VersaBlue und VersaBlue Plus Schmelzgeräte für die Serie N ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7105011.pdf · Quantum, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, ... Router‐IP‐Adresse

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

VersaBlue® und VersaBlue® PlusKlebstoff‐Schmelzgeräte

der Serie NTypen VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

Vorläufige Feldtest‐Betriebsanleitung P/N 7105011_09- German -

Ausgabe 02/14

P/N 7105011_09 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

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Inhaltsverzeichnis I

P/N 7105011_09� 2014 Nordson Corporation VersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitshinweise 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitssymbole 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verantwortung der Geräteeigentümer 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsinformationen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien 1‐2. . . . . . . . . . . . . .Benutzerqualifikation 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsmaßnahmen 1‐3. . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte 1‐3. . . . . . . . . . . .Anweisungen und Sicherheitshinweise 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zur Installation 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zum Betrieb 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweise zu Wartung und Reparatur 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gerätesicherheitsinformationen 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät herunterfahren 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

System vom Klebstoffdruck entlasten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .System ausschalten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applikatoren ausschalten 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHT 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weitere Sicherheitsmaßnahmen 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erste Hilfe 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsschilder und Aufkleber 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrostatische Entladung 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schäden an elektronischen Bauteilen 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Personenschäden und Brandgefahr 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII

P/N 7105011_09 � 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Einführung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einsatzbereich (EMVG) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebseinschränkung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2‐2. . . . . . .Restgefahren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Baureihenübersicht 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sonstige Informationsquellen 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienerleitfaden 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Product Resource Disc 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Symbole 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Begriffsbestimmungen 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittstelle Standard I/O 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Signalgeführter Betrieb 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auftragskopf = Applikator 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlerstrom‐Schutzeinrichtung (RCD) 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beschreibung Schmelzgerät 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbildung 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventilplatte 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Absperrventil 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventil 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanisches Druckregelventil 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatisches Druckregelventil 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entlüftungsventil 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialfluss 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kennzeichnung der Schlauchanschlüsse 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .

Schaltschrank 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Optionen 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Füllstandanzeige, ‐steuerung / Überfüllschutz 2‐11. . . . . . . . . . . . .Motorstromkreis‐Schalter 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckanzeige 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckanzeige, Box 15, Kode A 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckanzeige und Druckregelung, Box 14, Kode C 2‐12. . . . . . .Druckaufbaufunktion, Box 14, Kode N 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kombi‐Bypass (Box 14 Kode K) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow‐Funktionalität 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Geänderte Belegung der Ports im Hauptschmelz 2‐14. . . . . . . .Streckensteuerungs‐Funktionalität 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Digitaler Schaltbeschleuniger 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sonderausstattung 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nadelhuberkennung OptiStroke 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typenschild 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heben (ausgepacktes Schmelzgerät) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Installationsanforderungen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzgeräte mit Transformator 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaugen von Materialdämpfen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Platzbedarf 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erfahrung des Installationspersonals 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel (Option) anschrauben 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wichtiger Hinweis für den Einsatz von Fehlerstromschutzschaltern 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabel verlegen 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebsspannung 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Externe Steuerungs‐/Signalschaltkreise 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzanschluss 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netzfilter 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kit installieren (Zubehör) 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beheizten Schlauch anschließen 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrisch 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschrauben 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zweiten Maulschlüssel verwenden 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druck entlasten 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Applikator installieren 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befüllventil (Option) 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckluft aufbereiten 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befüllventil anschließen 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Signalgeführter Betrieb: Leitspannung oder Leitstrom an den I/O‐Modulen wählen 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstellenbelegung 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittstelle Standard I/O - Standard‐Belegung - 3‐12. . . . . . . . . . .Allgemeine Hinweise 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittstelle Standard I/O - Belegung mit Option Magnetventil‐Steuerung 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Applikator‐Magnetventilsteuerung 3‐16. . . . . . . . . . . .Schnittstelle Signalgeführter Betrieb 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ein Leitsignal‐Eingang für alle Motoren 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . .Getrennte Leitsignal‐Eingänge 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittstelle Füllstandsteuerung 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschlussbuchse TruFlow‐Encoder (XS 50 bis XS 53) 3‐19. . . . . .Anschlussbuchse Streckensteuerungs‐Encoder (XS 60) 3‐19. . . .Anschlussbuchse Streckensteuerung Trigger (XS 71 bis XS 74) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschlussbuchse Streckensteuerung Enable (XS 81 bis XS 84) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Digitaler Schaltbeschleuniger 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsdiagramm 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Pneumatische Anschlüsse 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatische Druckregelung / Bypassregelung 3‐21. . . . . . . . . . .

