Fass‐Schmelzanlagen VersaPail VP020 VersaDrum VD200 mit ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7146084.pdf · P/N 7146084_05 VP_VD_PP 2014 Nordson Corporation. Bestellnummer

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Fass‐SchmelzanlagenVersaPail� VP020

VersaDrum� VD200mit Kolbenpumpe und IPC‐Steuerung

Betriebsanleitung P/N 7146084_05- German -

Ausgabe 12/14

P/N 7146084_05 � 2014 Nordson CorporationVP_VD_PP

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Inhaltsverzeichnis I

P/N 7146084_05� 2014 Nordson Corporation VP_VD_PP

Inhaltsverzeichnis

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitssymbole 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verantwortung der Geräteeigentümer 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsinformationen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien 1‐2. . . . . . . . . . . . . .Benutzerqualifikation 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsmaßnahmen 1‐3. . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte 1‐3. . . . . . . . . . . .Anweisungen und Sicherheitshinweise 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zur Installation 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zum Betrieb 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zu Wartung und Reparatur 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gerätesicherheitsinformationen 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät herunterfahren 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

System vom Klebstoffdruck entlasten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .System ausschalten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applikatoren ausschalten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHT 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weitere Sicherheitsmaßnahmen 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erste Hilfe 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsschilder und Aufkleber 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII


Einführung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2‐1. . . . . . .Einsatzbereich 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Restgefahren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Typenschild 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Baujahr 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfigurationskode 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zur Betriebsanleitung 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Begriffsbestimmung(en) 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fass‐Schmelzanlage / Schmelzgerät 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fass / Eimer / Container / Behälter 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventile 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Signalgeführter Betrieb 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IPC 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ACO 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Master / Slave 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symbole 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslieferungszustand 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nordson Werkeinstellung 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfigurationskode 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatic Changeover System (ACO‐System) 2‐7. . . . . . . . . .

Beschreibung der Anlage 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaPail 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stempel 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Absaughaube 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Optionale Schlauchanschlussbuchsen 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hoher Fassmantel für Pappfässer 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grundplatte zur Palettenbeschickung 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schwenkbares Tropfblech 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arbeitsweise / Konzepte 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heben und Senken des Stempels 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fass entlüften 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fass belüften 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stempelposition 2‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturregelung 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übertemperatur‐Abschaltung 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Untertemperaturverriegelung 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturabsenkung 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geführter Aufheizbetrieb 2‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzvorgang und Materialfluss 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entlüftungshahn 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerung von Materialmenge und ‐druck 2‐19. . . . . . . . . . . . . . . . .Motor‐Anlaufschutz 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einbinden in eine Produktionsanlage 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Feldbusschnittstelle 2‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erfahrung des Installationspersonals 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heben (ausgepackte Anlage) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialdämpfe absaugen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel (Option) anschrauben 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse - Allgemeine Informationen 3‐4. . . . . . . . . . .

Beim Einsatz von Fehlerstromschutzschaltern beachten 3‐4. . . .Kabel verlegen 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN‐Bus: Steckverbindungen sichern 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .Netzanschluss 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlage an Feldbus anschließen 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Standard I/O (XS2) anschließen 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . .

Allgemeine Hinweise 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei flankengesteuerten Signalen zu beachten 3‐7. . . . . . . . . . . . . .

Beispiel Temperaturabsenkung 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eingänge Pin 4, 5 und 6 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstellenbelegung 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eingänge 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausgänge 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beheizten Schlauch installieren 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zweiten Maulschlüssel verwenden 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch anschließen 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschrauben 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druck entlasten 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montagepistolen anschließen 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckluft anschließen 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckluft für Luftmotor der Kolbenpumpe 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatikplatte 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckschalter 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregelventile 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlage an verwendetes Fass anpassen 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei Verwendung von Pappfässern beachten 3‐14. . . . . . . . . . . . . . .Stempelposition: Schalter justieren 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zubehör installieren 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeldschutz 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Räder 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stempelarretierung 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hintere Abdeckung 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rollenbahn 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fassrampe 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fassmantel für Pappfässer 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ACO‐Kit 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ACO‐Verteiler 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schwenkbares Tropfblech 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schwingarm 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stempel‐Dichtring für niedrige Temperaturen 3‐19. . . . . . . . . . . . . .Funktion Nachbelüften 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IPC mit externem PC verbinden 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbindung herstellen 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ethernet Kabel anschließen 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zwei Anlagen zu einem ACO‐System kombinieren 3‐24. . . . . . . . . . . .

Bei Erstinbetriebnahme beachten 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlage als Befüll‐System 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbauen 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgen 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Bedienung 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld kennenlernen 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elemente der Startseite 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Statusanzeige 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scanzeile 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Infozeile 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasten Fass / Stempel, Schlauch, Auftragskopf 4‐3. . . . . . . . . .Taste Motor 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Taste Anlage 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Weitere Elemente des Bedienfeldes 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eingabefenster 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionstasten 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Navigationstasten 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bildschirmschoner 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erstinbetriebnahme 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werte und Parameter speichern 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlage spülen 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erstwartung 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fass einsetzen und wechseln 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stempel heben 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kein Fass in der Anlage 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fass in der Anlage 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stempel senken 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pumpe entlüften 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arbeitsdruck einstellen 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Werte und Parameter einstellen 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grundeinstellungen 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sprache 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applikationsgruppen erstellen 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturabsenkung 4‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Infozeile: Text eingeben 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Status bei leerem Fass 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerungsoptionen wählen 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Freigabe an Schnittstelle Standard I/O (XS2) 4‐16. . . . . . . . . . . .

Feldbus 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Profibus Adresse 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Feldbusdatenprotokoll auswählen 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IP‐Einstellungen des IPC einstellen 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IPC IP‐Adresse über DHCP beziehen 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatische Befüllzeit 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motorabschaltverzögerung 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Weitere Einstellungen (V14) 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einheiten 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximaler Temperatursollwert 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatisches Aufheizen mit Gerätestart 4‐21. . . . . . . . . . . . . . .Verzögerung der Betriebsbereitschaft 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . .Passwörter und Sicherheitslevel 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Helligkeit 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wartungsintervall 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bildschirm reinigen 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Weitere Einstellungen (V21) 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auf Werkeinstellung zurücksetzen 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IP‐Einstellungen des IPC einstellen 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geschütze Einstellungen 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfigurationskode eingeben 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Master/Slave bestimmen 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis V


Temperaturparameter einstellen 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sollwerte 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anzeige 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Werkeinstellung Temperatur‐Sollwerte 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . .Empfohlene Sollwerte 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sollwert einstellen 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Grenzwerte 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absenkwert 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmwerte 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp 4‐30. . . . . . . . . . . .Temperaturkanal: Deaktiviert / aktiviert wählen 4‐30. . . . . . . . . .Betriebsart: Anzeige‐ oder Regelbetrieb wählen 4‐30. . . . . . . . .Regelstreckentyp 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regelstreckentyp: Kundenspezifisch 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Graphische Darstellung der Temperaturparameter 4‐32. . . . . . . . .Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arbeiten mit Applikationsgruppen 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gruppen erstellen 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gruppen auflösen 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gruppen aktivieren / deaktivieren/Temperaturabsenkung 4‐36. . . .

Funktion auswählen: ”deaktivieren” oder “Temperaturabsenkung” 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fass‐Schmelzanlage manuell aktivieren / deaktivieren 4‐37. . . . . .Kanalnummerierung 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wochenzeitschaltuhr programmieren 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beim Verwenden der Wochenzeitschaltuhr zu beachten (Programm‐Beispiel) 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Passwörter und Sicherheitslevel 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Neues Passwort vergeben 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitslevel wählen 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rezepte speichern und laden 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienung über den IPC Webserver 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlage aufrufen 4‐44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rezepte mit einem externen PC austauschen 4‐44. . . . . . . . . . . . . .

Anlage ein‐/ausschalten 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Einschalten 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Ausschalten 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausschalten im Notfall 4‐46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld - Übersicht - 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten T1 - T4 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten V1 - V6 4‐48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten V7 - V12 4‐49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten V13 - V20 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten V21 - V28 4‐51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten V29 - V31 4‐52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seiten M1 - M5 4‐53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Materialdruck einstellen 4‐54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVI


Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten 5‐2. . . . . . . . .Betriebs‐/Hilfsstoffe 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorbeugende Wartung 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erstwartung 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Äußere Reinigung 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialsorte wechseln 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Reinigungsmittel spülen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatte reinigen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lüfter und Luftfilter 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kolbenpumpe 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entlüftungsventil reinigen 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnellreinigung 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gründliche Reinigung 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckbegrenzungsventile (Pneumatik) 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuche 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einige Tipps zuvor 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarme 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen und Reset von Alarmen 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Unter‐ und Übertemperatur - Warnung - 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Untertemperaturwarnung 6‐6. . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Übertemperaturwarnung 6‐6. . . . . . . . . . . . . . . .

Unter‐ und Übertemperatur - Fehler - 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Untertemperaturfehlers 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Übertemperaturfehlers 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertemperatur - Abschaltung - 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Software 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschaltung durch Thermostat 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatursensor - Fehler - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Kurzschluss 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Sensorbruch oder offenen Sensoreingang 6‐9

Fehlersuchtabellen 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlage funktioniert nicht 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ein Kanal heizt nicht 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld funktioniert nicht 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Material 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung 6‐13. . . . . . . . . .Diverses 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LEDs 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des I/O‐Moduls 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eingänge 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausgänge 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diverse 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LEDs des Temperaturregelmoduls 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des IPC 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gesendete Feldbusdaten prüfen 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis VII


Reparatur 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vor Reparaturarbeiten zu beachten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Verbrennungsgefahr 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld abnehmen 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Speicherkarte wechseln 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kommunikationsbaugruppe stecken / auswechseln 7‐4. . . . . . . . .

Temperaturregelmodul oder I/O‐Modul auswechseln 7‐5. . . . . . . . . .CAN‐Adresse einstellen 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturregelmodul 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturmodul: weitere Einstellungen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .Ni120 oder Pt100 einstellen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Busabschlusswiderstand ein‐/ausschalten 7‐6. . . . . . . . . . . . . .DIP‐Schalter S3 einstellen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN‐Bus Abschlusswiderstand 7‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .O‐Ringe auswechseln 7‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatte auswechseln 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dichtring auswechseln 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatursensor oder Thermostat auswechseln 7‐10. . . . . . . . . . . .

Ersatzteile 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Befestigungselemente 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebsmittelkennzeichnung 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sonderausführungen 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Daten 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geeignete Fässer 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftverbrauch 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube (Zubehör) 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nennstrom / Betriebsspannung 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maße und Gewichte 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VersaPail 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VersaDrum 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Passwort A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Allgemeine Hinweise zum Umgang mit Auftragsmaterialien B‐1Begriffsbestimmung B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hersteller‐Informationen B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Haftung B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dämpfe und Gase B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrat B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verarbeitungstemperatur B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVIII


Glossar C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ACO‐System - Zustandübergangs‐Diagramm D‐1. . . . . . . . . . . . .

Pneumatikplan E‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicherheitshinweise 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_GE

Abschnitt 1Sicherheitshinweise

Vor Inbetriebnahme des Geräts diesen Abschnitt lesen. Dieser Abschnittenthält Empfehlungen und Hinweise für die sichere Installation, Bedienungund Wartung (nachstehend als "Verwendung" bezeichnet) des in diesemDokument beschriebenen Produktes (nachstehend als "Gerät" bezeichnet).Weitere Sicherheitsinformationen in Form tätigkeitsspezifischerWarnhinweise erscheinen an den entsprechenden Stellen in diesemDokument.

ACHTUNG! Bei Nichtbeachtung der in dieser Betriebsanleitung enthaltenenSicherheitshinweise, Empfehlungen und der Maßnahmen zum Vermeidenvon Unfällen besteht Verletzungs- und Lebensgefahr bzw. Gefahr vonGeräteschäden.

Sicherheitssymbole

Die folgenden Sicherheitssymbole und Signalwörter werden in diesemDokument verwendet, um den Leser auf persönliche Sicherheitsrisikenaufmerksam zu machen bzw. Bedingungen anzugeben, die zu Geräte- oderanderen Sachschäden führen können. Alle Sicherheitsinformationen nachdem Signalwort unbedingt beachten.

ACHTUNG! Weist auf eine potenziell gefährliche Situation hin, die zuschweren Verletzungen bzw. zum Tode führen kann, wenn sie nichtabgewendet wird.

VORSICHT! Hinweis auf eine möglicherweise gefährliche Situation, die,wenn sie nicht vermieden wird, die Gefahr leichter oder mittelschwererVerletzungen birgt.

VORSICHT! (Verwendung ohne das Sicherheitswarnsymbol) Weist auf einepotenziell gefährliche Situation hin, die zu Geräte- oder anderenSachschäden führen kann, wenn sie nicht abgewendet wird.

Sicherheitshinweise1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_GE

Verantwortung der Geräteeigentümer

Geräteeigentümer sind für das Management von Sicherheitsinformationenverantwortlich. Dabei muss sichergestellt werden, dass alle Richtlinien undbehördlichen Anforderungen für die Geräteverwendung beachtet werden.Alle potenziellen Benutzer müssen entsprechend qualifiziert sein.

Sicherheitsinformationen� Sicherheitsinformationen von allen maßgeblichen Quellen einschließlich

eigentümerspezifischer Sicherheitsrichtlinien, bewährter industriellerMethoden, geltender Vorschriften, Produktinformationen desMaterialherstellers und dieses Dokuments recherchieren und auswerten.

� Den Gerätebenutzern die Sicherheitsinformationen entsprechend dengeltenden Vorschriften zugänglich machen. EntsprechendeInformationen erhalten Sie bei der zuständigen Behörde.

� Die Sicherheitsinformationen einschließlich der an den Gerätenangebrachten Sicherheitsschilder in gut lesbarem Zustand erhalten.

Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien� Geräte entsprechend den Informationen in diesem Dokument, den

geltenden Richtlinien und Vorschriften und den bewährten industriellenMethoden verwenden.

� Vor Erstinstallation oder Erstinbetriebnahme der Geräte ggf. dieZustimmung der Abteilung Anlagentechnik bzw. Sicherheit oder einerAbteilung mit ähnlicher Funktion einholen.

� Geeignete Notfall- und Erste-Hilfe-Ausrüstungen bereitstellen.

� Sicherheitsinspektionen durchführen, um zu gewährleisten, dass dieerforderlichen Methoden eingehalten werden.

� Die Sicherheitsmethoden und -anweisungen neu bewerten, wennÄnderungen am Prozess oder an den Geräten vorgenommen werden.



BenutzerqualifikationDie Geräteeigentümer sind dafür verantwortlich, dass die Benutzer:

� eine Sicherheitsschulung erhalten, die ihrer Tätigkeit gemäß dengeltenden Vorschriften und bewährten industriellen Methodenentspricht

� mit den Sicherheits- und Unfallverhütungsrichtlinien und -verfahrendes Geräteeigentümers vertraut sind

� eine geräte- und tätigkeitsspezifische Schulung von einerqualifizierten Person erhalten

HINWEIS: Nordson bietet Schulungen zur gerätespezifischenInstallation, Bedienung und Wartung an. Informationen erhalten Siebei Ihrer zuständigen Nordson Vertretung.

� über industrie- und branchenspezifische Fertigkeiten sowie ihrerTätigkeit entsprechende Erfahrungen besitzen

� körperlich zur Ausführung ihrer Tätigkeit in der Lage sind und nichtunter dem Einfluss von Substanzen stehen, die ihre geistigen undkörperlichen Fähigkeiten vermindern

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsmaßnahmen

Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen gelten für die in diesem Dokumentbeschriebene bestimmungsgemäße Verwendung des Gerätes. Die indiesem Dokument zur Verfügung gestellten Informationen umfassen nichtalle möglichen Sicherheitsmethoden, sondern stellen die bewährtenSicherheitsmethoden für Geräte mit ähnlichem Gefährdungspotenzial dar,die in ähnlichen Branchen verwendet werden.

Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte� Die Geräte dürfen nur für die in diesem Dokument beschriebenen

Zwecke und im Rahmen der in diesem Dokument angegebenenEinschränkungen verwendet werden.

� Das Gerät nicht verändern.

� Die Verwendung von unverträglichen Materialien und nicht genehmigtenZusatzgeräten ist nicht zulässig. Wenden Sie sich bitte an die zuständigeVertretung von Nordson, wenn Sie Fragen zur Materialverträglichkeitoder Verwendung von nicht standardisierten Zusatzgeräten haben.



Anweisungen und Sicherheitshinweise� Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in diesem Dokument und in

anderen hier genannten Dokumenten.

� Machen Sie sich mit der Lage und Bedeutung der an den Gerätenangebrachten Sicherheitsschilder und Warnaufkleber vertraut. Siehe Sicherheitsschilder und Aufkleber am Ende dieses Abschnitts.

� Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn Sie nichtsicher sind, wie die Geräte zu verwenden sind.

Hinweise zur Installation� Das Gerät entsprechend den Anweisungen in diesem Dokument und in

den mit den Zusatzgeräten gelieferten Dokumenten installieren.

� Sicherstellen, dass das Gerät für die zur Verwendung vorgeseheneUmgebung zugelassen ist. Dieses Gerät ist weder gemäß der ATEXExplosionsschutz-Richtlinie noch als nicht zündend zertifiziert und solltenicht in potenziell explosionsgefährdeter Umgebung installiert werden.

� Sicherstellen, dass die Verarbeitungscharakteristik des Materials keinegefährliche Atmosphäre erzeugt. Das Sicherheitsdatenblatt (MSDS) zudiesem Material beachten.

� Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn dieerforderliche Installationskonfiguration im Widerspruch zu denInstallationsanweisungen steht.

� Die Geräte so anordnen, dass ein sicherer Betrieb möglich ist. DieAnforderungen hinsichtlich der Abstände zwischen den Geräten undanderen Objekten einhalten.

� Für die Trennung der Geräte und aller unabhängig gespeistenZusatzgeräte abschließbare Trennschalter verwenden.

� Alle Geräte müssen richtig geerdet sein. Zu spezifischen Anforderungenbitte die zuständige Bauaufsicht befragen.

� Sicherungen des richtigen Typs und Nennwert in abgesicherten Geräteninstallieren.

� Informationen zu den Anforderungen für Installationsgenehmigungenbzw. Inspektionen sind bei der zuständigen Behörde erhältlich.

Hinweise zum Betrieb� Machen Sie sich mit der Lage und Bedienung aller

Sicherheitseinrichtungen und -anzeigen vertraut.

� Überprüfen, ob die Geräte einschließlich aller Sicherheitseinrichtungen(Schutzvorrichtungen, Verriegelungen usw.) funktionstüchtig und dieerforderlichen Umgebungsbedingungen gewährleistet sind.

� Die für die jeweilige Tätigkeit angegebene persönliche Schutzausrüstung(PSA) verwenden. Informationen zu den PSA-Anforderungen finden Siein Gerätesicherheitsinformationen bzw. in den Anweisungen undSicherheitsdatenblättern des Materialherstellers.

� Geräte mit Fehlfunktionen oder Anzeichen von potenziellenFehlfunktionen dürfen nicht verwendet werden.



Hinweise zu Wartung und Reparatur� Das Gerät nur von entsprechend geschultem und erfahrenem Personal

bedienen und warten lassen.

� Planmäßige Wartungsarbeiten in den in diesem Dokument angegebenenzeitlichen Abständen durchführen.

� Vor Wartungsarbeiten am Gerät hydraulischen oder pneumatischenDruck aus dem System ablassen.

� Vor Wartungsarbeiten die Anlage und alle Zusatzgeräte ausschalten.

� Verwenden Sie nur neue von Nordson genehmigte Ersatzteile oderwerkseitig aufgearbeitete Teile.

� Die Herstelleranweisungen und das mit den Reinigungsmitteln für dasGerät mitgelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und beachten.

HINWEIS: Sicherheitsdatenblätter für von Nordson verkauftenReinigungsmittel sind unter www.nordson.com sowie über die zuständigeNiederlassung von Nordson erhältlich.

� Vor der Wiederinbetriebnahme der Geräte die korrekte Funktion derSicherheitseinrichtungen überprüfen.

� Nicht mehr verwendbare Reinigungsmittel und Prozessmaterialrestegemäß den geltenden Vorschriften entsorgen. Weitere Informationendazu sind im entsprechenden Sicherheitsdatenblatt zu finden bzw.können bei der zuständigen Behörde angefordert werden.

� Die Sicherheitsschilder an den Maschinen sauber halten. Verschlisseneoder beschädigte Schilder ersetzen.

Gerätesicherheitsinformationen

Diese Gerätesicherheitsinformationen gelten für folgende Typen vonNordson Geräten:

� Schmelzklebstoff- und Kaltleimauftragsgeräte und alles Zubehör

� Streckensteuerungen, Zeitsteuerungen, Detektions- undÜberwachungssysteme sowie alle optionalen Prozesssteuergeräte



Gerät herunterfahrenZur sicheren Ausführung vieler in diesem Dokument beschriebenen Arbeitenmuss das Gerät zuvor ausgeschaltet werden. Die Art und Weise desHerunterfahrens hängt vom verwendeten Gerätetyp und von derauszuführenden Arbeit ab. Bei Bedarf stehen die Anweisungen zum Herunterfahren am Anfang derArbeitsanweisung. Die verschiedenen Ebenen des Herunterfahrens sind:

System vom Klebstoffdruck entlasten

Vor dem Lösen eines Klebstoffanschlusses oder einer Dichtung denKlebstoffdruck des Systems komplett entlasten. Zu Anweisungen für dasEntlasten des Klebstoffsystemdrucks siehe Betriebsanleitung desSchmelzgerätes.

System ausschalten

Vor jedem Zugang zu ungeschützten Hochspannungsleitern oder-anschlusspunkten das System (Schmelzgerät, Schläuche, Applikatoren undoptionale Geräte) von allen Spannungsquellen trennen.

1. Das Gerät und alle an des Gerät (System) angeschlossenenZusatzgeräte ausschalten.

2. Um unbeabsichtigtes Einschalten des Gerätes zu verhindern,Trennschalter oder Sicherungen für die Spannungsversorgung zumGerät und zu optionalen Zusatzgeräten ausschalten, abschließen undkennzeichnen.

HINWEIS: Staatliche Vorschriften und Industrienormen legenspezifische Anforderungen für die Isolierung gefährlicherSpannungsquellen fest. Siehe entsprechende Vorschriften oder Normen.

Applikatoren ausschalten

HINWEIS: Klebstoff-Applikatoren werden in manchen älterenVeröffentlichungen als "Auftragsköpfe oder Pistolen" bezeichnet.

Alle elektrischen oder mechanischen Geräte, die ein Aktivierungssignal anApplikatoren, Applikator-Magnetventile oder an die Schmelzgerätepumpegeben können, müssen deaktiviert werden, bevor Arbeiten an oder in derNähe eines Applikators ausgeführt werden, der an ein unter Druck stehendesSystem angeschlossen ist.

1. Steuerungseinrichtung für Applikatoren ausschalten oder abklemmen(Streckensteuerung, Zeitsteuerung, SPS, usw.)

2. Eingangssignalkabel zu den Magnetventilen der Applikatorenabklemmen.

3. Luftdruck zu den Magnetventilen auf Null einstellen, dann denRestluftdruck zwischen dem Regler und dem Applikator entlasten.



Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHTTabelle 1‐1 enthält die allgemeinen Sicherheitswarnhinweise für NordsonSchmelzklebstoff- und Kaltleimgeräte. Tabelle durchgehen und aufmerksamalle Sicherheitswarnhinweise lesen, die für das in dieser Betriebsanleitungbeschriebene Gerät gelten.

Die Gerätetypen sind in Tabelle 1‐1 wie folgt gekennzeichnet:

HM = Hot melt = Schmelzklebstoff (Schmelzgeräte, Schläuche,Applikatoren, usw.)

PC = Process control = Prozesssteuerung

CA = Cold adhesive = Kaltleim (Förderpumpen, Druckbehälter undApplikatoren)

Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise

Gerätetyp Achtung oder Vorsicht

HM

ACHTUNG! Gefährliche Dämpfe! Vor der Verarbeitung von reaktivemPolyurethan-Schmelzklebstoff (PUR) oder Material aufLösungsmittelbasis in einem kompatiblem Nordson Schmelzgerät dasMSDS für das Material lesen und befolgen. Sicherstellen, dass dieVerarbeitungstemperatur und der Flammpunkt des Materials nichtüberschritten werden und dass alle Anforderungen für sichereHandhabung, Belüftung, Erste Hilfe und Schutzausrüstung erfülltwerden. Bei Nichtbeachtung der Anforderungen nach MSDS kannVerletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM

ACHTUNG! Reaktionsfähiges Material! NiemalsAluminiumkomponenten oder Nordson Geräte mit halogeniertenKohlenwasserstofflösungsmitteln reinigen oder spülen. NordsonSchmelzgeräte und Applikatoren enthalten Aluminiumkomponenten,die heftig mit halogenierten Kohlenwasserstoffen reagieren können.Bei Verwendung von halogenierten Kohlenwasserstoffen in NordsonGeräten kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM, CAACHTUNG! System steht unter Druck! Vor Öffnen einerHydraulikverbindung oder -dichtung Systemdruck entlasten.Nichtbeachtung kann zu unkontrolliertem Ausstoß vonSchmelzklebstoff oder kaltem Klebstoff führen und Verletzungen vonPersonen hervorrufen.

Fortsetzung...



Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHT (Forts.)

Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.)


HM

ACHTUNG! Geschmolzenes Material! Augen- oder Gesichtsschutz,Kleidung zum Schutz bloßer Haut und Wärmeschutzhandschuhe beider Wartung von Geräten mit geschmolzenem Klebstoff tragen.Schmelzklebstoff kann selbst im erstarrten Zustand nochVerbrennungen verursachen. Nichttragen persönlicherSchutzbekleidung kann Verletzungen von Personen zur Folge haben.

HM, PC

ACHTUNG! Die Geräte laufen automatisch an! Für die Steuerungautomatischer Schmelzklebstoff-Applikatoren werden Geräte zurFernauslösung benutzt. Vor dem Arbeiten in der Nähe oder an einemApplikator die Schaltvorrichtung des Applikators deaktivieren und dieLuftzufuhr zu den Magnetventilen des Applikators unterbrechen. Wenndas Auslösegerät des Applikators nicht deaktiviert und die Luftzufuhrzu den Magnetventilen nicht unterbrochen wird, kannVerletzungsgefahr bestehen.

HM, CA, PC

ACHTUNG! Gefahr eines elektrischen Schlages mit Todesfolge! Auchwenn das Gerät ausgeschaltet und am Trennschalter oderSicherungsgerät von der Spannungsversorgung getrennt ist, kann esnoch an Spannung führenden Zusatzgeräten angeschlossen sein. VorWartungsarbeiten am Gerät alle Zusatzgeräte ausschalten und von derSpannungsversorgung trennen. Wenn die Spannungsversorgung zuZusatzgeräten vor Wartungsarbeiten am Gerät nicht getrennt wird,kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM, CA, PC

ACHTUNG! Feuer- oder Explosionsgefahr! NordsonKlebstoffverarbeitungsgeräte sind weder für die Verwendung inexplosionsgefährdeter Umgebung zugelassen noch nachExplosionsschutzrichtlinie oder als nicht zündend zertifiziert.Außerdem sollte dieses Gerät nicht mit Klebstoffen aufLösungsmittelbasis verwendet werden, die bei der Verarbeitung eineexplosionsgefährliche Atmosphäre erzeugen können. Siehe MSDSdes Klebstoffs zu Verarbeitungseigenschaften und Einschränkungen.Bei Verwendung inkompatibler Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis oderbei falscher Verarbeitung von Klebstoffen auf Lösungsmittelbasis kannVerletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

Fortsetzung...



Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.)


HM, CA, PCACHTUNG! Nur entsprechend geschultes und erfahrenes Personaldas Gerät bedienen und warten lassen. Der Einsatz von nichtausgebildetem oder unerfahrenem Personal beim Bedienen oderWarten des Gerätes kann zu Verletzungen oder Tod und zurBeschädigung des Gerätes führen.

HM

VORSICHT! Heiße Oberflächen! Kontakt mit den heißenMetalloberflächen von Applikatoren, Schläuchen und bestimmtenKomponenten des Schmelzgerätes vermeiden. Wenn ein Kontakt nichtvermeidbar ist, bei Arbeiten in der Nähe beheizter GeräteWärmeschutzhandschuhe und -kleidung tragen. Bei Kontakt mitheißen Metalloberflächen kann Verletzungsgefahr bestehen.

HM

VORSICHT! Einige Nordson Schmelzgeräte sind speziell für dieVerarbeitung von reaktivem Polyurethan-Schmelzklebstoff (PUR)ausgelegt. Bei dem Versuch, PUR in Geräten zu verarbeiten, die nichtspeziell für diesen Zweck ausgelegt sind, kann das Gerät beschädigtwerden und der Schmelzklebstoff vorzeitig reagieren. Wenn Sie nichtsicher sind, ob Ihr Gerät für die Verarbeitung von PUR geeignet ist,wenden Sie sich bitte an Ihre Nordson Vertretung.

