugschleifprozess zu verschiedenen Zeiten und an verschiedenen Orten unterschiedlich sind, kann die Belastung der Schleifscheibe nicht durch analytische Methoden berechnet werden.

Vor diesem Hintergrund wird eine Kontaktzonen-analyse, basierend auf einer NC-Simulation eingesetzt [1]. Diese Analyse bietet die Möglich-keit, die Kontaktbedingungen orts- und zeitaufgelöst zu betrachten. Der durch die Schleifscheibe abgetragene Volumenanteil wird lokal berech-net und hieraus die maximale Belastung der Schleifscheibe ermittelt. Basierend auf den Ergebnissen dieser Kontaktzonenanalyse wird der Umschleifprozess optimiert, um die lokale Belastung der Schleifscheibe zu kontrollieren.

Am IFW wird ein eigenes Simulationssystem (CutS – Cutting Simulati-on) eingesetzt, dass eine zentrale Komponente für die technologische Simulation der NC-Bearbeitung darstellt [2]. CutS ermöglicht die Be-stimmung der für den Fertigungsprozess relevanten technologischen Größen (z. B. das bezogene Zeitspanvolumen und die geometrische Kontaktlänge). Aufgrund des modularen Aufbaus kann das System für verschiedene Anwendungsfälle angepasst werden. Im Rahmen des hier beschriebenen Projekts wird CutS zur Analyse und Optimierung des Umschleifprozesses eingesetzt.

Die Vorgehensweise ist in Abbildung 1 dargestellt. Im ersten Schritt wird das Maschinenmodell aufgebaut. Zur Steuerung der virtuellen Werkzeugmaschine wird der von einem konventionellen CAM-System erzeugte NC-Code verwendet. Die Beurteilung der Leistung und der lokalen Belastung der Schleifscheibe erfolgt anhand des auf die Ein-griffsbreite b bezogene Zeitspanvolumens Q‘w. Der Rohling wird durch ein von GFaI entwickeltes Messsystem gescannt. Das hieraus abge-leitet CAD-Modell des Rohlings wird durch Dexel in allen drei Raum-

Abbildung 1: Vorgehensweise

Abbildung 2: Bezogenes Zeitspanvolumen beim Schleifen einer Nut mit einem verschlissenen Werkzeug

15FACHARTIKEL

richtungen diskretisiert, während die Schleifscheibe in scheibenförmige Elemente segmentiert wird. Die segmentspezifischen bezogenen Zeit-spanvolumina Q’w,i lassen sich mit dem Zeitspanvolumen des einzel-nen Segments Qw,i unter Einbeziehung der Breite des entsprechenden Segments bi berechnen.

In Abbildung 2 ist das bezogene Zeitspanvolumen beim Schleifen ei-ner Nut mit einem Schrottwerkzeug als Rohling dargestellt. Es ist zu erkennen, dass die Belastung der Schleifscheibe im regenerativen Pro-zess stark variiert. Die größten Belastungen treten in dem Kontaktbe-reich zwischen der Schleifscheibe und der Schneide des ursprünglichen Werkzeugs auf. Im Gegensatz dazu bleiben die Belastungen in anderen Bereichen auf einem niedrigen Niveau.

Da das bezogene Zeitspanvolumen Q’w direkt proportional zur Vor-schubgeschwindigkeit vf ist [3], kann es durch gezielte Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit nach definierten Anforderungen kontrolliert werden. In Abbildung 3 ist das Ergebnis der Anpassung dargestellt.

In der Grafik links wird die Verteilung und der Verlauf des maximalen bezogenen Zeitspanvolumens Q’w nach der Anpassung dargestellt. Die in diesem Fall vorgegebene Obergrenze von Q’w = 3 mm3/(mm∙s) wird nicht überschritten. Rechts ist der angepasste Verlauf der Vorschubge-schwindigkeit nach der Optimierung gezeigt. Während die Vorschubge-schwindigkeit im nicht angepassten NC-Programm konstant bei vf = 187 mm/min liegt, ist nach Anpassung des Programms die Vorschubge-schwindigkeit zunächst stark erhöht, um die Bearbeitungszeit zu verkür-zen. Unter Berücksichtigung des maximal zulässigen Zeitspanvolumens wird die Vorschubgeschwindigkeit im Folgenden reduziert.

Die Untersuchungen zeigen, dass die Kontaktanalyse in einem NC-Si-mulationssystem die orts- und zeitaufgelöste Analyse der Kontaktbe-dingungen beim Werkzeugschleifen ermöglicht. Dadurch wird die lokale Belastung der Schleifscheibe unter komplexen Eingriffsbedingungen

analysiert. Basierend auf den Ergebnissen aus der Analyse kann eine Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit nach definierten Anforderun-gen erfolgt werden. Durch die Anpassung lässt sich die Belastung der Schleifscheibe innerhalb der Prozessgrenzen kontrollieren.

Autoren: Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena, M. Sc. Marc-André Dittrich, M. Sc. Yanwei Liu

DanksagungDie Autoren danken dem Bundesministerium für Wirtschaft und Ener-gie für die Förderung über AiF im Rahmen des IGF-Vorhabens 18062 BG / 1.

Literatur[1] Deichmüller, M., Denkena, B., Payrebrune K. M. d., Kröger, M., Wiedemann, S., Schröder, A., Carstensen, C.: Modeling of Process Machine Interactions in Tool Grinding. In: Denkena, B., Hollmann, F. (Hrsg.): Process Machine Interaction, Springer-Verlag, Berlin Heidel-berg, 2013, S. 145.[2] Denkena, B., Böß, V.: Technological NC Simulation for Grinding and Cutting Pro-cesses Using CutS., Proceedings of the 12th CIRP Con-ference on Modelling of Machining Operations, Volume II, May 7-8, Donostia-San Sebastián, Spain, 2009, S. 563-566.[3] Denkena, B.; Tönshoff, H. K.: Spanen – Grundlagen. Springer-Verlag, Berlin Heidelberg, 2011, S. 282

Abbildung 3: Optimierter Werkzeugschleifprozess Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen IFWwww.machining-network.com/ifw

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FACHARTIKEL

Produktion mobilisierenMobiles Robotersystem zur mechanischen Bearbeitung von Großstrukturen

Institut für Produktionsmanagement und -technik IPMT – TU Hamburg-Harburgwww.machining-network.com/IPMT

Der starke Zuwachs des weltweiten Luftverkehrs stellt die Luftfahrtindustrie vor neue Her-ausforderungen. Um diesem Wachstum gerecht zu werden, muss die Flugzeugproduktion deutlich effizienter werden. Bei der mechanischen Nachbearbeitung stoßen konventionelle Groß-Bearbeitungszentren bezüglich Wirtschaftlichkeit, Produktivität und Layout-Flexibili-tät an ihre Grenzen.

Ein neuartiger Ansatz sind robotergestützte mobile Bearbeitungseinheiten. Sie referen-zieren sich automatisch am Bauteil oder dessen Vorrichtung und können die Bearbeitung zeitparallel, d.h. wesentlich produktiver, ausführen. Durch den Verzicht auf Schwerlastfun-damente sind die Infrastrukturkosten gering.

Im Rahmen des vom Land Niedersachsen geförderten Forschungsprojektes „ProsihP II“ wird vom Fraunhofer IFAM, dem IPMT der TU Hamburg, der Airbus Operations GmbH, der CTC GmbH Stade und der Ludwig Schleicher Anlagenbau GmbH eine mobile Plattform für Bearbeitungsroboter entwickelt und erprobt, die den an Strukturbauteile gestellten Genauigkeitsanforderungen entspricht. Dabei ist im Vergleich zum konventionell ortsfest montierten Roboter sicherzustellen, dass die mobile, freistehende Plattform die Bearbei-tungsgenauigkeit nicht nachteilig beeinflusst. Untersuchungen bezüglich des statischen und dynamischen Verhaltens konnten bereits zeigen, dass das entwickelte System diesen Anforderungen gerecht wird und somit eine effiziente Alternative für die mechanische Be-arbeitung in der zukünftigen Flugzeugproduktion darstellt.

AutorenFraunhofer IFAM: Christian Böhlmann, Simon Kothe, Hendrik SusemihlIPMT TU Hamburg / Fraunhofer IFAM: Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Hintze

17FACHARTIKEL

Herstellung von komplexen Innenkonturen in einer neuen Dimension In vielen Industriebereichen gibt es rotationssymmetrische Bauteile, bei denen aus den unterschiedlichsten Gründen komplexe Innenkon-turen gefordert werden. Bei diesen Werkstücken werden durch die Innengestaltung Funktionen der Werkstücke verbessert oder über-haupt erst erschaffen.

Ein weiterer Aspekt kann das Einsparen von Strukturgewicht der Komponenten sein. Die Steigerung der Funktion sowie eine Reduk-tion des Gewichts können einen hohen Aufwand ihrer Fertigung rechtfertigen, weshalb eine entsprechende Bearbeitung trotz der schwierigen Realisierung wirtschaftlich sein kann. Die Beratende Gesellschaft für Tiefbohr- und Zerspanungstechnik (BGTB GmbH) aus Dortmund hat zur Erzeugung von in axialer Richtung profilierten Bohrungen (siehe Abbildung) mit dem sogenannten „Auskammern“ durch ein spezielles Werkzeugsystem bereits ein Sondertiefbohrver-fahren etabliert.

Für spezifische Anwendungen ist eine Konturierung in axialer Richtung je-doch nicht ausreichend. Zum Beispiel können in der erdölverarbeitenden Industrie durch die Konturierung der Bohrung in radialer Richtung verbes-

serte Strömungseigenschaften in Rohren erzielt werden. Hierbei wird eine radial wellenförmige Kontur benötigt, die sich in axialer Richtung drallförmig fortsetzt. Aufgrund der schlechten Umformbarkeit der verwendeten Werk-stoffe und der erforderlichen Länge der Werkstücke können die gewünsch-ten Bauteile häufig nur spanend hergestellt werden. Im Rahmen eines vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) geförderten Projek-tes im sog. „Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM)“ wurde in enger Kooperation zwischen der BGTB GmbH und dem Institut für Span-ende Fertigung (ISF) ein neues Auskammersystem entwickelt mit dem der Bohrungsquerschnitt in radialer Richtung konturiert werden kann. Dieses konnte in der zurzeit noch laufenden Förderperiode auf einer Tiefbohrma-schine adaptiert und in Betrieb genommen werden. Abbildung 1 zeigt oben links einen Bohrungsabschnitt aus Aluminium.

Abb. 1 Komplexe Innenkonturen in tiefen Bohrungen

Institut für Spanende Fertigung ISFwww.machining-network.com/ISF

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FACHARTIKEL

Zuverlässige Diamantschichten in der industriellen Zerspanung – ist das realistisch?Diamantbeschichtungen können manchmal bei der Zerspanung von Fa-serverbundwerkstoffen herausragende Leistungen erzielen und somit die Wirtschaftlichkeit deutlich erhöhen. Beim Einsatz in der indus-triellen Praxis stört nur das Wort „manchmal“. In diesem Beitrag wird ein Lösungsweg aufgezeigt.

Diamanten habe sich in der Zerspanung durchgesetzt: gerade im Formenbau – und allgemein in der Grafitzer-spanung – werden Diamantschichten in der Serie einge-setzt und erreichen einen Marktanteil von nahezu 100 Pro-zent: Es werden keine anderen Beschichtungen eingesetzt.