Erforderliche Luftqualität 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drücke einstellen 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstellenbelegung Pneumatische Druckregelung 3‐22. . . .Schnittstellenbelegung Bypassregelung 3‐23. . . . . . . . . . . . . . . .

Schutzgas 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kondensatentsorgung, wenn trockene Luft als Schutzgas genutzt wird 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Meldeampel 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kit installieren (Zubehör) 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Räder 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kit installieren (Zubehör) 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nachrüsten eines Temperaturregelmoduls 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nachrüsten von Drucksensoren 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Information zu T‐Tap und CAN‐Bus Kabeln mit Sechskant 3‐27. . .IPC Webserver 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät abbauen 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät entsorgen 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeines 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kanalnummern 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Bedienfeld 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Feldbus 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transparente Tasten 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasten mit und ohne Kontroll‐Leuchte 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedeutung der Farben 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedeutung der Symbole 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standardsymbole der Temperaturkanäle 4‐3. . . . . . . . . . . . . . .Eingabefenster 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite Frequenzumrichter‐Tausch 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Statusanzeige 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erstinbetriebnahme 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät spülen 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Bedienfeld einstellen 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld - Übersicht - 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank befüllen 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Von Hand 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Füllstandsanzeige und ‐steuerung (Optionen) 4‐21. . . . . . . . . . . . . .

Automatisches Tankbefüllen 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximaler Füllstand 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Empfohlene Temperatursollwerte 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geführter Aufheizbetrieb 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Untertemperaturverriegelung 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor‐Anlaufschutz 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlaufschutz quittieren 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Einschalten 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Ausschalten 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausschalten im Notfall 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis V


Das Bedienfeld des Industrie‐PCs (IPC) 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zusammenhang zwischen IPC‐Generation und Softwareversion 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebsarten des Schmelzgerätes - Übersicht 4‐27. . . . . . . . . . . . .Bildschirmschoner 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Startseite 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturparameter 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatur ändern 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 1: Alarmwerte 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Graphische Darstellung der Temperaturparameter 4‐33. . . . . . .Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 2: Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp 4‐36. .Seite 3: PID‐Regelparameter 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzgerät 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . .Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) 4‐38. . . . . . . .Heizungen ein‐/ausschalten 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . .Passwortschutz aktivieren 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmprotokoll 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Information (Schmelzgerät und Kontrollsystem) 4‐41. . . . . . . . . .Arbeiten mit Applikationsgruppen 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration des Schmelzgerätes 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 1: Wochenzeitschaltuhr, Temperaturabsenkung, Schutzgas, Sprachwechsel, Rezepte, Füllstand 4‐47. . . . . . . . .Seite 2: Einheiten, Betriebsbereitschaftsverzögerung, Passwort, Wartungsintervall, Feldbus 4‐53. . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 3: Werkeinstellungen, IP‐Adresse, Drucksensor 4‐58. . . .

Motor 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . .Signalgeführt oder Handbetrieb wählen 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . .Motor‐Parameter 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 1: Art der Freigabe, Anpassung an die Muttermaschine 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 2: Signalgeführter Betrieb 4‐68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite 3: Motorabschaltverzögerung, Schwellwertschalter 4‐69.Seite 4: Druckalarme, Drehzahl‐/�Druckregelung 4‐70. . . . . . . . .Seite 5: Druckaufbau‐Funktion, Durchflussregelung 4‐77. . . . . .

Motorstromkreis‐Schalter (Motor‐Wartungsschalter) 4‐81. . . . . . . .Einstellprotokoll 4‐82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienung über den IPC Webserver 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Webserver Login von einem kundenseitigen Windows®7 Betriebssystem 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbindung zwischen Server und Client herstellen 4‐83. . . . . . . . . .

Ethernet‐Kabel anschließen 4‐84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät aufrufen (VersaWeb) 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Download 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload 4‐86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVI


PlusController - TruFlow‐Funktionalität (Option) 4‐87. . . . . . . . . . . . . .Router 4‐87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration der IP‐Adresse 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Router‐IP‐Adresse verändern 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeldübersicht TruFlow‐Funktionalität 4‐89. . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration TruFlow‐Funktionalität 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Konfigurationskode eingeben 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Feldbusdatenprotokoll wählen 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow‐Kanäle den Pumpen zuordnen 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Encoder‐Typ und TruFlow Durchsatz 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typenschild als Informationsquelle 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellungen bestätigen 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Applikationseinstellungen einer Mengenregelung 4‐94. . . . . . . . . . . . .TruFlow Funktion für jeden Motor aktivieren 4‐94. . . . . . . . . . . . . . .Gewichtsbereich der Mengenregelung festlegen 4‐94. . . . . . . . . . .

Beispiele 4‐94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grundeinstellung und Erweiterte Einstellungen 4‐95. . . . . . . . . .