HM, CA

VORSICHT! Vor der Verwendung von Reinigungs- oder Spülflüssigkeitam oder im Gerät die Herstelleranweisungen und das mit derFlüssigkeit gelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und befolgen. EinigeReinigungsflüssigkeiten können mit Schmelzklebstoff oder Kaltleimunvorhersehbar reagieren und dadurch das Gerät beschädigen.

HM

VORSICHT! Nordson Schmelzklebstoffgeräte werden werkseitig mitNordson Reinigungsflüssigkeit Typ R getestet. Diese Flüssigkeitenthält Polyesteradipat-Weichmacher. Bestimmte Schmelzklebstoffekönnen mit der Reinigungsflüssigkeit Typ R reagieren und ein festesgummiartiges Material erzeugen, das das Gerät verstopfen kann. VorBenutzung des Gerätes sicherstellen, dass der Schmelzklebstoff mitder Reinigungsflüssigkeit Typ R kompatibel ist.



Weitere Sicherheitsmaßnahmen� Komponenten des Schmelzklebstoffsystems nicht mit offener Flamme

erwärmen.

� Hochdruckschläuche täglich auf Anzeichen von übermäßigemVerschleiß, Schäden oder Undichtheit prüfen.

� Montagepistole niemals auf sich selbst oder andere Personen richten.

� Montagepistolen an den vorgesehenen Aufhängevorrichtungenaufhängen.

Erste HilfeBei Hautkontakt mit geschmolzenem Schmelzklebstoff:

1. NICHT versuchen, den geschmolzenen Schmelzklebstoff von der Hautzu entfernen.

2. Den betroffenen Bereich sofort in sauberes kaltes Wasser tauchen, bisder Schmelzklebstoff abgekühlt ist.

3. NICHT versuchen, den erstarrten Schmelzklebstoff von der Haut zuentfernen.

4. Bei schweren Verbrennungen Schockbehandlung durchführen.

5. Sofort qualifizierte ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen. Dembehandelnden medizinischen Personal das Materialsicherheitsdatenblatt(MSDS) für den Schmelzklebstoff übergeben.



Sicherheitsschilder und AufkleberAbbildung 1‐1 zeigt, an welchen Stellen die Sicherheitsschilder undWarnaufkleber an den Geräten angebracht sind. In Tabelle 1‐2 finden Sieeine Abbildung der Gefahrensymbole auf den Warnaufklebern undSicherheitsschildern, die Bedeutung der Symbole bzw. den exakten Wortlautder Sicherheitshinweise.

1

2

2

3 4 65

Abb. 1‐1 Sicherheitsschilder und Aufkleber

Tabelle 1‐2 Sicherheitsschilder und Aufkleber

Position P/N Beschreibung

1 290083 ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtungkann zu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätesund von Zubehör führen.

2 290082 ACHTUNG: Heiße Oberfläche. Nichtbeachtung kann zuVerbrennungen führen.

3 421460 ACHTUNG: Gefahr des Einklemmens von Körperteilen zwischenStempel und Fass. Sicherstellen, dass sich während derBedienung keine zweite Person im Bereich der Anlage aufhält.

4, 5, 6 1059866 TAGS, SHEET OF, VERSA/DURABLUE LG,CE LANGUAGES



Einführung 2‐1


Abschnitt 2Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungFass‐Schmelzanlagen der Baureihen VersaPail und VersaDrum - imFolgenden auch als Anlage bezeichnet - dürfen nur zum Aufschmelzen undFördern von geeigneten Materialien, wie z. B. thermoplastischenSchmelzklebstoffen, verwendet werden. In Zweifelsfällen sollte dieZustimmung von Nordson eingeholt werden.

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -Die Anlagen dürfen unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

� In nicht einwandfreiem Zustand� Mit geöffneter Schaltschranktür� In explosionsfähiger Atmosphäre� Bei Verwendung von ungeeigneten Betriebs‐/Hilfsstoffen� Bei Verwendung beschädigter oder ungeeigneter Fässer� Bei Nichteinhaltung der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Die Anlagen dürfen folgende Materialien nicht verarbeiten:

� Explosions‐ und feuergefährliche Materialien� Erosive und korrosive Materialien� Lebensmittel.

Stempel nicht verwenden

� als Presse� zum Heben von Lasten� zum Erwärmen von Gegenständen.

EinsatzbereichDie Anlage ist für den Einsatz im Industriebereich bestimmt.

Bei Einsatz im Industriebereich sowie in Kleinbetrieben ist zu beachten, dassdie Anlage andere Geräte, z. B. Radios, stören kann.

Einführung2‐2


RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden. Das Personal muss folgendes beachten:

� Verbrennungsgefahr durch heißes Material

� Verbrennungsgefahr an heißen Anlagenteilen

� Verbrennungsgefahr bei Wartungs‐ und Reparaturarbeiten, bei denen dieAnlage aufgeheizt sein muss

� Verbrennungsgefahr beim An‐ und Abschrauben von beheiztenSchläuchen

� Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmenvermeiden. Materialdämpfe ggf. absaugen und/oder für eineausreichende Belüftung des Aufstellungsortes sorgen (siehe Seite 3‐3,Materialdämpfe absaugen)

� Gefahr des Einklemmens von Körperteilen zwischen Stempel und Fass.Sicherstellen, dass sich während der Bedienung keine zweite Person imBereich der Anlage aufhält

� Das Sicherheitsventil kann durch ausgehärtetes bzw. vercracktesMaterial außer Betrieb gesetzt werden.

Einführung 2‐3


Typenschild

Elektrischer AnschlussBetriebsspannung

Frequenz der BetriebsspannungNennstrom

Konfigurationskode

Seriennummer Baujahr

Anlagenbezeichnung Bestellnummer

BaujahrBaujahr und ‐monat sind in der Seriennummer auf dem Typenschildangegeben:

...

G Juli

H August

J September

K Oktober

...LU10J01234

MonatJahr

Einführung2‐4


KonfigurationskodeSiehe Abb. 2‐1

Die Baureihen VersaPail und VersaDrum umfassen verschiedeneAusstattungsvarianten, die durch einen Konfigurationskode gekennzeichnetsind. Treffen Aussagen dieser Betriebsanleitung nur für bestimmteAusstattungsvarianten zu, wird der zugehörige Konfigurationskodeangegeben. Beispiel:

Box 18 = P

HINWEIS: Ausführungen Zahnrad‐/Gerotorpumpe (Box 10 � A, B) sind indieser Betriebsanleitung nicht beschrieben.

HINWEIS: Ein E statt des ‐ in Box 6 bedeutet, dass die Ausstattung vomKonfigurationskode abweicht, gekennzeichnet durch # in der betroffenenBox. Solche Besonderheiten werden ggf. in einem Supplement beschrieben,das dann diese Betriebsanleitung ergänzt. Siehe auch Seite 8‐2,Sonderausführungen.

Einführung 2‐5


Abb. 2‐1 Konfigurationskode

V14 V14.2

Abfolge der Bedienfeld‐Seiten(Beispiel)

Ansicht Bedienseite(= Vorderseite)

Einführung2‐6


Zur Betriebsanleitung� Die Positionszahlen der Abbildungen stimmen nicht mit den

Positionszahlen in den technischen Zeichnungen und Ersatzteillistenüberein. Für Details siehe separates Dokument Parts List (Ersatzteile� )

� Im Abschnitt Bedienung werden auch Funktionen beschrieben, die derKunde - je nach Konfiguration der Anlage - nicht verfügbar hat. In diesemFall sind diese am Bedienfeld nicht sichtbar. In manchen Fällen weichtdie Abfolge der Bedienfeld‐Seiten geringfügig von der Darstellung ab

� Wegen technischer Weiterentwicklungen oder anderer Konfigurationkönnen Abbildungen in dieser Betriebsanleitung von der tatsächlichenAusführung abweichen.

Begriffsbestimmung(en)

Fass‐Schmelzanlage / Schmelzgerät

Im Folgenden auch als Anlage bezeichnet. Im Bedienfeld wird der BegriffSchmelzgerät verwendet.

Fass / Eimer / Container / Behälter

Im Folgenden wird der Begriff Fass verwendet, unabhängig von der Größe.Im Bedienfeld wird der Begriff Fass verwendet.

Ventile

Je nach Funktion und Verwendung werden Ventile in der Nordson Literaturunterschiedlich bezeichnet, u. a.:

� Sicherheitsventil und Druckbegrenzungsventil: Ventile, die ausSicherheitsgründen einen Druck begrenzen. Im Zusammenhang mit demMaterialdruck wird meist der Begriff Sicherheitsventil verwendet.

� Druckregelventil: ein Ventil zum Einstellen oder Regeln eines Druckes.Je nach Bauart erfolgt die Einstellung z. B. per Hand, elektrisch oderpneumatisch.

Signalgeführter Betrieb

Signalgeführter Betrieb wird in der Nordson Literatur auch alsAutomatikbetrieb oder Key‐to‐line bezeichnet.

IPC

Abkürzung für Industrie Personal Computer, hier gebraucht im Sinne vonSystemsteuerung.

Einführung 2‐7


ACO

Abkürzung für Automatic Changeover.

Für unterbrechungsfreie Materialversorgung in einem Auftragssystemkönnen zwei Fass‐Schmelzanlagen zu einem ACO‐Systemzusammengeschaltet werden.

Das ACO‐System ermöglicht einen pausenlosen Betrieb, indem immermindestens eine Anlage aktiv ist.

Master / Slave

� Master: steuernde Anlage

� Slave: gesteuerte Anlage

Zwei zu einem ACO‐System verbundene Anlagen stehen in einerMaster/Slave‐Beziehung.

In einem Feldbus‐Netzwerk fungiert eine einzelne Anlage als auch jedeAnlage in einem ACO‐System für sich als ein Feldbus‐Slave, der vomFeldbus‐Master gesteuert wird.

Symbole

Auslieferungszustand

Nordson Werkeinstellung

Auslieferungszustand zurücksetzbarer Parameter, die mit der Taste auf die Werkeinstellung zurückgesetzt werden können.

Konfigurationskode

Treffen Aussagen dieser Betriebsanleitung nur für bestimmteAusstattungsvarianten zu, wird der zugehörige Konfigurationskodeangegeben.

Beispiel: Box 18 = P

Automatic Changeover System (ACO‐System)

Besonderheiten, die beim Betrieb eines ACO‐Systemes berücksichtigtwerden müssen.

Einführung2‐8


Beschreibung der AnlageVersaPail und VersaDrum unterscheiden sich in der Fassgröße. VersaPail istfür 20‐Liter Fässer und VersaDrum für 200‐Liter Fässer geeignet.

VersaPail

4

3

1

6 7

9

11

8

10

12

5

2

Abb. 2‐1

1 Luftfilter (Lufteintritt)

2 Druckregler Motor

3 Hauptschalter

4 Wahlschalter Stempel heben /senken

5 Taster Zweihandschaltung

6 Bedienfeld

7 Meldeampel

8 Schlauchhalter

9 Motor

10 Pneumatikzylinder

11 Stempel

12 Fassklemmung (Option)

Einführung 2‐9


4

1

5

3

2

6

7

Abb. 2‐2

1 Schalter Fasserkennung

2 Schalter Stempelposition (3x)

3 Schlauchanschlussbuchsen(Schnittstellen XS10, XS11)

4 Montagepistolenanschlussbuchsen(Schnittstellen XS18, XS19)

5 Druckregelventil ArbeitsdruckPneumatikzylinder

6 Schnittstelle Standard I/O(XS2)

7 KabeldurchführungNetzanschluss

Einführung2‐10


VersaDrum

4

3

2

1

9

10

8

11

12

5

7

6

Abb. 2‐3

1 Luftfilter (Lufteintritt)

2 Hauptschalter

3 Wahlschalter Stempel heben /senken

4 Taster Zweihandschaltung

5 Bedienfeld

6 Druckregler Motor

7 Meldeampel

8 Schlauchhalter

9 Motor

10 Stempel

11 Pneumatikzylinder

12 Fassklemmung (hier: HoherFassmantel für Pappfässer,Option)

Einführung 2‐11


1

72

5

63

4

Abb. 2‐4

1 Schalter Fasserkennung

2 Schalter Stempelposition (3x)

3 Schwenkbares Tropfblech(Option)

4 Absaughaube (Option, Zubehör)

5 Schnittstelle Standard I/O(XS2)

6 KabeldurchführungNetzanschluss

7 ZusätzlicheSchlauchanschlussbuchsen(Anzahl je nach Konfiguration)

Einführung2‐12


Stempel

VersaPail

1

2

3

5

7

4

6

Abb. 2‐5

1 Schmelzplatte

2 Dichtring

3 Automatisches Belüftungsventil(Option)

4 Entlüftungshahn Pumpe

5 Entlüftungsventil Fass

6 Pumpe

7 Schlauchanschluss

Einführung 2‐13


VersaDrum

3 4 52 6 71

Abb. 2‐6

1 Dichtring

2 Schmelzplatte

3 Belüftungsventil

4 Pumpe

5 Entlüftungshahn Pumpe

6 Schlauchanschluss

7 Entüftungsventil Fass

Hinweis: In Ausführungen für Pappfässer (Box 16 = F) ist am Stempel nur der untere Dichtring vorhanden.

Einführung2‐14


Absaughaube

Box 24 = E

Werden mit der Anlage Polyurethan‐Schmelzklebstoffe (PUR) verarbeitet,entstehen Materialdämpfe, die möglichst direkt am Fass abgesaugt werdenmüssen. Dazu wird eine Absaughaube an der Fass‐Schmelzanlage montiert.

Die Absaughaube muss an eine kundenseitige Absaugvorrichtungangeschlossen werden (siehe Seite 3‐3, Materialdämpfe absaugen undSeite 9‐1, Technische Daten�).

HINWEIS: Die Absaughaube kann nachgerüstet werden. Siehe Seite 3‐16,Absaughaube.

Meldeampel

Box 20 = W

Die Meldeampel zeigt Betriebszustände der Anlage an.

� : leuchtet

X : beliebig

Weiß Grün Gelb Rot Status

Eingeschaltet Betriebsbereit Sammelstörung

�

� � �

X � �Sammelstörung Warnung

Siehe Seite 6‐2, Alarme

X blinkt �Klebstoff‐Füllstand niedrig (Fassfast leer)

X � blinktFass leer Warnung

Siehe Seite 4‐14, Status beileerem Fass

� � blinkt Fass leer Fehler

� � �Aufheizphase oderTemperaturabsenkung

� � �

Sammelstörung Fehler oderAbschaltung

Siehe Seite 6‐2, Alarme

HINWEIS: Die Meldeampel kann nachgerüstet werden. Siehe Seite 3‐20,Meldeampel.

Einführung 2‐15


Optionale Schlauchanschlussbuchsen

Box 11 = 4, 6 oder 8

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS12

-XS13

-XS14

-XS15

-XS16

-XS17

-XS16

-XS17

Ni120 (Box 13 = N)

8 Kopf‐/Schlauchanschlüsse

(Option Hose/Gun Pairs “8”)





Pt100 (Box 13 = P)

Ni120 (Box 13 = N)und Box 10 = A und Box 10 = B

Abb. 2‐7 Max. Ausstattung (Box 11 = 8)

Einführung2‐16


Hoher Fassmantel für Pappfässer

Box 16 = F

VORSICHT: In dieser Ausführung keine Metallfässer verwenden! DerFassmantel ist nur für Pappfässer ausgelegt!

HINWEIS: In Ausführungen für Pappfässer ist am Stempel nur der untereDichtring vorhanden.

HINWEIS: Der hohe Fassmantel kann nachgerüstet werden. Siehe Seite3‐17, Fassmantel für Pappfässer.

Grundplatte zur Palettenbeschickung

Box 26 = W

Dank vergrößertem Abstand der Pneumatikzylinder kann ein Fass auf einerPalette unter den Stempel gestellt werden.

Schwenkbares Tropfblech

Box 23 = D

Fängt Material auf, das vom hochgefahrenen Stempel tropfen kann.

HINWEIS: Das schwenkbare Tropfblech kann nachgerüstet werden. SieheSeite 3‐19, Schwenkbares Tropfblech.

Luft

Entlüften

Druckluft

Belüften

3

2

1

Einführung 2‐17


Arbeitsweise / Konzepte

Heben und Senken des StempelsDie Pneumatikzylinder heben und senken den Stempel. Zum Absenken desStempels muss aus Sicherheitsgründen eine Zweihandschaltung solangebetätigt werden, bis sich der Stempel im Fass befindet.

Fass entlüften

Damit beim Absenken des Stempels in das Fass die Luft entweichen kann,muss das Entlüftungsventil Fass manuell geöffnet werden.

Fass belüften

Damit sich beim Heben des Stempels im Fass kein Vakuum bildet, muss dasFass belüftet werden. Je nach Ausstattung geschieht dies automatisch odermanuell.

Stempelposition

Eine Schaltstange betätigt nacheinander die Schalter (1, 2 und 3) und löstdabei folgende Schaltfunktionen aus:

� Schaltfunktionen beim Senken:

� Umschaltung vom Zweihand‐Absenkbetrieb in den normalenAbsenkbetrieb, wenn der Dichtring des Stempels ganz im Fass ist(Schalter 1)

� Einschalten der Meldung Klebstoff‐Füllstand niedrig (Schalter 2)

� Einschalten der Meldung Fass‐leer (Schalter 3).

� Schaltfunktionen beim Heben:

� Abschaltung der automatischen Fass‐Belüftung (Schalter 1).

Einführung2‐18


TemperaturregelungDie Temperaturen verschiedener Komponenten der Anlage selbst (Stempel,Pumpe) als auch angeschlossener Komponenten eines gesamtenAuftragssystemes werden duch die Anlage elektronisch geregelt.

Übertemperatur‐Abschaltung

Die Übertemperatur‐Abschaltung schützt die Anlage und das Material vorÜberhitzung. Bei Übertemperatur‐Abschaltung werden Heizung und Motorausgeschaltet.

Untertemperaturverriegelung

Die Untertemperaturverriegelung verhindert, dass der Motor der Anlageeingeschaltet werden kann, solange das Material zu kalt und damit zu zähist. Die Pumpen würden sonst beschädigt werden.

Temperaturabsenkung

Die Temperaturabsenkung dient zur Schonung des Materials und zurEnergieeinsparung während Arbeitspausen. Dabei werden dieTemperatur‐Sollwerte um einen Absenkwert reduziert.

Geführter Aufheizbetrieb

Im geführten Aufheizbetrieb wird vermieden, dass einzelneTemperaturkanäle ihren Sollwert schon lange vor dem langsamstenTemperaturkanal (Pumpenheizung oder erster Schlauch = Führungskanal)erreichen. Er verhindert während des Aufheizens Materialverbrennungen inSchläuchen / Auftragsköpfen und den Aufbau von Material‐Expansionsdruck.Zusätzlich wird Energie eingespart.

2

1

3

4

5

Prinzipdarstellung

1

Einführung 2‐19


Schmelzvorgang und MaterialflussDas Material wird nur unmittelbar unterhalb der Schmelzplatte (4)geschmolzen. Das geschmolzene Material wird von einer Kolbenpumpe (3)zum Schlauchanschluss (2) gefördert. Von dort fließt es durch einenbeheizten Schlauch (1) zu einem Auftragskopf oder zu einer Montagepistole.

Entlüftungshahn

Der Entlüftungshahn (5) dient zum Entlüften der Pumpe bei der erstenInbetriebnahme und nach jedem Fasswechsel. Siehe Seite 4‐11, Pumpeentlüften.

Steuerung von Materialmenge und ‐druckPneumatischer Steuerdruck und Übersetzungsverhältnis (42:1) derKolbenpumpe bestimmen den Materialdruck. Der Steuerdruck kann aneinem Druckregler (1) manuell eingestellt werden.

ACHTUNG: Sicherstellen, dass nachgeschaltete Systemkomponenten fürden Materialdruck ausgelegt sind!

Kode Steuerdruck / Materialdruck

10

A

Der Steuerdruck wird auf ca.5 bar / 72 psi begrenzt. Soerreicht der Materialdruckmax. 200 bar

2 4 61

20

40

80

120

160 42:1

B

A200

Mat

eria

ldru

ck [b

ar]

Steuerdruck [bar]

B

Der Steuerdruck wird auf ca.2,5 bar / 36 psi begrenzt. Soerreicht der Materialdruckmax. 100 bar

Einführung2‐20


Motor‐Anlaufschutz

Der Motor‐Anlaufschutz verhindert das selbständige Anlaufen des Motorsnach dem Aufheizen bzw. nach einem Fehler. Die Anlage geht nur in denAnlaufschutz, wenn die Aufheizphase beendet ist oder der Fehler nicht mehrbesteht und zu diesem Zeitpunkt alle notwendigen Motorfreigaben erteiltsind.

Einbinden in eine ProduktionsanlageÜber verschiedene Schnittstellen kann die Anlage Steuersignale mitKomponenten einer Produktionsanlage austauschen:

� Schnittstelle Standard I/O (XS2):Die Schnittstelle stellt verschiedene Ein‐ und Ausgänge zur Verfügung.Siehe Seite 3‐7, Schnittstelle Standard I/O anschließen.

HINWEIS: Die Verarbeitung von Eingangssignalen an SchnittstelleStandard I/O (XS2) kann ausgeschaltet werden. Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen.

Außerdem ermöglichen folgende Ausstattungsvarianten die Einflussnahmeauf die Anlage durch eine übergeordnete Steuerung:

Feldbusschnittstelle

HINWEIS: Siehe auch separate Betriebsanleitung Feldbus an NordsonSchmelzgeräten mit IPC

Box 22 :

� D: Profibus‐DP

� N: ControlNet

� E: EtherNet/IP.

HINWEIS: Die Verarbeitung von Eingangssignalen an derFeldbusschnittstelle kann ausgeschaltet werden. Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen.

1

Ringschraube

Installation 3‐1


Abschnitt 3Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

Erfahrung des InstallationspersonalsDie in diesem Abschnitt enthaltenen Anweisungen sind für Personalbestimmt, das Erfahrung/Berechtigung in den nachstehenden Fachgebietenhat:

� Auftragsverfahren mit Schmelzklebstoff oder ähnlichen Materialien

� Industrielle elektrische Verdrahtung von Strom‐ und Steuerleitungen

� Industrielle mechanische Installation

� Grundlagen der Prozess‐Steuerung.

TransportGewicht siehe Seite 9‐4, Maße und Gewichte.

� Nur geeignete Transportmittel verwenden:

Box 26 :

� X: Hubwagen oder Gabelstapler verwenden. Nicht mit Kran anheben.

� W: Ringschrauben (1) in Grundplatte schrauben. Mit Kran anheben.

� Möglichst die Palette verwenden, mit der die Anlage angeliefert wurdeund die Anlage auf der Palette befestigen.

� Mit geeignetem Verpackungsmaterial vor Beschädigungen, Feuchtigkeitund Staub schützen.

� Stöße und Erschütterungen vermeiden.

LagernAnlage nicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit, Staub und starkenTemperaturschwankungen (Bildung von Kondenswasser) schützen.

1

Ringschraube

Installation3‐2


AuspackenVorsichtig auspacken und auf Transportschäden prüfen. Palette,Befestigungs‐ und Verpackungsmaterial für eventuelle weitere Transporteaufbewahren oder gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Heben (ausgepackte Anlage)Gewicht siehe Seite 9‐4, Maße und Gewichte.

Box 26 :

� X: Hubwagen oder Gabelstapler verwenden. Nicht mit Kran anheben.

� W: Ringschrauben (1) in Grundplatte schrauben. Mit Kran anheben.

Aufstellen� Nur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzart

entspricht. Siehe Seite 9‐1, Allgemeine Daten. Nicht inexplosionsgefährdeter Umgebung aufstellen!

� Vor Vibrationen schützen. Transportsicherungen (soweit vorhanden)entfernen.

� Direkte Sonneneinstrahlung auf das Bedienfeld vermeiden. DieUV‐Strahlung reduziert die Lebensdauer der Flüssigkristalle.

� Für genügenden Freiraum sorgen, vor allem oberhalb der Anlage. Maßesiehe Seite 9‐4, Maße und Gewichte.

� Mindest‐Biegeradius der Schläuche beachten (siehe derenBetriebsanleitung).

Installation 3‐3


Materialdämpfe absaugenSicherstellen, dass Materialdämpfe die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Grundsätzlich das Sicherheits‐Datenblatt des zuverarbeitenden Materials beachten.

Materialdämpfe ggf. absaugen und/oder für eine ausreichende Belüftung desAufstellungsortes sorgen. Bei Anlagen mit Absaughaube werdenMaterialdämpfe direkt am Fass abgesaugt.

HINWEIS: Die Absaughaube kann nachgerüstet werden. Siehe Seite 3‐16,Absaughaube.

HINWEIS: Die Absaughaube muss an eine kundenseitigeAbsaugvorrichtung angeschlossen werden. Siehe Seite 9‐2, Absaughaube(Zubehör).

kundenseitig

Anlage mit integrierter AbsaughaubeAnlage ohne Absaughaube

Abb. 3‐1 Prinzipdarstellung

Meldeampel (Option) anschraubenDie Anlage wird mit abgeschraubter Meldeampel geliefert. Meldeampel mitden beiden mitgelieferten Schrauben auf der Säule befestigen.

HINWEIS: Die Meldeampel kann nachgerüstet werden. Siehe Seite 3‐20,Meldeampel.

0,6 Nm(5.3 lbin)

1

Installation3‐4


Elektrische Anschlüsse - Allgemeine InformationenACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Beim Einsatz von Fehlerstromschutzschaltern beachtenIn manchen Regionen / in bestimmten Branchen verlangenRechtsvorschriften einen Fehlerstromschutzschalter.

Dann Folgendes beachten:

� Den Fehlerstromschutzschalter nur zwischen speisendem Netz undAnlage installieren.

� Nur umrichterfeste Fehlerstromschutzschalter verwenden.

Kabel verlegenACHTUNG: Im Heißbereich der Geräte nur temperaturbeständige Kabelverlegen. Sicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Geräteteilenicht berühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig aufBeschädigungen prüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

VORSICHT: CAN‐Buskabel mit einem Biegeradius > 60 mm (2.4 in)verlegen.

CAN‐Bus: Steckverbindungen sichern

Sechskant (1, sofern vorhanden) mit einem Drehmoment von 0,6 Nmanziehen. Nordson empfiehlt die Verwendung des Drehmomentschlüsselsder Fa. Murr Elektronik mit der Murr Artikelnummer 7000-99102-0000000.

A

Netzanschlussklemme(Beispiel)

Installation 3‐5


NetzanschlussACHTUNG: Nur mit der Betriebsspannung betreiben, die auf demTypenschild angegeben ist. Die von den Nennwerten zulässigeSpannungsabweichung beträgt �10%.

Box 9 BetriebsspannungAnschlüsse

L1 L2 L3 N PE

2200 VAC 3 Phasen ohne Null‐Leiter(Dreieckschaltung - Delta)

� � � �


� � � �

4400 VAC 3 Phasen mit Null‐Leiter(Sternschaltung -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �


� � � �

VORSICHT: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss demNennstrom entsprechen (siehe Typenschild�).

Die Anlage muss fest installiert werden (fester Anschluss derNetzspannung). Anschlussbelegung siehe Schaltplan.

Installation3‐6


Anlage an Feldbus anschließenSiehe auch:

� separate Betriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgeräten mit IPC

� Seite 4‐16, Feldbus.

Jede Anlage am Feldbus benötigt zur Kommunikation eine Adresse, die nureinmal im Feldbus vergeben sein darf.

Box 22 = D: Profibus‐DP

HINWEIS: Die Adresse wird am IPC eingestellt. Siehe Seite 4‐16,Feldbus.

Box 22 = N: ControlNet

HINWEIS: Die Adresse wird mit zwei Dezimal‐Drehschaltern amGateway, das sich im Schaltschrank befindet, eingestellt. Siehe separateBetriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgeräten mit IPC.

Box 22 = E: EtherNet/IP

HINWEIS: Die IP‐Adresse kann auf folgende Arten eingestellt werden:

� mit den DIP‐Schaltern am Gateway

� mit einem PC, indem man den ARP‐Befehl verwendet (ARP =Address Resolution Protocol)

� mit einer Adressen‐Konfigurationssoftware.

Siehe separate Betriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgerätenmit IPC.

Box 22 = P: Profinet I/O

HINWEIS: Die IP‐Adresse kann mit den DIP‐Schaltern am Gatewayeingestellt werden

Siehe separate Betriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgerätenmit IPC.

Aus

gäng

e

Ein

gäng

e

Installation 3‐7


Schnittstelle Standard I/O (XS2) anschließenDie Schnittstelle Standard I/O (XS2) des Masters in einem ACO‐Systemsteuert beide Anlagen.

Allgemeine Hinweise

� Aus EMV‐Gründen dürfen nur abgeschirmte Kabel angeschlossenwerden. Die Abschirmung muss EMV‐gerecht an Masse angeschlossenwerden.

� Induktive Lasten (z. B. Magnetventile), die an die Anlage angeschlossenwerden, müssen mit einer Schutzvorrichtung (z. B. Freilaufdiode)beschaltet sein, die die beim Abschalten einer induktiven Lastentstehende Induktionsspannung unwirksam macht.