Die industrielle Praxis zeigt jedoch, dass bei der Zerspanung von Faserverbundwerkstoffen zwar oft herausragende Leistungen diamant-beschichteter Werkzeuge erzielt werden, das Problem ist jedoch die Zuverlässigkeit. In Einzelfällen erzielt man nur geringe Standzeiten, auch Totalausfälle kommen vor. Die Hintergründe der Leistungsschwankun-gen wurden in den letzten Jahren im Hause der CarbonCompetence GmbH in Wattens, Österreich, untersucht und konnten entsprechend identifiziert werden:

Hartmetalle: Im Gegensatz zur „landläufigen“ Meinung sind durchaus auch Hartmetalle mit bis zu 20 Prozent Kobalt-Gehalt beschichtbar – hier lohnt sich eine enge Abstimmung mit den Beschichtern, um geeignete Sorten zu finden.

Kantenpräparation: Eine definierte Kantenpräparation verhindert Kan-tenbruch und somit das sofortige Versagen der Diamantschicht.

Nasschemie: Um ein Hartmetall mit Diamant zu beschichten, muss an der Oberfläche das Kobalt entfernt werden. Die zugehörigen Rezepte sind auf die jeweiligen Hartmetalle abgestimmt und erfordern eine ex-akte Prozessführung.

Bekeimung: Zur Beschleunigung des Wachstums werden auf der Oberfläche des Hartmetalls Diamantkeime gesetzt – die zugehörigen Suspensionen und Zeiten sind kritisch.

Beschichtung: Die Diamantbeschichtung selbst ist ein CVD (Chemical Vapor Deposition)-Prozess, der eine hohe Stabilität und Reproduzierbar-keit aufweist; hier kommt es auf modernste Technologie an, um hohe Wachstumsraten mit exakter Einhaltung von Toleranzen zu kombinieren.

Qualitätskontrolle: Nicht nur die Kontrolle nach der Beschichtung, son-dern auch die Analyse der Werkzeuge nach dem Einsatz ist für eine kontrollierte Prozessführung unumgänglich.

Somit ist die erfolgreiche Diamantbeschichtung von Hartmetallwerk-zeugen eine Kombination verschiedener kritischer Prozesse, die eine

komplette Kontrolle der gesamten Prozesskette verlangt. Erst wenn alle Parameter aufeinander abgestimmt und kontrolliert eingehalten wer-den, werden reproduzierbare Ergebnisse mit extrem hoher Leistungs-fähigkeit erzielt.

Eine Realisierung dieses ganzheitlichen Einsatzes ist nur durch den Aufbau eigener Beschichtungstechnologie und eine Begleitung der Be-schichtungsexperten in der laufenden Implementation und Herstellung möglich – hier braucht es neue Geschäftsmodelle!

Für den Anwender ist es daher wichtig, verlässliche Lieferanten zu fin-den, die den hier beschriebenen Prozessen folgen und diese konsequent anwenden. Eine solche Vorgehensweise sichert hohe Wirtschaftlichkeit durch hohe Standzeiten und schnellere Bearbeitung der Werkstücke bei hoher Qualität der Oberflächen und gleichzeitig die Verlässlichkeit kon-stanter Ergebnisse.

Autor: Dr. Detlef Steinmüller

Fräs- und Bohrwerkzeuge mit Dia-mantbeschichtung für verschiedene Marktsegmente. Foto: Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH

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Seminar: Diamantbeschichtung für ZerspanungswerkzeugeVon der Einkaufsplanung bis zur Anwendungstechnik: Im Seminar "Diamantbeschichtung für Zerspanungswerkzeuge" der Management & Technologie Akademie (mtec-akademie) lernen Sie Lösungen und Anwendungsmöglichkeiten für diamantbeschichtete Werkzeuge in der Zerspanung kennen. Ziel der Weiterbildung ist es, dass die Teilneh-merinnen und Teilnehmer einen Kriterienkatalog für die Bearbeitung von hochfesten (Leichtbau-)Materialien anwenden, Verschleißmerkmale be-urteilen und Kosten abschätzen, Fehler beim Einsatz diamantbeschich-teter Werkzeuge vermeiden sowie Qualität und Kosten im Einkauf ab-wägen können.

Der Kurs findet am 14. Juni sowie am 9. Dezember 2016 in Stade statt. Referent Dr. Detlef Steinmüller verfügt über mehr als 20 Er-fahrung in der Diamantbeschichtung. Er ist Geschäftsführer des Un-ternehmens CarbonCompetence, das maßgeschneiderte Diamant-beschichtungsanlagen an Kunden liefert. Mitgliedsunternehmen des Machining Innovations Network e. V. erhalten 10 Prozent Ermäßi-gung auf die Teilnahmegebühr.

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FACHARTIKEL

Steigerung der Produktivität und Prozesssicher-heit durch eine zielgerichtete Zuführung des Kühlschmierstoffs bei erhöhten Drücken

In der modernen Produktionswelt, in der viele Fertigungsprozesse voll- oder teilautomatisiert ablaufen, kommt der Prozesssicherheit und der Produktivität eine immer größere Bedeutung zu. In diesem Zusammenhang stellt die zielgerichtete Zufuhr des Kühlschmierstoffs (KSS) mit erhöhtem Druck (Hochdruck-KSS-Zufuhr) eine potential-trächtige Technologie zu einer signifikanten Steigerung der Produkti-vität und Prozesssicherheit dar. Die Erforschung dieser Technologie stellt seit mehreren Jahren einen Schwerpunkt der Forschungsaktivi-täten in der Abteilung Zerspantechnologie des Werkzeugmaschinen-labors (WZL) der RWTH Aachen University dar.

Zielgerichtete Zuführung beim FräsenDas Forschungsprojekt „ProMill“ hat das übergeordnete Forschungs-ziel, die Produktivität und Prozesssicherheit beim Fräsen mit Wende-schneidplatten bestückten Werkzeugen durch die Entwicklung einer zielgerichteten Zuführung des KSS signifikant gegenüber dem derzei-tigen Stand der Technik zu steigern. Hierzu wird unter anderem der bereits erforschte positive Einfluss der Hochdruckkühlung auf den Spanbruch und die Spanformung genutzt, um Werkzeuge mit kleine-ren Spankammern und dadurch einer größeren Schneidenanzahl zu realisieren. Durch die erhöhte Anzahl von Schneiden auf dem Werk-zeug kann die Produktivität beim Stirnumfangsplanfräsen von Stahl-

und Titanwerkstoffen mit mehrreihigen Werkzeugen gegenüber dem Stand der Technik maßgeblich gesteigert werden.

Das Forschungsvorhaben ProMill wird über die Forschungsgemein-schaft Werkzeuge und Werkstoffe e.V. (FGW) durch die AiF im Pro-gramm zur Förderung der „industriellen Gemeinschaftsforschung und -entwicklung“ (IGF) vom BMWi finanziert.

Zielgerichtete Zuführung beim DrehenDie Hochdruck-KSS-Zufuhr wird in der industriellen Praxis vorwie-gend bei der Schruppdrehbearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffen angewendet. Bislang wurde ihr Einsatz beim Schlicht-drehen aufgrund fehlender Kenntnisse hinsichtlich der Oberflächen- und Randzonenbeeinflussung nicht betrachtet. Anwender dieser Technologie berichten von der Problematik, dass die gebrochenen Späne vom KSS-Freistrahl auf die Werkstückoberfläche beschleu-nigt werden und Oberflächenanomalien erzeugen. Dadurch kann vor allem die Lebensdauer von sicherheitskritischen Bauteilen negativ beeinflusst werden. Im Forschungsprojekt „ORaKühl“ wird aus die-sem Grund die Oberflächen- und Randzonenbeeinflussung sowie Ressourceneffizienz beim Einsatz der Hochdruck-KSS-Zufuhr bei der Drehbearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien systema-tisch untersucht.

ProMill

ORaKühl

21FACHARTIKEL

Zinkknetlegierungen als ZerspanungswerkstoffBleifreie Ergänzung zu Messingwerkstoffen

Zink ist ein weit verbreiteter Werkstoff und kommt im Bauwesen als korrosions-beständiges Material für Außenanwen-dungen zum Einsatz. In der industriellen Anwendung ist Zink als Überzugsmetall zum Korrosionsschutz sowie als Druckgusswerkstoff weit ver-breitet. Druckgussteile aus Zink können endkonturnah hergestellt werden, so-dass keine oder nur sehr wenig spanende Nach-bearbeitung erforderlich ist. Die Zerspanung von Zinkwerkstoffen ist des-halb in den vergangenen Jahrzehnten kaum untersucht oder weiterentwickelt worden. Aufgrund des niedrigen Material-preises stellen neu entwickelte bleifreie Zinkknetlegierungen eine wirtschaftlich attraktive Alternative zu bleifreien Messingwerkstoffen dar. Insbesondere Anwender aus der Sanitär- und Beschlagindustrie können so Einbußen aus der Umstellung auf bleifreie Werkstoffe kompensieren.

Voraussetzung für die industrielle Anwendung von stranggepressten Zinkknetlegierungen als Zerspanungswerkstoff ist eine prozesssichere Beherrschung des Zerspanprozesses. Nur so kann eine einwandfreie Bauteilqualität bei reduzierten Stückkosten realisiert werden. Am Werk-zeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen University wird in einem Forschungsprojekt die Zerspanbarkeit analysiert und anschließend der Zerspanprozess für das Außenlängs- und Einstechdrehen sowie für das Bohren optimiert. In enger Zusammenarbeit mit Anwendern sowie Werkstoff- und Werkzeugherstellern wird so die Basis für einen breiten wirtschaftlichen Einsatz dieser attraktiven Werkstoffe geschaffen.

Das IGF-Vorhaben 18190 N der Forschungsvereinigung Stifterverband Metalle e.V. wurde über die AiF im Rahmen des Programms zur För-derung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundes-ministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Autoren: Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. Dr. h.c. Fritz Klocke, Lehrstuhl für Technologie der Fertigungsverfahren am WZL der RWTH Aachen, Stefan Baier, M.Sc., Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing Benjamin Döbbeler

Das Forschungsvorhaben „ORaKühl“ wird über das VDW For-schungsinstitut e.V. durch die AiF im Programm zur Förderung der „industriellen Gemeinschaftsforschung und -entwicklung“ (IGF) vom BMWi finanziert.

Die ersten Ergebnisse aus den beiden Projekten werden auf der 6. Aachener High Performance Cutting (HPC) Konferenz am 23. und 24. November 2016 in Aachen präsentiert. Nähere Informationen hierzu finden Sie auf www.wzl.rwth-aachen.de

Autoren: Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. Dr. h.c. Fritz Klocke, Thomas Lakner, M.Sc. MSc, Dipl.-Wirt-Ing. Tolga Cayli, Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Benjamin DöbbelerKontakt im Projekt ProMill: [email protected], Tel.: +49 241 80-28001Kontakt im Projekt OraKühl: [email protected], Tel.: +49 241 80-20524

Möbelzylinder aus Zinkknetlegierung © Fa. JuNie

Werzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen Universitywww.machining-network.com/wzl

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Landkreis Friesland

www.machining-network.com/friesland

STANDORT

Im Aeropark Varel tut sich was: Erweiterung von ThyssenKrupp AerospaceIn unmittelbarer Nachbarschaft zum Flugzeugbauer Premium AEROTEC GmbH hat die Gesellschaft zur Förderung der Ansiedlung von Unterneh-men im Landkreis Friesland mbH (GzF), eine 100%ige Tochtergesellschaft des Landkreises Friesland, das Gewerbegebiet Aeropark Varel in zwei Bauabschnitten erschlossen mit dem Ziel, Zulieferer und luftfahrtaffine Unternehmen anzusiedeln. Zur Finanzierung konnte die GzF erfolgreich Fördermittel der Niedersächsischen Förderbank NBANK einwerben. Im ersten Bauabschnitt hat sich das Unternehmen ThyssenKrupp Aerospace Germany GmbH angesiedelt, mit heute rund 200 Beschäftigten. Zudem befindet sich im Aeropark das Ausbildungs- und Technologiezentrum als Teil der Strategie, den Standort Varel durch Zulieferer, Ausbildung und For-schung breiter und damit krisenfester aufzustellen.