Besonderheiten des Mengenregel‐Betriebs 4‐95. . . . . . . . . . . . . . .TruFlow‐Reglereinstellungen 4‐96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Analyse der Regelung 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Korrektur des Materialauftrags 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarme in den verschiedenen Phasen der Muttermaschine 4‐98. .

PlusController - Streckensteuerungs‐Funktionalität (Option) 4‐99. . . .Prinzip 4‐99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeldübersicht Streckensteuerung 4‐100. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration der Streckensteuerung 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Konfigurationskode eingeben 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Feldbusdatenprotokoll wählen 4‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weitere Konfigurationseinstellungen für die Steckensteuerung 4‐103OptiStroke‐Funktion einschalten 4‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanäle der Streckensteuerung konfigurieren 4‐104. . . . . . . . . . . . . . .

Motor zuordnen 4‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trigger zuordnen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Triggerart festlegen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausgangs‐Invertierung festlegen 4‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Booster‐Funktion ein‐ oder ausschalten 4‐106. . . . . . . . . . . . . . . .Nadelhub‐Überwachung (OptiStroke) zuweisen 4‐106. . . . . . . . .

Einstellungen bestätigen 4‐106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Streckensteuerung parametrieren 4‐107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betriebsart der Streckensteuerung festlegen 4‐107. . . . . . . . . . . . . .Infoseite Konfiguration der Streckensteuerung 4‐107. . . . . . . . . . . . .Auftragsmuster der Streckensteuerung kanalweise parametrieren 4‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Weitere Parameter der Streckensteuerung eingeben 4‐108. . . . . . .

Übersicht 4‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auftragsmuster 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Infoseite Auftragsmuster 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil‐Kompensation 4‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteil‐Betriebsart 4‐110. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bahngeschwindigkeits‐Kalibrierung 4‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kanal kopieren 4‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notizen zur Streckensteuerung 4‐112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis VII


OptiStroke‐Funktionalität 4‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsweise 4‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeldübersicht OptiStroke 4‐114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration OptiStroke 4‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OptiStroke Einstiegsseite 4‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Produktausschleusung 4‐117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuerteiltyp 4‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lichtleistung 4‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke kanalweise parametrieren 4‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übersicht 4‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OptiStroke Kompensationszeit 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kompensationszeit-Offset 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kompensationszeit-Grenzwerte 4‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nadelhub Schwellwert 4‐121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scan‐Zeit (Automatisch / Manuell) 4‐121. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notizen zu OptiStroke 4‐122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten 5‐1. . . . . . . . .Hilfsstoffe 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorbeugende Wartung 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Äußere Reinigung 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheits‐ und Funktionstests 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schutzkassetten abnehmen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wärmeschutz abnehmen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialsorte wechseln 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Reinigungsmittel spülen 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventil 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Material ablassen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank von Hand reinigen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befestigungsschrauben nachziehen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lüfter und Luftfilter 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wärmetauscher 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reinigung 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktionsprüfung 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilator auswechseln 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zahnradpumpe 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kontrolle der Dichtigkeit 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stopfbuchse nachziehen 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pumpenwellendichtung austauschen 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befestigungsschrauben nachziehen 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Getriebe 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmierstoff auswählen 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmierstoffe 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmierstoffwechsel‐Intervall 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Füllmenge 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmierstoff wechseln 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVIII


Druckregelventil 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beim mechanischen Druckregelventil beachten 5‐13. . . . . . . . . . . .Service Kit installieren 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatrone 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone auswechseln 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatrone ausbauen 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone reinigen 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone montieren 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterpatrone einbauen 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service Kit installieren 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventilplatte 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service Kit installieren 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absperrventil 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service Kit installieren 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatik‐Sicherheitsventil 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funktionsprüfung 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reinigung 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drucksensor 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trenn‐Membran reinigen 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drucksensor einschrauben 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ein‐/ Ausschrauben mit Messingscheibe 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . .Befüllventil 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Steuerteil auswechseln 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wartungsprotokoll 5‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuche 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einige Tipps zuvor 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hinweis zu den Temperaturkanälen 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmnummern, Alarmtext und optionale Meldeampel 6‐2. . . . . . . . .Auslösen und Reset von Alarmen 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Graphische Darstellung der Temperaturparameter 6‐9. . . . . . . . .Unter‐ und Übertemperatur - Warnung - 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auslösen einer Untertemperaturwarnung 6‐10. . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Übertemperaturwarnung 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . .

Unter‐ und Übertemperatur - Fehler - 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Untertemperaturfehlers 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Übertemperaturfehlers 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertemperatur - Abschaltung - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Software 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abschaltung durch Thermostaten 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank‐Thermostat 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformator‐Thermostat 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Niedrigdruck - Warnung - 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Niedrigdruckwarnung 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Überdruck - Warnung - / Überdruck - Fehler - 6‐14. . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Überdruckwarnung 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Überdruckfehlers 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatursensor - Fehler - 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Kurzschluss 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Sensorbruch oder offenen Sensoreingang 6‐15

Füllstand (variable Messpunkte) 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warnung Tank überfüllt 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehler Tank ist leer 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis IX


Füllstand (feste Messpunkte - 5 Punkt‐Sensor) 6‐16. . . . . . . . . . . .Warnung Tank überfüllt 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehler Tank ist leer 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehler Füllstandssensor defekt 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehler Ausfall Füllstandssensor 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuchtabellen 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät funktioniert nicht 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ein Kanal heizt nicht 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld funktioniert nicht 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Material (Motor dreht nicht) 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Leitsignal (Spannung / Strom / Frequenz) 6‐20. . . . . . . . . . . . .Kein Material (Motor dreht) 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung 6‐21. . . . . . . . . .Materialdruck zu hoch 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialdruck zu niedrig 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Falsches Motor‐Drehverhalten im signalgeführten Betrieb 6‐22. . .Materialablagerungen im Tank 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material härtet im Tank aus 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befüllventil (Option) 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow (Option) 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tru Flow Flow Detection System (Zubehör) 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . .Streckensteuerung (Option) 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke (Sonderausstattung) 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diverses 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Frequenzeingang 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Analoge Eingänge 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Digitale Ein‐ und Ausgänge (LEDs) 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul # 1: Digitale Eingänge (24 VDC) 6‐32. . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul # 1: Digitale Ausgänge (30 V, 2 A) 6‐32. . . . . . . . . . . .I/O‐Modul # 2: Digitale Eingänge (24 VDC) 6‐33. . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul # 2: Digitale Ausgänge (30 V, 2 A) 6‐33. . . . . . . . . . . .

LEDs des Temperaturregelmoduls 6‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des Frequenzumrichters 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED der Überfüllschutz‐Auswerteeinheit 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . .LED des Proportionalventils 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs der 5 Punkt‐Sensor Auswerteeinheit 6‐36. . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des IPC 6‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gesendete Feldbusdaten prüfen 6‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatur 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vor Reparaturarbeiten beachten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld abnehmen 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Speicherkarte wechseln 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kommunikationsbaugruppe einstecken / auswechseln 7‐4. . . . . .

Bitte beachten! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequenzumrichter auswechseln 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN‐Modul des Frequenzumrichters auswechseln 7‐5. . . . . . . . .CAN‐Bus Abschlusswiderstand 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motoren zuordnen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschirmblech (EMV) montieren 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisX


Drucksensor auswechseln 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Can‐Bus Abschlusswiderstand 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorgehensweise 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zahnradpumpe auswechseln 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absperrventil 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zahnradpumpe abschrauben 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zahnradpumpe anschrauben 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bei der Kupplung beachten 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Variseal‐Dichtung auswechseln 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montagewerkzeug verwenden 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor auswechseln 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor ausrichten 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kupplung auswechseln 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Heizband am Warmtank auswechseln 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Vorhandenes Heizband demontieren 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Neues Heizband montieren 7‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsventil auswechseln 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventil 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Service Kit installieren 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filterpatrone auswechseln 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei Arbeiten hinter der Elektroabdeckung des Tanks beachten 7‐22.Thermostat auswechseln 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Isolierung der Heizungsanschlüsse auswechseln 7‐23. . . . . . . . . . . . .Temperatursensor auswechseln 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Service Kit installieren 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul, Temperaturregelmodul auswechseln 7‐25. . . . . . . . . . . . . .

I/O‐Modul 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Adresse einstellen 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturregelmodul 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Adresse einstellen 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ni 120 oder Pt 100 einstellen 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Busabschlusswiderstand ein‐ oder ausschalten 7‐26. . . . . . . . .DIP‐Schalter S3 einstellen 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Füllstand‐Auswerteeinheit mit analogem Sensor (Option) auswechseln 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wichtige Hinweise 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abgleich 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Voraussetzungen 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Füllstand‐Auswerteeinheit mit 5 Punkt‐Sensor (Option) auswechseln 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Voraussetzungen 7‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Überfüllschutz‐Auswerteeinheit (Option) auswechseln 7‐31. . . . . . . .