� Die zulässige Spannungsabweichung beträgt �10%.

Bei flankengesteuerten Signalen zu beachten

Beispiel Temperaturabsenkung

Wird über die Schnittstelle die Temperaturabsenkung eingeschaltet(ansteigende Flanke), kann diese über die Wochenzeitschaltuhr oder vomBediener über das Bedienfeld ausgeschaltet werden(Who‐touched‐me‐last�).

Soll danach die Temperaturabsenkung über die Schnittstelle wiedereingeschaltet werden, muss dort die Temperaturabsenkung erst aus‐(abfallende Flanke) und dann wieder eingeschaltet werden.

Eingänge Pin 4, 5 und 6Die Eingänge Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) und Freigabe Motorder Schnittstelle Standard I/O können funktionslos geschaltet werden. SieheSeite 4‐16, Freigabe an Schnittstelle Standard I/O (XS2).

Installation3‐8


Schnittstellenbelegung

Eingänge

HINWEIS: * Wahlweise

Digitale Eingänge

Pin Eingang Funktion Hinweis

1* 24 VDC intern (Anlage)

2* 0 VDC extern (kundenseitig)

HINWEIS: Kunde schließt hier sein Bezugspotential an, wenn 24 VDCvom Kunden gestellt werden.

30 V

24 V Ansteigende Flanke: Heizungen EIN (Hauptschütz zieht an)

A

0 V

24 V Abfallende Flanke: Heizungen AUS (Hauptschütz fällt ab)

4 24 V: Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)

0 V: Alle Motoren AUS

5 24 V: Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 1

0 V: Keine Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 1

6 24 V: Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 2

0 V: Keine Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 2

Pin 7/8 nicht belegt

90 V

24 V Ansteigende Flanke: Einschalten Temperaturabsenkung

A

0 V

24 V Abfallende Flanke: Ausschalten Temperaturabsenkung

100 V

24 V Ansteigende Flanke: Signalgeführter Betrieb

A

0 V

24 V Abfallende Flanke: Handbetrieb

Pin 11-16 nicht belegt

HINWEIS A: Siehe Seite 3‐7, Bei flankengesteuerten Signalen zu beachten

Installation 3‐9


Ausgänge

HINWEIS: Kontaktbelastbarkeit max. 24 VDC/2 A

Digitale Ausgänge

Pin Ausgang Funktion Hinweis

17 Schließer Kontakt geschlossen: Motor läuft

Kontakt offen: Motor läuft nichtA

18

Pin 19-22 (24) nicht belegt

23 0 VDCB

24 24 VDC

25 24 VDC extern (kundenseitig, vom Kunden anzuschließen)

26 Schließer 24 V: System betriebsbereit

0 V: System nicht betriebsbereit

27 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Warnung-

0 V: Sammelstörung -Warnung-

28 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Fehler-

0 V: Sammelstörung -Fehler-

29 Öffner 24 V: -

0 V: Fass leer

30 Schließer 24 V: -

0 V: Klebstoff‐Füllstand niedrig

Pin 31/32 nicht belegt

HINWEIS A: Nicht gültig in einem ACO‐System

B: Nur bei Ausführungen Box 25 = B, S vorhanden

A

1

Beispiel: VersaPail

1 32

Installation3‐10


Beheizten Schlauch installierenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

ACHTUNG: Sicherstellen, dass Schläuche für den maximal möglichenMaterialdruck ausgelegt sind! Siehe Seite 9‐1, Allgemeine Daten, sowieBetriebsanleitung des Schlauches.

Zweiten Maulschlüssel verwendenBeim An‐ und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des Schlauchanschlussesverhindert.

Elektrisch anschließenBis zu zwei Schläuche können an den Stempel angeschraubt werden. DieseSchläuche durch die Schlauchhalter zum Stempel führen und zunächstelektrisch an Schnittstellen XS10 und XS11 (1) anschließen.

Box 11 = 4, 6, oder 8: weitere beheizte Schläuche (oder andere

beheizte Komponenten) elektrisch an Schnittstellen XS 12 bis XS 17anschließen.

Box 10 = A: Schläuche müssen für mindestens 200 bar / 2�900 psi

ausgelegt sein und die notwendige Brücke High Pressure HoseDetection enthalten, um Anschlüsse B5 - C5 der Schnittstelle zubrücken.

AnschraubenBefindet sich kaltes Material im Schlauchanschluss (1), müssen die Teile(2, 3) bis zum Erweichen des Materials (ca. 70 °C/158 °F, abhängig vomMaterial) aufgeheizt werden.

1. Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen.

2. Anlage und Schlauch bis ca. 80 °C/176 °F aufheizen.

3. Beheizten Schlauch anschrauben.

HINWEIS: Nicht benutzte Schlauchanschlüsse mit passenden NordsonVerschlusskappen verschließen.

A

1

Beispiel: VersaPail

Installation 3‐11


AbschraubenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschraubendruckbeaufschlagter Komponenten (z. B. beheizte Schläuche,Drucksensoren) System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.

Druck entlasten

1. Motor ausschalten.

2. Wahlschalter Stempel heben / senken in Stellung 0/Stop schalten.

3. Auffangbehälter unter die Düse(n) von Auftragskopf/Montagepistolestellen.

4. Auftragsköpfe: Magnetventil(e) elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen; bei Montagepistolen den Abzug betätigen. Diesen Vorgangsolange ausführen, bis kein Material mehr austritt.

5. Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Montagepistolen anschließen

Box 13 = N

1. Schalter von Montagepistolen an Buchsen XS18 und XS19 (1)anschließen.

2. An Schnittstelle Standard I/O (XS2) Pins 1 und 4 brücken, um SignalSammelfreigabe zu setzen.

Wird die Montagepistole betätigt (Schalter geschlossen), wird die Pumpeeingeschaltet. Voraussetzungen:

� Es muss Steuerungsoption Standard I/O ausgewählt sein. Siehe Seite4‐15, Steuerungsoptionen wählen

� Es muss auf Bedienfeld‐Seite M2 Bedienfeld UND Standard I/Oausgewählt sein. Siehe Seite 4‐16, Freigabe an Schnittstelle StandardI/O (XS2).

A

1

Installation3‐12


Druckluft anschließenTrockene, saubere und ungeölte Druckluft am Druckluftanschluss (1)anschließen. Die Schmutzpartikel in der Luft dürfen eine Größe von 30 �mnicht überschreiten.

Luftdruck

Min 3 bar 0,3 MPa 43,5 psi

Max 8 bar 0,8 MPa 116 psi

HINWEIS: Ein Druckbegrenzungsventil hinter dem Druckluftanschlussbegrenzt den Luftdruck auf 8 bar / 0,8 MPa / 116 psi)

Schlauch-Innendurchmesser

Min ½ ” 13 mm

HINWEIS: Zu kleiner Schlauch-Innendurchmesser kann Fehler Luftdruckzu niedrig verursachen

Druckluft für Luftmotor der KolbenpumpeVORSICHT: Der Motor darf nur mit geölter Druckluft betrieben werden.

� Sicherstellen, dass der Nebelöler (1) ausreichend befüllt ist

� Sicherstellen, dass das Ölreservoir (2) ausreichend befüllt ist.

Zum Nachfüllen Vitalizer Oil verwenden. Siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe.

A

1 2

J

2

3

4

Pneumatikplatte

Installation 3‐13


PneumatikplatteSiehe auch E‐1, Anhang Pneumatikplan.

Druckschalter

Ein Druckschalter (3) löst bei unzureichendem Luftdruck den FehlerLuftdruck zu niedrig aus.

Druckregelventile

VORSICHT: Einstellung nicht verändern: ein niedrigerer Druck behindertdas Heben des Stempels.

� Pneumatikzylinder heben (2)

VP: 1,6 bar / 0,16 MPa / 23,2 psiVD: 2 bar / 0,2 MPa / 29 psi

� Fass belüften (4):

1 bar / 0,1 MPa / 14,5 psi

HINWEIS: Ein höherer, unzulässiger Druck wird durch einDruckbegrenzungsventil verhindert.

A3

2

1

A

2mm

Installation3‐14


Anlage an verwendetes Fass anpassen

Bei Verwendung von Pappfässern beachtenVORSICHT: � Pappfässer dürfen nur in der Baureihe VersaDrum und nur mit dem dafür

vorgesehenen Fassmantel verwendet werden. Siehe Seite 3‐17,Fassmantel für Pappfässer.

� Die Baureihe VersaPail darf nur mit Metallfässern verwendet werden.

Stempelposition: Schalter justierenIn einem ACO‐System aktiviert die Meldung Klebstoff‐Füllstand niedrig(Schalter 2) die Applikationsgruppe A der inaktiven Anlage. Der Abstand zuSchalter 3 sollte daher so groß gewählt werden, dass bis zurFass‐leer‐Meldung (Schalter 3) genügend Zeit zum Aufheizen bleibt.

ACHTUNG: Quetschgefahr!. Sicherstellen, dass Schalter 1 erst betätigtwird, wenn sich der Stempel gerade im Fass befindet.

Eine Schaltstange betätigt nacheinander drei Schalter (1, 2 und 3) und löstdabei folgende Schaltfunktionen aus:

� Schaltfunktionen beim Senken:

� Umschaltung vom Zweihand‐Absenkbetrieb in den normalenAbsenkbetrieb, wenn der Dichtring des Stempels ganz im Fass ist(Schalter 1)

� Einschalten der Meldung Klebstoff‐Füllstand niedrig (Schalter 2)

� Einschalten der Meldung Fass‐leer (Schalter 3).

� Schaltfunktionen beim Heben:

� Abschaltung der automatischen Fass‐Belüftung (Schalter 1).

HINWEIS: Der Schaltzustand kann am Bedienfeld angezeigt werden:

V1 V5 V5.2

B

Installation 3‐15


Zubehör installierenFolgende Komponenten können als Zubehör auch nachträglich installiertwerden:

Bedienfeldschutz

P/N für Hinweis

7109694 VP, VD Schützt das Bedienfeld vor unbeabsichtigterBerührung und Verschmutzung

1. Schutzfolie am Scharnier abziehen

2. Bedienfeldschutz aufkleben.

Räder

P/N für Hinweis

428178 VP Das Kit besteht aus einem Paar Rädern mitFeststellbremsen und einem Paar ohneFeststellbremsen. Paarweise an den kurzen Seitender Fass‐Schmelzanlage montieren.

Die Bohrungen für die Montage der Räder sindbereits in der Grundplatte vorhanden

1. Anlage mit geeignetem Flurförderzeug (Hubwagen oder Gabelstapler)anheben.

2. Maschinenfüße demontieren.

3. Räder montieren.

Stempelarretierung

P/N für Hinweis

7140350 VD Die Stempelarretierung erleichtertWartungsarbeiten am Stempel. Der Stempel wirddazu in seiner oberen Position gesichert und kannnicht absinken

7140351 VP

Stempelarretierung an der Kolbenstange eines Pneumatikzylindersbefestigen.

VORSICHT: Stempelarretierung entfernen, bevor der Wahlschalter aufSenken gestellt wird. Andernfalls kann die Anlage beschädigt werden.

B

1

2

Installation3‐16


Absaughaube

P/N für Hinweis

7140345 VD

Box 26 �W

Nicht zusammen mit Hintere Abdeckungverwendbar

7140926 VD

Box 26 =W

7140346 VP

1. Absaughaube an der Rückseite der Anlage montieren.

2. Die Absaughaube muss an eine kundenseitige Absaugvorrichtungangeschlossen werden. Siehe Seite 9‐2, Absaughaube (Zubehör).

Hintere Abdeckung

P/N für Hinweis

7140347 VD

Box 26 �W

Die Abdeckung verhindert Zugriff auf den hinterenBereich der Fass‐Schmelzanlage und schützt sovor Verletzungsgefahren

Nicht zusammen mit Absaughaube verwendbar7140348 VP

Abdeckung an der Rückseite der Anlage montieren.

Rollenbahn

P/N für Hinweis

uponrequest

VD Die Rollenbahn erleichtert den Fasswechsel voneiner Euro‐Palette

Rollenbahn mit beiden Schrauben (1) an der Fass‐Schmelzanlagebefestigen.

VORSICHT: Quetschgefahr! Beim Aus‐ und Einklappen hohes Gewichtberücksichtigen. Rollenbahn mit beiden Handgriffen (2) verriegeln.

Im Betrieb die Rollenbahn hochklappen, um Stolpergefahr zu vermeiden.

B

1

1 32

Installation 3‐17


Fassrampe

P/N für Hinweis

7140344 VD Die Fassrampe erleichtert den Fasswechsel

Fassrampe mit beiden Klemmhebeln (1) an der Fass‐Schmelzanlagebefestigen.

Fassmantel für Pappfässer

P/N für Hinweis

7140349 VD

Box 26 �W

- VD

Box 26 =W

Für Ausführungen Box 26 = W ist kein Kitverfügbar. Jedoch können die benötigten Teileseparat bestellt werden.

VORSICHT: In dieser Ausführung keine Metallfässer verwenden! DerFassmantel ist nur für Pappfässer ausgelegt! Siehe Seite 3‐14, BeiVerwendung von Pappfässern beachten.

4x 71408341x 7140830

Box 26 = WBox 26 � W

1. Vorhandene Fassklemmung (3) durch Fassmantel ersetzen.

2. Gleitschienen (1, nur bei manchen Ausführungen vorhanden) entfernen.Anschließend müssen die Schalter Stempelposition neu justiert werden.Siehe Seite 3‐14, Stempelposition: Schalter justieren.

3. Empfohlen: oberen Dichtring (2) entfernen.

1 122

3

B

Installation3‐18


ACO‐Kit

P/N für Hinweis

7126906 VP, VD Zusätzlich wird Zubehör ACO‐Verteiler benötigt.Siehe Seite 3‐18, ACO‐Verteiler.

1. An beiden Anlagen:

a. Vorgestanztes Blech an der Schaltschrankrückseite ausbrechen undentfernen.

b. Buchse (1) einbauen.

c. Im Schaltschrank: Buchse mit Kabel (2) am Bedienfeld (4)anschließen. Siehe Seite 7‐2, Bedienfeld abnehmen.

2. Beide Anlagen miteinander verbinden (3).

41

2

ACO‐Verteiler

P/N für Hinweis

Zusätzlich wird Zubehör ACO‐Kit benötigt. SieheSeite 3‐18, ACO‐Kit.

7140516 VP, VD Ein Ausgang

7140517 Zwei Ausgänge

Siehe Seite 3‐24, Zwei Anlagen zu einem ACO‐System kombinieren.

Installation 3‐19


Schwenkbares Tropfblech

P/N für Hinweis

7157332 VD

Box 26 �W

Fängt Material auf, dass vom hochgefahrenemStempel tropfen kann.

Siehe die dem Kit beigefügten Benutzerhinweise.

Schwingarm

P/N für Hinweis

7155909 VD Wird verwendet, um einen beheizten Schlauchschwenkbar zu führen, z. B. bei Verwendungbeweglich installierter Applikatoren

Siehe die dem Kit beigefügten Benutzerhinweise.

Stempel‐Dichtring für niedrige Temperaturen

P/N für Hinweis

7157210 VP

Box 8 = K

Dieser Stempel‐Dichtring ist bereits beiRaumtemperatur geschmeidig. Er sollte daher beiniedrigen Verarbeitungstemperaturen bis ca.120 °C / 247 °F verwendet werden

Siehe Seite 7‐9, Dichtring auswechseln.

Funktion NachbelüftenHINWEIS: Fass‐Schmelzanlagen ab Baujahr/‐monat September 2010besitzen diese Funktion bereits serienmäßig. Zu Baujahr siehe Seite 2‐3,Baujahr.

P/N für Hinweis

7157353 VP, VD Die Funktion ermöglicht es, ein Fass wieder nachunten zu drücken, welches bei Fass hebenungewollt mit angehoben wird.

Eine Umbauanleitung ist im Umrüstsatz enthalten

B

B

X3

6-91A1

Installation3‐20


Meldeampel

P/N für Hinweis

394794 VP, VD Siehe Seite 2‐14, Meldeampel

ACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

A

5

3

4

1

2

1. Vorgestanztes Blech auf der Oberseite der Säule (1) ausbrechen undentfernen.

2. Säule aufschwenken.

3. Kabel durch das entstandene Loch einführen.

4. Meldeampel mit den zwei Schrauben M4 anschrauben.

5. Kabel durch den oberen Ausschnitt der Säule bis zurSchaltschrankinnenwand führen.

6. Rändelmuttern (4) des Haltewinkels Kabeleinführung (3) lösen.Haltewinkel im Langloch nach oben schieben.

7. Kabel durch die entstandene Öffnung und dann durch die Kabelkanälebis zum I/O‐Modul (2) in der Schaltschranktür führen.

8. Stecker der Meldeampel auf X3 des I/O‐Moduls (6) stecken.

9. Kabel mit Kabelbinder an einem der Blechzähne (5) unterhalb desHaltewinkels Kabeleinführung befestigen.

10. Haltewinkel nach unten schieben und Rändelmuttern anziehen.

11. Konfigurationskode aktualisieren: Box 20 = W. Siehe Seite 4‐24,Konfigurationskode eingeben. Nordson empfiehlt, die Änderung auch amTypenschild zu vermerken.

Installation 3‐21


Produktionsbedingte Leerseite.

Installation3‐22


IPC mit externem PC verbindenDie Steuerung (IPC) ist mit einem Webserver ausgestattet. So kann dieAnlage auch über einen PC mit HTML Browser bedient werden.

� Zur Verbindung ein Ethernet Cross‐Over Kabel verwenden. EinCross‐Over Kabel (2 m) kann unter P/N 7197919 (Kit‐ACC VersaWeb)bestellt werden.

� PC Voraussetzungen: Java Runtime Environment (Sun) ab Version 1.1� Unter Betriebssystem Windows� 7 :

� Startmenü öffnen, secpol.msc in die Suchzeile eingeben und ENTERdrücken

� Folgende Einstellung vornehmen:Lokale Richtlinien(Local Policies)

Sicherheitsoptionen(Security Options

Netzwerksicherheit: LAN Manager-Authentifizierungsebene(Network security: LAN Manager authentication level)

LM- und NTLM-Antworten senden (NTLMv2-Sitzungssicherheit verwenden, wennausgehandelt)(Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated)

secpol.msc

Verbindung herstellen

1. IP‐Einstellungen einstellen. Siehe Seite 4‐17, IP‐Einstellungen des IPCeinstellen.

2. Vorgestanztes Blech an der Schaltschrankrückseite ausbrechen undentfernen.

3. Ethernet Kabel anschließen. Siehe Seite 3‐23, Ethernet Kabelanschließen.

6

3

4

21

5

4

7

Installation 3‐23


Ethernet Kabel anschließen

ACHTUNG: Anlage am Hauptschalter ausschalten und von derNetzspannung trennen.

1. Bügel (4) lösen und das Tüllengehäuse (2) vom Anbaugehäuse (5)abziehen.

2. Anbaugehäuse (5) an der Schaltschrankrückwand anschrauben.

3. Schrauben (3) lösen und das Tüllengehäuse öffnen.

4. Einen der Dichtringe (1) auf das Ethernet Kabel (6) schieben.

5. Das Kabel durch das Tüllengehäuse führen, zusammen mit demDichtring in das Tüllengehäuse einsetzen und mit Kabelschelle sichern.

6. Freies Ende des Ethernet Kabels durch das Anbaugehäuse führen.

7. Das Ethernet Kabel am Bedienfeld (7) anschließen. Siehe Seite 7‐2,Bedienfeld abnehmen.

8. Die beiden Hälften des Tüllengehäuses wieder zusammenschrauben, aufdas Anbaugehäuse aufstecken und mit den Bügeln sichern.

9. Schaltschrank schließen.

10. Freies Ende des Ethernet Kabels am PC anschließen bzw. amBedienfeld der zweiten Anlage eines ACO‐Systems.

VORSICHT: Das Kabel außerhalb der Anlage so führen, dass es keineStolpergefahr bildet.

11. Anlage wieder einschalten.

Bei Verknüpfung zweier Anlagen zu einem ACO‐System werden die IPCsbeider Anlagen auf ähnliche Art und Weise miteinander verbunden (sieheSeite 3‐18, ACO‐Kit). Um zusätzlich einen PC anzuschließen, um denWebserver verwenden zu können, muss ein Switch (1) verwendetwerden:

IPC - PC IPC - IPC IPC - IPC & PC

1

Abb. 3‐2 Verbindung

KontrollsystemSoftware Vers.:

Rezept Vers.:Temperaturregler

Nr.1:Nr.2:Nr.3:

I/O ModulNr.1:

Profibus Karte:

6.52.038

V6

2

1

Installation3‐24


Zwei Anlagen zu einem ACO‐System kombinierenDas ACO‐System ermöglicht einen pausenlosen Betrieb, indem immermindestens eine Anlage aktiv ist.

Ist das Fass der zuerst aktiven Anlage bis auf den Klebstofffüllstand niedrigleergefördert, wird automatisch die zweite Anlage aufgeheizt. Voraussetzungdafür ist, dass die Heizungen eingeschaltet sind.

Erreicht die zuerst aktive Anlage den Status Warnung Fass leer, wird derMotor der zweiten Anlage gestartet. Voraussetzungen:

� Motor ist freigegeben

� Applikationsgruppe A ist aufgeheizt

� Wahlschalter Stempel heben / senken in Stellung Senken.

Für die einstellbare Zeit Fass leer Fehlerverzögerungszeit (Fault delay)laufen dann die Pumpen beider Anlagen gleichzeitig.

Nach Ablauf dieser Zeit meldet die zuerst aktive Anlage den Status FehlerFass leer und ihr Motor stoppt. Wenn der Stempel der Anlage das Fassverlässt, wird die Applikationsgruppe A dieser Anlage deaktiviert oder in dieTemperaturabsenkung geschaltet.

HINWEIS: Für die einwandfreie Funktion des Automatic ChangeoverSystems muss auf beiden Anlagen mindestens Software Version V6.52.038installiert sein. Die Software‐Version wird auf Bedienfeld‐Seite V6 angezeigt.

V1 V5.1V5 V6

Gegebenenfalls Speicherkarte wechseln. Siehe Seite 7‐3, Speicherkartewechseln.

1. IP‐Einstellungen der IPCs beider Anlagen einstellen. Siehe Seite 4‐17,IP‐Einstellungen des IPC einstellen.

2. Die IPCs beider Anlagen verbinden (1). Siehe Seite 3‐18, ACO‐Kit.

3. Eine Anlage als Master, eine als Slave einstellen. Siehe Seite 4‐25,Master/Slave bestimmen.

4. Üblicherweise sinnvoll: Schläuche zwischen Anlagen und Verteiler (2) inApplikationsgruppe A der zugehörigen Anlage einfügen. SieheSeite 4‐35, Arbeiten mit Applikationsgruppen.

5. Fass leer Fehlerverzögerungszeit einstellen. Siehe Seite 4‐14, Status beileerem Fass.

Installation 3‐25


Bei Erstinbetriebnahme beachten

� Diejenige Anlage, die als erste aktiv sein soll, muss manuell aktiviertwerden. Siehe Seite 4‐37, Fass‐Schmelzanlage manuell aktivieren /deaktivieren.

� In einem ACO‐System aktiviert die Meldung Klebstoff‐Füllstand niedrigder aktiven Anlage die Applikationsgruppe A der inaktiven Anlage. Solltebeim automatischen Wechsel zur zweiten Anlage derenApplikationsgruppe A noch nicht aufgeheizt sein: siehe Seite 3‐14,Stempelposition: Schalter justieren.

Installation3‐26


Anlage als Befüll‐SystemStandard I/O (XS2)‐Eingänge 5 und 6 dienen als Steuereingänge zumStarten der Pumpe durch die zu befüllenden System‐Komponenten (z. B.Tank‐Schmelzgeräte). Voraussetzungen:

� Es muss Steuerungsoption Standard I/O ausgewählt sein. Siehe Seite4‐15, Steuerungsoptionen wählen

� Es muss auf Bedienfeld‐Seite M2 Bedienfeld UND Standard I/Oausgewählt sein. Seite 4‐16, Freigabe an Schnittstelle Standard I/O(XS2).

Als Überfüllschutz kann die Funktion Automatische Befüllzeit genutztwerden. Siehe Seite 4‐19, Automatische Befüllzeit.

Abbauen1. Anlage leerfördern und Fass entnehmen.

2. Bei längerer Außerbetriebnahme die Anlage ggf. mit Reinigungsmittelspülen. Siehe Seite 5‐6, Mit Reinigungsmittel spülen.

3. Dichtring abwischen und Schmelzplatte reinigen. Siehe Seite 5‐6,Schmelzplatte reinigen.

4. Alle Anschlüsse von der Anlage trennen und die Anlage abkühlen lassen.

EntsorgenWenn Ihr Nordson Produkt ausgedient hat, entsorgen Sie es bitte gemäßden gültigen Bestimmungen.

VORSICHT: Die Fluoreszenzröhre für die Hintergrundbeleuchtung desBedienfeldes enthält Quecksilber.

VORSICHT: Bei Fass‐Schmelzanlagen bis Baujahr/‐monat September2010: die Fluoreszenzröhre für die Hintergrundbeleuchtung desBedienfeldes enthält Quecksilber. Zu Baujahr siehe Seite 2‐3, Baujahr.

Bedienung 4‐1


Abschnitt 4Bedienung


Bedienfeld kennenlernenHINWEIS: Die Anlage kann auch über den Webserver bedient werden.Dessen Bedienoberfläche gleicht der des Bedienfeldes. Siehe Seite 4‐44,Bedienung über den IPC Webserver.

Das Bedienfeld ist ein Touchscreen (berührungssensitiver Bildschirm), derAnlagekomponenten (z. B. Fass, Schlauch, Auftragskopf) undBedienelemente (z. B. Tasten, Eingabefelder) grafisch darstellt. ZumBedienen diese Darstellungen berühren (drücken). So gelangt man zuweiteren Seiten des Bedienfeldes.

STEMPELAbb. 4‐1 Startseite

HINWEIS: In dieser Betriebsanleitung sind Bedienfeld‐Seiten mit Kürzelnbezeichnet, z. B. V1 oder M3. Siehe Seite 4‐47, Bedienfeld - Übersicht - fürdie Seitenstruktur.

STEMPEL

STEMPEL

Bedienung4‐2


Elemente der Startseite

Statusanzeige

Es wird der Betriebszustand der Anlage angezeigt. Beispiele:

� System betriebsbereit

� Temperaturabsenkung.

Bei Berühren der Statusanzeige werden zusätzliche Informationen zumjeweiligen Status angezeigt.

Bedeutung der Farben der Statusanzeige

Rot: Fehler

Gelb: Warnung

Grün: Betriebsbereit

Scanzeile

In der Scanzeile werden wahlweise angezeigt:

die Istwerte der aktivierten Temperaturkanäle

ohne Funktion (keine Anzeige)

ohne Funktion (keine Anzeige)

Zur Auswahl die Taste in der Scanzeile drücken, bis die gewünschteKategorie erscheint. Die Anzeige einzelner Werte wechselt alle dreiSekunden.

Standardsymbole der Temperaturkanäle

Stempel

Pumpe

Schlauchverteiler (erst ab Baujahr/‐monat Februar 2011serienmäßig.)

Schlauch

Auftragskopf

STEMPEL

Beliebiger Text

STEMPEL

STEMPEL

STEMPEL

Bedienung 4‐3


Infozeile

Beliebiger Text, z. B. Angabe des in der Produktionslinie verwendetenKlebstofftyps.

Siehe Seite 4‐14, Infozeile: Text eingeben.

Tasten Fass / Stempel, Schlauch, Auftragskopf

Führen zu Bedienfeld‐Seiten T.., . Beispiele:

� T1: Temperatur‐Sollwerte

� T4: Reglercharakteristik.

Bedeutung der Farben des Fasses

Grau: Stempel außerhalb des Fasses

Türkis: Stempel im Fass

Gelb: Klebstoff‐Füllstand niedrig (Fass fast leer)

Rot: Fass leer

Weiß: Kein Fass

Taste Motor

Führt zu Bedienfeld‐Seiten (M..), die direkt oder indirekt das Verhalten desMotors betreffen. Beispiele:

� M1: Motor freigeben / ein‐/ausschalten.

� M 6: Warn‐ und Fehlerwerte für Druckalarmüberwachung einstellen.

Taste Anlage

Führt zunächst zu Bedienfeld‐Seite V1 mit folgenden Tasten:

Temperaturabsenkung aller aktivierten Temperaturkanäleein‐/ausschalten. Siehe auch Seite 4‐13, Temperaturabsenkung.

Motor freigeben / ein‐/ausschalten. Siehe auch Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen.

Heizung aller aktivierten Temperaturkanäle ein‐/ausschalten.

Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten. Siehe auch Seite 4‐38,Wochenzeitschaltuhr programmieren.

NAME

Min.:

Max.:

Regelbetrieb

Bedienung4‐4


Weitere Elemente des Bedienfeldes

Eingabefenster

� Bei Feldern, in die ein Name eingegeben wird, erscheint nach Drückendes Feldes dieses Eingabefenster.