Das Unternehmen ThyssenKrupp Aerospace, bereits seit Sommer 2010 Logistik- und Werkstoffpartner für das benachbarte Premium AERO-TEC-Werk, erweitert hier seine Kapazitäten um eine neue Halle mit rund 4.400 Quadratmetern. ThyssenKrupp baut nicht selbst, Investor und Bauherr ist die Garbe Logistic AG aus Hamburg. Die GzF hat das Grundstück mit einer Fläche von rund 1 ha Größe im November 2015 an die Garbe Logistic veräußert. Die neue Logistikhalle soll der Vor-Ferti-

gung, Lagerung und dem Umschlag von Flugzeugkomponenten dienen. Die Fertigstellung ist für Juni 2016 geplant. Das Investitionsvolumen in Gebäude, Maschinen und Anlagen beträgt rund 15 Mio. Euro

Erweiterung von ThyssenKrupp Aerospace

Ausbildungszentrum-Varel wird offizieller Trainingspartner der Siemens AGDas Ausbildungszentrum-Varel ist nun akkreditierter Trainingspartner der Siemens AG. Die CNC Schulungs- und Trainingsmaßnahmen, bezogen auf die Bedienung und Programmierung von ShopMill (Fräsen) und Shop-Turn (Drehen), werden nach erfolgreichem Abschluss mit einem offiziell anerkannten Zertifikat von der Siemens AG bestätigt. Des Weiteren wird auch die Ausbildung im Ausbildungszentrum zukünftig von diesem Schritt profitieren, da alle Auszubildenden während ihrer Ausbildung diese Maß-

nahme durchlaufen und mit einem Zertifikat belohnt. Ein weiterer wich-tiger Schritt im Zusammenhang mit der Kooperation der Siemens AG ist die Anschaffung einer neuen 5-Achs Simultan Fräsmaschine der Firma DMG-Mori. Diese Maschine, die in allen fertigungstechnischen Berufen eine Ausbildung auf modernstem Niveau garantiert, steht den Auszubilden-den und Kunden nun zur Verfügung. Allen Zerspanungsmechanikern der Fachrichtung Frästechnik kommt diese Investition in die CNC-gesteuerte Maschine zugute, denn sie besitzt durch ihre Kerneigenschaften die direkte Ausrichtung in die „Industrie 4.0“. Es können zukünftig nicht nur komplexe-re Bauteile gefertigt, sondern auch alle relevanten Daten wie die Anlagen-verfügbarkeit (OEE), Energie- und Betriebsmittelverbräuche angezeigt und ausgewertet werden.

Leiter des Ausbildungszentrum Varel, Ralf Eilers: „die Anschaffung der DMU50 ist nur der erste Schritt in Richtung „Industrie 4.0“. Wir müssen uns als Zukunftszentrum Technologie und Ausbildung in allen Belangen ganz nah am Geschehen bewegen, damit wir mit unseren Kunden und Partnern auf Augenhöhe bleiben. Die Zukunft erfolgreich beschreiten und gestalten bedeutet auch, sich aus dem gewohnten Umfeld zu ent-fernen und den Blick in andere zukunftsorientierte Themenfelder zu schwenken. Aktuell werden im Ausbildungszentrum Varel auch die The-men „Robotik“ und „3D-Druck“ intensiv beleuchtet.

Auszubildender Markus Voß, Ausbilder Jens Gröne und Leiter Ralf Eilers. (v.l.)

Ausbildungszentrum Varel

www.machining-network.com/AZV

TRAININGAUSBILDUNGSZENTRUM . VAREL

23MITGLIEDER

Der Zukunftspfad für Ihre CAM – Lösung!Surfcam ist seit 2012 ein Produkt von VERO-Software, welches seit 2014 zu Hexagon Manufacturing Intelligence gehört. Auf Grundlage der Marktführerschaft von Hexagon/Vero in den Bereichen CAD/CAM- und Meßsystem- Lösungen war das Entwicklungspotential gegeben, um in kurzer Zeit ein komplett neues CAD/CAM-System vor-zustellen: die „neue Generation“ von Surfcam.

Während Surfcam Traditional das stabile, einfach zu erlernende und praxisnahe CAD/CAM-System bleibt, adres-siert das neue Surfcam auch zukunftsorientierte Technologien, wie Solid- und Feature- basiertes CAM (2,5D, 3D, 4/5 Achsen, Mill/Turn und MTM), Rohteilnachführung, permanente Maschinensimulation, intelligente Bearbei-tungs-Strategien und firmenspezifische Anpassungen.

Beide Produktlinien werden parallel weiterentwickelt. Kunden können den Zeitpunkt für einen Ausbau zu Surfcam selbst bestimmen oder auch gemischte Installationen der beiden Produktlinien vorhalten. Das Surfcam – Produkt-portfolio bietet damit eine einzigartige, durchgängig modulare Lösung. Angefangen bei einfachsten Fräsaufgaben über automatisierte, wissensbasierte Bearbeitungsabfolgen bis hin zur Programmierung von zunehmend komple-xer werdenden MTM – Maschinen. Neue Maschinen, neue Anforderungen, globaler Wettbewerb und junge Mitarbeiter die auf dem neuesten Stand der Technik ausgebildet sind fordern auch eine neue Generation von CAD/CAM-Technologien.

Damit auch Sie sich mit dem neuen Surfcam vertraut machen können, melden Sie sich für nähere Informationen.

3D Concepts GmbH

www.machining-network.com/3DConcepts

Superschlank und sehr klein: PHC-Dehnspann- futter für Werkzeugschäfte < 6,0 mm

NT TOOL, führender Hersteller innovativer Werkzeugspannsysteme erweitert die Produktreihe superschlanker Dehnspannfutter. Nach der erfolgreichen Markteinführung zur EMO 2013, folgt nun die Erweiterung im Spanndurchmesser 3,0 und 4,0 mm. Somit können erstmals Schaft-werkzeuge kleiner 6 mm direkt in der Aufnahme mit optimaler Vibrati-onsdämpfung und höchster Präzision gespannt werden.

Die neuen Mini-Dehnspannfutter gibt es in zwei Varianten: Typ PHC-S verfügt über eine optimierte Störkontur und ist perfekt geeignet für Bearbeitungen in engen Werkstückstellen, z.B. im Werkzeug- und For-menbau und 5achs-Bearbeitungen.Instabile Verlängerungen oder teure Sonderwerkzeuge können so ersetzt und bessere Zerspanungsleis-tungen erzielt werden. Besonders vorteilhaft wirkt sich die für Dehn-spannfutter typische Schwingungsdämpfung auf Werkzeugstandzeit und Werkstückoberflächen aus: hier sind drastische Verbesserungen möglich. Nicht zuletzt das einfache und schnelle Spannhandling schafft Kostenvorteile gegenüber der aufwändigen Schrumpfspanntechnik.

Die Type PHC-A verfügt über eine sehr kompakte kurze Bauform und schafft damit viel Platz im Maschinenraum.

Die Rundlaufgenauigkeit der Mini-Dehnspannfutter beträgt 0,003 mm / 3xD mit Auskragungen bis 135 mm. Eine axial betätigte Einstellschrau-be ermöglicht die präzise Werkzeugvoreinstellung. Ein spezieller Korro-sionsschutz ermöglicht eine lange Gebrauchsdauer und trägt zur Scho-nung der Maschinenspindel bei.

PHC-Dehnspannfutter

NT TOOL EUROPEwww.machining-network.com/nttool

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MITGLIEDER

Lässt Vibrationen fast vergessenMit ThermoGrip® schwingungsgedämpften Verlängerungen VIDAT von BILZ

Vor allem lange, schlanke Verlängerungen neigen oftmals zum Rattern und Vibrieren. Gerade bei der Bearbeitung von langen Auskragungen in schwer zugänglichen Bereichen wie zum Beispiel tiefe Kavitäten kom-men die schwingungsgedämpften Verlängerungen VIbration DAemp-fung Technologie, kurz VIDAT zum Einsatz.

Durch einen integrierten Dämpfer bauen diese Verlängerungen auftre-tende Schwingungen verhältnismäßig schnell ab und sorgen so für eine weitgehend vibrations- und ratterfreie Bearbeitung.

Ohne Schwingungsdämpfung hat die Ausführung der Werkzeugaufnah-me die Grenzen einen großen Anteil an den Grenzen der Zerspanung mit großen L/D-Verhältnissen.

Die VIDAT Verlängerungen sind sofort einsetzbar und ermöglichen eine deutlich höhere Schnitttiefe ap, was das Zeitspanvolumen enorm erhöht. Im Vergleich zu Standardverlängerungen mit derselben Aus-kraglänge kann somit die Bearbeitung deutlich schneller durchgeführt werden, bei einer verbesserten Standzeit und Prozesssicherheit, sowie einer glatteren und ratterfreie Werkstückoberflächen als Ergebnis.

Durch den Einsatz der BILZ VIDAT können Sie während der Bearbeitung die Vibrationen im Spannsystem verringern, die Oberfläche des Werkstücks verbessern, die Standzeit der Werkzeugschneiden erhöhen, das Zeitspanvolumen erhöhen.

BILZ VIDAT haben eine h6 Schafttoleranz und können sowohl einge-schrumpft als auch mit anderen Spannmitteln für Zylinderschäfte ge-spannt werden. Die Verlängerungen sind einer breiten Auswahl im Werkzeugdurchmesser von 6mm bis 20mm bei Gesamtlängen von 210mm oder 300mm erhältlich. Die VIDAT Verlängerungen sind für bis zu 80 bar innere Kühlmittelzufuhr geeignet.

BILZ Werkzeugfabrik GmbH & Co.KGwww.machining-network.com/Bilz

Lässt Vibrationen fasst vergessen: VIDAT

Deharde baut Beluga XL Rumpfschalen

Mitte 2015 erteilte Airbus dem Vareler Unternehmen Deharde den Auf-trag für die Entwicklung und die Herstellung von Rumpfschalen für den neuen Supertransporter Airbus Beluga XL. Im Rahmen dieses Auftrages werden durch Deharde die größten Rumpfschalen montiert, die jemals in einem Airbus verbaut wurden. Weil die 8 mal 8 Meter großen Kom-ponenten zu groß für einen Straßentransport sind, nutzt das Unterneh-men seinen Standortvorteil direkt am Vareler Hafen für den Versand der Bauteile per Schiff. Mittlerweile ist die Konstruktion der Rumpfschalen

so weit fortgeschritten, dass erste Einzelteile gefertigt wurden und der Montagebeginn unmittelbar bevorsteht. Hierfür sind in den letzten Mo-naten erhebliche Investitionen in die betriebliche Infrastruktur erfolgt; so etwa der Neubau von zusätzlichen Montagehallen oder die Anschaffung von innovativen Fertigungsanlagen zur Blechumformung. Die Ausliefe-rung der ersten Bauteile an Airbus wird Anfang 2017 erfolgen.