Voraussetzungen 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fühlerbruch 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grenzwert‐Schaltpunkte 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Koppelbaustein auswechseln (Option: Getrennte Leitsignal‐ Eingänge) 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis XI


Ersatzteile 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Befestigungselemente 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebsmittelkennzeichnung 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Daten 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Maximale Anschlussleistung des Schmelzgerätes (Ohne Zubehör) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maximale Anschlussleistung (Zubehör) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gerätetypen VB, VC, VW und VX 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerätetypen VD, VE, VY und VZ 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzgeräteabsicherung 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerätetypen VB, VC, VW und VX 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerätetypen VD, VE, VY und VZ 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanische Daten 9‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abmessungen 9‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Optionen 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zubehör 10‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Passwort A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld P/N 207023 und P/N 207850 (1.Generation) B‐1. . . .Gültigkeit B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Optische Unterscheidungsmerkmale B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rezept speichern B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fehlersuche B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aus Kommunikationsdatenliste B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld funktioniert nicht B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatur B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld abnehmen B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Batterie wechseln B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Speicherkarte wechseln B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ersatzteile B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ersatzteile für die Gerätetypen VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ B‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatur (Gerätetypen VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) B‐8. . . .Batterie des Coprozessors wechseln B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pufferzeiten der Batterie B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisXII


Allgemeine Hinweise zum Umgang mit Auftragsmaterialien C‐1Begriffsbestimmung C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hersteller‐Informationen C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Haftung C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dämpfe und Gase C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrat C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verarbeitungstemperatur C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glossar D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicherheitshinweise 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_GE

Abschnitt 1Sicherheitshinweise

Vor Inbetriebnahme des Geräts diesen Abschnitt lesen. Dieser Abschnittenthält Empfehlungen und Hinweise für die sichere Installation, Bedienungund Wartung (nachstehend als "Verwendung" bezeichnet) des in diesemDokument beschriebenen Produktes (nachstehend als "Gerät" bezeichnet).Weitere Sicherheitsinformationen in Form tätigkeitsspezifischerWarnhinweise erscheinen an den entsprechenden Stellen in diesemDokument.

ACHTUNG! Bei Nichtbeachtung der in dieser Betriebsanleitung enthaltenenSicherheitshinweise, Empfehlungen und der Maßnahmen zum Vermeidenvon Unfällen besteht Verletzungs- und Lebensgefahr bzw. Gefahr vonGeräteschäden.

Sicherheitssymbole

Die folgenden Sicherheitssymbole und Signalwörter werden in diesemDokument verwendet, um den Leser auf persönliche Sicherheitsrisikenaufmerksam zu machen bzw. Bedingungen anzugeben, die zu Geräte- oderanderen Sachschäden führen können. Alle Sicherheitsinformationen nachdem Signalwort unbedingt beachten.

ACHTUNG! Weist auf eine potenziell gefährliche Situation hin, die zuschweren Verletzungen bzw. zum Tode führen kann, wenn sie nichtabgewendet wird.

VORSICHT! Hinweis auf eine möglicherweise gefährliche Situation, die,wenn sie nicht vermieden wird, die Gefahr leichter oder mittelschwererVerletzungen birgt.

VORSICHT! (Verwendung ohne das Sicherheitswarnsymbol) Weist auf einepotenziell gefährliche Situation hin, die zu Geräte- oder anderenSachschäden führen kann, wenn sie nicht abgewendet wird.

Sicherheitshinweise1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_GE

Verantwortung der Geräteeigentümer

Geräteeigentümer sind für das Management von Sicherheitsinformationenverantwortlich. Dabei muss sichergestellt werden, dass alle Richtlinien undbehördlichen Anforderungen für die Geräteverwendung beachtet werden.Alle potenziellen Benutzer müssen entsprechend qualifiziert sein.

Sicherheitsinformationen� Sicherheitsinformationen von allen maßgeblichen Quellen einschließlich

eigentümerspezifischer Sicherheitsrichtlinien, bewährter industriellerMethoden, geltender Vorschriften, Produktinformationen desMaterialherstellers und dieses Dokuments recherchieren und auswerten.

� Den Gerätebenutzern die Sicherheitsinformationen entsprechend dengeltenden Vorschriften zugänglich machen. EntsprechendeInformationen erhalten Sie bei der zuständigen Behörde.

� Die Sicherheitsinformationen einschließlich der an den Gerätenangebrachten Sicherheitsschilder in gut lesbarem Zustand erhalten.

Anweisungen, Anforderungen und Richtlinien� Geräte entsprechend den Informationen in diesem Dokument, den

geltenden Richtlinien und Vorschriften und den bewährten industriellenMethoden verwenden.

� Vor Erstinstallation oder Erstinbetriebnahme der Geräte ggf. dieZustimmung der Abteilung Anlagentechnik bzw. Sicherheit oder einerAbteilung mit ähnlicher Funktion einholen.

� Geeignete Notfall- und Erste-Hilfe-Ausrüstungen bereitstellen.

� Sicherheitsinspektionen durchführen, um zu gewährleisten, dass dieerforderlichen Methoden eingehalten werden.