� Bei Feldern, in die ein Zahlenwert eingegeben wird, erscheint nachDrücken des Feldes dieses Eingabefenster mit den Grenzwerten Min.und Max.

Backspace, löschen

Bestätigen, Übernehmen eines Wertes

Funktionstasten

HINWEIS: Ist eine Funktion (z. B. Druckregelung) gemäß Konfiguration derAnlage verfügbar, steht jedoch im Widerspruch zur derzeit am Bedienfeldausgewählten Funktion (z. B. Drehzahlregelung), werden all die Tastentransparent dargestellt, die sich auf die nicht ausgewählte Funktionbeziehen.

Tasten mit Kontroll‐Leuchte

Die Kontroll‐Leuchte zeigt den Status (leuchtet = eingeschaltet). Hier: DieHeizungen sind eingeschaltet.

Tasten ohne Kontroll‐Leuchte

Die Beschriftung zeigt den Status. Hier: Der Temperaturkanal ist imRegelbetrieb.

Statusanzeige

Bedienung 4‐5


Navigationstasten

Aufrufen eines Hilfetextes

Allgemeine Informationen

Zurück zur vorherigen Ebene. Abbruch und Schließen beiEingabefenstern

Zur nächsten/zur vorherigen Seite

Zu weiteren Einstellungen zur aktuellen Seite

Bestätigen, Übernehmen eines Wertes

Abbrechen

Nach unten/oben scrollen

Erhöhen/Verringern des Wertes

Bildschirmschoner

Der Bildschirmschoner wird aktiviert, wenn der Bildschirm 10 min lang nichtberührt wurde. Die Hintergrundbeleuchtung wird reduziert.

Zum Deaktivieren des Bildschirmschoners Bildschirm berühren und die Seitedurch das Türsymbol verlassen.

Betriebsbereit

Startseite

Bedienung4‐6


Erstinbetriebnahme

1. Wahlschalter Stempel heben / senken in Stellung 0 schalten.

2. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Die Heizungen werdeneingeschaltet.

3. Fass einsetzen. Siehe Seite 4‐7, Fass einsetzen und wechseln.

4. Warten, bis der Lampentest der Meldeampel abgeschlossen ist und dieStartseite auf dem Bedienfeld erscheint.

5. Werte und Parameter einstellen. Siehe Seite 4‐12, Werte und Parametereinstellen.

6. Steuerungsoptionen wählen. Siehe Seite 4‐15, Steuerungsoptionenwählen.

7. Diejenige Anlage, die als erste aktiv sein soll, muss manuellaktiviert werden. Siehe Seite 4‐37, Fass‐Schmelzanlage manuellaktivieren / deaktivieren.

8. Meldung Betriebsbereit abwarten.

9. Motor / Pumpe freigeben und starten. Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen.

HINWEIS: Für den alltäglichen Betrieb siehe Seite 4‐46, Anlageein‐/ausschalten.

Werte und Parameter speichernMit einem PC können eingestellte Werte und Parameter als externe Datei(Rezept) gespeichert werden. Siehe Seite 4‐42, Rezepte speichern undladen.

Anlage spülenDie Anlage wurde vor der Auslieferung auf alle Funktionen getestet. Dazuwurde ein spezielles Testmaterial verwendet. Reste dieses Materials könnensich noch an der Schmelzplatte, in der Pumpe usw. befinden. Um dieseReste zu entfernen, sollten vor Produktionsbeginn einige Kilogramm Materialgefördert und entsorgt werden.

ErstwartungBedingt durch das Aufheizen und Abkühlen im Rahmen der täglichenBedienung können sich verschraubte Teile lockern, was zu Leckagen führenkann. Daher nach dem 1. Tag die Erstwartung durchführen. Siehe Seite 5‐4,Erstwartung.

Bedienung 4‐7


Fass einsetzen und wechselnVORSICHT: Nur unbeschädigte und passende Fässer in die Anlageeinsetzen, da ansonsten der Dichtring des Stempels beschädigt wird. SieheSeite 9‐1, Geeignete Fässer. Die Grundplatte der Anlage stets sauber halten,damit das Fass gerade steht.

ACHTUNG: Gefahr des Einklemmens von Körperteilen zwischen Stempelund Fass. Sicherstellen, dass sich während der Bedienung keine zweitePerson im Bereich der Anlage aufhält.

VORSICHT: Quetschgefahr! Beim Hantieren mit vollem Fass dessen hohesGewicht berücksichtigen.

In wenigen speziellen Situationen (z. B. Erstinbetriebnahme) kann esnotwendig sein, die Anlage manuell zu aktivieren. Siehe Seite 4‐37,Zusätzliche Taste.

1. Stempel heben (siehe unten).

2. Wahlschalter Stempel heben / senken auf 0/Stop schalten.

3. Neues Fass unter dem Stempel platzieren. Mit Fassklemmung fixieren(soweit vorhanden).

4. Dichtring einfetten. Siehe Seite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe.

5. Stempel senken. Siehe Seite 4‐10, Stempel senken.

6. Leeres Fass gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Stempel hebenACHTUNG: Verbrennungsgefahr! Heißes Material kann herausspritzen,wenn der Stempel das Fass verlässt. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

Kein Fass in der Anlage

1. Wahlschalter Stempel heben / senken auf Heben stellen.

2. Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von0,5 Sekunden) betätigen.

Sollwert

Untertemp Fehler

Übertemp Fehler

Solltemperatur‐Bereich

1

Beispiel: VersaPail

Bedienung4‐8


Fass in der Anlage

Stempel Hochfahrschutz

Solange der Stempel nicht im Solltemperatur‐Bereich ist, kann er nichtgehoben werden. Es erscheint die Meldung Stempel Hochfahrschutz. Sowird eine Beschädigung der Dichtringe durch ausgehärtetes Materialverhindert. Um die Meldung zu quittieren:

� Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von0,5 Sekunden) betätigen

oder

� Wahlschalter Stempel heben / senken auf 0 schalten, anschließendwieder auf Heben.

Fass belüften

Befindet sich der Stempel im Fass, muss das Fass belüftet werden, um dasHeben zu unterstützen. Belüften bedeutet, dass Druckluft unter den Stempelgedrückt wird.

Der Luftdruck im Fass wird durch ein Druckbegrenzungsventil auf 1 bar(0,1 MPa / 14,5 psi) begrenzt.

Box 17 = A (Automatische Belüftung):

Die Anlage ist mit einem Ventil (1) zur automatischen Belüftung ausgestattet:

1. Wahlschalter Stempel heben / senken auf Heben stellen. Falls das Fasssich mit anhebt, die Funktion Nachbelüften nutzen:a. Wahlschalter Stempel heben / senken auf 0 stellenb. Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von

0,5 Sekunden) betätigen, bis sich das Fass wieder gesenkt hat.

HINWEIS: Die Funktion Nachbelüften ist erst ab Baujahr/‐monatSeptember 2010 serienmäßig. Sie kann nachgerüstet werden. SieheSeite 3‐19, Funktion Nachbelüften.

Bedienung 4‐9


Box 17 = X (Manuelle Belüftung):

ACHTUNG: Verletzungsgefahr! Zum Belüften keine externe Druckluftquelleverwenden. Andernfalls kann ein zu hoher Druck das Fass beschädigen oderden Stempel ruckartig bewegen.

1. Wahlschalter Stempel heben / senken für 3 bis 4 Sekunden auf Hebenstellen, um Materialdruck unter dem Stempel abzubauen.

2. Sicherstellen, dass der Wahlschalter Stempel heben / senken (2) inStellung 0 steht.

3. Stange (4) aus dem Belüftungsanschluss herausschrauben.

4. Das Belüftungsrohr (3) einschrauben.

5. Absperrhahn Druckluft Fass belüften (1) öffnen.

6. Wahlschalter Stempel heben / senken auf Heben stellen. Falls das Fasssich mit anhebt, die Funktion Nachbelüften nutzen:

HINWEIS: Die Funktion Nachbelüften ist erst ab Baujahr/‐monatSeptember 2010 serienmäßig. Sie kann nachgerüstet werden. SieheSeite 3‐19, Funktion Nachbelüften.

a. Wahlschalter Stempel heben / senken auf 0 stellen

b. Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von0,5 Sekunden) betätigen, bis sich das Fass wieder gesenkt hat.

VP VD

2

1

3

4

2

1

3

4

Bedienung4‐10


Stempel senkenACHTUNG: Verbrennungsgefahr! Heißes Material tritt aus demEntlüftungsventil aus. Schutzbrille und Wärmeschutzhandschuhe tragen.

Das Fass muss immer entlüftet werden, wenn der Stempel in das Fassgefahren wird. Durch das Entlüften entweicht die Luft, die sich im Fassunterhalb des Stempels befindet.

1. Wahlschalter Stempel heben / senken (1) auf Senken schalten.

2. Auffangbehälter unter das Entlüftungsventil (3) stellen.

3. Stange (2) 2 bis 3 Umdrehungen ausschrauben, um das Entlüftungsventilzu öffnen.

4. Beide Tasten der Zweihandschaltung gleichzeitig (innerhalb von0,5 Sekunden) betätigen, bis der Stempel im Fass ist. DieAbwärtsbewegung setzt sich anschließend selbsttätig fort.

VORSICHT: Wenn keine Luft aus dem Entlüftungsventil austritt:� Wahlschalter Stempel heben / senken (1) auf 0 schalten, um den

Vorgang abzubrechen� Entlüftungsventil reinigen. Siehe Seite 5‐8, Entlüftungsventil reinigen.

5. Entlüftungsventil schließen, wenn Material luftfrei austritt: Stange wiederganz einschrauben.


7. Pumpe entlüften. Siehe Seite 4‐11, Pumpe entlüften.

VP VD

1

2

1

23 3

1

J

Bedienung 4‐11


Pumpe entlüften

Bei der ersten Inbetriebnahme und nach jedem Fasswechsel muss dieKolbenpumpe entlüftet werden. Dazu ist sie mit einem Entlüftungshahnausgestattet.

1. Auffangbehälter unter den Entlüftungshahn (1) hängen.

2. Entlüftungshahn öffnen.

3. Motor/Pumpe auf mittlere Fördermenge einstellen und einschalten.

4. Abwarten, bis Material luftfrei austritt.

5. Entlüftungshahn schließen.


Arbeitsdruck einstellen

6 bar / 0,6 MPa / 87 psi

Die Einstellung kann an dem Druckregelventil verändert werden:

� für sehr hochviskose (zähe) Materialien Druck erhöhen

� für sehr niedrigviskose (flüssige) Materialien Druck verringern.

Bedienung4‐12


Werte und Parameter einstellen

Hinweise

� Einstellungen am Bedienfeld lassen sich als Rezept speichern. SieheSeite 4‐42, Rezepte speichern und laden.

� Einstellungen können auf ihre Werkeinstellung zurückgesetzt werden.Siehe Seite 4‐23, Auf Werkeinstellung zurücksetzen.

Grundeinstellungen

Sprache

Auswahl erfolgt auf Bedienfeld‐Seite V11:

V1 V11V7 Auswahl

V11

V1

V7

KonfigurationFass leer

KonfigurationKunde

Applikationsgruppen erstellen

Das Erstellen von Applikationsgruppen ist in folgenden Fällen sinnvoll odernotwendig:

� in einem Auftragssystem, in dem mehrere Auftragsstränge /Auftragslinien getrennt voneinander betrieben werden sollen

� in einem ACO‐System.

V1 V29.1V29

Siehe Seite 4‐35, Arbeiten mit Applikationsgruppen.

automatische Aktivierungder Temperaturabsenkungnach Motorstopp

min nichtfreigegeben

manuelle Temperatur‐ absenkdauer

min freigegeben

V9

Bedienung 4‐13


Temperaturen

Siehe Seite 4‐26, Temperaturparameter einstellen.

Temperaturabsenkung

V1 V9V7

HINWEIS: Absenkwert (Wert, um den die Sollwerttemperatur abgesenktwird) einstellen auf Bedienfeld‐Seite T2. Siehe Seite 4‐28, Grenzwerte.

HINWEIS: Die Temperaturabsenkung kann jederzeit ein‐ und ausgeschaltetwerden:

� durch den Bediener am Bedienfeld

� über die Schnittstelle Standard I/O

� durch die Wochenzeitschaltuhr.

Automatische Aktivierung nach Motorstopp

Freigegeben:

Die Temperaturabsenkung wird eingeschaltet, sobald der Motor für einebestimmte Zeit gestoppt war.

nicht freigegeben (60 min, wenn freigegeben)

Manuelle Temperaturabsenkdauer

Freigegeben:

Die Temperaturabsenkung wird automatisch ausgeschaltet. Nach Ablaufder eingestellten Zeit geht die Anlage in den geführten Aufheizbetrieb.

nicht freigegeben (60 min, wenn freigegeben)

Fass leer Fehlerverzögerungszeit

V7.1

Bedienung4‐14


Wochenzeitschaltuhr

Heizungen und Temperaturabsenkung können über die Wochenzeitschaltuhrgesteuert werden. Dazu können für jeden Wochentag bis zu vier Programmegespeichert werden, die gleichzeitig ablaufen.

V1 V8V7

Siehe Seite 4‐38, Wochenzeitschaltuhr programmieren.

HINWEIS: Die Wochenzeitschaltuhr kann auf Bedienfeld‐Seite V1 mit

ein‐/ausgeschaltet werden.

Infozeile: Text eingeben

Beliebiger Text, z. B. Angabe des in der Produktionslinie verwendetenKlebstofftyps. Erscheint in der Infozeile des Startbildes. Siehe Seite 4‐3,Infozeile.

V1 V12V7 KonfigurationKunde

Status bei leerem Fass

Die Fass leer Fehlerverzögerungszeit ist der Zeitablauf, der zwischen demStatus Warnung Fass leer und dem Status Fehler Fass leer verstreicht.Beträgt die Zeit 0s, so wird direkt der Status Fehler Fass leer erzeugt.

V1 V7.1V7 KonfigurationFass leer

Während dieser Zeit fördern beide Anlagen Material. Wird für die Zeit 0 seingestellt, so wird sofort der Status Fehler Fass leer erzeugt und derAnlagenwechsel findet sofort statt.

Profibus‐Adresse 10

Standard I/OKein

FeldbusBedienfeld

Steuerungsbetriebsart: : Standard

V13 (Auslieferungszustand)

Standard

Feldbus

Kombi

10Profibus Adresse 10

Steuerungsbetriebsart

V13 (Software < 5.02.004)

Bedienung 4‐15


Steuerungsoptionen wählen

V1 V14V7 V13Konfiguration

Feldbus

Verschiedene Steuerungsoptionen können separat ein‐/ausgeschaltetwerden. Jede gewählte Option stellt eigene Bedingungen für Motor läuft:

Steuerungsoption Bedingungen für Motor läuft

Bedienfeld

Die Anlage kann über dasBedienfeld / denIPC‐Webserver bedient werden

V1 M1

Standard I/O

Eingangssignale anSchnittstelle Standard I/Owerden verarbeitet

Allerdings kann dieVerarbeitung derEingangssignaleSammelfreigabe und FreigabeMotor separat geschaltetwerden. Siehe Seite 4‐16,Freigabe an SchnittstelleStandard I/O (XS2)

XS2, Pin 4

Sammelfreigabe

XS2, Pin 6 oder XS19, Pin 1

Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 2

XS2, Pin 5 oder XS18, Pin 1

Freigabe Motor / Trigger Montagepistole 1

Feldbus

Die Anlage kann überFeldbus‐Signale bedientwerden Feldbus

Melter Control Motor EIN/AUS

FeldbusMelter Control Freigabe Motor

HINWEIS:

� Nicht alle Kombinationen sind möglich

� Bei Anlagen mit Software < 5.02.004 stehen lediglich folgendeKombinationen (als Steuerungsbetriebsart bezeichnet) zur Auswahl:

Steuerungsoptionen Steuerungsbetriebsart

Standard I/OKein

FeldbusBedienfeld Standard

KeinBedienfeld

KeinStandard I/O

Feldbus Feldbus

FeldbusKeinStandard I/OBedienfeld Kombi


Standard I/OKein

FeldbusBedienfeld


V13 (Profibus)

Feldbusdatenprotokoll

Automatic ChangeoverSystem

Konfiguration Schmelzgerät

Standard

Aus

V27

Bedienung4‐16


Freigabe an Schnittstelle Standard I/O (XS2)

Soll die Freigabe des Motors auch über die Schnittstelle Standard I/Oerfolgen, oder soll die Anlage mit Montagepistolen betrieben werden:

Von Bedienfeld auf Bedienfeld UND Standard I/O umstellen:

M2M1 Bedienfeld UND Standard I/O

Der Austausch übriger Signale bleibt von der Einstellung unbeeinflusst.

Siehe auch Seite 3‐7, Schnittstelle Standard I/O anschließen.

Die Schnittstelle Standard I/O (XS2) des Masters in einem ACO‐Systemsteuert beide Anlagen. Die Einstellung des Slave kann und braucht dahernicht auf Bedienfeld UND Standard I/O umgestellt werden.

Feldbus

Box 22 � X

HINWEIS: Siehe auch separate Betriebsanleitung Feldbus an NordsonSchmelzgeräten mit IPC.

Profibus Adresse

V1 V14V7 V13Konfiguration

Feldbus

Box 22 = D

Feldbus‐Adresse einstellen

10

Feldbusdatenprotokoll auswählen

V1 V14V7

V21 KonfigurationSchmelzgerät V26 V27

VORSICHT: Die am Bedienfeld ausgewählte Protokollart muss mit derUmsetzung am Master übereinstimmen und darf nicht während desFeldbusbetriebes umgeschaltet werden. Siehe auch separateBetriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgeräten mit IPC.

Standard

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP address

Subnet mask

Gateway address

V24

Bedienung 4‐17


IP‐Einstellungen des IPC einstellen

V1 V14V7 V21 V24KonfigurationIPC IP

IPC IP‐Adresse: 192.168.0.99

Subnet mask (Netzmaske): 255.255.255.0

Gateway Addresse: leer (kein Pflichtfeld). Siehe auch Seite 4‐18, IPC

IP‐Adresse über DHCP beziehen.

HINWEIS: Diese Einstellungen sind in folgenden Fällen notwendig:

A. für die Kommunikation mit dem IPC bei Nutzung des Webservers. Siemüssen in einem Ethernet‐Netzwerk eindeutig definiert sein.

Box 22 = E:

Die Feldbus‐Schnittstelle EtherNet/IP hat eine eigeneNetzwerk‐Adresse, die hardwareseitig am Gateway eingestellt wird.Siehe auch separate Betriebsanleitung Feldbus an NordsonSchmelzgeräten mit IPC.

Werkeinstellung des Nordson EtherNet/IP‐Adapters (Gateway):IP‐Adresse 192.168.0.98.

B. für die Kommunikation zweier Anlagen in einem ACO‐System.

Dabei beachten:� Die SubnetMask muss bei beiden Anlagen gleich sein� Die IPC IP‐Adresse beider Anlagen darf und muss sich nur in dem

Teil unterscheiden, der nicht durch die SubnetMask maskiert ist.

Beispiel:

Subnet mask (Netzmaske) 255.255.255.0

IPC IP‐Adresse Anlage 1 192.168.0.99

IPC IP‐Adresse Anlage 2 192.168.0.100

V24 V24.1

IP‐Adresse über DHCPbeziehen

nichtfreigegeben

V24.1

Bedienung4‐18


IPC IP‐Adresse über DHCP beziehen

HINWEIS: Erst ab Software Version 6.00.000 verfügbar.

DHCP: Das Dynamic Host Configuration Protocol ist eine Methode, umIP‐Adressen automatisch zuzuweisen.

Wird diese Funktion freigegeben (Obtain an IP address via DHCP: Enabled),fordert der IPC eine IP‐Adresse beim Server an. Die bezogeneIPC IP‐Adresse, die Subnet mask und die Gateway‐Adresse desFirmennetzes werden angezeigt, können aber nicht geändert werden.

IP‐Adresse über DHCP beziehen: nicht freigegeben

Gateway‐Adresse löschen

Einmal zugeordnet (per Hand oder über DHCP) muss 0.0.0.0 eingegebenwerden, um die Gateway‐Adresse wieder zu löschen. Wenn IP‐Adresse überDHCP beziehen freigegeben ist, diese Funktion erst auf nicht freigegebensetzen. Nach dem Booten ist das Feld wieder leer.

Funktionskombinationen auswählen

Verfügbare Funktionen

Motorabschaltverzögerung

Automatische Befüllzeit

M2.2

Timer für automatischesBefüllen

nichtfreigegeben

AutomatischeBefüllzeit

M5

Bedienung 4‐19


MotorZum Starten des Motors siehe Seite 4‐15, Steuerungsoptionen wählen.

Zum Einstellen der Fördermenge siehe Seite 2‐19, Steuerung vonMaterialmenge und ‐druck.


Ist diese Funktion aktiviert, stoppt der Motor nach Ablauf der eingestelltenZeit.

Anwendungsbeispiele:

� Überfüllschutz

� Zeitabhängiger Materialauftrag

Einstellbereich: 0 bis 99 s.

Funktion aktivieren

HINWEIS: Die Funktion kann nicht zusammen mit bestimmten anderenFunktionen aktiviert sein. Daher auf Bedienfeld‐Seite M2.2 eine passendeFunktionskombination (A, B, ..) wählen.

M1 M2.2M2

Befüllzeit einstellen

M1 M4Pump M5

5 s





M2.2


M4

Bedienung4‐20



Die Motorabschaltverzögerung dient dem Nachlauf bei Produkterkennung,wenn dort der Sensorabstand zum Auftragskopf berücksichtigt werden muss:

Ist diese Funktion nicht aktiviert oder die Verzögerungszeit = 0 s, stoppt derMotor sofort, nachdem er ausgeschaltet wurde.

Ist diese Funktion aktiviert, dreht der Motor, nachdem er über dieSchnittstelle Standard I/O ausgeschaltet wurde, für die eingestellte Zeitweiter.

Funktion aktivieren

HINWEIS: Die Funktion kann nicht zusammen mit bestimmten anderenFunktionen aktiviert sein. Daher auf Bedienfeld‐Seite M2.2 eine passendeFunktionskombination (A, B, ..) wählen.

M1 M2.2M2

Verzögerungszeit einstellen

M1 M4Pump M5

HINWEIS: Wird der Motor über die Schnittstelle Standard I/O, nochwährend die Abschaltverzögerung läuft, wieder eingeschaltet, wird dieFunktion Abschaltverzögerung sofort beendet.

0 s

V14 V15Temperatur‐/Druckeinheiten auswählen

V14 V14.2

Maximaler Temperatursollwert °C

Automatisches Aufheizen mit Gerätestart

V14.2

Bedienung 4‐21


Weitere Einstellungen (V14)

V1 V14V7 Funktion

Einheiten

� Temperatur: °C oder °F wählen. °C

� Druck: bar, psi oder kPa wählen. bar

Maximaler Temperatursollwert

Die Anlage kann mit diesem Parameter der maximal erlaubtenMaterial‐Verarbeitungstemperatur angepasst werden. Es kann dann fürkeinen Kanal ein höherer Sollwert eingestellt werden.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

150 °C (300 °F) 180 °C (350 °F) 230 °C (450 °F)


HINWEIS: Erst ab Software Version 6.00.000 verfügbar.

Es besteht die Möglichkeit, die Fass‐Schmelzanlage einzuschalten, ohnedass die Heizungen automatisch eingeschaltet werden.

Dazu umschalten auf Automatisches Aufheizen mit Gerätestart gesperrt. DieFass‐Schmelzanlage beginnt dann erst mit dem Aufheizen, wenn der Befehldazu gegeben wird.

Automatisches Aufheizen mit Gerätestart.

V14 V17Konfiguration Systembetriebsbereit

V14 V18KonfigurationPasswort

V14 V14.1

V14 V16

V14 V20Bildschirmreinigen

Bedienung4‐22


Verzögerung der Betriebsbereitschaft

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung ist der Zeitablauf, nachdemalle Komponenten ihre Sollwert‐Temperatur (A) erreicht haben und bevordas System betriebsbereit (B) gemeldet wird. Diese zusätzliche Zeitermöglicht dem Material, einen thermisch homogenen Zustand zu erreichen.

Zeit

Temperatur

(A) (B)

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung, falls eingeschaltet, läuft nachjedem Aufheizbetrieb (Statusanzeige).

0 min

Passwörter und Sicherheitslevel

Siehe Seite 4‐40, Passwörter und Sicherheitslevel.

Wird nach Zugang zu einer passwortgeschützen Funktion für 10 Minutenkeine Taste berührt, ist der gewählte Passwortschutz wieder aktiv. Danacherscheint bei passwortgeschützten Funktionen wieder die Passwortabfrage.

Helligkeit

50 % oder 100 % wählbar

Wartungsintervall

Nach Ablauf der vom Kunden definierten Zeit Wartungsintervall leuchtet dasWartungssymbol (Maulschlüssel) auf der Startseite auf.

500 h (Heizungs‐Betriebsstunden)

Bildschirm reinigen

Der Bildschirm kann bis zum Ablauf der angezeigten Zeit gereinigt werden,ohne dass ungewollt Funktionen ausgelöst werden. Es folgt ein Hinweis,wenn die Zeit abgelaufen ist, und nach weiteren 10 s wird wieder dievorherige Seite angezeigt.

V21

V21 V24Konfiguration IPC IP

V21 KonfigurationNORDSON

Bedienung 4‐23


Weitere Einstellungen (V21)

V1 V14V7 FunktionV21

Auf Werkeinstellung zurücksetzen

Es werden alle Parameter auf die Nordson Werkeinstellung zurückgesetzt.

Ausgenommen sind:

� Helligkeit

� Datum und Uhrzeit

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse und Subnet mask

� Zuordnung in einem ACO‐System als Master oder Slave

� PROFIBUS‐Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenenWerte

� der Kundentext und andere freie Texte, wie die Namen derTemperaturkanäle usw.

� Alarmhistorie

� Heizungs‐Betriebsstundenzähler

� Applikationsgruppen

� bei einem ACO‐System der Zustand der Anlage(aktiviert / deaktiviert)

� Funktion für Schalten von Applikationsgruppen

� Einstellungen auf den Seiten Konfiguration Schmelzgerät (V26, V27).

IP‐Einstellungen des IPC einstellen

Siehe Seite 4‐17, IP‐Einstellungen des IPC einstellen.

Geschütze Einstellungen

Nur für Nordson Mitarbeiter, die im Besitz des Nordson Passwortes sind.

Konfigurationskode Eingabe

Konfigurationskode

Konfigurationskode bestätigen

V26.1


Schmelzgerät

V26

Bedienung4‐24


Konfigurationskode eingeben

V21 V26.1V26KonfigurationSchmelzgerät

Wurde die Speicherkarte ausgewechselt, oder hat sich derKonfigurationskode der Anlage durch einen Umbau geändert, muss derKonfigurationskode der Anlage dem IPC mitgeteilt werden:

HINWEIS: Der Konfigurationskode befindet sich auf dem Typenschild.Siehe Seite 2‐3, Typenschild. Ein E statt des ‐ in Box 6 bedeutet, dass dieAusstattung vom Konfigurationskode abweicht. In diesem Fall muss derSoftware‐Konfigurationskode eingegeben werden. Er ist auf der ersten Seitedes Handbuches (blauer Ordner) angegeben.

1. Konfigurationskode zunächst unter Konfigurationskode eingeben

HINWEIS: Ab dem Schrägstrich beginnen im Konfigurationskode dieOptionen. Wird keine oder keine weitere Option eingegeben, ergänzt dieSoftware die restlichen Stellen automatisch mit einem X.

2. Konfigurationskode unter Konfigurationskode bestätigen erneuteingeben.

Stimmen beide Eingaben überein, wird die Taste zumBestätigen freigegeben. Nach dem Bestätigen befindet man sich wiederauf Bedienfeld‐Seite V26.

3. Taste drücken, um den Konfigurationskode auf derSpeicherkarte zu speichern.




Standard

Aus

V27

Standalone Master Slave

V28

Bedienung 4‐25


Master/Slave bestimmen

1. An beiden Anlagen die Heizungen ausschalten:

V1

2. ACO in beiden beteiligten Anlagen einschalten:

V21 V27V26 EINKonfigurationSchmelzgerät

3. Mit Taste zu Bedienfeld‐Seite V26 zurück.

4. Taste drücken, um die Einstellung auf derSpeicherkarte zu speichern.

5. Eine Anlage als Master, eine als Slave einstellen:

V21 V28Konfiguration

AutomaticChangeover‐System

HINWEIS: Die Einstellung muss innerhalb von 60 s an beiden Gerätenerfolgen.

Standalone Anlage ist nicht Teil eines ACO‐Systems

Master In einem ACO‐System eine Anlage alsMaster, eine als Slave einstellenSlave

Temperatur‐SollwerteALLE

STEMPEL

PUMPE

Stempel

Pumpe

Hose 1

Gun 1

T1

Bedienung4‐26


Temperaturparameter einstellen

T1 Sollwerte

T1 T2 Grenzwerte

T2 Weitere

Komponente

Siehe auch Seite 2‐18, Temperaturregelung und Seite 4‐32, GraphischeDarstellung der Temperaturparameter.