Die Realisierung dieses Großprojektes folgt der strategischen Ausrich-tung von Deharde, alle Prozessschritte in der Wertschöpfungskette zum Bau eines Flugzeuges zu bedienen. Von der Entwicklung aerodynami-scher Oberflächen im eigenen Windkanalmodellbau über die Entwick-lung und die Herstellung von Flugzeugstrukturen bis hin zu Turnkey-In-stallationen von Vorrichtungen zur Flugzeugmontage kann Deharde nun alle Kompetenzen im eigenen Hause anbieten.

Deharde MaschinenbauHelmut Hoffmann GmbHwww.machining-network.com/deharde

Beluga XL Rumpfschalen

25MITGLIEDER

Supplier Ideas für die Luft- und Raumfahrt

Berghoff Gruppe präsentiert den „3-Step Vertical Integration Pro-cess“ als neuen Standard für Qualität und Innovation

Die international operierende Berghoff Gruppe gehört zu den führenden Zulieferern der Luft- und Raumfahrt. Besondere Spezialität sind die Be-reiche Engine & Propulsion sowie Material & Parts. Inspiriert durch die besonders hohen Anforderungen dieser Branche hat Berghoff nun ein neues Produkt entwickelt: den „3-Step Vertical Integration Process“. Er soll neue Maßstäbe in der Zusammenarbeit setzen, insbesondere beim Additive Manufacturing und bei der besonders anspruchsvollen Bearbeitung von Titan.

Step 1: Operatives Projektmanagement rund um die mechanische Bearbeitung

Berghoff erbringt als Premium-Make-to-Order-Spezialist folgende Leis-tungen: Engineering, Einkauf und Procurement, CAD/CAM-Program-

mierung, die mechanische Bearbeitung unter Einsatz der Technologien Fräsen und Drehen in Dimensionen bis 5.500 Millimeter und 25 Ton-nen in vollklimatisierten Produktionsstätten, diverse Schweißverfahren, Teil- und Vollmontage von ganzen Baugruppen und Modulen, Qualitäts-prüfung auf 3D-Koordinatenmessmaschinen inklusive Prüfprotokollen sowie die Logistik von Wareneingangs- und Warenausgangsprüfungen über den Transport bis hin zur Exportabwicklung.

Step 2:Technologieführerschaft durch Kooperation mit Forschungseinrichtungen

Berghoff kooperiert intensiv mit Forschungseinrichtungen und Hoch-schulen, um als Technologieführer neue Bearbeitungsverfahren vor dem Wettbewerb in den Produktionsprozess einfließen lassen zu können.

Step 3: Supplier Ideas – Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit der Kundenprodukte

Hier beschäftigen sich Berghoff-Spezialisten laufend in einem intensi-ven Kommunikations- und Innovationsprozess damit, die Produkte des Kunden in den Dimensionen Qualität, Logistik, Technologie und Kosten wettbewerbsfähiger zu machen. Sie bringen sich mit ihrer Erfahrung und ihrem Know-how vollständig in die Technologie-, Entwicklungs- und Informationsprozesse des Kunden ein. Das Versprechen: Berghoff küm-mert sich so um die Produkte und Interessen des Kunden als wenn es die eigenen wären.

BERGHOFF Gruppe

www.machining-network.com/berghoff

Blick in die Fertigung bei BERGHOFF

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MITGLIEDER

EXTRAMET verstärkt ihre Branchenkompetenz

Messestand GrindTec 2016 Augsburg

Das unabhängige Familienunternehmen EXTRAMET modernisiert ihren Markenauftritt: Der Schweizer Hersteller von stranggepress-ten Hartmetallrohlingen tritt ab Mitte März mit einem neuen Logo auf. Die Weiterentwicklung des Firmenlogos unterstreicht die Be-deutung des Wandels von der Hartmetallfabrik zum Lösungspartner für die Hightech Industrie. Zeitgleich stellt EXTRAMET ihre neuen Branchenlösungen und ihre Mitarbeiter in den Fokus.

Ein harmonisiertes Corporate Design und die schrittweise Überarbei-tung der Bildsprache werden zukünftig zusätzlich die Markenwerte Innovation, Hightech Qualität und Lösungspartner unterstreichen. EXTRAMET erzielt heute über 85 Prozent des Umsatzes in der Bran-chen der Hightech Industrie – weshalb der neue Auftritt selbstbewusst die Positionierung als Lösungspartner für die Hightech-Industrie zum Ausdruck bringt.

Mit der Kampagne „Helden der Arbeit“ bekommen die Produkte nun ein Gesicht. EXTRAMET-Mitarbeiter aus verschiedenen Bereichen zei-gen die innovativen Lösungen für Kunden diverser Branchen. „Unsere Mitarbeiter meistern täglich die Herausforderungen unserer Kunden und sind somit einer der wichtigsten Schlüsselfaktoren für unseren Er-folg. Mit ihrem Know-How und ihrem Innovationsgeist entstehen die Produkte, aus denen wir die High-Tech Lösungen für unsere Kundschaft entwickeln.“ sagt Hans-Jörg Mihm, CEO von EXTRAMET.

DMG MORI Aerospace Excellence Center – mit inno-vativen Turnkey-Lösungen den Markt revolutionieren

Als Innovationsführer im Werkzeugmaschinenbau begleitet DMG MORI mit seinem Aero-space Excellence Center bei DECKEL MAHO Pfronten die Entwicklung der Luftfahrtindustrie mit zukunftsweisenden Fertigungslösungen und in enger Zusammenarbeit mit Anwendern aus der Branche.

„Der Einsatz extrem leichter, aber gleichzeitig hochbelastbarer Materialien – beispielsweise Composite-Werkstoffe oder neue Titanlegierungen – ist heutzutage unumgänglich“, weiß Michael Kirbach, Leiter DMG MORI Aerospace Excellence Center. Auf die anspruchsvollen Anwendungen in der Luftfahrttechnik konzentriere sich DMG MORI im Aerospace Excellence Center mit ganzheitlichen Fertigungsprozessen, die sich am jeweiligen Bedarf der Kunden orientieren. Die Arbeit könne mit einer technischen Beratung beginnen und bis hin zu Turnkey-Lösungen reichen, die nach den Vorgaben der Kunden konzipiert würden.

Da gerade in der Luftfahrttechnik weit vorausgeplant wird, setzt DMG MORI ebenfalls auf Weitsicht und extrem fortschrittliche, revolutionäre Fertigungslösungen. So ermögliche DMG MORI mit Optionen wie dem Schwerzerspanungspaket – es beinhaltet unter anderem eine kraftvolle Getriebespindel mit einem Drehmoment von bis zu 1.300 Nm – maximales Zerspa-nungsvolumen bei gleichzeitig höchster Präzision. Auch widmet sich DMG MORI mit seiner ULTRASONIC-Technologie der effizienten Bearbeitung von Faserverbundwerkstoffen. Hinzu kommt im Bereich der additiven Fertigung die Integration des Laserauftragschweißens in die LASERTEC 65 3D sowie LASERTEC 4300 3D.

DMG MORI Aerospace Excellence Center fun-giert als Kompetenzpartner in der internationalen Luftfahrtindustrie. Branchenspezifische Lösungen für Aerospace-Anwendungen sowie die Turnkey-Prozessentwicklung für komplexe Werkstücke und an-spruchsvolle Materialien stehen hier im Vordergrund.

DMG MORI SEIKI AG

www.machining-network.com/mori

Extramet AGwww.machining-network.com/extramet

27MITGLIEDER

KOMET GROUP: Innovation durch InteraktionVon Innovationen spricht man erst im Nachhinein. Denn viele Ideen bie-ten das Potenzial, eine Innovation zu werden. Damit es dazu kommt, muss sich die Idee weiterentwickeln. Erst wenn sich daraus entstehende neue Verfahren, neue Geschäftsmodelle oder neue Produkte in der Anwendung als wirtschaftlich erweisen und im Markt Anerkennung gewinnen, sind tat-sächlich Innovationen entstanden.

Seit nun mehr als drei Jahren ist die KOMET® BRINKHAUS GmbH Teil der KOMET GROUP. Damit wurde das Know-how bezüglich Zerspanungs-werkzeugen mit Prozessüberwachungswissen verknüpft und die Basis für eine Innovation geschaffen. Durch den Interaktionsprozess der Werkzeug-experten und Prozessüberwachungsspezialisten hat sich Beeindruckendes entwickelt: So gelang es KOMET® BRINKHAUS in gemeinsamer Arbeit mit dem Pionier und Innovationsführer KOMET®, das Prozessüberwachungs-system ToolScope zu einem ganzheitlichen Assistenzsystem der Industrie 4.0 weiterzuentwickeln.

KOMET® BRINKHAUS ToolScope überwacht und dokumentiert wäh-rend des Prozesses maschineninterne Signale wie z.B. das Drehmo-ment einer Spindel oder die Vorschubkraft einer Achse. Darüber hinaus erfasst es Ereignisse wie Werkzeugwechsel oder Maschinenstillstän-de. In Verbindung mit Kenntnissen bezüglich sogenannter Prozess-kennzeichner wie Programm, Werkzeug, Satznummer etc., die aus der Steuerung ausgelesen werden, ist die Software in der Lage, nach dem Prozess Kenngrößen zu berechnen und Trends abzuleiten. Trotz des breiten Portfolios an Applikationen ist ToolScope eine smarte und ein-fach zu bedienende Lösung geblieben.

Besonders, wenn es um das Optimieren von Werkzeugstandzeiten oder Be-arbeitungszeiten geht, macht sich das Know-how der Werkzeughersteller positiv bemerkbar. Ein besonderes Beispiel für die exzellente Zusammen-arbeit hat sich kürzlich ereignet, als einem Prozessüberwachungsexperten der KOMET® BRINKHAUS GmbH zusammen mit einem Werkzeugexper-ten der KOMET GROUP gelang, bei einem Kunden die Standzeit eines Wendeschneidplattenplanfräsers zu verdreifachen. Der erreichte Wert war selbst für die Experten eine sehr erfreuliche Überraschung. Denn erfah-rungsgemäß lassen sich die Standzeiten von Werkzeugen in einem Bereich zwischen 5 und 15 Prozent erhöhen. Ähnliche Werte gelten für Einsparun-gen in der Taktzeit bei der Vorbearbeitung. Wenn man diese Werte auf die Bearbeitungszeit eines Jahres hochrechnet, kann der Anwender deutliche Einsparungen erzielen. Die Amortisationszeit eines Assistenzsystems von KOMET® BRINKHAUS liegt damit in der Regel unter einem Jahr.

Neben der verknüpften Erfahrung bezüglich Zerspanungswerkzeugen und Prozessüberwachung bietet das modular aufgebaute Assistenzsys-tem ToolScope noch weitere Alleinstellungsmerkmale. Das patentier-te 6-Sigma-Verfahren von KOMET® BRINKHAUS, das Grundlage aller eingesetzten toleranzbandbasierten Überwachungen ist, reduziert zum Beispiel die Anzahl von Fehlalarmen gegenüber Wettbewerbssystemen und sorgt damit für eine deutlich höhere Maschinenverfügbarkeit.