� Die Sicherheitsmethoden und -anweisungen neu bewerten, wennÄnderungen am Prozess oder an den Geräten vorgenommen werden.



BenutzerqualifikationDie Geräteeigentümer sind dafür verantwortlich, dass die Benutzer:

� eine Sicherheitsschulung erhalten, die ihrer Tätigkeit gemäß dengeltenden Vorschriften und bewährten industriellen Methodenentspricht

� mit den Sicherheits- und Unfallverhütungsrichtlinien und -verfahrendes Geräteeigentümers vertraut sind

� eine geräte- und tätigkeitsspezifische Schulung von einerqualifizierten Person erhalten

HINWEIS: Nordson bietet Schulungen zur gerätespezifischenInstallation, Bedienung und Wartung an. Informationen erhalten Siebei Ihrer zuständigen Nordson Vertretung.

� über industrie- und branchenspezifische Fertigkeiten sowie ihrerTätigkeit entsprechende Erfahrungen besitzen

� körperlich zur Ausführung ihrer Tätigkeit in der Lage sind und nichtunter dem Einfluss von Substanzen stehen, die ihre geistigen undkörperlichen Fähigkeiten vermindern

In der Industrie anzuwendende Sicherheitsmaßnahmen

Die folgenden Sicherheitsmaßnahmen gelten für die in diesem Dokumentbeschriebene bestimmungsgemäße Verwendung des Gerätes. Die indiesem Dokument zur Verfügung gestellten Informationen umfassen nichtalle möglichen Sicherheitsmethoden, sondern stellen die bewährtenSicherheitsmethoden für Geräte mit ähnlichem Gefährdungspotenzial dar,die in ähnlichen Branchen verwendet werden.

Bestimmungsgemäße Verwendung der Geräte� Die Geräte dürfen nur für die in diesem Dokument beschriebenen

Zwecke und im Rahmen der in diesem Dokument angegebenenEinschränkungen verwendet werden.

� Das Gerät nicht verändern.

� Die Verwendung von unverträglichen Materialien und nicht genehmigtenZusatzgeräten ist nicht zulässig. Wenden Sie sich bitte an die zuständigeVertretung von Nordson, wenn Sie Fragen zur Materialverträglichkeitoder Verwendung von nicht standardisierten Zusatzgeräten haben.



Anweisungen und Sicherheitshinweise� Lesen und befolgen Sie die Anweisungen in diesem Dokument und in

anderen hier genannten Dokumenten.

� Machen Sie sich mit der Lage und Bedeutung der an den Gerätenangebrachten Sicherheitsschilder und Warnaufkleber vertraut. Siehe Sicherheitsschilder und Aufkleber am Ende dieses Abschnitts.

� Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn Sie nichtsicher sind, wie die Geräte zu verwenden sind.

Hinweise zur Installation� Das Gerät entsprechend den Anweisungen in diesem Dokument und in

den mit den Zusatzgeräten gelieferten Dokumenten installieren.

� Sicherstellen, dass das Gerät für die zur Verwendung vorgeseheneUmgebung zugelassen ist. Dieses Gerät ist weder gemäß der ATEXExplosionsschutz-Richtlinie noch als nicht zündend zertifiziert und solltenicht in potenziell explosionsgefährdeter Umgebung installiert werden.

� Sicherstellen, dass die Verarbeitungscharakteristik des Materials keinegefährliche Atmosphäre erzeugt. Das Sicherheitsdatenblatt (MSDS) zudiesem Material beachten.

� Wenden Sie sich an die zuständige Nordson Vertretung, wenn dieerforderliche Installationskonfiguration im Widerspruch zu denInstallationsanweisungen steht.

� Die Geräte so anordnen, dass ein sicherer Betrieb möglich ist. DieAnforderungen hinsichtlich der Abstände zwischen den Geräten undanderen Objekten einhalten.

� Für die Trennung der Geräte und aller unabhängig gespeistenZusatzgeräte abschließbare Trennschalter verwenden.

� Alle Geräte müssen richtig geerdet sein. Zu spezifischen Anforderungenbitte die zuständige Bauaufsicht befragen.

� Sicherungen des richtigen Typs und Nennwert in abgesicherten Geräteninstallieren.

� Informationen zu den Anforderungen für Installationsgenehmigungenbzw. Inspektionen sind bei der zuständigen Behörde erhältlich.

Hinweise zum Betrieb� Machen Sie sich mit der Lage und Bedienung aller

Sicherheitseinrichtungen und -anzeigen vertraut.

� Überprüfen, ob die Geräte einschließlich aller Sicherheitseinrichtungen(Schutzvorrichtungen, Verriegelungen usw.) funktionstüchtig und dieerforderlichen Umgebungsbedingungen gewährleistet sind.