VORSICHT: Für die Temperatureinstellung ist die vom Materialherstellervorgeschriebene Verarbeitungstemperatur maßgebend. Die maximaleBetriebstemperatur der hier beschriebenen Anlage und beheizterSystemkomponenten darf nicht überschritten werden.

Nordson übernimmt keine Gewährleistung und keine Haftung für Schäden,die durch falsche Temperatureinstellung entstanden sind.

Sollwerte

T1

HINWEIS: Der maximal einstellbare Sollwert kann begrenzt werden. SieheSeite 4‐21, Maximaler Temperatursollwert.

Anzeige

Linke Temperaturspalte: IstwerteRechte Temperaturspalte: Sollwerte

Anzeige Bedeutung

Nur Istwerte Kanal ist aktiviert und im Anzeigebetrieb

Nur Sollwerte Kanal ist deaktiviert

Soll‐ und Istwerte Kanal ist aktiviert und im Regelbetrieb

Siehe auch Seite 4‐30, Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp

HINWEIS: Ist ein Istwert weiß statt gelb hinterlegt, befindet sich der Kanal inTemperaturabsenkung.

Werkeinstellung Temperatur‐Sollwerte

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Stempel, Pumpe undSchlauchverteiler

135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 150 °C (302 °F)

Alle anderen Kanäle 40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F) 40 °C (104 °F)


STEMPEL

PUMPE

Stempel

Pumpe

Hose 1

Gun 1

Gehe zurApplikationsgruppe

Bedienung 4‐27


Empfohlene Sollwerte

Stempel, Pumpe undSchlauchverteiler

Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

(Bei Materialabnahme < 50 g/min: bis zu 10 °C / 18 °F untervorgeschriebener Verarbeitungstemperatur)

Auftragskopf (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

Schlauch (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

Sollwert einstellen

A.

1. Mit Tasten die Komponente auswählen

2. Mit Tasten Sollwert einstellen

ODER

1. In der rechten Temperaturspalte (Sollwerte) das grüne Feld drücken

2. Im Eingabefenster Wert eingeben und mit bestätigen.

B. Statt einer einzelnen Komponente können auch die folgenden Gruppenangewählt werden:

� ALLE: Alle Temperaturkanäle erhalten denselben Sollwert.

� ALLE SCHLÄUCHE/ ALLE KÖPFE: Alle Temperaturkanäle derjeweiligen Gruppe erhalten denselben Sollwert.

Wenn nicht bereits alle Temperaturkanäle bzw. alleTemperaturkanäle einer Gruppe denselben Sollwert haben, istanstelle eines Sollwertes das Tastatursymbol zu sehen. Symboldrücken und Temperatur mit Hilfe des Eingabefensters einstellen.

C. Wurden bereits Applikationsgruppen erstellt (siehe Seite 4‐35, Arbeitenmit Applikationsgruppen), kann zum ersten Temperaturkanal einerApplikationsgruppe gesprungen werden:

1. Taste Kanalsymbol / ‐nummer drücken (Beispiel ). Es öffnet sichein Fenster.

2. Gruppentaste drücken, um zum ersten Temperaturkanal derausgewählten Applikationsgruppe zu springen.

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert

Übertemperatur Warnung

Untertemperatur Warnung

Untertemperatur Fehler

Übertemperatur Fehler

HOSE1

T2

Bedienung4‐28


Grenzwerte

T1 T2Komponente

HINWEIS: Die Temperaturen auf dieser Bildschirmseite sind Differenzwerte.

Absenkwert

Absenktemperatur=Temperatur‐Sollwert - Absenkwert 50 °C (90 °F)

Die minimale Absenktemperatur ist 40 °C (100 °F), auch wenn sie durch diegewählten Einstellungen (rechnerisch) darunter liegen könnte.

HINWEIS: Weitere Einstellungen zu Temperaturabsenkung siehe Seite4‐13, Temperaturabsenkung.

Alarmwerte

Siehe auch Seite 6‐6, Auslösen und Reset von Alarmen und Seite 4‐33,Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung.

Warnung und Fehler

Warnung Untertemperatur =Temperatur‐Sollwert - Untertemperatur Warnung 20 °C (36 °F)

Fehler Untertemperatur =Temperatur‐Sollwert - Untertemperatur Fehler 25 °C (45 °F)

Warnung Übertemperatur =Temperatur‐Sollwert + Übertemperatur Warnung 5 °C (9 °F)

Fehler Übertemperatur =Temperatur‐Sollwert + Übertemperatur Fehler 10 °C (18 °F)

HINWEIS: Wird der bereits aufgeheizte Stempel auf das noch kalte Materialabgesenkt, kühlt er mehr oder weniger stark ab (abhängig vonVerarbeitungstemperatur und Material). Dadurch wird möglicherweise dieWarnung oder der Fehler Untertemperatur ausgelöst. In dem Fall denAlarmwert erhöhen. Dabei beachten:

� Ein Wert für Warnung kann nicht größer sein als der Wert für denentsprechenden Fehler. Daher ggf. erst den Wert für Fehler erhöhen.

Bedienung 4‐29


Abschaltung

Übertemperatur Abschaltung =Temperatur‐Sollwert + Übertemperatur Fehler + 10 °C / 20 °F, spätestensaber beim Maximalwert

Maximalwert

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Beispiel (Box 12 = H):� Temperatur‐Sollwert = 170 °C (338 °F)� Übertemperatur Fehler = 60 °C (108 °F)

Daraus ergibt sich� Fehler Übertemperatur bei 230 °C (446 °F)� Übertemperatur‐Abschaltung bei 240 °C (464 °F)

Während des Betriebes erhöht der Bediener dann den Sollwert auf190 °C (374 °F), den Wert Übertemperatur Fehler lässt er unverändert.Eine Übertemperatur‐Fehlermeldung würde dann rechnerisch bei 250 °C(482 °F) stattfinden. Die Abschaltung findet aber bereits bei dem festenWert 245 °C (475 °F) statt.

kunden‐spezifisch

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

aktiviertTemperaturkanal:

T3

Bedienung4‐30


Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp

T1 T2Komponente T3

Temperaturkanal: Deaktiviert / aktiviert wählen

Deaktiviert

Ein deaktivierter Kanal wird nicht geheizt. Es findet keineTemperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt. Ausnahme:Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert.

Aktiviert

Normalzustand eines Kanals während des Betriebes. AktivierteTemperaturkanäle lassen sich in den Anzeige‐ oder Regelbetrieb schalten.

Deaktiviert

HINWEIS: Temperaturkanäle für Stempel, Pumpe und Schlauchverteilerkönnen nicht deaktiviert werden.

Ausnahme: in einem ACO‐System sind Stempel, Pumpe undSchlauchverteiler automatisch in Gruppe A enthalten. DieseGruppe kann deaktiviert werden.

Betriebsart: Anzeige‐ oder Regelbetrieb wählen

Anzeigebetrieb

Im Anzeigebetrieb wird nur die gemessene Temperatur angezeigt. Es findetkeine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt.Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert.

HINWEIS: Temperaturkanäle für Stempel, Pumpe und Schlauchverteilersowie gruppierte Kanäle können nicht in den Anzeigebetrieb geschaltetwerden.

Regelbetrieb

Im Regelbetrieb wird der PID‐Regelalgorithmus für den gewähltenRegelstreckentyp, z. B. Normal, verwendet.

Regelbetrieb

Td(Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp(Verstär‐kung)

Ti(Nachstellzeit) Regelband

mit PID Werkparameternvorbelegen

HOSE1

T4

Regelstreckentyp

träge

normal

schnell

sehrschnell

Bedienung 4‐31


Regelstreckentyp

HINWEIS: Die Einstellung Normal braucht in der Regel nicht verändert zuwerden. Für Stempel, Pumpe und Schlauchverteiler kann sie nicht geändertwerden.

Bei den ersten vier Typen sind feste Parametersätze hinterlegt.

Typ Geeignet für

Träge* Langsame Temperaturkanäle

Normal Schlauch, Kopf

Schnell** Schnelle Temperaturkanäle

Sehr schnell Lufterhitzer

Kundenspezifisch

Siehe unten: Regelstreckentyp: Kundenspezifisch

* Einzustellen, falls das Aufheizen der letzten 5 °C (9 °F) bis Sollwert zulange dauert (möglich bei einem sehr hohen Temperatursollwert)

** Einzustellen, falls beim Aufheizen die Temperatur über den Sollwertschwingt (möglich bei einem sehr niedrigen Temperatursollwert)

Normal

Regelstreckentyp: Kundenspezifisch

Die PID Regelparameter können auf dieser Seite frei gewählt werden.

HINWEIS: Nur durch Personal einzustellen, das Erfahrungen in der Mess‐und Regelungstechnik besitzt.

HINWEIS: Der I‐Anteil kann mit dem Wert 0 deaktiviert werden.

Das Regelband ist der +/- Bereich um den Temperatursollwert. Oberhalb desBandes ist die Heizung immer aus, unterhalb des Bandes immer an.

Empfehlung Regelband: 5 °C (9 °F)


Zur Orientierung kann der Parametersatz einer der vierRegelstreckentypen geladen werden. Einzelne Werte können danach nochangepasst werden.

Bedienung4‐32


Graphische Darstellung der Temperaturparameter

260 °C500 °F

245 °C475 °F

235 °C455 °F

230 °C450 °F

Übertemperatur‐Abschaltung durch Software

Fehler Untertemperatur

Übertemperatur‐Abschaltung durch Thermostat

Fester max. Temperaturwert fürÜbertemperatur‐Abschaltung undfester max. Temperaturwert fürFehler Übertemperatur

Fester max. Temperaturwert fürWarnung Übertemperatur

Max. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für Fehler Untertemperatur

Fehler Übertemperatur

WarnungUntertemperatur

WarnungÜbertemperatur

Absenktemperatur

} fester Wert

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Sollwert

Box

12

= H

Box

12

= M

Box

12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

35 °C90 °F

10 °C20 °F

40 °C100 °F

Bedienung 4‐33


Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung

Während der Aufheizphasen der einzelnen Temperaturkanäle beziehen sichdie Untertemperatur‐Alarmwerte nicht auf den Sollwert. Sie beziehen sichauf einen theoretischen Istwert. So wird ein Alarm ausgelöst, wenn dieAufheizphase unerwartet lange dauert.

Entsprechend verhält es sich während der Abkühlphasen für dieÜbertemperatur‐Alarmwerte.

Temperatur

Zeit

Erhöhen des Sollwertes Absenken des Sollwertes

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

1

23

4

5 Übertemperatur‐Abschaltung





Istwert

Theoretischer Istwert

Aufheizphase Abkühlphase

A

C

B

CBA Sollwerte

Bedienung4‐34


Alarmfall

Siehe Abb. 4‐2: Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um denUntertemperaturwert Warnung unterhalb des theoretischen Wertes , dener nach einer Zeit X mindestens erreicht haben müsste, gibt es eineUntertemperaturwarnung.

Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um den UntertemperaturwertFehler unterhalb des theoretischen Wertes , den er nach einer Zeit Ymindestens erreicht haben müsste, gibt es einen Untertemperaturfehler.Entsprechendes gilt für die Abkühlphase.

Dies hat den Vorteil, dass

� Sollwertänderung� Zuschalten von kalten Applikationsgruppen� Anschließen von kalten oder aufgeheizten Temperaturkanälen an die

Schlauchanschlussbuchsen

während des Betriebes möglich ist, ohne dass es durchUnter‐/Übertemperaturfehler/‐Abschaltung zu Produktionsunterbrechungenkommt.

Temperatur

Zeit

Sollwert

Ausfall der Heizung

X Y

Istwert

Abb. 4‐2 Beispiel Alarmfall in der Aufheizphase

Funktion auswählen

Gruppen erstellen

V29.1

KeineGruppe Reset

V30

Gruppe

Beispiel: Gruppe B

Bedienung 4‐35


Arbeiten mit Applikationsgruppen

V1 V29.1V29

Temperaturkanäle können zu Applikationsgruppen A bis Hzusammengefasst werden. Kanäle, die keiner Gruppe zugeordnet wurden,gehören zu Keine Gruppe.

Eine solche Gruppe (und damit alle darin enthaltenen Temperaturkanäle)kann zwischen aktiviert und deaktiviert/Temperaturabsenkung umgeschaltetwerden.

HINWEIS: Folgende Temperaturkanäle können nicht einer Gruppezugeordnet werden:

Stempel

Pumpe

Schlauchverteiler (erst ab Baujahr/‐monat Februar 2011serienmäßig.)

In einem ACO‐System sind Stempel, Pumpe und Schlauchverteilerautomatisch in Gruppe A enthalten.

Gruppen erstellen

HINWEIS: Die logische Kanalnummerierung kann sich beim Gruppierenändern. Siehe Seite 4‐37, Kanalnummerierung.

1. Taste Keine Gruppe betätigen, bis diejenige Gruppe angezeigt wird, derKanäle zugeordnet werden sollen (A, B, ...)

2. Taste eines Kanals drücken, um ihn der Gruppe zuzuordnen. DieZugehörigkeit wird durch eine Umrahmung in der Gruppenfarbeangezeigt.

3. Durch weiteres Drücken kann dem Kanal ein anderes Symbolzugeordnet werden. Dies ist sinnvoll, wenn statt Schlauch undAuftragskopf andere Komponenten angeschlossen sind:

Schlauch

Auftragskopf

Lufterhitzer

Tank oder Anderes

HINWEIS: Mit Rückkehr zum ursprünglichen Symbol wird der Kanal ausder Gruppe entfernt und muss ggf. erneut zugeordnet werden.

KeineGruppe Reset

V30

Aktiviert Deaktiviert

V29

Aktiviert / Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

V31

Bedienung4‐36


Gruppen auflösen

Taste Reset drücken, um alle Gruppen aufzulösen und die Kanalsymbolezurückzusetzen. Die PID‐Parameter bleiben jedoch unverändert.

In einem ACO‐System bleibt Gruppe A erhalten.

Gruppen aktivieren / deaktivieren/Temperaturabsenkung

V1 V29

HINWEIS: Die Tasten Heizungen Ein/Aus und Temperaturabsenkung auf Bedienfeld‐Seite V1 sind den Tasten einzelnerGruppen übergeordnet und schalten sämtliche angeschlosseneKomponenten.

Taste drücken, um zwischen aktiviert und deaktiviert/Temperaturabsenkungumzuschalten. Die Kontroll‐Leuchte zeigt an, ob die Applikationsgruppeaktiviert ist (grün), oder ob die Applikationsgruppe deaktiviert bzw. in derTemperaturabsenkung ist (grau).

HINWEIS: deaktivieren oder Temperaturabsenkung ist abhängig von derausgewählten Funktion:

Funktion auswählen: ”deaktivieren” oder“Temperaturabsenkung”

V29 V31V29.1 Funktion auswählen Auswahl

Deaktiviert: Die Temperaturkanäle, die einer deaktiviertenApplikationsgruppe zugeordnet sind, werden nicht geheizt. Es findet keineTemperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt. Ausnahme:Übertemperatur‐Abschaltung bei einem festen maximalen Temperaturwert:

Maximalwert

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Temperaturabsenkung: Die Temperaturkanäle dieser Applikationsgruppewerden um die Temperatur‐Absenkwerte abgesenkt, die für die Kanäle aufder Temperaturparameterseite festgelegt wurden.

Deaktiviert

deaktiviertSchmelzgerät

Aktiviert

A

B 51

p l

Kanalnummerierung:p: physikalischl: logisch

Bedienung 4‐37


Fass‐Schmelzanlage manuell aktivieren / deaktivierenHINWEIS: Erst ab Software Version 5.05.007 vorhanden.

In einem ACO‐System muss bei Erstinbetriebnahme diejenige Anlage, dieals erste aktiv sein soll, manuell aktiviert werden:

A. Umschalten von deaktiviert auf aktiviert:

� Gruppe A wird aktiviert

� Motor kann gestartet werden (wenn übrige Voraussetzungen erfülltsind).

B. Umschalten von aktiviert auf deaktiviert:

� Motor kann nicht gestartet werden

� Gruppe A bleibt aktiviert, bis der Stempel aus dem Fass gefahrenwurde. So wird eine Beschädigung der Dichtringe durchausgehärtetes Material verhindert.

Kanalnummerierung

� Die physikalische Nummerierung (p) verweist auf die zugehörigeSchlauchanschlussbuchse und ändert sich nicht

� Die logische Nummerierung (l) kann sich beim Gruppieren ändern. Siewird von der Steuerung intern verwendet:

� sie bestimmt die Reihenfolge, in der die Kanäle in der Scanzeile desStartbildes angezeigt werden: Kanäle der Gruppe A, dann Gruppe Busw. bis zu den ungruppierten Kanälen (Keine Gruppe)

� sie wird in Alarmmeldungen verwendet, mit einem vorangestellten K(für Kanal). Beispiel:

K5: Fühler kurzgeschlossen

Daher ist es sinnvoll, nach dem Gruppieren zu notieren, welchelogische Nummerierung sich ergeben hat:

Anschlussbuchse XS10 XS11 XS12 XS13 XS14 XS15 XS16 XS17

Ste

mp

el

Pu

mp

e

Sch

lau

chve

rte

iler

Physikalische Nummerierung(p) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Gruppe

Logische Nummerierung (l)

Kanalnummernam Feldbus

VersaDrum 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2 19

VersaPail 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 nicht vorhanden 1 2 15

Mo MiDi Do Fr Sa So

LöschenProgrammbearbeiten

Programmekopieren Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

Heizungenein

Heizungenaus

V8

Absenkungein

Absenkungaus

Montag

ProgrammHeizungen

ein

Heizungenaus

Löschen

Mo MiDi Do Fr Sa So

Mo

Di

Mi

Do

Fr

Sa

So

Bedienung4‐38


Wochenzeitschaltuhr programmieren

V1 V8V7

Heizungen und Temperaturabsenkung können über die Wochenzeitschaltuhrgesteuert werden. Dazu können für jeden Wochentag bis zu vier Programmegespeichert werden, die gleichzeitig ablaufen.

Löschen: Es werden alle Programme für den markierten Tag (hier: Mo)gelöscht.

Programm bearbeiten

Die Zeiten werden zeilenweise eingetragen. Um eine Zeit eingeben zukönnen, muss die dazugehörige Taste aktiviert sein.

HINWEIS: 00:00 ist eine gültige Uhrzeit und bedeutet nicht, dass dieseFunktion ausgeschaltet ist.

Löschen (einzelner Programme): Es wird das angezeigte Programmgelöscht.

Programme kopieren (Beispiel: Programme vom Montag auf Dienstag undFreitag kopieren)

1. Mo in der Hauptseite auswählen.

2. Programmkopieren : Ein Fenster öffnet sich, in dem die Tage Dienstag und Freitag

markiert werden.

3. Mit die Auswahl bestätigen.

Die Programme wurden kopiert.

Übersicht

Grau: Heizungen aus / Absenkung aus

Gelb: Absenkung ein

Grün: Heizungen ein

HINWEIS: Es werden die programmierten Zeiten gezeigt und nicht derBetriebszustand der Anlage.

Bedienung 4‐39


Datum / Uhrzeit einstellen

Das aktuelle Datum / die aktuelle Uhrzeit sind mit den Tasten +/- einstellbar.

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt (Y: Jahr; M: Monat;D: Tag)

HINWEIS: Es gibt keine automatische Umstellung Winter‐/Sommerzeit.

Beim Verwenden der Wochenzeitschaltuhr zu beachten(Programm‐Beispiel)

Heizungen ein 08:00

Absenkung ein 12:00

Absenkung aus 13:00

Heizungen aus 17:00

Wird die Wochenzeitschaltuhr erst nach 08:00 Uhr eingeschaltet

(V1, Taste ), so ist der Schaltzeitpunkt 08:00 bereits verstrichen und

die Heizung schaltet nicht durch die Wochenzeitschaltuhr ein. DasProgramm ist wirkungslos.

Level 2 (Parameter, Einstellungen für geschultePersonen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)

V18

A

Passwort

Neues Passwort bestätigen

V18.1

Hoch

Mittel

Niedrig

Kein Passwortschutz

Sicherheitslevelwählen

V19

Bedienung4‐40


Passwörter und Sicherheitslevel

V1 V14V7 V18KonfigurationPasswort

Siehe auch A‐1, Anhang Passwort.

Neues Passwort vergebenHINWEIS:

� Es kann für jeden der drei Bedienlevel (Level 1 bis Level 3) eineigenes Passwort vergeben werden

� Die Passwörter müssen unterschiedlich sein und mindestens auseinem Zeichen / maximal aus 16 Zeichen bestehen

� Jeder Level enthält gleichzeitig die niedrigeren. Beispiel: Mit demPasswort des Levels 2 erhält man auch Zugriff auf die Funktionen desLevels 1.

1. Taste eines Levels drücken. Nach dem Bestätigen befindet man sich aufBedienfeld‐Seite V18.1.

2. Passwort zunächst unter Passwort eingeben.

3. Passwort unter Neues Passwort bestätigen erneut eingeben.

Stimmen beide Eingaben überein, wird die Taste zum

Bestätigen freigegeben. Nach dem Bestätigen befindet man sich wiederauf Bedienfeld‐Seite V18.

4. Taste drücken, um das Passwort zu speichern.

Nachdem alle drei Passwörter vergeben wurden, muss ein Sicherheitslevelgewählt werden:

Sicherheitslevel wählen

V19V18

Hoch Der Passwortschutz ist für alle drei Leveleingeschaltet

Mittel Der Passwortschutz ist für Level 2 und 3eingeschaltet

Niedrig Der Passwortschutz ist nur für Level 3 eingeschaltet

KeinPasswortschutz

Der Passwortschutz ist für alle drei Levelausgeschaltet

Kein Passwortschutz

Bedienung 4‐41



Datei:

Rezepte

Beschreibung:

V12.1

Bedienung4‐42


Rezepte speichern und laden

V1 V12V7 V12.1Konfiguration Kunde

Prozessparameter können in Rezepten auf der Speicherkarte gespeichertwerden.

HINWEIS: Rezepte können auch auf einem externen PC gesichert und vondort wieder übertragen werden. So können

� Rezepte zwischen Anlagen ausgetauscht werden

� vorhandene Rezepte weiter verwendet werden, falls dieSpeicherkarte ausgewechselt werden musste.

Siehe Seite 4‐44, Rezepte mit einem externen PC austauschen.

Aktuelle Parameter als Rezept speichern

1. Unter Datei einen Namen (max. 8 Zeichen) eintragen

2. Zur besseren Identifizierung der einzelnen Rezepte unter Beschreibungz. B. den Namen der Applikation eintragen.

Es werden alle aktuellen einstellbaren Parameter gespeichert, außer:

� Helligkeit

� Datum / Uhrzeit

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse und Subnet mask

� Zuordnung in einem ACO‐System als Master oder Slave

� Alarmhistorie

� Heizungs‐Betriebsstundenzähler

� Einstellungen auf den Seiten Konfiguration Schmelzgerät (V26, V27).

� PROFIBUS Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenenWerte.

HINWEIS: Es können maximal 500 Rezepte gespeichert werden.

Datei:

Rezepte

Beschreibung:

V12.1Name und Beschreibung eineskonvertierten Rezeptes

Bedienung 4‐43


Rezept laden

Die aktuellen Parameter werden mit den Werten aus dem ausgewähltenRezept überschrieben.

HINWEIS: Wird während der Ladezeit des Rezeptes (ca. 4 s) die Anlageausgeschaltet (z. B. durch einen Stromausfall), funktioniert die Steuerungnicht mehr einwandfrei. Das gewünschte Rezept muss dann noch einmalgeladen werden.

VORSICHT: Bei konvertierten Rezepten beachten:

� Ein konvertiertes Rezept ist erkennbar an Name und Beschreibung;siehe auch Seite 4‐45, Rezept vom PC auf die Speicherkarte kopieren(Upload).

� Wurde ein konvertiertes Rezept geladen, muss es anschließend untereinem anderen Namen gespeichert werden, um mit der Geräte‐Softwarekompatibel zu werden. Siehe Seite 4‐42, Aktuelle Parameter als Rezeptspeichern.

� Anschließend das nicht kompatibele Rezept löschen.

Rezept wird endgültig gelöscht.

Rezeptsortierung nach Name, Beschreibung oder Datum.

MultiVersaWeb, drei Anlagenaufgerufen

Datei:

Rezepte

Beschreibung:

REZEPT 1 2006-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2006-09-07 TEXT 2

V12.1

Bedienung4‐44


Bedienung über den IPC WebserverVoraussetzung: der IPC ist mit einem externen PC verbunden. Siehe Seite3‐22, IPC mit externem PC verbinden.

ACHTUNG: Bedienung über den Webserver und Bedienung über dasBedienfeld sind nicht gegeneinander verriegelt.

Anlage aufrufenHINWEIS: Auf der CDROM, die mit dem Schmelzgerät geliefert wird, isteine HTML‐Datei MultiVersaWeb.htm enthalten. Sie bietet die Möglichkeit,bis zu sechs Anlagen in einem Browser‐Fenster aufzurufen.

1. Im Browser die Anlage über die konfigurierte Adresse aufrufen, alsobeispielsweise http://192.168.0.99.

2. Benutzername und Kennwort (siehe A‐1, Anhang Passwort) eingebenund bestätigen.

3. Die Password Eingabe des nächsten Fensters kann mit Drücken derOK‐Taste übergangen werden. Danach wird die aktuelle Seite desBedienfeldes angezeigt.

Rezepte mit einem externen PC austauschen1. Anlage aufrufen. Siehe oben.

2. Zu Bedienfeld‐Seite V12.1 wechseln:

V1 V12V7 V12.1Konfiguration Kunde

3. Im Browser‐Fenster die Taste Up‐/Download anklicken. Es erscheintetwa folgendes Bild:

Durchsuchen ...

Abb. 4‐3

Fortsetzung...



Nr.1:Nr.2:Nr.3:

I/O ModulNr.1:

Profibus Karte:

V6

Datei:

Rezepte

Beschreibung:

V12.1Name und Beschreibung eineskonvertierten Rezeptes

Bedienung 4‐45


A. Rezept von der Speicherkarte auf den PC kopieren (Download)

Unter Download customer recipe sind alle erstellten Rezepte aufgeführt.

1. Gewünschten Rezeptnamen anklicken.

2. Rezept gemäß den Anweisungen des PC‐Betriebssystemesherunterladen.

B. Rezept vom PC auf die Speicherkarte kopieren (Upload)

HINWEIS: Bei Anlagen ab Software‐Version 5.00.000 werden Rezepteab Rezept‐Version 3 automatisch konvertiert. Ältere Rezept‐Versionenkönnen nicht auf die Speicherkarte kopiert werden. Software‐ undRezept‐Versionen werden auf Bedienfeld‐Seite V6 angezeigt:

V1 V5.1V5 V6

1. Unter Upload customer recipe die Taste Durchsuchen betätigen unddas gewünschte Rezept auswählen (Abb. 4‐3).

2. Anschließend die Taste submit betätigen.

VORSICHT: Der Upload kann einige Minuten dauern und wird imBedienfeld gemeldet:

Bitte warten!

Bitte nicht ausschalten!Rezept wird konvertiert.

Dieser Vorgang kann einigeMinuten dauern.

Während dieser Zeit die Anlage nicht abschalten.

HINWEIS: Name und Beschreibung der Kopie eines bereitskompatibelen Rezeptes entsprechen dem Original. Der Name eineskonvertierten Rezeptes dagegen wird bei der Kopie durch eineNummer ersetzt, und in der Beschreibung wird das Wort convertedangegeben.

Um ein Rezept zu verwenden, muss es geladen werden. Siehe Seite4‐43, Rezept laden.

4. Im Browser‐Fenster die Taste VersaWeb anklicken, um wieder dieaktuelle Seite des Bedienfeldes anzuzeigen.

Bedienung4‐46


Anlage ein‐/ausschaltenHINWEIS: Vor dem ersten Einschalten die unter Erstinbetriebnahmestehenden Hinweise lesen und beachten und die Anlage nur gemäßErstinbetriebnahme in Betrieb nehmen. Siehe Seite 4‐6,Erstinbetriebnahme.

Tägliches EinschaltenHINWEIS: Nordson Pumpen nicht ohne Material betreiben. Vor Einschaltendes Motors sicherstellen, dass ein nicht leeres Fass in der Anlage ist unddass der Stempel mit dem Material Kontakt hat.

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten.

2. Wahlschalter Stempel heben / senken in Stellung Senken schalten.

3. Bei Funktion Automatisches Aufheizen mit Gerätestart gesperrt (sieheSeite 4‐21): Heizung manuell einschalten.

4. Abwarten, bis die Anlage betriebsbereit ist.

5. Motor freigeben und starten. Siehe Seite 4‐15, Steuerungsoptionenwählen.

Tägliches AusschaltenHINWEIS: Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr muss derHauptschalter in Stellung I/ON (eingeschaltet) bleiben.


2. Tägliche Wartung durchführen.

3. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten und ggf. durchVorhängeschlösser vor unberechtigtem Einschalten sichern.

Ausschalten im NotfallACHTUNG: In Notsituationen jeglicher Art die Anlage sofort ausschalten.

1. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten.


3. Nach Stillstand und vor Wiedereinschalten der Anlage die Störung durchqualifiziertes Personal beseitigen lassen.

Bedienung 4‐47


Bedienfeld - Übersicht -HINWEIS: Je nach verwendeter Software‐Version können einzelne Seitenvon der Darstellung abweichen.

Seiten T1 - T4

STEMPEL


STEMPEL

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert





T1

T2

T3

Startseite

kunden‐spezifisch

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

aktiviertTemperaturkanal:

Td(Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp(Verstär‐kung)

Ti(Nachstellzeit) Regelband


T4HOSE1

HOSE1

PUMPE

Stempel

Pumpe

Hose 1

Gun 1

HOSE1

Statusanzeige

Bedienung4‐48


Seiten V1 - V6

Alarmnummer: 18

Alarmdetails

Gehen:

Luftdruck zu niedrig

Kommen: 2006‐08‐30 11:00:12

Verhalten: Fehler

STEMPEL

Statusanzeige



Nr.1:Nr.2:Nr.3:

I/O ModulNr.1:

Konfigurationskode:

aktiveAlarme

Alarmesortieren


Pumpe: Untertemperaturwarnung

Alarmhistorie

V5

V6

V1

V2

V3

V4


Pumpe: Untertemperaturwarnung

Startseite

V5.1

V6.1

V7

V29

Heizungs‐Betriebsstunden: 0

Schmelzgerät

V5.2

Schalter: Position oben

Schalter: Position niedrig

Schalter: Position leer

Fasserkennungsschalter

Stempelpositionsschalter

Alarmhistorie

Profibus Karte:

Kontrollsystem

Drucksensor

Bedienung 4‐49


Seiten V7 - V12

Mo MiDi Do Fr Sa So

LöschenProgrammbearbeiten

Programmekopieren Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

Heizungenein

Heizungenaus

automatische Aktivierungder Temperaturabsenkungnach Motorstopp

min nichtfreigegeben

manuelle Temperatur‐ absenkdauer

min freigegeben

V1

V7V14

V7.1

V8.1

V9

V12

V12.1

V11

V8

Datei:

Rezepte

Beschreibung:

REZEPT 1 2006-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2006-09-07 TEXT 2


KonfigurationKunde

Kundentext


KonfigurationKunde

Fass leer Fehlerverzögerungszeit

Bedienung4‐50


Seiten V13 - V20

Level 2 (Parameter, Einstellungen für geschultePersonen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)

Bildschirmreinigen

Konfiguration Systembetriebsbereit

Temperatur‐/Druck‐einheiten auswählen

KonfigurationPasswort

KonfigurationProfibus

Temperatureinheit:

Druckeinheit:

Wartungs‐intervall

Nun können Sie den Bildschirm reinigen

Verbleibende Zeit: 59 s

Reset

V21V7

V14

V14.2

V15

V16

V17

V18

V19

V20

V14.1

V13

V13.1


Standard I/OKein

FeldbusBedienfeld

Temperatur‐/Druckeinheiten auswählen

Konfiguration Systembetriebsbereit

KonfigurationPasswort

Bildschirmreinigen

KonfigurationProfibus

Hoch

Mittel

Niedrig

Kein Passwortschutz

Sicherheitslevelwählen

System Betriebsbereitschaftsverzögerung


Protokollierenaktiviert

Feldbusdatenprotokoll: Standard

Protokollanzeigen

Maximaler Temperatursollwert °C


Bedienung 4‐51


Seiten V21 - V28HINWEIS: Seiten V22, V23 und V25 werden nicht verwendet.

V14

V21

V24

V26

V27

V28




Standard

Aus

V26.1Konfigurationskode Eingabe

Konfigurationskode

Konfigurationskode bestätigen


Schmelzgerät

KonfigurationSchmelzgerät

KonfigurationAutomatic

Changeover‐System

KonfigurationIPC IP

Standalone Master Slave

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP address

Subnet mask

Gateway address

V24.1

KonfigurationNORDSON

KonfigurationIPC IP

KonfigurationAutomatic

Changeover‐System

KonfigurationSchmelzgerät

IP‐Adresse über DHCPbeziehen

nichtfreigegeben

Bedienung4‐52


Seiten V29 - V31

V1

V29

V29.1

V30

V31

Es wurde noch keineApplikationsgruppe erstellt

Aktiviert Deaktiviert

Funktion auswählen

Gruppen erstellen

Gruppen erstellen

Funktion auswählen

Aktiviert / Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

KeineGruppe Reset

Bedienung 4‐53


Seiten M1 - M5HINWEIS: Seiten M2.1 und M3 werden nicht verwendet.

Startseite


M4

M2

M1

M5

M2.2

Bedienfeld UND Standard I/O

Pump

PUMP

Timer für automatischesBefüllen

nichtfreigegeben

AutomatischeBefüllzeit





Bedienung4‐54


Materialdruck einstellenPneumatischer Steuerdruck und Übersetzungsverhältnis (42:1) derKolbenpumpe bestimmen den Materialdruck. Der Steuerdruck kann aneinem Druckregler (1) manuell eingestellt werden.

Kode Steuerdruck / Materialdruck Stellglied

10

A

Der Steuerdruck wird auf ca.5 bar / 72 psi begrenzt. Soerreicht der Materialdruckmax. 200 bar

1

B

Der Steuerdruck wird auf ca.2,5 bar / 36 psi begrenzt. Soerreicht der Materialdruckmax. 100 bar

Wartung 5‐1


Abschnitt 5Wartung


HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zurErhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer. Siesollte keinesfalls vernachlässigt werden.

VerbrennungsgefahrEinige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn die Anlagezuvor aufgeheizt wurde.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschraubendruckbeaufschlagter Komponenten (z. B. beheizte Schläuche,Drucksensoren) System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.


2. Wahlschalter Stempel heben / senken in Stellung 0 schalten.



5. Material wiederverwenden oder gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Wartung5‐2


Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten� Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittel verwenden.

Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

� Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Betriebs‐/HilfsstoffeVor der Verwendung das mitgelieferte EU‐Sicherheitsdatenblatt lesen.

Benennung Bestellnummer Verwendungszweck

Hochtemperaturfett Zum Auftragen auf O‐Ringe undGewinde

HINWEIS: Das Fett ist nicht mitanderen Schmierstoffen mischbar.Vor Anwendung müssenölige/fettige Teile gereinigt werden.

� Dose, 10 g P/N 394769

� Tube, 250 g P/N 783959

� Kartusche, 400 g P/N 402238

Fett Centoplex H0

� 1 k g P/N 285600

Fetten des Stempel‐Dichtringes

Dichtpaste Stucarit 203 Wird auf Dichtflächen aufgetragen

� Tube, 100 ml P/N 255369

TemperaturbeständigerKlebstoff Loctite 640

Sichern von Schraubverbindungen

� 50 ml P/N 230359

Wärmeleitpaste Für Temperatursensoren zurbesseren Wärmeübertragung

� 500 g P/N 257326

Vitalizer Oil Für Nebelöler und Ölreservoir

� 1 pint (ca. 0,5 l) P/N 900214

� 1 quart (ca. 1 l) P/N 900215

� 1 gallone (ca. 3,7 l) P/N 900216

� 5 gallon (ca. 18,5 l) P/N 900217

Wartung 5‐3


Vorbeugende WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig von denUmgebungsbedingungen, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten derAnlage können ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Intervall Anlagenteil Tätigkeit Seite

Nach Erstinbetriebnahme Diverse Erstwartung 5‐4

Bei jedem Fasswechsel Schmelzplatte Kontrollieren, ob sich verkracktesMaterial an der Schmelzplattebefindet und ggf. reinigen. Keinescharfkantigen Werkzeugeverwenden

-

Dichtring einfetten

Fett siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe

-

Grundplatte Kontrollieren, ob die Grundplattevon Materialrückständen oderanderen Materialien verschmutztist und ggf. reinigen

-

Täglich Anlage komplett Äußere Reinigung 5‐5

Sichtkontrolle auf äußereBeschädigungen

5‐5

Anschlusskabel Sichtkontrolle auf Beschädigungen -

Luftleitungen

Pumpe Ölstand von Nebelöler undÖlreservoir prüfen

5‐7

Bei starkem Staubanfall täglich Schaltschrankbelüftung

Lüftergitter reinigen, Filter reinigenoder auswechseln

5‐7

Abhängig von denBetriebsstunden, derPumpendrehzahl und derPumpentemperatur

Empfehlung: monatlich

Diverse Wie Erstwartung 5‐4

Halbjährlich Druckbegrenzungsventil (Pneumatik)

Funktionsprüfung 5‐9

Wartung5‐4


ErstwartungBedingt durch das Aufheizen und Abkühlen im Rahmen der täglichenBedienung können sich verschraubte Teile lockern, was zu Leckagen führenkann.

Folgende Komponenten mit Drehmomentschlüssel nachziehen:

Komponente DrehmomentHinweis

Beispiel Pos. Bezeichnung [Nm] [lbin]

1 2

1 Stopfen 20 176 A

2 Schlauchanschluss 25 220 A

HINWEIS A: Bei noch weichem Material (ca. 70 °C/158 °F, abhängig vom Material) nachziehen

Wartung 5‐5


Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert, dass durch produktionsbedingteVerunreinigungen Betriebsstörungen der Anlage entstehen.

VORSICHT: Beim Reinigen die Schutzart beachten Siehe Seite 9‐1,Technische Daten.

VORSICHT: Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Materialrückstände nur mit einem vom Materialhersteller empfohlenenReinigungsmittel entfernen. Gegebenenfalls vorher mit einemHeißluftgebläse erwärmen.

Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen Lappen entfernen.

BedienfeldVORSICHT: Siehe Seite 4‐22, Bildschirm reinigen. Damit ist sichergestellt,dass keine unbeabsichtigten Funktionen durch Berühren des Bildschirmsausgelöst werden.

Innenseiten des Kunststoffrahmens an der Bedienfeld‐Front regelmäßig miteinem angefeuchteten, weichen Lappen reinigen. Dabei darauf achten, dassdie Oberfläche nicht zerkratzt oder angescheuert wird, speziell beimEntfernen von harten Ablagerungen und abrasivem Staub. Die Panel‐Frontnicht mit Lösungsmitteln in Kontakt bringen, die den Kunststoffrahmenangreifen.

Sichtkontrolle auf äußere BeschädigungenACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit und/oder dieSicherheit des Personals gefährden, Anlage ausschalten und diebeschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. NurOriginal Nordson Ersatzteile verwenden.

Wartung5‐6


Materialsorte wechselnHINWEIS: Vor dem Wechseln des Materials klären, ob das neue Materialmit dem alten Material vermischt werden darf.

� Darf vermischt werden: Reste des alten Materiales können mit demneuen Material herausgepült werden.

� Darf nicht vermischt werden: Mit einem vom Materialherstellerempfohlenen Reinigungsmittel gründlich spülen und die Schmelzplattereinigen. Siehe Seite 5‐6, Schmelzplatte reinigen.

HINWEIS: Altes Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Mit Reinigungsmittel spülenZum Spülen die Anlage mit einem Fass mit Reinigungsmittel bestücken.Anschließend Reinigungsmittel fördern, bis keine Materialreste mehrenthalten sind.

VORSICHT: Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittelverwenden. Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

Reste des Reinigungsmittels vor Beginn der neuen Produktion mit neuemMaterial herausspülen.

HINWEIS: Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

Schmelzplatte reinigenDie Schmelzplatte ist standardmäßig antihaftbeschichtet. Dadurch kann sieleicht gereinigt werden. Normalerweise läßt sich erkaltetes Material von derSchmelzplatte abziehen; ggf. vorher auf ca. 60 °C (140 °F) aufheizen.

VORSICHT: Nicht mit harten bzw. metallischen Werkzeugen reinigen. KeineDrahtbürsten verwenden! Die Antihaftbeschichtung könnte dadurchbeschädigt werden. Nur weiche Hilfsmittel benutzen (Holz‐ bzw.PTFE-Spachtel oder weiche Bürste).

Wartung 5‐7


Lüfter und LuftfilterDer Luftfilter im Lüfter und der Luftfilter für den Luftaustritt müssen je nachStaubanfall gereinigt (ausgeklopft) oder ausgewechselt werden.

Filter‐Bestellnummern siehe separates Dokument Parts (Ersatzteile).

1

2

3

4

1 Luftfilter, Lufteintritt oben

2 Lüfter

3 Luftfilter, Lufteintritt unten 4 Luftfilter, Luftaustritt

KolbenpumpeVORSICHT: Der Motor darf nur mit geölter Druckluft betrieben werden.

� Sicherstellen, dass der Nebelöler (1) ausreichend befüllt ist

� Sicherstellen, dass das Ölreservoir (2) ausreichend befüllt ist.

Zum Nachfüllen Vitalizer Oil verwenden. Siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe.

1 2

2

3

Buagruppe Deaeration(Beispiel)Tatsächliche Ausführung sieheseparates Dokument Parts Listunter Deaeration

Wartung5‐8


Entlüftungsventil reinigenACHTUNG: Verbrennungsgefahr! Heißes Material tritt aus demEntlüftungsventil aus. Schutzbrille und Wärmeschutzhandschuhe tragen.

Entweicht bei Stempel senken (siehe Seite 4‐10) keine Luft aus demEntlüftungsventil, ist es verstopft und muss gereinigt werden.

Um den Produktionsprozeß schnellstmöglich fortsetzen zu können, kannzunächst die Schnellreinigung durchgeführt werden. Bei nächsterGelegenheit sollte die Gründliche Reinigung nachgeholt werden.

Schnellreinigung1. Wahlschalter Stempel heben / senken für 3 bis 4 Sekunden auf Heben

stellen, um Materialdruck unter dem Stempel abzubauen.

2. Stange (2) ganz ausschrauben.

3. Bohrung im Entlüftungsventil (3) mit einem dünnen Gegenstand ausHolz (um Beschädigung der Beschichtung zu vermeiden) freistoßen.

Gründliche Reinigung1. Stempel aus dem Fass heben. Siehe Seite 4‐7, Stempel heben.

2. Baugruppe Deaeration demontieren und mit geeignetemReinigungsmittel reinigen. Keine harten Gegenstände verwenden. DieAntihaftbeschichtung könnte dadurchbeschädigt werden.

3. Bei Wiedermontage:

� vorzugsweise neuen O-Ring verwenden

� Hochtemperaturfett (siehe Seite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe) auf alleGewinde und auf den O‐Ring auftragen.

Wartung 5‐9


Druckbegrenzungsventile (Pneumatik)Die werkseitig eingestellten und verplombten Druckbegrenzungsventileverhindern eine unzulässig hohe Druckbeaufschlagung dernachgeschalteten pneumatischen Komponenten. Bei Überschreiten derwerkseitig eingestellten Werte wird die Druckluft hörbar abgelassen.

Box 1-5 = VersaDrum und Box 17 = A (Automatische Belüftung)

Die Funktion des Druckbegrenzungsventils Fass belüften (1) sollte ca.halbjährlich geprüft werden. Dazu die Rändelschraube solange drehen, bisDruckluft hörbar abgelassen wird. Bei nicht einwandfreier Funktion sollte dasDruckbegrenzungsventil erst einmal gereinigt werden. Ist es danach immernoch außer Funktion, muss es gewechselt werden.

Sitzflächen und Dichtkegel können durch Abschrauben des gesamtenOberteils - ohne Änderung des Ansprechdruckes - von eingedrungenenVerunreinigungen gesäubert werden. Zum Abschrauben einenHakenschlüssel verwenden.

1

Prüfung Reinigung

Wartung5‐10



Fehlersuche 6‐1


Abschnitt 6Fehlersuche


ACHTUNG: Fehlersuche muss u. U. bei unter Spannung stehendem Gerätdurchgeführt werden. Alle Sicherheitsvorschriften über Arbeiten an unterSpannung stehenden Teilen (aktive Teile) beachten. Bei Nichtbeachtungbesteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

Einige Tipps zuvorBevor mit der systematischen Fehlersuche begonnen wird, sollte Folgendesgeprüft werden:

� Wochenzeitschaltuhr richtig eingestellt?

� Sind alle Parameter richtig eingestellt?

� Ist die Schnittstelle richtig beschaltet?

� Bei signalgeführtem Betrieb: Geht ein Leitsignal ein?

� Haben alle Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

� Haben Sicherungen ausgelöst?

� Könnte der Fehler durch eine externe SPS verursacht sein?

� Sind externe induktive Lasten (z. B. Magnetventile) mit Freilaufdiodenausgestattet?

Fehlersuche6‐2


AlarmeIn der Statuszeile des Bedienfeldes wird nur Warnung, Fehler, oderAbschaltung angezeigt. Der spezielle Alarmtext wird dann bei Berühren derZeile Statusanzeige angezeigt.

WarnungMeldeampel

Grün Gelb Rot

Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob die Situationbereits kritisch für die Applikation ist und Handlungsbedarf besteht.

Die Betriebsbereitschaft Ja/Nein ändert sich nicht�

Alarm Nr. Status Möglicher Fehler / Fehlersuche

6 Wartungsintervall ist abgelaufen -

9

Stempelpositionsschalter defekt (liefernnicht zulässiges Signal)

Beispiel: unterer Schalter geschlossen,mittlerer offen

Schalter defekt

Schalter falsch justiert

Schalter durch Klebstoff blockiert

Siehe Seite 3‐14, Stempelposition: Schalterjustieren

Zum Aufheben des Alarms Anlage amNetzschalter aus‐/einschalten

14

I/O‐Modul: Versionskonflikt Die Firmwareversion des eingebautenI/O‐Moduls ist nicht mit der IPCProgrammversion kompatibel

I/O‐Modul auswechseln. Siehe Seite 7‐5,Temperaturregelmodul oder I/O‐Modulauswechseln

22Kanal: Übertemperaturwarnung Siehe Alarm Nr. 21 Kanal:

Übertemperaturfehler

24Kanal: Untertemperaturwarnung Siehe Alarm Nr. 23 Kanal:

Untertemperaturfehler

37 Befüllzeit abgelaufen Siehe Seite 4‐19, Automatische Befüllzeit

Die Warnung besteht nicht mehr, wenn eineStartbedingung für den Motor wiederweggenommen wird. Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen

Fehlersuche 6‐3


FehlerMeldeampel

Grün Gelb Rot

Ein Fehler schaltet den Motor aus. Sobald der Fehler nicht mehrbesteht, wird automatisch der Motor‐Anlaufschutz aktiviert. �


3

Fehlender Command vom Feldbus Masterbei Steuerungsoption Feldbus

HINWEIS: Feldbusdaten, die vom FeldbusMaster an die Anlage gesendet werden,können überprüft werden. Siehe Seite 6‐18,Gesendete Feldbusdaten prüfen.

Der Sendedatenblock enthält den unzulässigenCommand = 0

Gebrochenes, nicht angeschlossenes oderdefektes Feldbuskabel

Unterbrechungen in der Kommunikation, wennz. B. der Master nicht eingeschaltet ist

Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder istdefekt. Siehe Seite 7‐7, CAN‐BusAbschlusswiderstand.

Das Netzwerk wurde nicht korrekt konfiguriert

Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

5 Temperaturregler Ausgangskurzschluss -

7Changeover‐SystemKommunikationsausfall (länger als 5 s)

Siehe Seite 3‐24, Zwei Anlagen zu einemACO‐System kombinieren

8

Eingangsluftdruck an der Pumpe zu hoch Luftdruck zu hoch

Druckluftüberwachung liefert falsches Signal

Siehe Seite 3‐12, Druckluft für Luftmotor derKolbenpumpe

18

Luftdruck zu niedrig Luftdruck zu niedrig,Schlauch-Innendurchmesser zu klein. SieheSeite 3‐12, Druckluft anschließen

Druckluftüberwachung liefert falsches Signal.Siehe Seite 3‐13, Druckschalter

19

Changeover‐System Versionskonflikt Die Softwareversionen beider Anlagen sindnicht kompatibel

In einer Anlage die Speicherkarte wechseln.Siehe Seite 7‐3, Speicherkarte wechseln

HINWEIS: Die Softwareversion ist auf derSpeicherkarte angegeben

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐4


FehlerMeldeampel

FehlerRotGelbGrün

�Ein Fehler schaltet den Motor aus. Sobald der Fehler nicht mehrbesteht, wird automatisch der Motor‐Anlaufschutz aktiviert.

Alarm Nr. Möglicher Fehler / FehlersucheStatus

21

Kanal: Übertemperaturfehler Material wurde durch eine andere Heizzonebereits auf höhere Temperatur aufgeheizt.Beispiel: Solltemperatur Stempel größer alsSolltemperatur Schlauch

Solid‐State‐Relais defekt?

23

Kanal: Untertemperaturfehler Arbeitet bzw. regelt der Temperaturregler?Siehe Seite 6‐16, LEDs desTemperaturregelmoduls

Werden die Solid‐State‐Relais angesteuert?(Leuchtet die LED?)

Schalten die Solid‐State‐Relais dieNetzspannung durch?

Ist die Netzspannung zu niedrig?

Heizung defekt?

Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?)

Richtiger Temperatursensor‐Typ verwendet?

26Kanal: Fühler kurzgeschlossen (Fühler =Temperatursensor)

Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen

Temperatursensor defekt

27

Fühler offen / kein Hochdruckschlauch Schlauch / Auftragskopf nicht angeschlossen

Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?)

Temperatursensor defekt

Bei Ausführungen High Pressure Configuration(Box 10 = A): prüfen, ob angeschlosseneSchläuche für mindestens 200 bar / 2�900 psiausgelegt sind und die notwendige BrückeHigh Pressure Hose Detection enthalten, umAnschlüsse B5 - C5 der Schnittstelle zubrücken

Fehlersuche 6‐5


AbschaltungMeldeampel

Grün Gelb Rot

Eine Abschaltung schaltet die Anlage aus (Hauptschütz fällt ab). �


1

Hauptschütz / Thermostat Fehler Hauptschütz defekt oder abgefallen.Verdrahtung des Hauptschützes und desRückmeldekontakts prüfen

Tank‐Temperatur überschritten

2

CAN Bus nicht gestartet CAN Buskabel prüfen

CAN Busstecker an allen Komponenten prüfen

CAN‐Bus Abschlusswiderstände prüfen. SieheSeite 7‐7, CAN‐Bus Abschlusswiderstand

I/O‐Modul Ausfall Kontaktfehler in der Spannungsversorgung

Sicherung(en) auf dem Modul haben ausgelöst

Falsche oder schwankende Betriebsspannung

Es wurde die CAN‐Bus Adresse des Modulsverstellt (Drehschalter), während die Anlage inBetrieb war.

Kurzschlüsse oder Potentialfehler an denSteckverbindern X5, X10, X14, X15 desI/O‐Moduls

Temperaturregler Ausfall

Gateway Ausfall Kontaktfehler in der Spannungsversorgungoder Sicherung(en) haben ausgelöst

Gateway defekt oder nicht an das serielleSubnet angeschlossen

Serielles Kabel IPC zu Gateway Subnet defekt

Busabschlusswiderstand defekt oder fehlt.Siehe Seite 7‐7, CAN‐BusAbschlusswiderstand

13

Temperaturregler: Versionskonflikt Die Firmwareversion des eingebauten Reglersist nicht mit der IPC Programmversionkompatibel. Modul auswechseln. Siehe Seite7‐5, Temperaturregelmodul oder I/O‐Modulauswechseln

20 Kanal: Übertemperaturabschaltung -

Sollwert

UntertempWarnung

Untertemperaturwarnung

2 °C

�

Sollwert

ÜbertempWarnung

Übertemperaturwarnung [1]

2 °C

Sollwert

Übertemperaturwarnung [2]

X1

2 °C

�

Fehlersuche6‐6


Auslösen und Reset von AlarmenStörungen können verschiedene Alarme auslösen, die unterschiedlicheKonsequenzen haben. Werden mehrere Alarme zur selben Zeit ausgelöst,setzt sich der schwerwiegendere durch: Abschaltung vor Fehler vorWarnung.

Unter‐ und Übertemperatur - Warnung -Siehe auch Seite 4‐32, Graphische Darstellung der Temperaturparameterund Seite 4‐33, Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung.

� Auslösen eines Alarms� Reset eines Alarms

Auslösen einer Untertemperaturwarnung

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Warnung unterschritten.

Automatischer Reset

Die Warnung besteht nicht mehr, sobald der Istwert bis auf 2 °C (3.6 °F)unter Sollwert gestiegen ist.

Auslösen einer Übertemperaturwarnung

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Warnung überschritten.

oder

[2] Wert X1 (fester max. Temperaturwert für Warnung Übertemperatur) wurdelänger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 235 °C (455 °F)

Automatischer Reset

Die Warnung besteht nicht mehr, sobald der Istwert bis auf 2 °C (3.6 °F) überSollwert gefallen ist.

Sollwert

UntertempFehler

Untertemperaturfehler

2 °C

�

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperaturfehler [1]

2 °C

Sollwert

Übertemperaturfehler [2]

Y12 °C

�

Fehlersuche 6‐7


Unter‐ und Übertemperatur - Fehler -Siehe auch Seite 4‐32, Graphische Darstellung der Temperaturparameterund Seite 4‐33, Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung.

� Auslösen eines Alarms� Reset eines Alarms

Auslösen eines Untertemperaturfehlers

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Fehler unterschritten.

Automatischer ResetDer Fehler besteht nicht mehr, sobald der Istwert den Sollwert minusDifferenzwert (�) Untertemperatur Fehler um 2 °C (3.6 °F) überschreitet.

Auslösen eines Übertemperaturfehlers

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler überschritten.

oder

[2] Wert Y1 (fester max. Temperaturwert für Fehler Übertemperatur) wurdelänger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

Automatischer Reset[1] Der Fehler besteht nicht mehr, sobald der Istwert den Sollwert plusDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler um 2 °C (3.6 °F) unterschreitet

oder

[2] der Fehler besteht nicht mehr, sobald der Istwert den Wert Y1 um 2 °C(3.6 °F) unterschreitet.

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperatur- Abschaltung [1]

10 °C

Sollwert

Y1'

Übertemperatur-Abschaltung [2]

�

A

1

Beispiel: VersaDrum

Fehlersuche6‐8


Übertemperatur - Abschaltung -Siehe auch Seite 4‐32, Graphische Darstellung der Temperaturparameter.

� Auslösen eines Alarms

Auslösen durch Software

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler plus 10 °C (20 °F) überschritten.

oder

[2] Wert Y1' (fester max. Temperaturwert für Übertemperatur‐Abschaltung)wurde länger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 245 °C (475 °F)

HINWEIS: Kanäle im Anzeigebetrieb lösen eine Abschaltung nur aus, wennsie das Maximum Y1' erreicht haben.

Reset: Anlage am Hauptschalter aus‐/einschalten.

Abschaltung durch Thermostat

HINWEIS: Bei Fehlermeldung Hauptschütz / Thermostat Fehler hatentweder das Übertemperatur‐Thermostat oder dasTransformator‐Thermostat die Anlage abgeschaltet.

Übertemperatur‐Thermostat

Der Thermostat befindet sich hinter der Elektroabdeckung (1) des Stempels.Der Abschaltwert ist abhängig vom eingebauten Thermostat:

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Abschaltwert

180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 260 °C (500 °F)


Transformator‐Thermostat

Abschaltwert: 155±5 °C / 311±9 °F.


Fehlersuche 6‐9


Temperatursensor - Fehler -Jeder Temperatursensor wird überwacht.

Auslösen durch Kurzschluss

Der Sensor hat für mehr als 5 Sekunden den festen Wert - 10 °C (14 °F)geliefert.

Auslösen durch Sensorbruch oder offenenSensoreingang

Der Sensor hat für mehr als 5 Sekunden den festen Wert 305 °C(581 °F) geliefert.

Automatischer ResetDer Fehler besteht nicht mehr, wenn der Sensor für mehr als 5 Sekundeneinen Wert zwischen - 10 °C (14 °F) und 305 °C (581 °F) geliefert hat.

HINWEIS: Kommt es nicht zum automatischen Reset, ist derTemperatursensor vermutlich defekt und muss ggf. ausgewechselt werden.

Fehlersuche6‐10


Fehlersuchtabellen

Anlage funktioniert nicht

Mögliche Ursache Möglicher Fehler / Fehlersuche Abhilfe

1. Keine Netzspannung - Netzspannungsversorgung herstellen

2. Hauptschalter nichteingeschaltet

- Hauptschalter einschalten

3. Hauptschalter defekt - Hauptschalter auswechseln

4. Hauptsicherung hatausgelöst

- Hauptsicherung einschalten

5. Hauptsicherung lösterneut aus

Prüfen, ob ein Kurzschluss in derAnlage oder im Zubehör vorliegt

-

6. 24 VDC Netzteil defekt - Auswechseln

7. IP‐Adresse ist imNetzwerk doppeltvergeben

IP‐Adressen prüfen und je Teilnehmereine eindeutige IP‐Adresse einstellen

Siehe Seite 4‐17, IP‐Einstellungendes IPC einstellen

Ein Kanal heizt nicht


1. Kanal ist deaktiviert - Temperaturkanal am Bedienfeld(oder über den optionalen Feldbus)aktivieren

2. Kanal ist einerGruppe zugeordnetund diese istdeaktiviert oderbefindet sich in derAbsenkung

Zustand der Gruppe prüfen Gruppe über Bedienfeld aktivieren.