KOMET Brinkhaus GmbHwww.machining-network.com/Brinkhaus

Das von KOMET® BRINKHAUS entwickelte Assistenzsystem ToolScope ist eine umfassende, modular aufgebaute Lösung für die zerspanende Fertigung. © KOMET GROUP

Die neuen ToolScope-Applikationen sind praxisnah an der Maschine nutzbar. © KOMET GROUP

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MITGLIEDER

Mehr als nur HilfsstoffIn Sachen Produktivität ist die Maschinenverfügbarkeit ein wesentlicher Faktor. Dabei kann auch der Kühl-schmierstoff (KSS) eine wichtige Rolle spielen. Welches Potenzial eine enge Kooperation mit dem KSS-Hersteller birgt, zeigt ein Blick auf die Gewinnerliste der Blaser-Produktivitätstrophäe, die in Deutschland erstmals Ende 2015 verliehen wurde.

Im November 2015 verlieh Blaser Swisslube erstmals in Deutschland seine Produktivitätstrophäe. In fünf verschiedenen Kategorien wurden Anwender für ihre erzielten Ergebnisse ausgezeichnet. „Wir würdigen damit besondere Leistungen von Unternehmen, die in enger Zusammenarbeit mit Blaser Swisslube er-bracht wurden“, erklärt Detlef Stülzebach, Geschäftsführer der Blaser Swisslube GmbH, die Intention für die Verleihung und fährt fort: „Eine Werkzeugmaschine ist ein hoher Kostenfaktor. Und sie rechnet sich nur wenn sie läuft. Die Maschinenverfügbarkeit kann durch den KSS beeinflusst werden, allein schon durch die Wechselintervalle des KSS. Aber auch beim Werkzeug werden Verschleiß und Einsatzdauer, also auch die Kosten, durch den KSS beeinflusst.“ Ein gutes Produkt, optimal abgestimmt auf den Be-arbeitungsprozess, spart nach Überzeugung von Detlef Stülzebach letztlich Kosten. Wie sehr sich das auszahlen kann, zeigen die Ergebnisse der Gewinner.

Die Hörner Präzisionstechnik GmbH aus Steinheim hatte sich einen wirtschaftlicheren Umgang mit KSS auf die Fahne geschrieben. Auch bedingt durch die schlechte Wasserqualität waren die Emulsionsstand-zeiten zu gering. Zudem kam es zu Ablagerungen in der Maschine. Die passende Lösung wurde zusam-men mit dem Blaser Anwendungstechniker entwickelt.

Gewinner der Blaser-Produktivitätstrophäe

Detlef Stülzebach, Geschäftsfüh-rer der Blaser Swisslube GmbH

29MITGLIEDER

Neben der Investition in eine VE-Anlage wurde der KSS auf Blasocut BC 25 MD umgestellt. Zudem wurde der Service in Blaser-Hände gelegt. Durch die umgesetzten Maßnahmen konnte eine KSS-Ein-sparung von über 40% erreicht werden, was Hörner letztlich die Aus-zeichnung in der Kategorie Kühlschmierstoff-Optimierung bescherte.

Bei der Premium Aerotec GmbH in Varel hatte man sich das ehrgeizige Ziel gesteckt, die vorhandene Anlagenverfügbarkeit von 99% noch weiter zu verbessern. Tatsächlich konnte durch den Einsatz mo-dernster Messinstrumente im Blaser Swisslube-Labor und dem Know-how der Blaser-Mitarbeiter die Verfügbarkeit auf 99,9% gesteigert werden. Was auf den ersten Blick nicht viel erscheint, entpuppt sich bei genauerer Betrachtung bei einem Unternehmen wie Premium Aerotec, letztlich aber als Einsparung im mittleren sechsstelligen Bereich. Verwendet wurde dabei B-Cool 655 von Blaser. Dieser KSS ist neben Aluminium auch für Titan einsetzbar und wurde speziell für den Einsatz in Zentralanlagen konzipiert.

Erfolgreich war auch der Umstieg von einem Allround-KSS Auf B-Cool 655 bei der Deharde Maschinenbau Helmut Hoffmann GmbH in Varel. Dadurch konnte zum einen die Standzeit des KSS auf sechs Maschinen auf drei Jahre erhöht werden und zugleich die Werkzeugstandzeit bei der Titanbearbeitung um 15% verbessert werden.

Für die Rulmeca Germany GmbH aus Aschersleben, war es wichtig, einen leistungsstarken und besonders hautverträgli-chen KSS zu finden. Nachdem man sich für Blasocut BC 25 entschied, wurden Verbesserungen der Werkzeugstandzeit erzielt und Hautirritationen bei den Mitarbeitern gehörten der Vergangenheit an. Das wurde durch das Bio-Konzept von Blasocut BC 25 möglich. Diese Emulsion bleibt laut Blaser Swisslube von sich aus Bio-stabil, ohne Einsatz von Bakteriziden.

Durch die Verwendung dieses KSS, ergänzt durch Blasocut BC 25 MD, konnte auch die Woodward Aaken GmbH aus Aaken Kosten sparen. Zu-sammen mit Blaser

wurde ein ganzheitliches und nachhaltiges KSS-Konzept (Customized Fluid Management) erarbeitet. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Neben verlängerter KSS-Standzeit und geringerer Vernebelung in der Hallenluft, wurden die Entsorgungskosten um 63% gesenkt.

Diese Beispiele zeigen, so ist man sich bei Blaser Swisslube sicher, dass der einfache Blick auf den Einkaufspreis nicht ausreicht, um

KSS wirklich produktiv und somit kostensparend einzusetzen. Doch dafür braucht es oftmals etwas Überzeugungsarbeit, weiß Detlef Stülzebach: „Es ist wichtig, eine gewisse Sensibilität zu entwickeln, dass man den KSS wahrnimmt.“ KSS müsse als veränderbares Medium auch dementsprechend gepflegt wer-den. Ein Rundum-sorglos-Paket sei es, was der Kunde will. Und dafür betreibt Blaser auch einigen Aufwand. Gemeinsam mit dem Kunden wird der Ist-Zustand aufgenommen und ana-lysiert. Material, Werkzeug, Maschine, Filtration, Fertigungs-prozess, bis hin zur Fertigungsstrategie – all das fließt dort

mit ein. Danach werden Tests durchgeführt. „Bis zu diesem Zeitpunkt entstehen dem Kunden bei uns keine Kosten. Wir gehen da in Vorleistung. Ich denke, dass das in dieser Form einzigartig ist in der Branche“, erklärt Detlef Stülze-bach. „Unsere Vision ist, dass der KSS nicht nur als Be-triebshilfsstoff wahrgenommen wird, sondern als flüssiges Werkzeug. Daher führen wir alle notwendigen Analysen für die Kunden durch, beraten sie und sorgen auch dafür, dass die Kunden immer einen qualitativ hochwertigen KSS haben. Denn wir wollen nicht nur einen KSS verkaufen,

sondern letztlich Produktivität. Das ist unser Anspruch.“ Und dabei ist sich Detlef Stülzebach sicher, dass der

Schlüssel zum Erfolg in der engen Kooperation mit den Anwendern liegt.

Blaser-Produktivitätstrophäe

Blaser Swisslube GmbHwww.machining-network.com/blaser

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MITGLIEDER

Company Information Terminal – JOBDISPO CITDie FAUSER AG hat ein neues Tool entwickelt, mit dem einfach und ef-fektiv Informationen für das komplette Fertigungsunternehmen visualisiert werden können.

Das CIT der FAUSER AG ist ein systemunabhängiges Tool, mit dem man die Möglichkeit hat, Info Terminals im Betrieb an den neuralgischen Stel-len zu positionieren und dort die relevanten Informationen nach eigener Wahl den Mitarbeitern zu präsentieren. Auf diese Weise kann man den Mitarbeitern helfen, aktuell die Übersicht zu wahren, mit Daten, die sie sonst vielleicht nur am Quartalsende einsehen können. Es gibt keine Ein-schränkungen, man kann alle wichtigen Themen, die korrekt dokumentiert wurden, auswerten und in Echtzeit anzeigen. Das CIT ist das Werkzeug zur Schaffung von Transparenz und Überblick. Durch die unterschiedlichen Darstellungsmöglichkeiten wie Balken-, Kuchen-, oder Tachodiagrammen, werden die Zahlen optimal sowie intuitiv visualisiert und machen es den Mitarbeitern leicht, auch nur die geringsten Veränderungen zu erkennen und dementsprechend handeln zu können. Das CIT der FAUSER AG fördert die Leistungsbereitschaft, da auch Ziele dargestellt werden können und so-mit jeder Mitarbeiter weiß, wo er bzw. die Firma aktuell steht.

Die FAUSER AG stellt das CIT und viele andere Neuigkeiten auf der wfb in Augsburg am 07. und 08. Juni 2016 in der wfb Augsburg Halle an Stand G08 vor.

JOBDISPO CIT: Grafiken des Mitarbeiter Informationssystems JOBDISPO CIT – Im Einsatz bei der SPREITZER GmbH & Co. KG. © FAUSER AG, Gilching

FAUSER AGwww.machining-network.com/fauser

Anforderung: Extreme Präzision. Fertigung von Triebswerkskomponenten auf matec-30 P

Für die Raketen Ariane 5 und Vega fertigen die Aerospace-Experten der niederländischen Microtechniek B.V. Trieb-werksrahmen aus hochfestem, geschmiedetem Aluminium. Die Teile werden mit einer Zerspanrate von 95% aus dem Vollen gefräst und erfordern ein Höchstmaß an Genauigkeit. Für Satelliten des europäischen Galileo-Naviga-tionssystems werden aus ultraleichtem, schwer zerspanbarem Spezial-CFK-Compoundwerkstoff Platten für die Solarpanels gefertigt. Sie sind über die komplette Fläche hinweg mit Hunderten von Bohrungen mit 1,5 – 60 mm Durchmesser zu versehen, deren Lage mit ± 0,025 mm toleriert ist. Anschließend wird noch die Kontur überfräst.

Mit der Portalfräsmaschine matec-30 P verschafft sich Microtech-niek eine Sonderstellung gegenüber dem Wettbewerb. Laut Mi-

crotechniek erreicht die Maschine auf 4 m Verfahrweg Positionier- genauigkeiten von 3,5 µm. Verfahrwege von 4000/3000/1100 mm in X/Y/Z erlauben die Bearbeitung großer Werkstücke. Die Motorspin-del mit 30 kW Leistung und 15000 U/min Höchstdrehzahl entwickelt eine sehr hohe Zerspanleistung. Sie sitzt in einem 2-Achs-Gabelkopf,

so dass sowohl mit angestellten Achsen, als auch simultan in bis zu fünf Achsen zugestellt werden kann.

Die Besonderheit: Dank einer jährlich durchgeführten Kalibirierung mittels Laservermessung hält die

matec-30 P die geforderten Werte prozess-sicher. Die Bauteile werden nach der Be-arbeitung in einer Aufspannung zu hun-

dert Prozent auf der Maschine gemessen. Ergebnis: Extreme Präzision.

matec Maschinenbau GmbHwww.machining-network.com/matec

Extreme Präzision beim Bauteil

31MITGLIEDER

KMWEwww.machining-network.com/kmwe

KMWE entwickelt additives Fertigungs-soft-Tool für ECM-Rohbearbeitung Geeignet für eine Produktionsumgebung mit hoher Vielfalt, kleinen Mengen und hoher Komplexität

In der letzten Ausgabe von Unter Span (02/2015) erklärte KMWE, wie man innovative Technologien mit bewährter konventioneller Verarbei-tung kombinieren kann. In diesem Artikel möchten wir die Nutzung von ECM in regulären Produktionsprozessen genauer betrachten.

Moderne ECM (Electro Chemical Machining/elektrochemische Be-arbeitung) ermöglicht es, Produkte mit hoher Oberflächenqualität (ohne Nachbehandlung) herzustellen und ist ebenfalls eine gute Lö-sung für die Bearbeitung schwieriger Materialien (beispielsweise Inconel 718 oder Titanaluminid). Die Hauptvorteile von ECM im Ver-gleich zu herkömmlichem Fräsen sind: schnelles Verfahren zur (Wei-ter-) Verarbeitung 'großer' Flächen, unabhängig von der Zähigkeit der Metalllegierung, hohe Genauigkeit und Oberflächenqualität, kontakt-freie Bearbeitung, keine Krafteinleitung, keine Wärmezone und kein Verschleiß/keine Erosion des Elektrodenwerkzeugs. Es gibt jedoch einige Nachteile, aufgrund derer diese Technik für die Verwendung in einer Umgebung mit hoher Teilevielfalt und kleinen Mengen weniger geeignet ist, nämlich die materialspezifische Elektrolyte und Parame-ter/Prozesse, die bei dem Betrieb bestimmter Maschinen erforderlich sind, relativ hohe Einmalkosten und lange Produktionsanlaufzeit (jede Produktart benötigt eine spezielle Elektrode). KMWE hat ein Verfah-ren entwickelt, um ECM durch die Kombination mit 3D-Drucken für diese Art von Geschäftsbereich geeignet zu machen.

KMWE ist einer der Pioniere für den 3D-Metalldruck in Eindho-ven. Nun macht es eine neue Innovation, womit die Entwicklung von 3D-gedruckten ECM-Elektroden (Soft Tooling) sinnvoll für die Rohbearbeitung von Hartmetallprodukten eingesetzt werden kann. 3D-gedruckte ECM-Elektroden können bei relativ niedrigen Kosten

schnell hergestellt werden und bieten eine hohe Freiheit in der Bau-art von unterschiedlichen ECM-Elektroden. Dadurch ist es möglich um Produkte die mit der herkömmlichen Bearbeitung schwierig zu bearbeiten sind, über ECM in kleinen Mengen herzustellen. Nach diesem Schritt der Rohbearbeitung kann (falls erforderlich) ein zwei-ter Schritt zur ECM-Endbearbeitung erfolgen, oder das Produkt kann durch herkömmliche Bearbeitung fertiggestellt werden.

Zusammengefasst führt 3D-gedruckte Soft Tooling zu einer kurzen Vor-laufzeit bei der Herstellung der Elektroden, bei relativ geringen Kosten für Entwicklung und Produktion, mit einem hohen Maß an Gestaltungs-freiheit (beispielsweise die Herstellung von Elektrolyte-Zuführungskanä-len in den Elektroden). Daher ist bei speziellen Kundenwünschen eine kürzere Vorlaufzeit möglich. Für die erfolgreiche Anwendung dieser Technik werden jedoch nach wie vor spezielle Kenntnisse über ECM und die Bauweise von ECM-Elektroden benötigt.

KMWE Always on the cutting edge of Excellence.

Aufdruck auf Werkstück nach ECM-Bearbeitung mit 3D-gedruckter Elektrode

Elektrochemische Bearbeitung

Cathode Kathode

Anode (blade) Anode (Klinge)

Electrolyte flow Elektrolytfluss

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Sandvik Coromant verbessert die Zerspanung von Rahmenbauteilen mit CoroDrill® 863 und CoroDrill® 452Innovative Werkstoffe und Bearbeitungsprozesse in der Luftfahrtindus-trie bringen zahlreiche neue Anforderungen für die spanende Fertigung mit sich. Jede Flugzeugkomponente hat eigene Anforderungen – bei der Herstellung des Rumpfes spielen beispielsweise die beschränkte Zugänglichkeit, gewinkelte und gebogene Eintritte und die unterschied-lichen Werkstoffverbunde eine entscheidende Rolle.

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge, Werkzeuglösungen und Know-how in der metallbearbeitenden Industrie, bietet mit den Hoch-leistungsbohrern CoroDrill® 863 und CoroDrill® 452 speziell für Verbund-werkstoffe und Metall-Schichtverbunde optimierte Werkzeuge, die die Taktzeit pro Bauteil verkürzen und die Kosten pro Bohrung reduzieren.

Die CoroDrill 863 Familie ist für Bohroperationen in Verbundwerkstoffen, Aluminium, Titan und rostfreien Stählen optimiert. Spezielle Geomet-rien mindern das Risiko von Delamination und Gratbildung. Außerdem gewährleistet die Spitzengeometrie der CFK-Fräser einen erfolgreichen Austritt aus Geweben und unidirektionalen Gelegen.

Die Werkzeuge der CoroDrill 452 Familie lassen sich zum Handbohren von Bolzen- und Nietlöchern einsetzen und sind mit Optionen für das Bohren, Stufenaufbohren, Reiben und Senken erhältlich. Sie sind spe-ziell für gängige Toleranzen in der Luftfahrt optimiert und liefern eine exzellente Oberflächengüte.

Sandvik Coromant Deutschland www.machining-network.com/sandvik

Bauteil

Ressourcenschonende Aerosol-Trocken-schmierung (ATS) für den Deutschen INDUSTRIEPREIS qualifiziert.

Rother Technologie aus Bad Urach hat das Qualifizierten-Signet für den INDUSTRIEPREIS 2016 erhalten. Damit gehört das Familienunternehmen zu den fortschrittlichsten Unternehmen seiner Branche.

Zur Qualifizierung eingereicht wur-de die Aerosol-Trockenschmierung (ATS) als besonders umweltfreundli-che und ressourcenschonende Kühl-schmiertechnologie. ATS vermeidet Hitze, bevor sie überhaupt entsteht. Dazu reicht eine sehr geringe Men-ge mineralölfreien Öls (zirka 3-25ml/h) das mittels eines Druckbehälters in

einem Transportgas (Luft) in feinste Partikel zerstäubt wird. Der Öl-Nebel sorgt für eine spezielle und optimale Schmierung direkt an der Schnittstelle und verhindert so das Entstehen von Reibungswärme. Trotz des niedrigen Verbrauchs ist die optimale Schmierleistung gewährleistet.

Der weltweit größte Hersteller und Vertreiber von Kanalinspektionssyste-men IBAK Helmut Hunger GmbH & Co. KG aus Kiel wollte das ATS-System nach der Testphase gar nicht mehr abbauen lassen. Carsten Büll, Fertigungs-leiter bei IBAK:“ Die Adaption des Systems ging problemlos und ohne nen-nenswerte Unterbrechung der Produktion vonstatten. Die Oberflächengüten sind noch besser geworden, die Produktivität hat sich um rund 50 Prozent verbessert. Kürzlich habe ich einen neuen Kanister ATS-Öl bei Rother be-stellt – das heißt: Wir haben in drei Jahren 25 Liter ATS-Öl verbraucht.“

Armin Samjilovic, Produktmana-ger bei Rother Technologie: „Un-sere Kunden profitieren nicht nur von der besseren Oberflächengü-te und dem Mehr an Gutteilen bei gleichen Werkzeugkosten. ATS schützt nachweislich Mitarbeiter und die Umwelt.“

Rother Technologie GmbH & Co. KG

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33MITGLIEDER

Die Daten sind da, nutze sie!

TDM sitzt an der Schnittstelle zwischen Planung und realer Fer-tigungswelt. Beide können mit Daten des anderen ihre Prozesse verbessern. TDM Systems schafft hierfür die notwendigen Schnitt-stellen. Partnerschaften sichern die jeweils beste Expertise.

Mit Tool Lifecycle Management organisiert TDM Systems Werk-zeuge und Betriebsmittel in allen Phasen der Planung und verbindet die kaufmännische mit der technischen Welt. Eine wichtige Voraus-setzung: die Maschinenintegration. „Hierfür entwickeln wir neue Produkte und erweitern bestehende Module wie unser TDMshop-control, die standardisiert mit Maschinen kommunizieren können“, erläutert Senior Consultant und Projektmanager Volker Schwegler die strategische Ausrichtung.

Herausforderung MaschinensteuerungKonkret funktioniert der Austausch der Magazin- und Werkzeugdaten über sogenannte APIs (Application Programming Interface), bereitge-stellt von den Steuerungsherstellern. Klingt einfach, ist es aber in der Praxis nicht, wie der Experte für Machine Connection und Schnittstellen im Shopfloor-Bereich erklärt:

„Viele Maschinenhersteller nutzen zwar den Kern einer Steuerung, bau-en aber ihre eigene Welt drum herum. Daraus folgt, dass wir eine wei-tere Library des Maschinenherstellers brauchen.“ Vergleichbar sei das mit Smartphone- und Tablet-Herstellern, die z. B. das Google-Betriebs-system Android mit eigenen Funktionen verändern. Erste Bemühungen einer Standardisierung im Steuerungsbereich gibt es zwar, „noch grei-fen sie aber nicht“.

Partner-Expertise nutzenTDM Systems hat sich deshalb entschieden, die Expertise ausgewähl-ter Systempartner zu nutzen, deren Produkte ohnehin direkt mit der Werkzeugmaschine kommunizieren. Schwegler: „Diese Partner stellen uns eine Middle Ware, also eine Art Vermittler, zur Verfügung. Über einen Webservice, ein Netzwerk für die Maschine-zu-Maschine-Inter-aktion, rufen wir Daten der Maschine und des Werkzeugmagazins ab, liefern umgekehrt aber auch Informationen, wie die Werkzeug-Ist-Da-ten aus der Voreinstellung an die Maschine.“ Derzeit laufen zahlreiche

Gespräche. Mit im Boot sind beispielsweise bereits der Manufacturing Execution System (MES)-Hersteller FORCAM, der Maschinenbauer GROB-WERKE und verschiedene Hersteller von Flexiblen Fertigungs-systemen (FFS).

Regelkreis optimiert Prozess kontinuierlichDie werkzeugspezifischen Daten, die TDM gewinnt, sollen in einem Regelkreis den Planungs- und Fertigungsprozess kontinuierlich verbes-sern. Schwegler: „Wir wollen zum Beispiel wissen, welches Werkzeug in welchem Zustand gerade in der Maschine oder im Magazin ist. Dann können wir unsere Planungsprozesse statt mit theoretischen mit rea-len Daten betreiben.“ Mit der TDM-Integration steht somit eine kos-tengünstige Lösung für eine sichere Datenübertragung zur Verfügung. Schwegler resümiert: „Mit unserem Ansatz optimieren wir zum einen die Bereitstellung und die maximale Nutzung der Werkzeuge, zum an-deren den Regelkreis der Technologiedaten für nachfolgende Einsätze.“

TDM Systems entwickelt gemein-sam mit Partner wie den GROB-Werken Lösungen, die die realen Daten aus der Maschine mit der Planung verknüpfen.