Siehe Seite 4‐36,Gruppen aktivieren /deaktivieren/Temperaturabsenkung

3. Kanal ist imAnzeigebetrieb

- Umschalten auf Regelbetrieb. SieheSeite 4‐30, Betriebsart:: Anzeige‐oder Regelbetrieb wählen

Fehlersuche 6‐11


Bedienfeld funktioniert nicht

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. Startet nicht.Bedienfeld dunkeloderFehlermeldungenbeim Hochfahren

Speicherkarte (CompactFlash)nicht eingesteckt

Einstecken

Siehe Seite 7‐3, Speicherkartewechseln

2. Bedienfeld dunkeloder hell

Helligkeit wurde verstellt Siehe Seite 4‐22, Helligkeit

3. Bedienfeldfunktioniert nicht /reagiert nicht

Hardware defekt Siehe Seite 7‐2, Bedienfeld

Ersatzteilnummern siehe separatesDokument Parts (Ersatzteile)

Bedienfeld schmutzig Reinigen

Siehe Seite 5‐5, Äußere Reinigung

4. Bedienung überWebserverfunktioniert nicht

Falsche / ungültige IPC IP‐Adresseeingestellt

Die IP‐Adresse am Bedienfeldkorrigieren

Siehe Seite 4‐17, IP‐Einstellungendes IPC einstellen

Siehe auch Seite 4‐44,Bedienung über denIPC Webserver.

Falsches Ethernetkabeleingesteckt

Bei korrekter Verbindung leuchtet dieLINK LED

Bei korrektem Datentransfer leuchtetdie ACT LED

Siehe Seite 6‐17, LEDs des IPC

Fehlersuche6‐12


Kein Material


1. Beheizter Schlauchoder Auftragskopf istkalt

Schlauch / Kopf ist elektrisch nichtangeschlossen

Stecker in die vorgesehene Buchsestecken (Zuordnung sieheSchaltplan)

Temperaturkanal des Schlauches /Kopfes nicht aktiviert

Am Bedienfeld aktivieren

Heizung des Schlauches / Kopfesdefekt

Schlauch auswechseln

Heizpatrone(n) im Kopf auswechseln

2. System noch nichtbetriebsbereit(Aufheizbetrieb)

- Abwarten, bis die Anlage aufgeheizthat und ggf. die ZeitSystem‐Bereitschaftsverzögerungabgelaufen ist

Siehe Seite 4‐22, Verzögerung derBetriebsbereitschaft

3. ACO‐System nichtbetriebsbereit

Statusmeldung AndereTemperaturkanäle nicht bereit

Abwarten, bis alle Temperaturkanäleaufgeheizt sind

4. Motor nichteingeschaltet

- Motor einschalten

Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen

5. Motor‐Anlaufschutzwurde aktiviert

Temperaturabsenkung wareingeschaltet

Motor wieder einschalten

Untertemperatur während desBetriebes

6. Keine externeMotorfreigabe überSchnittstelleStandard I/O

- Entsprechende Kontakte derSchnittstelle schalten

Siehe Seite 4‐15,Steuerungsoptionen wählen

7. Temperatur‐Absenkung isteingeschaltet

- Ausschalten oder abwarten, bis dieAbsenkzeit abgelaufen ist

8. Luft in der Pumpe Pumpe bewegt sich auf‐ undabwärts, fördert aber kein oder zuwenig Material

Entlüftungshahn öffnen und Luftaustreten lassen

Siehe Seite 4‐11, Pumpe entlüften

9. Anlage deaktiviert - Siehe Seite 4‐37,Fass‐Schmelzanlage manuellaktivieren / deaktivieren

Fehlersuche 6‐13


Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung


1. Luft in der Pumpe Pumpe bewegt sich auf‐ undabwärts, fördert aber kein oder zuwenig Material

Entlüftungshahn öffnen und Luftaustreten lassen

Siehe Seite 4‐11, Pumpe entlüften

2. Druckregeler verstellt - Siehe Seite 4‐54, Materialdruckeinstellen

Diverses

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. Anlage geht immer inAbschaltung

CAN‐Bus Abschlusswiderständenicht korrekt angeschlossen

Der CAN‐Bus muss beidseitig miteinem Abschlusswiderstand versehensein. Siehe Seite 7‐7, CAN‐BusAbschlusswiderstand

2. Stempel lässt sichnicht heben (Fass inder Anlage)

Stempel Hochfahrschutz ist aktiv Siehe Seite 4‐8, StempelHochfahrschutz

Fass wird nicht belüftet Siehe Seite 4‐8, Fass belüften

3. Stempel lässt sichnicht senken (Fass inder Anlage)

Fass wird nicht entlüftet Siehe Seite 4‐10, Stempel senken

A

X13X9

E1

E12

Fehlersuche6‐14


LEDsACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

LEDs des I/O‐Moduls

Eingänge

HINWEIS: Die LED zeigt lediglich eine anliegende Spannung am Eingangdes I/O‐Moduls an und sagt nichts darüber aus, ob die Funktion aktiviert ist

Stecker LED Eingänge (LED leuchtet, wenn 24 VDC anliegt)

X9.3 E1 Heizungen ein

X9.4 E2 Alle Motoren ein (Sammelfreigabe)

X9.5 E3 Freigabe Motor 1

X9.6 E4 Freigabe Motor 2

X9.7 E5 Temperaturabsenkung ein

X9.8 E6 LED leuchtet: Handbetrieb ein

LED leuchtet nicht: Signalgeführter Betrieb ein

X9.9 E7 Applikationsgruppe 1




X13.6 E11 Hauptschalter (Hauptschütz)

X13.8 E12 Reserviert

A

X3X11

X12X8

A1

A12

X7

X6

A

1

23 4 5

Fehlersuche 6‐15


Ausgänge

Stecker LED Ausgänge (LED leuchtet, wenn 24 VDC anliegt)

X3.3 A1 Meldeampel: grüne Lampe System betriebsbereit

X3.4 A2 Meldeampel: gelbe Lampe Warnung

X3.5 A3 Meldeampel: rote Lampe Fehler

X6.1 A4 Hauptschütz

X7.1 A5 Fass belüften

X8.1 A6 Stempel heben

X11.2 A7 System betriebsbereit

X11.3 A8 Sammelstörung -Warnung-

X11.4 A9 Sammelstörung -Fehler-

X11.5 A10 Fass leer

X12.2 A11 Kolbenpumpe freigegeben

X12.4 A12 Fass fast leer

Diverse

FIN‐LED (1) Leuchtet, sobald Pulse > 1 Hz amFrequenzeingang anliegen

RUN‐LED (2) Leuchtet bei Power ON (Anlageeingeschaltet)

Blinkt im Betrieb

CAN Kommunikation (3) Leuchtet, sobald Kommunikationauf dem CAN‐Bus erfolgt

CAN Error (4) Leuchtet bei Kommunikationsfehler

Fuse (5) Leuchtet, wenn 24 VDC Versorgungder internen Ausgänge OK

Fehlersuche6‐16


LEDs des Temperaturregelmoduls

D13

D14

D8

D6

D2

D5

D4

D3

D1

D7

LED

D1 Heizungsausgang des 1. Kanals ist eingeschaltet.

HINWEIS: Je nach Stellung der Drehschalter S1 und S2 istder 1. Kanal dieses Temperaturregelmoduls Kanal 1, 7 oder13.

D2 (... D6) Heizungsausgang des 2. Kanals (... des 6. Kanals) isteingeschaltet.

D7 Betriebsspannung liegt an

D8 CAN‐Daten empfangen oder gesendet

D13 Leuchtet: Softwarereset des Reglers

Blinkt: CAN‐Fehlerzähler Überlauf, Stackfehler,Power‐Down nicht richtig abgeschlossen

D14 Keine Verbindung zur Steuerung (IPC)

Fehlersuche 6‐17


LEDs des IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Bedeutung

1 CF ACT (rot) leuchtet kurz auf (interner) Zugriff auf Speicherkarte

2 CAN ACT (grün) leuchtet kurz auf CAN aktiv (Datenverkehr)

3 TOUCH ACT (grün) leuchtet Bedienfeld (Touchpanel) bereit

blinkt bei Berührung des Bedienfelds

aus während des Hochfahrens

4 TOUCH ERROR (rot) leuchtet während des Hochfahrens, sonst Fehler

blinkt Bedienfeld verschmutzt

aus Bedienfeld (Touchpanel) bereit

5 SUPPLY OK (grün) leuchtet Spannung vorhanden

6 LINK (grün) leuchtet aktives Netz zugeschaltet und detektiert

7 ACT (gelb) blinkt Ethernet aktiv (Datenverkehr)

8 ERROR leuchtet Fehlender Command vom Feldbus Master:

Gebrochenes, nicht angeschlossenes oderdefektes Feldbuskabel

Unterbrechungen in der Kommunikation,wenn z. B. der Master nicht eingeschaltet ist

Der Profibus‐Abschlusswiderstand fehlt oderist defekt

Das Netzwerk wurde nicht korrektkonfiguriert

Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

9 ACTIV blinkt Profibus aktiv (Datenverkehr)


Feldbusdatenprotokoll: Standard

Protokollanzeigen

V13.1FeldbusdatenprotokollStandard


Feldbusdatenprotokoll: Erweitert

Protokollanzeigen

V13.1FeldbusdatenprotokollErweitert

Fehlersuche6‐18


Gesendete Feldbusdaten prüfen

V1 V14V7 V13 V13.1KonfigurationProfibus

Bedienfeld‐Seite V13.1 ermöglicht die Überwachung der Feldbusdaten, dievom Feldbus Master an die Anlage gesendet werden.

Abhängig vom verwendeten Feldbusdatenprotokoll (siehe Seite 4‐16,Feldbusdatenprotokoll auswählen) werden bestimmte Feldbusdatenangezeigt:

A. Wenn Standard verwendet wird:

� Melter Control in binärer Darstellung

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung

B. Wenn Erweitert verwendet wird:

� Melter Control 1 in binärer Darstellung

� Melter Control 2 in binärer Darstellung

� Melter Control 3 in binärer Darstellung (ab Softwareversion 6.45.034)

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung.

Diese Daten ergeben einen Datensatz. Jede Änderung im Datensatz wirdprotokolliert, wenn das Protokollieren aktiviert ist (Taste Protokollierenaktiviert).

HINWEIS: In seltenen Fällen kann das Protokollieren unter derÄnderungsgeschwindigkeit der Daten liegen. Das Protokollieren wirdautomatisch beendet, sobald sich eine Lücke im Protokoll ergeben würde.

Die letzten protokollierten Datensatzänderungen können angezeigt werden(Taste Protokoll anzeigen).

HINWEIS:

� No. = Datensatzzähler in dezimaler Darstellung von 1 bis 99

� (Melter) Control hier in hexadezimaler Darstellung.

Reparatur 7‐1


Abschnitt 7Reparatur


Vor Reparaturarbeiten zu beachtenACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

Einige Anlagekomponenten können nur abgebaut werden, wenn die Anlagezuvor aufgeheizt wurde.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschraubendruckbeaufschlagter Komponenten (z. B. beheizte Schläuche,Drucksensoren) System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.






Reparatur7‐2


BedienfeldVORSICHT: Anlage ohne Kommunikationsbaugruppe nur mit Abdeckungbetreiben, um den Steckplatz zu schützen.

1

2

3

4

5

6

1 KommunikationsbaugruppePROFIBUS‐DP (Option)*

2 RJ45 Ethernet

3 Nicht genutzt

4 CAN Stecker 9 pol. DSub male

5 RS232 Stecker 9 pol. DSubmale

6 24 VDC Stromversorgung

Hinweis: *Ist die Option PROFIBUS DP nicht konfiguriert, befindet sich dort eine Abdeckung.

Bedienfeld abnehmen1. Das Bedienfeld wird durch zwei Klemmschrauben an die Konsole

gedrückt. Die beiden gewinkelten Bleche greifen dabei in die Kühlschlitzedes IPC.

2. Klemmung lösen und Klemmschrauben und Bleche entfernen.

3. Ggf. Anschlüsse lösen. Das Bedienfeld kann nun herausgenommenwerden.

VORSICHT: Nach dem Einsetzen des Bedienfelds die Klemmschrauben nurhandfest anziehen.

Reparatur 7‐3


Speicherkarte wechseln

ACHTUNG: Die Speicherkarte darf nur bei ausgeschalteter Anlagegewechselt werden.

HINWEIS: Beim Wechseln der Speicherkarte gehen alle eingestelltenParameter (Rezepte) verloren. Die Anlage befindet sich wieder imAuslieferungszustand. Rezepte können zuvor auf einem externen PCgesichert und anschließend von dort wieder übertragen werden. Siehe Seite4‐44, Rezepte mit einem externen PC austauschen.

1 4 52 3

1 Speicherkarte CompactFlash

2 Auswurftaste für Speicherkarte

3 Kontroll‐Lampen (LEDs)

4 Nicht genutzt

5 Nicht genutzt

1. Anlage am Hauptschalter ausschalten.

2. Bedienfeld abnehmen. Siehe Seite 7‐2, Bedienfeld abnehmen.

3. Auswurftaste drücken und alte Speicherkarte entnehmen.

4. Neue Speicherkarte vorsichtig einführen, bis die Auswurftaste wiederherausspringt.

5. Eventuell gelöste Kabel wieder einstecken.

6. Bedienfeld einsetzen.

7. Anlage wieder einschalten.

8. Konfigurationskode eingeben. Siehe Seite 4‐24, Konfigurationskodeeingeben.

9. Werte und Parameter einstellen. Siehe Seite 4‐12, Werte und Parametereinstellen.

1

Reparatur7‐4


Kommunikationsbaugruppe stecken / auswechseln

VORSICHT:

� Anlage ohne Kommunikationsbaugruppe nur mit Abdeckungbetreiben, um den Steckplatz zu schützen

� Zum Schutz gegen elektrostatische Entladungen ist beimEin‐/Ausbau der Kommunikationsbaugruppe ein Erdungsband zutragen

� Kommunikationsbaugruppe nicht unter Spannung stecken.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Abb. 7‐1 Kommunikationsbaugruppe PROFIBUS DP

1. Abdeckung (1) abschrauben und aufbewahren, oder alteKommunikationsbaugruppe abschrauben und herausziehen.

2. Neue Kommunikationsbaugruppe vorsichtig einführen, bis sie fühlbareinrastet.

3. Kommunikationsbaugruppe mit beiden Rändelschrauben festschrauben.

3

2

1

I/O 1

Modul Nrn.

Reparatur 7‐5


Temperaturregelmodul oder I/O‐Modul auswechselnHINWEIS: Schalter‐/DIP‐Schalterstellungen, Busabschlusswiderständeja/nein und Jumperstellungen sind vom ausgetauschten Modul zuübernehmen.

CAN‐Adresse einstellenÜber die Drehschalter wird die CAN‐Adresse mit einem Schraubendrehereingestellt.

Temperaturregelmodul

(CAN‐Bus Stecker X9)

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr. Temperaturkanal

S1 S2

7 1 1 1 bis 6

7 2 2 7 bis 12

7 3 3 13 bis 18

HINWEIS: Die Schalterstellung S1 darf nicht verändert werden.

I/O‐Modul

(CAN‐Bus Stecker X16)

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr.

SW1 SW2

0 5 I/O 1

HINWEIS: Die Schalterstellung SW1 darf nicht verändert werden.

PT100

NI120S4

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

S5

S3ON

Reparatur7‐6


Temperaturmodul: weitere Einstellungen

Ni120 oder Pt100 einstellen

Über den Schalter S4 wird die Temperaturfühlerart (Ni120 oder Pt100)eingestellt.

Busabschlusswiderstand ein‐/ausschalten

Über den Schalter S5 wird der Abschlusswiderstand ein‐ oder ausgeschaltet.Am letzten Temperaturregelmodul muss der Abschlusswiderstand immereingeschaltet sein, bei den anderen immer ausgeschaltet.

Wird z. B. ein drittes Modul nachgerüstet, ist der Widerstand beim Modul 2von ein‐ auf ausgeschaltet zu stellen, beim nachgerüsteten Modul 3 aufeingeschaltet.

DIP‐Schalter S3 einstellen

Alle Schalter auf OFF.

HINWEIS: Kommt es während der Arbeiten am CAN‐Bus zu nichtnachvollziehbaren Fehlern (rote Kontroll‐Leuchten) oder zur Abschaltung,die Anlage am Hauptschalter aus‐ und wieder einschalten.

CAN‐BusAbschlusswiderstand

Reparatur 7‐7


CAN‐Bus AbschlusswiderstandDer CAN‐Bus muss beidseitig mit einem Abschlusswiderstand versehensein. Einer der beiden Abschlusswiderstände befindet sich auf dem letztenTemperaturmodul und muss eingeschaltet sein. Siehe Seite 7‐6,Busabschlusswiderstand ein‐/ausschalten.

Der zweite Abschlusswiderstand muss montiert sein an Klemme XL.

HINWEIS: Die beiden CAN‐Bus Abschlusswiderstände sind über den Busparallel geschaltet. Daher ergibt sich bei einer Widerstandsmessung ineingebautem Zustand der Wert 60 �.

Siehe auch Seite 3‐4, CAN‐Bus: Steckverbindungen sichern.

O‐Ringe auswechselnACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschraubendruckbeaufschlagter Komponenten (z. B. beheizte Schläuche,Drucksensoren) System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen. Siehe Seite 7‐1, Druck entlasten.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

Bei Undichtigkeiten, z. B. an Schlauchanschlüssen müssen die O‐Ringeausgewechselt werden. Dabei beachten:

� O‐Ring‐Nut reinigen und einfetten. Nordson empfiehlt speziellesHochtemperaturfett; siehe Seite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe.

� O‐Ring ebenfalls einfetten

� Demontierte O‐Ringe nicht wiederverwenden.

� Schlauchanschluss und Blindabdeckungen mit Drehmomentschlüssel bisauf 9,5 Nm festziehen.

2

3

43

1

1

4

4

VersaDrum

VersaPail

Reparatur7‐8


Schmelzplatte auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Stempel bis zum Erweichen des Materials (ca. 70�C/158�F,abhängig vom Material) aufheizen.

2. Eine saubere, harte, hitzebeständige Unterlage (z. B. Metallblech) aufdas Fass legen und den Stempel darauf absenken.

3. Alle Befestigungsschrauben (1) lösen.

4. Stempel ca. 10 cm nach oben fahren. Die Schmelzplatte bleibt auf derUnterlage liegen.

5. Anlage ausschalten.

6. Temperatursensor vorsichtig aus der Bohrung (4) ziehen.

7. O‐Ringe (3) austauschen. Dabei Nuten reinigen und einfetten. Fett sieheSeite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe.

� VersaPail: der Dichtring (2) kann nun gewechselt werden. Fett sieheSeite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe.

8. Temperatursensor mit Wärmeleitpaste (siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe) bestreichen und in die Bohrung (4) stecken.

9. Schmelzplatte festschrauben:

a. Befestigungsschrauben einfetten und zunächst lose einschrauben,sodass Stempel und Schmelzplatte thermischen Kontakt haben

b. Warten, bis Stempel und Schmelzplatte die gleiche Temperaturhaben

c. Befestigungsschrauben mit Drehmoment gemäß Tabelle anziehen:

VP020 VD200

Drehmoment 10 Nm 15 Nm

HINWEIS: Bei nächster Gelegenheit (z. B. Wochenende, Betriebsferien)bei kaltem Stempel die Befestigungsschrauben erneut mit Drehmomentgemäß Tabelle nachziehen.

Reparatur 7‐9


Dichtring auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

VersaPailVorgehen wie unter Schmelzplatte auswechseln beschrieben. Siehe Seite7‐8

VersaDrum1. Stempel auf Betriebstemperatur aufheizen.

2. Eine saubere, harte, hitzebeständige Unterlage (z. B. Metallblech) aufdas Fass legen und den Stempel darauf absenken.

3. Alte Dichtringe mit dem Messer zerschneiden und fachgerechtentsorgen.

VORSICHT: Antihaftbeschichtung nicht beschädigen.

4. Nuten reinigen und einfetten. Fett siehe Seite 5‐2, Betriebs‐/Hilfsstoffe.

5. Dichtringe mit zwei Mann auf aufgeheizten Stempel aufziehen. Ggf. neueDichtringe im Wärmeofen erwärmen (180 ‐ 200 °C / 356 ‐ 392 °F).

180 ‐ 200 °C356 ‐ 392 °F

Box 16 = F: In Ausführungen für Pappfässer ist am Stempel nur der

untere Dichtring vorhanden

Kabelschuhe (Beispiel)

1

1

VersaDrum

VersaPail

Reparatur7‐10


Temperatursensor oder Thermostat auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

VORSICHT: Muttern an Kabelschuhen mit max. 1 Nm festziehen und beimKontern untere Mutter festhalten. Andernfalls können die Keramiksockelbeschädigt oder die Heizelemente gelöst werden.

1. Anlage von der Netzspannung trennen.

2. Deckel (1) entfernen.

2 3

3.

Thermostat (2)

1. Neues Thermostat mit Wärmeleitpaste (siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe) bestreichen und austauschen.

Temperatursensor (3)

1. Temperatursensor vorsichtig am Anschlusskabel aus derSchmelzplatte herausziehen. Lässt er sich nicht leicht herausziehen,muss die Schmelzplatte abgenommen werden. Siehe Seite 7‐8,Schmelzplatte auswechseln.

2. Temperatursensor mit Wärmeleitpaste (siehe Seite 5‐2,Betriebs‐/Hilfsstoffe) bestreichen und einsetzen / befestigen.

4. Deckel wieder montieren.

5. Anlage wieder in Betrieb nehmen.

Ersatzteile 8‐1


Abschnitt 8Ersatzteile

Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste

Die Ersatzteillisten im separaten Dokument Parts List sind in folgendeSpalten gegliedert:

Item Identifiziert abgebildete Teile, die von Nordson erhältlich sind.

Part Nordson Ersatzteilnummer für jedes in der Abbildung gezeigteerhältliche Ersatzteil. Eine Serie von Strichen in der Spalte Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐)bedeutet, dass das Teil nicht separat bestellt werden kann.

Description Diese Spalte enthält den Namen des Ersatzteils undgegebenenfalls seine Abmessungen und sonstige Eigenschaften. DiePunkte in der Spalte Description zeigen den Zusammenhang zwischenBaugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteilen.

Quantity Die pro Gerät, Baugruppe oder Unterbaugruppe erforderlicheMenge. Die Abkürzung AR (nach Bedarf) wird verwendet, wenn es sichbei dem Posten um Gebindegrößen handelt oder die Anzahl proBaugruppe von der Produktversion oder vom Modell abhängt.

HINWEIS: Die Texte sind nur in englischer Sprache verfügbar. Sieheseparates Dokument Parts List.

BefestigungselementeBefestigungselemente werden in jeder Abbildung nach der Konvention Fxangegeben, wobei ”x” die Nummer des Befestigungselementes aus der ListeSchedule of Fasteners am Ende des separaten Dokuments Parts List ist.

BetriebsmittelkennzeichnungDie elektrischen Komponenten sind entsprechend DIN 40719, Teil 2gekennzeichnet.

Ersatzteile8‐2


SonderausführungenEin E statt des ‐ in Box 6 des Konfigurationskodes kennzeichnet eineSonderausführung. Gegebenenfalls wird das Dokument Parts List ergänztdurch eine sogenannte Delta‐Stückliste (�‐Stückliste). Darin sind Teile, dievom Standard‐Ersatzteilangebot abweichen, folgendermaßengekennzeichnet:

� Hinweis Beispiel

#M MechanischeKomponente

Siehe zusätzlicheZeichnung

#E‐ ElektrischesBetriebsmittel

Siehe Schaltplan

Technische Daten 9‐1


Abschnitt 9Technische Daten

Allgemeine Daten

Lagertemperatur - 45 °C bis + 75 °C - 49 °F bis + 167 °F

Min.Umgebungstemperatur

- 5 °C 23 °F

Max.Umgebungstemperatur

40 °C 104 °F

Luftfeuchtigkeit 10 bis 95 %, nicht kondensierend

Max. Betriebshöhe 3000 m 9840 ft

Max. Materialdruck

Box 10 = B 100 bar 10�000 kPa 1�450 psi

Box 10 = A 200 bar 20�000 kPa 2�900 psi

Schutzart IP 54

Geräuschemission in 1 mEntfernung

62 dB(A)

Geeignete FässerVORSICHT: � Pappfässer dürfen nur in der Baureihe VersaDrum und nur mit dem dafür

vorgesehenen Fassmantel verwendet werden. Siehe Seite 3‐17, Fassmantel für Pappfässer.

� Die Baureihe VersaPail darf nur mit Metallfässern verwendet werden.

Kode Fassdurchmesser (innen) Max. Fasshöhe (außen)

8

K 280 mm 475 mm

N 286 mm 486 mm

J 567 mm 960 mm

D 571 mm 960 mm

Technische Daten9‐2


TemperaturenVORSICHT: Für die Temperatureinstellung ist die vom Materialherstellervorgeschriebene Verarbeitungstemperatur maßgebend. Die maximaleBetriebstemperatur der hier beschriebenen Anlage und beheizter Systemkomponenten darf nicht überschritten werden.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Min. Betriebstemperatur(Sollwert) 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F 40 °C 100 °F

Max. Betriebstemperatur 150 °C 300 °F 180 °C 350 °F 230 °C 450 °F

Übertemperaturabschaltung durch Thermostat 180 °C 350 °F 210 °C 410 °F 260 °C 500 °F

Luftverbrauch

VersaPail VersaDrum

Pro Zyklus (Stempel herabund herauf) bei 8 bar / 116 psi Ca. 400 Normliter Ca. 600 Normliter

Luftmotor Kolbenpumpebei 4,7 bar / 68 psi Ca. 25 Normliter pro Doppelhub

Absaughaube (Zubehör)

VersaPail VersaDrum

Nennluftmenge (Empfehlung) 205 m3/h 510 m3/h

Druckverlust beiNennluftmenge Ca. 50 Pa Ca. 180 Pa

Anschluss‐Stutzen ∅ 100 mm ∅ 150 mm



Elektrische DatenACHTUNG: Das Gerät ist nur für eine Betriebsspannung ausgelegt. Nur mitder Betriebsspannung betreiben, die auf dem Typenschild angegeben ist.

ZulässigeSpannungsabweichung derBetriebsspannung

±10%

Frequenz derBetriebsspannung

50/60 Hz

Max. Leistungsabgabe proHeizkanal

2�000 W, jedoch pro Anschlussbuchse Schlauch/Kopf ebenfalls max. 2�000 W

(Jede Anschlussbuchse versorgt zwei Heizkanäle)

ZulässigeSpannungsabweichung anSchnittstelle Standard I/O

±10%

Nennstrom / Betriebsspannung

Anschlussbuchsen Schlauch/Kopf

Box 11

2 4 6 2 4 6 8

VersaPail VersaDrum

Be

trie

bss

pa

nn

un

g

Bo

x 9

2200 V

3 Ph �43 A 52 A 57 A 76 A 93 A 100 A 100 A

3230 V

3 Ph �38 A 45 A 53 A 67 A 81 A 96 A 97 A

4400 V

3 Ph Y22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

5400 V

3 Ph �22 A 30 A 31 A 38 A 47 A 55 A 56 A

6480 V

3 Ph �19 A 25 A 26 A 32 A 39 A 46 A 47 A

7575 V

3 Ph �- - - 27 A 33 A 39 A 39 A



Maße und Gewichte

VersaPail

Hinweis

Gewicht ca. 332 kgGenaues Gewicht sieheFrachtpapiereBodenbelastung (voll befülltes

Gerät) ca. 0,94 N/mm2

380

540

87

276

1920

1190



VersaDrum

Hinweis

Gewicht ca. 672 kgGenaues Gewicht sieheFrachtpapiereBodenbelastung (voll befülltes

Gerät) ca. 0,41 N/mm2

580

740

87

276

3010

1520

Box 26 = W: Es gelten dieMaße in ()

(1905)

(800)



Passwort A‐1


Anhang APasswort

Gegebenenfalls diese Seite entfernen und an einem sicheren Ortaufbewahren.

Kunden-Masterpasswort

Zur Bedienung über den IPC WebserverHINWEIS: Groß‐/Kleinschreibung beachten.

Benutzername Kennwort

X5SW3HH VersaWeb manager

HINWEIS: Das Kunden‐Masterpasswort ist für die Level 1 bis 3 gültig.

Level Freigegebene Funktionen

Level 0

Ohne Passwort zugänglich

Heizungen ein‐/ausschalten

Motorsammelfreigabe ein‐/ausschalten

Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten

Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten

Sprachwechsel

Helligkeit

Datum / Uhrzeit ändern

Level 1

Bedienung

Normale Bedienung für alleBenutzer

Temperatur‐Sollwerte

Zu‐ und Wegschalten von Applikationsgruppen

Motoreinzelfreigabe

Druck‐Sollwert

Drehzahl‐Sollwert

Max. Pumpendrehzahl (im signalgeführten Betrieb)

Level 2

Parameter

Einstellungen für geschultePersonen

Unter‐/Übertemperatur Warnung/Fehler

Temperatur‐Absenkwerte

Automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung

Manuelle Temperaturabsenkdauer

Temperaturkanal aktiviert/deaktiviert

Umstellung Signalgeführter Betrieb / Handbetrieb

Fortsetzung...