Volker Schwegler, Senior Consultant und Projektmanager bei der TDM Systems GmbH

TDM Systems GmbH

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MITGLIEDER34

Unsere Partnerunternehmen der rig Solutions Unternehmensgruppe – die gps OIL TOOLS Oilfield Equipment & Services GmbH in Vechta und die ZELDER Dreherei und Maschinenbau GmbH in Celle – haben zu Beginn des Jahres fusioniert.

Unter dem Namen »gps OIL TOOLS Oilfield Equipment & Services GmbH« wird das umfangreiche Programm beider Unternehmen aus einer Hand

geboten. Dank positiver Synergieeffekte durch einen erweiterten Maschi-nenpark, mit über 42 modernen Maschinen, und größeren Facharbeiter-kreis, mit über 80 engagierten, hoch qualifizierten Mitarbeitern, sind wir noch effizienter, schneller und zuverlässiger geworden. Ab sofort können auch die unterschiedlichsten Materialien und die komplexesten Aufträge von der Einzelteil- bis zur Kleinserienfertigung ganzheitlich für nationale und internationale Unternehmen durchgeführt werden. Das Übertreffen un-serer hohen Qualitätsstandards zählt zu einem unserer wichtigsten Ziele. Um die bestmögliche Qualität bieten zu können, haben wir uns nach ISO 9001:2008 und AD2000 zertifizieren lassen und sind für VAM Premiumge-winde sowie API 5C-1509, 6A-1460 und 7-1-1056 lizenziert.

UNSERE LEISTUNGEN IM ÜBERBLICK Einzelteil- und Kleinserienfertigung Sonderkomponenten & Bauteilfertigung nach Zeichnung Patentierte Premiumgewinde und deren Bearbeitung Prüfung und Messung Dokumentation und Zeugniserstellung Lückenlose Rückverfolgung – vom Rohstoff bis zum fertigen Endprodukt Zertifiziert durch DNV, TÜV, API und VAM

gps OIL TOOLS und ZELDER haben fusioniert

Produkte von gps OIL TOOLS

gps Oil Tools Oilfield Equipment & Services GmbH www.machining-network.com/gps

Mehr als ein Drittel aller GROB 5-Achs Universal-Maschinen fin-den weltweit Ihren Einsatz bei Kunden aus dem Bereich Aero-space. Die Universalität der Ma-schinen mit ihren extrem breiten Anwendungsspektren produzieren unter anderem Strukturbauteile aus Aluminium, Verbindungsteile aus hochfesten Stählen, Titan und Super-Alloys. Eine eigene Erfolgs-story feiert dabei unsere T-Variante mit Fräs-Dreh-Funktion bei der Pro-duktion wichtiger Komponenten ei-ner neuen Triebwerksserie. Wegen der stets steigenden Herausforde-rungen, vor allem auch in der Luft-

fahrtindustrie mit den Schlüsselfaktoren, Produktivität, Prozesssicherheit, Genauigkeit, individuelle Automation sowie Turn-Key Lösungen unterlie-gen unsere Produkte einem ständigen Produktentwicklungsprozess. Mit der Entwicklung der neuen G350 – Generation 2 hat GROB die perma-

nent steigenden Anforderungen be-rücksichtigt. Die Herausforderung, mehr Technik zu stabilen Preisen anzubieten, meistert die G350 – Ge-neration 2 z. B. durch neue Werk-zeugmagazine mit größerer Kapazi-tät, reduzierten Nebenzeiten, mehr Dynamik in den Antrieben und ge-ringerer Aufstellfläche.

Die GROB-Entwicklungsingenieure betrachten die G-Baureihe ganzheit-lich, dabei spielt die Erhöhung der thermischen Genauigkeit durch ein um-fangreiches, durchdachtes Kühlkonzept sowie neuer eigens entwickelten maßgeschneiderten Softwarelösungen zum Kalibrieren der Maschine und Antriebe eine wichtige Rolle. Durch diese Maßnahmen garantiert GROB seinen Kunden konstant hohe Genauigkeiten.

GROB-WERKE GmbH & Co. KG www.machining-network.com/grob

Bearbeitung eines Aerospace Strukturgehäuses durch die hochdynamische Simultanbear-beitung mit neuesten tangentialen Bearbeitungsstrategien

GROB 5-Achs Universal-Bearbeitungszentrum G350 – Generation 2 bietet die Lösung für die hochgenauen Anforderungen der Aerospace-Industrie

Das neue GROB 5-Achs Universal-Bearbeitungszentrum G350 – Generation 2

35MITGLIEDER

Höchste WirtschaftlichkeitHochleistungs-Zerspanung von Aluminium-Strukturbauteilen

In der Luftfahrtindustrie ist die Hochvolumenzerspanung von Aluminium von großer Bedeutung. Flügelteile oder Spante werden in der Regel aus dem Vollen heraus zerspant, über 90 % des Rohteils werden abgetragen.

Mit den Hochleistungsfräsern OptiMill-SPM bietet MAPAL dafür für das Schruppfräsen von Aluminium-Strukturbauteilen eine höchst effiziente Werkzeuglösung. Ein wesentliches Merkmal ist die Schneidkantenlänge von etwa 60 % des Durchmessers, die maximale Eingriffstiefe kann voll ausgeschöpft werden. Die PKD-Schneiden sind optimal eingebettet und gewährleisten eine hohe Stabilität. Die Schruppfräser verfügen über hoch positive Schneidgeometrien und eine optimierte Spanraumgestaltung. Die Schnittkraft ist im Vergleich zu herkömmlichen PKD-Fräsern um bis zu 15 % reduziert. Großen Einfluss auf die Performance der Werkzeuge hat auch die konische Ausführung des Fräsers. Sie verhindert eine Durchbiegung des Werkzeuges und ein Verkratzen der Bauteilwandung durch Späne.

Die OptiMill-SPM Fräser werden sehr erfolgreich eingesetzt. So bearbei-tet ein dreischneidiger Fräser ø 32 mm ein Rahmenbauteil aus AlZnMgCu 1,5 mit einer Drehzahl von 28.000 min-1. Im Vollschnitt liefert der Fräser auch bei Maschinen mit einem Vorschub deutlich über 20 m/min und einer Schnitttiefe von 12 mm beste Ergebnisse. Pro Sekunde werden 1.400 Spä-ne erzeugt, die optimal aus dem Schneidbereich abtransportiert werden. Das Zeitspanvolumen beträgt hierbei über 8 l/min.

Die OptiMill-SPM Werkzeuge sind im Ø-bereich von 5 bis 50 mm und ne-ben der PKD- auch als VHM-Ausführung standardmäßig erhältlich.

MAPAL Dr. Kress KG

www.machining-network.com/mapal

OptiMill-SPM Fräser

Technologie-Sprung im Bereich der Kleinteile- fertigung von Strukturbauteilen

Um die Eigenfertigung in einem zunehmend umkämpften Markt gerade für kleinere Bauteile zu stärken, sind umfangreiche Investitionen bei Pre-mium AEROTEC in Varel aufgeplant. Je ein flexibles Fertigungssystem wird für die Hochleistungszerspanung von Aluminium und Titan bis zum Jahr 2018 beschafft.

Die gute Zerspanbarkeit von Aluminium ermöglicht bereits heute hohe Vorschubgeschwindigkeiten. Potenziale ergeben sich zum einen durch

den Einsatz von dynamischeren Maschinenkonzepten mit höheren Ruck-Werten. Zum anderen können leistungsstärkere Spindeln verwen-det werden, die ein Schlichtfräsen mit höheren Drehzahlen ermögli-chen. Eine stabilere Werkzeugschnittstelle HSK63/80A führt zu höheren Grenz-Schnitttiefen bei weiteren Steigerungen der Abtragsraten. Insge-samt werden Laufzeitreduzierungen von mindestens 25% angestrebt.Bei der Schwerzerspanung von Titanbauteilen liegt dagegen der Fokus auf robusteren Maschinenstrukturen und höheren Drehmomenten der Spindel mit HSK125A-Aufnahme. Die robusteren Strukturen in allen Achsen sollen höchste Abtragsraten mit einer Laufzeitreduzierung von mindestens 20% ermöglichen.

Weitere Potenziale zu Effizienzsteigerungen liegen im höheren Automa-tisierungsgrad, insbesondere beim Rüsten und Messen der Bauteile. Auch das automatisierte Austrennen und Entgraten wird untersucht – eine besondere Herausforderung bei der im Flugzeugbau vorherrschen-den Bauteilvielfalt und der geringen Losgrößen.

Heutige Titan-Schwerzerspanung aus Gesenkschmiede-Rohteilen für den A350

Premium AEROTEC GmbH

www.machining-network.com/pag

MITGLIEDER36


PVD-Beschichtung nach dem HiPIMS-Verfahren erhöht Standzeiten um bis zu 200 ProzentWalter setzt Maßstäbe beim HSC-Fräsen von Aluminium-Legierungen

Der neue 90°-Ramping-Fräser M2131 der Walter AG ist mit einer PVD-beschichteten Wendeschneidplatten-Variante ausgestattet, die nach dem HiPIMS-Verfahren hergestellt wird. „HiPIMS“ steht für „High Power Impulse Magnetron Sputtering", zu Deutsch: „Hochenergieim-puls-Magnetronsputtern“. Das physikalische Verfahren erzeugt extrem dichte und glatte PVD-Beschichtungen. Vorteile der Wendeschneidplat-tenbeschichtung: weniger Reibung und Aufbauschneiden, hoher Wider-stand gegen Freiflächenverschleiß sowie sehr stabile Schneidkanten. Vorteil für den Anwender: maximales Zeitspanvolumen und hohe Stand-zeiten! Mit Schnitttiefen von 15 bzw. 20 mm sind die HiPIMS-beschich-teten Wendeschneidplatten ideal zum Rampen und Taschenfräsen.

Der M2131 überzeugt durch hohe Rundlaufgenauigkeit; die Wende-schneidplatten besitzen eine integrierte Fliehkraftsicherung. Innere Kühlkanäle, die sich genauso für Emulsion wie für Minimalmengen-schmierung eignen, vervollständigen die exakt ausgelegten Werkzeug-Features. Standzeitsteigerungen bis zu 200 Prozent werden damit ohne Mühe erreicht. Der Ramping-Fräser M2131 der Walter AG eignet sich besonders für die HSC-Bearbeitung von Aluminium-Werkstoffen – wie auch für aktuelle Aluminium-Lithium-Legierungen.

Walter AG www.machining-network.com/walter

HiPIMS-Sorte WNN15 sorgt für hohe Standzeiten.

Luft- und Raumfahrt profitiert von JELBA 4x20Jahresprogramms 2016 macht niederbayerischen Großteilespezialisten noch kompetitiver

Jedes Jahr legt die Geschäftsführung der JELBA GmbH & Co. KG, ein auf Großteilebearbeitung spezialisiertes Unternehmen, ein Jahrespro-gramm auf, welches die Erreichung der strategischen Ziele unterstützen und forcieren soll. Von den Verbesserungen durch das Jahresprogramm 2016 mit dem Titel „JELBA 4x20“, profitiert in besonderem Maße die Luft- und Raumfahrtindustrie.

Sowohl der historische („Geht nicht, gibt´s nicht“), als auch der aktuelle Firmenslogan der Firma JELBA („Innovation im Maschinenbau ist gren-zenlos“), spiegeln seit jeher die Vision der Spezialisten im Werkzeug- und Maschinenbau wider. Und die ist, wie auch die Fertigungsteile von JELBA, vor allem eines – groß!