PasswortA‐2


Level 3

Basiseinstellungen

Applikationsnamen (Temperaturkanäle, Pumpen, Drucksensoren)

Temperatur Regelstreckentyp

Umstellung °C,°F

Temperaturkanal: Anzeigebetrieb, Regelbetrieb

Maximaler Temperatur‐Sollwert

Applikationsgruppen erstellen

Funktion auswählen für das Schalten von Applikationsgruppen

Wochenzeitschaltuhr: Löschen, Programm ändern, Programme kopieren

Umstellung bar, psi, kPa

Druck‐Alarmüberwachung ein/aus

Über‐ und Niedrigdruckalarme

Druck PID‐Parameter

Motorfreigaben vom Bedienfeld / Bedienfeld UND Standard I/O

Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog/Frequenz,Spannung/Strom

Motor Funktionskombination

Drehzahlregelung/Druckregelung

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Pumpendrehzahl/Druck

Min. Pumpendrehzahl (im signalgeführten Betrieb)

Min./max. Druck (im signalgeführten Betrieb)

Schwellwertschalter

Erhöhte Geschwindigkeit


Auf Werkeinstellung zurücksetzen


Steuerungsoptionen / Steuerungsbetriebsarten

Kundenkonfiguration (Rezepte/Applikationsnamen)

Wartungsintervall

Konfiguration System betriebsbereit

Passwort Konfiguration

Rezepte

IPC IP‐Adresse und Subnet mask

Konfiguration Changeover System

Konfiguration Drucksensoren

Konfiguration Profibus

Konfiguration ControlNet

Konfiguration EtherNet/IP

Level Nordson

Nur für Nordson Mitarbeiter

NORDSON Konfiguration

Allgemeine Hinweise zum Umgang mit Auftragsmaterialien B‐1


Anhang BAllgemeine Hinweise zum Umgang mit

Auftragsmaterialien

BegriffsbestimmungAuftragsmaterialien sind hier z. B. thermoplastische Schmelzklebstoffe,Klebstoffe, Dichtstoffe, Kaltleime und ähnliche Auftragsmaterialien, die imweiteren Text auch als Materialien bezeichnet werden.

HINWEIS: Welche Materialien mit Ihrem Nordson Produkt verarbeitetwerden dürfen, ist in der Betriebsanleitung unter Bestimmungsgemäße undNichtbestimmungsgemäße Verwendung beschrieben. In Zweifelsfällenwenden Sie sich bitte an Ihre Nordson Vertretung.

Hersteller‐InformationenMaterialien dürfen nur unter Beachtung der Produktbeschreibungen undSicherheitsdatenblätter der Hersteller verarbeitet werden.

Sie informieren unter anderem über die richtige Verarbeitung des Produktes,über Transport, Lagerung und Entsorgung. Auch Informationen überReaktivität und evtl. gefährliche Zersetzungsprodukte, toxischeEigenschaften, Flammpunkte, etc. können dort entnommen werden.

HaftungNordson haftet nicht für Gefahren oder Schäden, die durch Materialienentstehen.

VerbrennungsgefahrBeim Umgang mit erhitzten Materialien besteht Verbrennungsgefahr.Vorsichtig arbeiten und geeignete Schutzausrüstung tragen.

Allgemeine Hinweise zum Umgang mit AuftragsmaterialienB‐2


Dämpfe und GaseSicherstellen, daß Dämpfe und Gase die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Dämpfe und Gase ggf. durch geeignete Vorrichtungenabsaugen und/oder für eine ausreichende Belüftung des Arbeitsplatzessorgen.

SubstratDas Substrat sollte frei von Staub, Fett und Feuchtigkeit sein. DurchVersuche das geeignete Material auswählen, die optimalenArbeitsbedingungen feststellen und die eventuell für das Substraterforderlichen Vorbehandlungen ermitteln.

VerarbeitungstemperaturBei temperierten Materialien ist für die Qualität des Auftrages das Einhaltender vorgeschriebenen Verarbeitungstemperatur entscheidend. Sie darf nichtüberschritten werden! Überhitzen kann zur Verkokung bzw. Vercrackung desMaterials führen, was Betriebsstörungen oder Geräteausfall zur Folge hätte.

Grundsätzlich sollte Material schonend geschmolzen werden. Eine längere,unnötige Temperaturbelastung ist zu vermeiden. BeiArbeitsunterbrechungen sollte die Temperatur abgesenkt werden. DieTemperatur im Tank des Gerätes sollte auf den Materialverbrauchabgestimmt sein. Sie ist deshalb bei hohem Materialverbrauch nahe dervorgeschriebenen Verarbeitungstemperatur, bei geringem Verbrauchentsprechend niedriger einzustellen.

Bei Kaltverarbeitung von Materialien den Einfluß von Scherwärme undUmgebungstemperatur berücksichtigen, ggf. kühlen.

Glossar C‐1


Anhang CGlossar

AbbindezeitDie Zeitspanne, die ein Klebstoff vom Auftrag bis zum vollständigemAushärten benötigt.

Abfallverzögerung1. Zeit zwischen Signal zum Ausschalten eines Auftragskopfes und Ende

des Materialauftrags.

2. Zeit, die ein Verzögerungsrelais nach Abschalten noch angezogen bleibt.

AntihaftbeschichtungVerhindert weitgehend das Festbrennen von Schmelzklebstoff und erleichtert das Reinigen der mit dem Klebstoff in Berührung kommenden Teile vonSchmelzklebstoff‐Auftragssystemen.

Anzugverzögerung1. Zeit zwischen Signal zum Einschalten eines Auftragskopfes und Beginn

des Materialauftrags.

2. Zeit zwischen Spannungsbeaufschlagung und tatsächlichem Anzieheneines Verzögerungsrelais.

AuftragsgewichtDas Gewicht (Grammage) des Auftragsmaterials, das pro Flächeneinheit aufdas Substrat aufgetragen wird.

Auftragsgewicht messen: Mit einem Kreisschneider schneidet man mehrere100 mm2 große Kreise aus der unbeschichteten Warenbahn. Die Stellen derProbenentnahme sollen gleichmäßig über die Warenbahnbreite verteilt sein.Man misst das Gewicht der Proben auf 0,01 g genau und errechnet dasdurchschnittliche Gewicht. Ebenso verfährt man mit der beschichteten Warenbahn. Wieviele Proben zu entnehmen sind, richtet sich danach, wie starkdas Gewicht der Proben voneinander abweicht. Das Auftragsgewicht wirderrechnet als Gewichtsdifferenz der beschichteten und der unbeschichtetenWarenbahn. Das Auftragsgewicht wird i. d. R. in g/m2 angegeben.

GlossarC‐2


Auftragskopf, Schmelzklebstoff‐Systemkomponente zum Auftragen von Material als Raupen‐, Punkt,‐Flächen‐ oder Sprühauftrag.

Auftragssystem, Schmelzklebstoff‐Anordnung von Geräten und Komponenten, die Schmelzklebstoff aufschmelzen, fördern, dosieren und auftragen, z. B. Fass‐Schmelzanlage, Schmelzgerät, Dosierpumpeneinheit, Auftragskopf, Beschichtungsstand und beheizteSchläuche.

barGesetzliche Einheit für Druck. Die SI‐Einheit ist Pascal (Pa). Die in USAgebräuchliche Einheit ist psi. Siehe Umrechnungen.

Bd (Baud)Einheit für die Datenübertragungsrate: Bit/s.

BetriebsluftdruckIn der Regel wird die kundenseitige Druckluft durch geräteinterne Druckregeleinheiten gemindert. Der Betriebsluftdruck ist der geminderte Druck, mitdem die pneumatischen Komponenten arbeiten.

BetriebsspannungDie Spannung, mit der das Gerät betrieben wird. Die Betriebsspannung istauf dem Typenschild angegeben. Ggf. ist ein Transformator erforderlich, umdas Schmelzgerät der kundenseitigen Netzspannung anzupassen.

dB (A)Einheit für den Schalldruckpegel, gemessen nach der international genormten Bewertungskurve A, die den Schall ähnlich wie das menschliche Ohrbewertet.

CAN‐BusDas Controller Area Network ist ein international genormtes serielles Bussystem. Bei Nordson Schmelzgeräten tauschen Steuerungskomponenten, wiez.B. Temperaturregler, Frequenzumrichter und Drucksensoren über denCAN Bus Daten mit dem IndustriePC aus. Der CAN Bus kommt als internesNetzwerk bei Nordson Gerätesteuerungen zum Einsatz und ist nicht alsSchnittstelle für kundenseitige Steuerungen vorgesehen.

Glossar C‐3


ControlNetInternational genormter serieller Feldbus mit Scanner‐ und Adapter‐Teilnehmern. Nordson Schmelzgeräte (Adapter) mit ControlNet Schnittstelle könnenvon einer kundenseitigen Steuerung (Scanner) fernbedient werden.

DrehimpulsgeberAuch Encoder genannt. Der Drehimpulsgeber erfasst die Bahngeschwindigkeit der Muttermaschine. Er liefert je Umdrehung eine bestimmte Anzahl vonelektrischen Impulsen. Die Frequenz ist ein Maß für die Bahngeschwindigkeit. Siehe auch Leitsignal.

DüseDie Komponente, durch die das Material den Auftragskopf verlässt. Die Düsebestimmt Volumen, Form und Richtung des Materialaustritts.

Eingegossenes HeizelementEin Widerstands‐Heizelement, das z. B. in einen Tank oder in eine Schmelzplatte eingegossen ist. Durch diese feste Verbindung wird die Wärme optimalübertragen.

EngelshaarFeine Klebstoff‐Fäden, entstehen bei inkorrektem Transfer von der Düse aufdas Substrat. Ursache hierfür könnte z. B. ein schlechtes Abscherverhaltender Düse bei hochviskosem Klebstoff sein.

FirmwareGeräteinterne, dem Kunden unzugängliche, nicht änderbare Software.

FördermengeDas Materialvolumen, das die Pumpe fördert. Mengenangabe in z. B.cm3/min.

FreilaufdiodeElektronisches Bauteil, das elektronische Baugruppen vor Spannungsspitzenschützt, die beim Abschalten von Relais oder Magnetventilen entstehen.

GlossarC‐4


GeräuschemissionSchalldruckpegel, den ein Gerät unmittelbar an die umgebende Luft abgibt.Die Geräuschemission wird in dB (A) angegeben.

GrammageSiehe Auftragsgewicht.

HeizpatroneEin auswechselbares, zylindrisches Widerstands‐Heizelement. Es wird ineine Bohrung der zu beheizenden Komponente eingeschoben.

HopperUnbeheizte Tankverlängerung, um das Tankvolumen zu vergrößern.

HostÜbergeordnete Steuerung.

Hot MeltEnglisch für Schmelzklebstoff.

InertgasSiehe Schutzgas.

InitiatorBauelement, das ein Signal erzeugt, wenn sich in einem bestimmten Bereichseiner Umgebung ein Objekt befindet. Mögliche Ausführungsformen sind z.B. Näherungsinitiator und Photozelle einer Lichtschranke.

Intermittierender BetriebBetriebsart von Auftragsköpfen. Dabei erfolgt der Materialauftrag nicht kontinuierlich, sondern mit Unterbrechungen, die zum gewünschten Auftragsmuster führen.

Glossar C‐5


Komponente1. Systemkomponente:

Der Begriff bezeichnet ein einzelnes Gerät (z. B. Schmelzgerät), das Teileines Auftragssystems ist.

2. Gerätekomponente:Der Begriff bezeichnet ein einzelnes Bauteil (z. B. Kupplung,Taster NOT‐AUS) oder eine Gruppe von Bauteilen, die eine funktionaleEinheit bilden (z. B. Schutzgasausstattung).

LEDLight Emitting Diode; Lumineszenzdiode.

Leistungsaufnahme PDie elektrische Leistung (Watt), die das Gerät (Motor, Heizung und die imSchaltschrank vorhandenen elektrischen Betriebsmittel) aufnimmt.

Leistungsaufnahme PmaxDie maximale elektrische Leistung (Watt), die das Gerät und das angeschlossene Zubehör aufnehmen. Sie errechnet sich als Produkt aus anliegenderSpannung und dem maximal abgesicherten Strom.

LeitsignalEin von der Muttermaschine erzeugtes Signal (Spannung, Strom oder Frequenz), das zur Steuerung des Schmelzgerätes dient.

LösungsmittelLösungsmittel sind flüssige organische Stoffe und deren Mischungen, diedazu eingesetzt werden können, Flächen von Klebstoffen zu reinigen.Lösungsmittel sind leicht flüchtig. Bei der Verwendung von Lösungsmittelnsind besondere Vorschriften zu beachten.

In der Nordson Literatur handelt es sich grundsätzlich um das vom Schmelzklebstoffhersteller vorgeschriebene Mittel.

MagnetventilIn der Regel Bestandteil des Auftragskopfes. Steuerventil, das durch eineelektromagnetische Spule betätigt wird.

GlossarC‐6


MaschinenfreigabeFreigeben eines Steuergerätes durch Signal von einer Muttermaschine. DieMaschinenfreigabe wird in der Nordson Literatur auch als Parent MachineInterlock oder Security bezeichnet.

Master‐SlaveKonfiguration zweier oder mehrerer Geräte, bei der eines als Master dieSteuerung von einem oder mehreren Slaves übernimmt.

Beispiel: Nordson Schmelzgeräte am PROFIBUS sind Slaves, die vom kundenseitigen Master gesteuert werden.

MaterialAllgemeine Nordson Bezeichnung für Auftragsmaterialien wie z. B. thermoplastische Schmelzklebstoffe, Klebstoffe, Dichtstoffe, Kaltleime undÄhnliches.

MenüVerzweigte Programmstruktur, in der der Bediener die gewünschten Funktionen auswählt.

min-1

min-1 = 1/min. Umdrehungen pro Minute.

MontagepistoleHandbetätigte Systemkomponente zum Auftragen von Material als Raupen‐,Punkt‐ oder Sprühauftrag.

MSDSMaterial Safety Data Sheet (englische Bezeichnung für Sicherheitsdatenblatt).

MuttermaschineDiejenige Maschine des Anwenders, die das Leitsignal für den signalgeführten Betrieb erzeugt. Siehe auch Leitsignal.

Glossar C‐7


NennluftmengeAngabe zum Absaugvolumen von Absaughauben. Der Druckverlust von derAbsaughaube zum kundenseitigen Ventilator muss zusätzlich berücksichtigtwerden.

NennstromDer durch Normen oder Vereinbarung zwischen Hersteller und Kunde festgelegte Sollwert des Stroms für ein Gerät.

NetzspannungSpannung im kundenseitigen Netz, muss ggf. durch einen Transformator indie Betriebsspannung umgewandelt werden.

Ni 120Kurzbezeichnung für einen Widerstandstemperaturfühler auf Nickelbasis,der bei einer Temperatur von 0° C (32° F) einen elektrischen Widerstand von120 � hat.

NmNewtonmeter, SI‐Einheit für Energie und Drehmoment. Siehe Umrechnungen.

Offene ZeitDie maximale Zeitspanne zwischen Auftrag des Klebstoffes auf das Substratund Andrücken des zweiten Fügeteils, in der eine Verbindung zustande kommen kann. Faktoren wie Auftragstemperatur, Substrat, Klebstoffeigenschaften sowie Klebstoffmenge sind für die offene Zeit von Bedeutung.

ParameterVariabel einstellbare Größe, deren Wert in ein Steuergerät, eine SPS‐Steuerung oder das Kontrollsystem eingegeben werden muss.

PaPascal, SI‐Einheit für Druck. Siehe Umrechnungen.

PasPascalsekunde, SI‐Einheit für die dynamische Viskosität.

GlossarC‐8


PID‐ReglerReglertyp, der unterschiedliche Regelverhalten der Proportional‐, Integral‐und Differentialanteile kombiniert.

Der Regler sollte so abgeglichen werden, dass Regelgröße (Ausgangsgröße) und Stellgröße (Eingangsgröße) möglichst wenig schwingenund die Zeit bis zur Stabilität der Stellgröße möglichst kurz ist.

PolyamidNordson Sprachgebrauch für auf Polyamid basierende Schmelzklebstoffe.Gebräuchliche Bezeichnungen sind auch Polyamidharz und Polyamid‐Schmelzklebstoff.

Polyurethan‐SchmelzklebstoffFeuchtigkeitsvernetzender Schmelzklebstoff. Gebräuchliche Abkürzungensind auch PU und PUR. Bei der Verarbeitung von Polyurethan‐Klebstoff sindbesondere Sicherheitshinweise zu beachten.

PROFIBUSInternational genormter serieller Feldbus mit Master‐ und Slave‐Teilnehmern.Nordson Schmelzgeräte (Slave) mit PROFIBUS DP Schnittstelle können voneiner kundenseitigen Steuerung (Master) fernbedient werden.

ProportionalventilElektropneumatisches Bauteil, das die Steuerung eines pneumatischenDruckes durch eine elektrische Größe (meist eine Steuerspannung)ermöglicht.

Pt 100Kurzbezeichnung für einen Widerstandstemperaturfühler auf Platinbasis, derbei einer Temperatur von 0° C (32° F) einen elektrischen Widerstand von100 � hat.

PURSiehe Polyurethan‐Schmelzklebstoff.

Glossar C‐9


RaupenstärkeDie Breite einer Materialraupe, die auf ein Substrat aufgetragen wird. DieMaßangabe bezieht sich auf die Raupe vor dem Zusammenpressen durchdie Fügeteile.

RestgefahrenGefahren, die trotz Beachtung aller einschlägigen Sicherheitsvorschriften beider Herstellung eines Produktes und auch bei bestimmungsgemäßer Verwendung noch ein Restrisiko für den Benutzer darstellen. Auf Restgefahrenwird ‐ soweit sie dem Hersteller bekannt sind ‐ in der Betriebsanleitung und/oder durch Warnhinweise am Gerät hingewiesen.

ReversierbetriebBetrieb eines Pumpenmotors entgegen der Förderrichtung. Verhindert dasNachtropfen von Material.

RückschlagventilEin Ventil, das nur in einer Richtung durchströmt werden kann. Bei umgekehrter Strömungsrichtung schließt es selbsttätig.

Sachgerechte EntsorgungBeseitigen von Abfällen jeglicher Art unter Berücksichtigung aller gesetzlichen Vorschriften.

SchmelzgerätDient zum Aufschmelzen und Fördern von Schmelzklebstoffen o.ä. Materialien.

SchmelzklebstoffSchmelzklebstoffe sind thermoplastische Kunststoffe. Sie werden im geschmolzenem Zustand verarbeitet. Das Abbinden erfolgt durch Aushärten.

GlossarC‐10


SchutzartNach IEC 529/DIN 40 050.Die Schutzarten für den Schutz von elektrischen Betriebsmitteln durch entsprechende Kapselung werden durch ein Kurzzeichen, z. B. IP 54, angegeben. Die erste Ziffer gibt den Berührungs‐ und Fremdkörperschutz und diezweite Kennziffer den Wasserschutz an. Der Stoßschutz als dritte Kennzifferwird in der Regel nicht angegeben.

1. Stelle 2. Stelle 3. Stelle

IP Berührungs‐ undFremdkörperschutz

Wasserschutz Stoßschutz

Schutz gegen... Schutz gegen... Schutz gegen Stoßenergie bis...

0 - - -

1 Fremdkörper > 50 mm senkrecht fallendes Tropfwasser 0,225 J = Aufprall von 150 g aus15 cm Höhe

2 Fremdkörper > 12 mm schräg fallendes Tropfwasser 0,375 J = Aufprall von 250 g aus15 cm Höhe

3 Fremdkörper > 2,5 mm Sprühwasser 0,5 J = Aufprall von 250 g aus 20 cmHöhe

4 Fremdkörper > 1 mm Spritzwasser -

5 Staubablagerung Strahlwasser 2,0 J = Aufprall von 500 g aus 40 cmHöhe

6 Staubeintritt bei Überflutung -

7 - beim Eintauchen 6,0 J = Aufprall von 1,5 kg aus40 cm Höhe

8 - beim Untertauchen -

9 - - 20 J = Aufprall von 5 kg aus 40 cmHöhe

SchutzgasGas (z. B. Stickstoff), das eingesetzt wird, um z. B. einen Klebstoff vor demKontakt mit Luftfeuchtigkeit und dadurch vor ungewollten Reaktionen zuschützen. Schutzgas wird auch als Inertgas bezeichnet.

Glossar C‐11


SchutzklasseFür die elektrische Sicherheit von Geräten werden Schutzmaßnahmen gefordert, die verhindern, dass berührbare Metallteile im Fehlerfall Spannungführen können. Die Einteilung in Schutzklassen gibt Auskunft über die jeweiligen Maßnahmen.

Schutzklasse

Symbol Schutzvorkehrungen

1 Alle berührbaren Metallteile sind elektrisch leitend miteinander verbundenund werden mit dem Netz‐Schutzleiter verbunden.

2 Das Gerät hat durch entsprechende Isolationen keine berührbarenMetallteile, die im Fehlerfall Spannung führen können. Ein Schutzleiter istnicht vorhanden.

3 Das Gerät wird mit Kleinspannung bis 42 V betrieben, die von einemSicherheitstrafo oder einer Batterie stammt.

SISystème International d' Unités (internationales Einheitensystem).

SicherheitsventilVentil, das verhindert, dass der Materialdruck einen voreingestellten Wertüberschreitet.

SicherheitsventilplatteBauteil, in dem ein Material zirkuliert, wenn das eingebaute Sicherheitsventilgeöffnet ist.

SPSSpeicherprogrammierbare Steuerung, engl. PLC.

Solid State RelaisElektronische Baugruppe ohne mechanische Teile, aber mit der Funktioneines elektromechanischen Relais.

SteuergerätGerät zur Steuerung von Proportionalventilen (Drucksteuergerät) oder Magnetventilen bzw. Auftragsköpfen (Streckensteuergerät) in Abhängigkeit vonder Geschwindigkeit der Muttermaschine.

GlossarC‐12


SteuerspannungSchaltschrank‐interne Spannung für elektrische Betriebsmittel wie z. B. Temperaturregler, SPS etc.. Die Steuerspannung in Nordson Schaltschränkenbeträgt üblicherweise 230 VAC oder 24 VDC.

SubstratDas Produkt, z. B. Textil, Folie, auf das ein Material aufgetragen wird.

TachogeneratorBauteil, das eine elektrische Spannung (Leitspannung) erzeugt. Diese Spannung ist proportional zur Drehzahl, mit der der Tachogenerator angetriebenwird.

TemperatursensorAuch Temperaturfühler genannt.Das Teil eines Temperatur‐Regelsystems, das die Temperatur erfasst undan das Regelsystem meldet. In Nordson Geräten werden Widerstandstemperaturfühler eingesetzt.

ThermostatBauteil zur Temperaturregelung. Meist als elektrischer Schalter ausgeführt,der bei Erreichen einer bestimmten oder einstellbaren Temperatur schaltet.Der Unterschied zwischen Einschalt‐ und Ausschalttemperatur wird als Hysterese bezeichnet.

TransformatorSpannungsumformer.In Nordson Geräten eingesetzt, um die kundenseitige Netzspannung in dieBetriebsspannung umzuwandeln.

U/minAndere Schreibweise für min-1 = 1/min = Umdrehungen pro Minute.

Glossar C‐13


Umrechnungen

Angabe in mesh Angabe in mm Angabe in mesh Angabe in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabelle U.S. Bureau of Standards

GlossarC‐14


Umrechnungen (Forts.)

Einheit multipliziert mit ergibt

Dichte SI‐Einheit: [kg/m3]

Kilogramm pro Kubikmeter kg/m3 1,0 x 10-3 Kilogramm pro Liter kg/l

Kilogramm pro Kubikmeter kg/m3 8,35 x 10-3 Pfund pro Gallone (US) lb/gal

Kilogramm pro Liter kg/l 8,35 Pfund pro Gallone (US) lb/gal

Pfund pro Gallone (US) lb/gal 0,12 Kilogramm pro Liter kg/l

Drehmoment SI‐Einheit: [Nm]

Newtonmeter Nm 8,85 Pfundzoll (US) lbin

Newtonmeter Nm 0,74 Pfundfuß (US) lbft

Pfundzoll (US) lbin 0,113 Newtonmeter Nm

Pfundfuß (US) lbft 1,36 Newtonmeter Nm

Druck SI‐Einheit: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Pfund pro Quadratzoll (US) psi

Bar bar 14,5 Pfund pro Quadratzoll (US) psi

Pfund pro Quadratzoll (US) psi 0,069 Bar bar

Geschwindigkeit SI‐Einheit: [m/s]

Meter pro Sekunde m/s 196,89 Fuß pro Minute ft/min

Fuß pro Minute ft/min 5,1 x 10-3 Meter pro Sekunde m/s

Länge SI‐Basiseinheit: Meter [m]

Meter m 3,2808 Fuß ft

Fuß ft 0,3048 Meter m

Zentimeter cm 0,3937 Zoll in

Zoll in 2,54 Zentimeter cm

Glossar C‐15


Umrechnungen (Forts.)

Einheit multipliziert mit ergibt

Masse SI‐Basiseinheit: Kilogramm [kg]

Kilogramm kg 2,2046 Pfund (US) lb

Pfund (US) lb 0,4536 Kilogramm kg

Gramm g 0,0353 Unze oz

Unze oz 28,35 Gramm g

Temperatur SI‐Basiseinheit: Kelvin [K]

Grad Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Grad Fahrenheit ° F

Grad Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Grad Celsius ° C

Viskosität, dynamische SI‐Einheit: Pascalsekunde [Pas]

Pascalsekunde Pas 1,0 x 103 ZentipoiseA cP

ZentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Pascalsekunde Pas

Viskosität, kinematische SI‐Einheit: [m2/s]

Quadratmeter pro Sekunde m2/s 1,0 x 10-6 ZentistokeA cSt

ZentistokeA cSt 1,0 x 106 Quadratmeter pro Sekunde m2/s

Volumen SI‐Einheit: [m3]

Kubikmeter m3 1, 0 x 103 Liter l

Kubikmeter m3 264,2 Gallone (US) gal

Liter l 0,2642 Gallone (US) gal

Gallone (US) gal 3,7853 Liter l

HINWEIS: A: Seit 1986 keine gesetzliche Einheit mehr.

GlossarC‐16


VACAbkürzung für Volt Alternating Current. Wechselspannung.

VDCAbkürzung für Volt Direct Current. Gleichspannung.

VerarbeitungstemperaturDie Verarbeitungstemperatur wird von dem Hersteller des Materials vorgeschrieben bzw. empfohlen. Sie ist aus den Produktinformationen und/oderaus den Sicherheitsdatenblättern (MSDS�) ersichtlich.

VerkokenZersetzung eines Kunststoffes, vornehmlich durch den Einfluss von Wärme.Mögliche Folge von zu hoher Verarbeitungstemperatur.

ViskositätZähigkeit; ist ein Maß dafür, welche Kraft aufgewendet werden muss, umeine Flüssigkeit zu bewegen:

1. Viskosität (auch Dynamische Viskosität). Einheit: Pas (siehe Umrechnungen).

2. Kinematische Viskosität (Dynamische Viskosität dividiert durch dieDichte des Stoffes). Einheit: m2/s (siehe Umrechnungen).

VorlaufstreckeStrecke zwischen Initiator und Auftragskopf.

WiderstandstemperaturfühlerBauteil mit einem elektrischen Widerstand, dessen Wert sich temperaturabhängig in bestimmter Weise ändert. In Nordson Geräten werden dieAusführungen Pt 100 und Ni 120 verwendet.

ACO‐System - Zustandübergangs‐Diagramm D‐1


Anhang DACO‐System - Zustandübergangs‐Diagramm

Fortsetzung...

ACO‐System - Zustandübergangs‐DiagrammD‐2


HINWEIS: Gültig ab Software Version V6.52.038.

Activate melterand start pumping

Adhesive levellow

Container emptywarning

VP/VD 1

normaloperation

normaloperation

start up

VP/VD 2

start up

Platen NOT insertedanddeactivateapplication group A

operationstop

Waiting forChangeover

deactivate applicationgroup A

normaloperation

normaloperation

operationstop

Waiting forChangeover

activate applicationgroup A

heat up

heat up

Activate melterand start pumping

Adhesive levellow

Container emptywarning



Platen NOT insertedand

deactivateapplication group A

Container emptyfault

normaloperation

normaloperation

Container emptyfault

Faultdelay0-60s

Faultdelay0-60s

Pneumatikplan E‐1


Anhang EPneumatikplan

Fortsetzung...

PneumatikplanE‐2


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Fass‐Schmelzanlagen VersaPail VP020 VersaDrum VD200 mit ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7146084.pdf · P/N 7146084_05 VP_VD_PP 2014 Nordson Corporation. Bestellnummer