Flexibilität, Nachhaltigkeit, Modernität, Transparenz und Wertschätzung haben sich die Niederbayern auf die Fahnen geschrieben, was sie aber nicht davon abhält, sich im jährlichen Turnus noch weitere ambitionierte Ziele zu setzen. Mit dem aktuellen Programm rücken speziell eine weite-re Verbesserung der Qualität und Produktivität, als auch eine signifikan-te Reduzierung der internen Kosten und Lieferzeiten in den Fokus. Gera-de hochkomplexe Teile, die später besonderen Anforderungen gerecht werden müssen, wie zum Beispiel aus Luft- und Raumfahrt, werden hiervon besonders profitieren, so Wolfgang Bauer, einer der Geschäfts-führer der JELBA GmbH & Co. KG.

Große Teile qualitativ noch hochwertiger und produktiver fertigen, bei gleichzeitig kürzeren Lieferzeiten – DAS Ziel von JELBA 2016!

Montagering für Druckkalotte

JELBA GMBH & CO. KG

www.machining-network.com/jelba

37MITGLIEDER

ValueFacturing® als Cloud-Lösung

ValueFacturing®, ein Geschäftsbereich der Maschinenfabrik Reinhau-sen (MR), hat auf der Hannovermesse (HMI) die 1. Industrie 4.0-Lö-sung aus der German Cloud präsentiert. Im Gegensatz zur konventi-onellen Lösung, bei der das Assistenzsystem lokal auf den Servern beim Kunden implementiert wird, befinden sich alle Anwendungen von ValueFacturing® in der Microsoft Azure Cloud. Daraus ergeben sich kürzere Projektlaufzeiten, weniger Verwaltungsaufwand und niedrigere Kosten im laufenden Betrieb (z.B. durch Wegfall der Li-zenzgebühren). Gerade für kleinere Unternehmen ohne eigene IT-Ab-teilung bietet die Cloud-Lösung einen absoluten Mehrwert.

Das Assistenzsystem ValueFacturing® ist die bisher einzige vollständig webbasierte Softwarelösung für das NC-Fertigungsmanagement. Der gro-ße Vorteil des Systems liegt in der bi-direktionalen Online-Kommunikation

in Echtzeit mit allen am Fertigungsprozess beteiligten Systemen und der Fähigkeit, Informationen intelligent anzureichern. Das Ergebnis: Die Ferti-gung wird wirtschaftlicher, prozesssicherer und transparenter. Außerdem beinhaltet das Assistenzsystem eine Datenpumpe, die die Rohdaten sam-melt, die durch die Digitalisierung in riesigen Mengen entstehen, und durch Mustererkennung veredelt. Dadurch erhält man neuartige Erkenntnisse, die es ermöglichen, steigende Qualitätsanforderungen, kürzere Lieferzei-ten, sich verkürzende Produktlebenszyklen und eine wachsende Varianten-vielfalt zu beherrschen.

Johann Hofmann (Leiter ValueFacturing®) präsentierte auf der HANNOVER MESSE das Assistenzsystem ValueFacturing® als Cloud-Lösung

Maschinenfabrik Reinhausenwww.machining-network.com/reinhausen

Production Module als Siemens NX-Add-On verfügbarMit Third Wave XChange NX stellt der US-amerikanische Softwarehersteller Third Wave Systems das neue Zusatzpro-gramm von Produc-tion Module (PM) vor. PM wurde speziell zur Optimierung von 2- bis 5-achsigen Fräspro-grammen sowie von 2D-Drehprogrammen entwickelt und kann durch XChange NX

direkt von Siemens NXTM eingebunden werden. PM nutzt einen kräfteba-sierenden Ansatz auf der Basis von realen Werkstoffparametern. Über die berechneten Kräfte während der Zerspanung wird nicht nur die Bearbei-tungszeit optimiert, sondern durch Eliminieren von Kräftespitzen auch der Werkzeugverschleiß positiv beeinflusst.

Die Erweiterung XChange NX dient als Datenschnittstelle zwischen Sie-mens NX Cam und PM und ist als Siemens NX-Add-On verfügbar. Durch eine automatisierte Übernahme der Werkstückgeometrie sowie von NC-Programmen einschließlich der zugehörigen Werkzeuggeometrien inte-griert sich PM nahtlos in bestehende Siemens NXTM Installationen, bei gleichzeitig durchgängiger Nutzung aller optimierten NC-Programme zu-sammen mit den in NX erzeugten Originaldaten.

Der Nutzer von Third Wave XChange NX profitiert von schnell und einfach optimierbaren Dreh- und 2- bis 5-achsigen Fräsprogrammen. Die Optimie-rungsdaten werden in Siemens NXTM verwaltet bzw. auch über NX ge-speichert. Eine Rückübertragung der optimierten Programme in NX sichert die komplette NX-Datenintegrität und Nachverfolgbarkeit.

Weitere Informationen erhalten Sie über die ISBE GmbH, Kooperations-partner von Third Wave Systems für Deutschland.

ISBE GmbHwww.machining-network.com/isbe

Production Module optimiert NC-Programme anhand von Werkstoffdatenbanken nun auch als Siemens NX-Add-On

MITGLIEDER38


CGTech’s VERICUT – Vorbildlich beim Thema Nachhaltigkeit und Effizienz

Produkte mit dem Gütesiegel "Made in Germany" lassen sich immer noch (zu Recht!) zu höheren Preisen am Markt verkaufen. Aber: Höhere Preise für Rohstoffe und Energie, steigende Löhne für Fachkräfte bei immer größer werdenden Konkurrenzdruck machen den Wettbewerb nicht unbedingt leichter. Wenn jetzt auch noch Lieferverzögerungen hin-zukommen ist das Chaos schnell perfekt.

Wie kann es dazu kommen?Die Gründe können vielseitig sein. Häufig beginnt das Dilemma aber be-

reits in der Fertigung, bedingt durch zeitintensives, manuelles Einfahren oder schlimmstenfalls sogar einer Maschinenkollisionen. Die Folgen kön-nen stillstehende nicht produktive Maschinen, beschädigtes Material, kaputte Werkzeuge oder gar Klagen durch Lieferverzug sein.

Nicht mit VERICUT!"Stellen Sie sich die virtuelle Bearbeitungsmaschine auf den Schreib-tisch" und verlagern Sie das zeitintensive und vor allem teure manuelle Einfahren auf der Maschine nach VERICUT.

VERICUT simuliert die CNC-Fertigung (unabhängig von Maschine, Steu-erung & CAM Systemen) und überprüft das NC-Programm auf Kollisi-onen und Fehler vor dem echten Maschinenlauf! VERICUT optimiert darüber hinaus die Bearbeitungsvorschübe des NC-Programms, so dass die Fertigung effizienter und schonender abläuft. VERICUT hilft die Maschinenkapazitäten zu erhöhen und Reparatur- & Ausschusskosten drastisch zu senken. VERICUT senkt nachweislich die Fertigungskosten und optimiert die Prozesse.

CGTech Deutschland GmbH

www.machining-network.com/cgtech

VERICUT Verson 7.4

Werkzeugmaschinensimulation gefüttert mit realen DatenARTIS beteiligt sich an europäischem Projekt Twin Control

Twin Control ist der Name des europäi-schen Forschungs-projektes, das die Entwicklung eines neuen Systems zur Simulation von Werk-zeugmaschinen zum Ziel hat. Mit Twin Con-trol soll die Simulation von Fertigungspro-zessen realistischer werden, indem Daten aus den tatsächlichen Prozessen einfließen. Aspekte wie Wartung

oder Energieeffizienz, die den Produktionsalltag entscheidend beeinflus-sen, sind bislang in den meisten Simulationen noch nicht oder nur wenig enthalten. Zur Optimierung der Prozesse und letztlich zur Steigerung der Produktivität ist eine realistische Simulation jedoch dringend erforderlich.Prozessüberwachungssysteme von ARTIS liefern exakte Informationen

direkt aus der Bearbeitung. Für Twin Control ist besonders das vollauto-matische Genior Modular interessant, das die Alarmgrenzen automatisch an die Bearbeitung anpasst. Genior Modular ist unkompliziert in der Be-dienung und arbeitet, einmal eingerichtet, ohne Eingriffe. Die modulare und offene Architektur des Systems erlaubt die Installation verschiedener Module oder PlugIns für Zusatzfunktionen.

Ein weiterer interessanter Aspekt bei der Optimierung von Simulationen ist die Betrachtung der Energiekosten. Mit Hilfe der Prozessüberwachung lassen sich die Energieverbräuche jeder Maschine jederzeit abrufen und darstellen. Lastspitzen oder Auffälligkeiten (Ausnahme Peripherie) sind so unmittelbar ersichtlich.

Zielbranchen für Twin Control sind Automotive und Aerospace; beide sind mit Herstellern und Zulieferern vertreten, dazu die wissenschaftliche Sei-te, Simulationsspezialisten und ARTIS für die Prozessüberwachung.

Die Daten aus der Prozessüberwachung stehen zunehmend dezentral zur Verfügung. ARTIS unterstützt die Entwicklung der ent-sprechenden Schnittstellen.

ARTIS GmbHwww.machining-network.com/artis

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innos – Sperlich GmbHPathfinder for Innovations.

Ihre Ansprechpartner

Mit der Leitung der Geschäftsstelle ist die innos – Sperlich GmbH beauftragt.

Die Geschäftsstelle ist organisatorischer und administrativer Ansprechpartner bei allen Fragen des Netz-werkmanagements. Die Räumlichkeiten der Geschäftsstelle befinden sich im Technologiezentrum Varel.

Oliver Bub Leiter der Geschäftsstelle, Geschäftsführer innos – Sperlich GmbH

Sandra BüschelProjektassistenz der Geschäftsstelle

Jana UllrichProjektassistenz der Geschäftsstelle

innos – Sperlich GmbH Bürgerstraße 44/42 37073 Göttingen

Telefon +49 551 49601-0 Telefax +49 551 49601-49

[email protected] www.innos-sperlich.de

Johanna KujawGeschäftsstelle

Dr. Jens OsmerProjektmanager Technologie

Impressum Machining Innovations Network e. V.Aeropark 126316 VarelTelefon: 0 4451 91845 300 Fax: 0 4451 91845 399E-Mail: [email protected]: www.machining-network.comAmtsgericht Oldenburg (Oldenburg) VR 201056

Vertretungsberechtigte:Herr Gerd Weber (Vorstandsvorsitzender)Herr Sven Ambrosy (stellv. Vorsitzender)Herr Hans-Georg Conrady (stellv. Vorsitzender)Herr Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena (stellv. Vorsitzender)

Die Bildrechte liegen bei den jeweiligen Autoren der Texte und dürfen nicht ohne deren Erlaubnis verwendet werden.Titelbild: DMG MORIDie Inhalte dieses Magazins werden mit größtmöglicher Sorgfalt erstellt. Die Redaktion übernimmt keine Gewähr für die Richtigkeit, Vollständigkeit und Aktua-lität der bereitgestellten Inhalte. Namentlich gekennzeichnete Beiträge geben die Meinung der jeweiligen Institution wieder. Die Rechte für Inhalte und Darstellun-gen unterliegen dem deutschen Urheber- und Leistungsschutzrecht.

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