� Die für die jeweilige Tätigkeit angegebene persönliche Schutzausrüstung(PSA) verwenden. Informationen zu den PSA-Anforderungen finden Siein Gerätesicherheitsinformationen bzw. in den Anweisungen undSicherheitsdatenblättern des Materialherstellers.

� Geräte mit Fehlfunktionen oder Anzeichen von potenziellenFehlfunktionen dürfen nicht verwendet werden.



Hinweise zu Wartung und Reparatur� Das Gerät nur von entsprechend geschultem und erfahrenem Personal

bedienen und warten lassen.

� Planmäßige Wartungsarbeiten in den in diesem Dokument angegebenenzeitlichen Abständen durchführen.

� Vor Wartungsarbeiten am Gerät hydraulischen oder pneumatischenDruck aus dem System ablassen.

� Vor Wartungsarbeiten die Anlage und alle Zusatzgeräte ausschalten.

� Verwenden Sie nur neue von Nordson genehmigte Ersatzteile oderwerkseitig aufgearbeitete Teile.

� Die Herstelleranweisungen und das mit den Reinigungsmitteln für dasGerät mitgelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und beachten.

HINWEIS: Sicherheitsdatenblätter für von Nordson verkauftenReinigungsmittel sind unter www.nordson.com sowie über die zuständigeNiederlassung von Nordson erhältlich.

� Vor der Wiederinbetriebnahme der Geräte die korrekte Funktion derSicherheitseinrichtungen überprüfen.

� Nicht mehr verwendbare Reinigungsmittel und Prozessmaterialrestegemäß den geltenden Vorschriften entsorgen. Weitere Informationendazu sind im entsprechenden Sicherheitsdatenblatt zu finden bzw.können bei der zuständigen Behörde angefordert werden.

� Die Sicherheitsschilder an den Maschinen sauber halten. Verschlisseneoder beschädigte Schilder ersetzen.

Gerätesicherheitsinformationen

Diese Gerätesicherheitsinformationen gelten für folgende Typen vonNordson Geräten:

� Schmelzklebstoff- und Kaltleimauftragsgeräte und alles Zubehör

� Streckensteuerungen, Zeitsteuerungen, Detektions- undÜberwachungssysteme sowie alle optionalen Prozesssteuergeräte



Gerät herunterfahrenZur sicheren Ausführung vieler in diesem Dokument beschriebenen Arbeitenmuss das Gerät zuvor ausgeschaltet werden. Die Art und Weise desHerunterfahrens hängt vom verwendeten Gerätetyp und von derauszuführenden Arbeit ab. Bei Bedarf stehen die Anweisungen zum Herunterfahren am Anfang derArbeitsanweisung. Die verschiedenen Ebenen des Herunterfahrens sind:

System vom Klebstoffdruck entlasten

Vor dem Lösen eines Klebstoffanschlusses oder einer Dichtung denKlebstoffdruck des Systems komplett entlasten. Zu Anweisungen für dasEntlasten des Klebstoffsystemdrucks siehe Betriebsanleitung desSchmelzgerätes.

System ausschalten

Vor jedem Zugang zu ungeschützten Hochspannungsleitern oder-anschlusspunkten das System (Schmelzgerät, Schläuche, Applikatoren undoptionale Geräte) von allen Spannungsquellen trennen.

1. Das Gerät und alle an des Gerät (System) angeschlossenenZusatzgeräte ausschalten.

2. Um unbeabsichtigtes Einschalten des Gerätes zu verhindern,Trennschalter oder Sicherungen für die Spannungsversorgung zumGerät und zu optionalen Zusatzgeräten ausschalten, abschließen undkennzeichnen.

HINWEIS: Staatliche Vorschriften und Industrienormen legenspezifische Anforderungen für die Isolierung gefährlicherSpannungsquellen fest. Siehe entsprechende Vorschriften oder Normen.

Applikatoren ausschalten

HINWEIS: Klebstoff-Applikatoren werden in manchen älterenVeröffentlichungen als "Auftragsköpfe oder Pistolen" bezeichnet.

Alle elektrischen oder mechanischen Geräte, die ein Aktivierungssignal anApplikatoren, Applikator-Magnetventile oder an die Schmelzgerätepumpegeben können, müssen deaktiviert werden, bevor Arbeiten an oder in derNähe eines Applikators ausgeführt werden, der an ein unter Druck stehendesSystem angeschlossen ist.

1. Steuerungseinrichtung für Applikatoren ausschalten oder abklemmen(Streckensteuerung, Zeitsteuerung, SPS, usw.)

2. Eingangssignalkabel zu den Magnetventilen der Applikatorenabklemmen.

3. Luftdruck zu den Magnetventilen auf Null einstellen, dann denRestluftdruck zwischen dem Regler und dem Applikator entlasten.



Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHTTabelle 1‐1 enthält die allgemeinen Sicherheitswarnhinweise für NordsonSchmelzklebstoff- und Kaltleimgeräte. Tabelle durchgehen und aufmerksamalle Sicherheitswarnhinweise lesen, die für das in dieser Betriebsanleitungbeschriebene Gerät gelten.

Die Gerätetypen sind in Tabelle 1‐1 wie folgt gekennzeichnet:

HM = Hot melt = Schmelzklebstoff (Schmelzgeräte, Schläuche,Applikatoren, usw.)

PC = Process control = Prozesssteuerung

CA = Cold adhesive = Kaltleim (Förderpumpen, Druckbehälter undApplikatoren)

Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise

Gerätetyp Achtung oder Vorsicht

HM

ACHTUNG! Gefährliche Dämpfe! Vor der Verarbeitung von reaktivemPolyurethan-Schmelzklebstoff (PUR) oder Material aufLösungsmittelbasis in einem kompatiblem Nordson Schmelzgerät dasMSDS für das Material lesen und befolgen. Sicherstellen, dass dieVerarbeitungstemperatur und der Flammpunkt des Materials nichtüberschritten werden und dass alle Anforderungen für sichereHandhabung, Belüftung, Erste Hilfe und Schutzausrüstung erfülltwerden. Bei Nichtbeachtung der Anforderungen nach MSDS kannVerletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM

ACHTUNG! Reaktionsfähiges Material! NiemalsAluminiumkomponenten oder Nordson Geräte mit halogeniertenKohlenwasserstofflösungsmitteln reinigen oder spülen. NordsonSchmelzgeräte und Applikatoren enthalten Aluminiumkomponenten,die heftig mit halogenierten Kohlenwasserstoffen reagieren können.Bei Verwendung von halogenierten Kohlenwasserstoffen in NordsonGeräten kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM, CAACHTUNG! System steht unter Druck! Vor Öffnen einerHydraulikverbindung oder -dichtung Systemdruck entlasten.Nichtbeachtung kann zu unkontrolliertem Ausstoß vonSchmelzklebstoff oder kaltem Klebstoff führen und Verletzungen vonPersonen hervorrufen.

Fortsetzung...



Allgemeine Sicherheitswarnhinweise: ACHTUNG und VORSICHT (Forts.)

Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.)


HM

ACHTUNG! Geschmolzenes Material! Augen- oder Gesichtsschutz,Kleidung zum Schutz bloßer Haut und Wärmeschutzhandschuhe beider Wartung von Geräten mit geschmolzenem Klebstoff tragen.Schmelzklebstoff kann selbst im erstarrten Zustand nochVerbrennungen verursachen. Nichttragen persönlicherSchutzbekleidung kann Verletzungen von Personen zur Folge haben.

HM, PC

ACHTUNG! Die Geräte laufen automatisch an! Für die Steuerungautomatischer Schmelzklebstoff-Applikatoren werden Geräte zurFernauslösung benutzt. Vor dem Arbeiten in der Nähe oder an einemApplikator die Schaltvorrichtung des Applikators deaktivieren und dieLuftzufuhr zu den Magnetventilen des Applikators unterbrechen. Wenndas Auslösegerät des Applikators nicht deaktiviert und die Luftzufuhrzu den Magnetventilen nicht unterbrochen wird, kannVerletzungsgefahr bestehen.

HM, CA, PC

ACHTUNG! Gefahr eines elektrischen Schlages mit Todesfolge! Auchwenn das Gerät ausgeschaltet und am Trennschalter oderSicherungsgerät von der Spannungsversorgung getrennt ist, kann esnoch an Spannung führenden Zusatzgeräten angeschlossen sein. VorWartungsarbeiten am Gerät alle Zusatzgeräte ausschalten und von derSpannungsversorgung trennen. Wenn die Spannungsversorgung zuZusatzgeräten vor Wartungsarbeiten am Gerät nicht getrennt wird,kann Verletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

HM, CA, PC

ACHTUNG! Feuer- oder Explosionsgefahr! NordsonKlebstoffverarbeitungsgeräte sind weder für die Verwendung inexplosionsgefährdeter Umgebung zugelassen noch nachExplosionsschutzrichtlinie oder als nicht zündend zertifiziert.Außerdem sollte dieses Gerät nicht mit Klebstoffen aufLösungsmittelbasis verwendet werden, die bei der Verarbeitung eineexplosionsgefährliche Atmosphäre erzeugen können. Siehe MSDSdes Klebstoffs zu Verarbeitungseigenschaften und Einschränkungen.Bei Verwendung inkompatibler Klebstoffe auf Lösungsmittelbasis oderbei falscher Verarbeitung von Klebstoffen auf Lösungsmittelbasis kannVerletzungs- oder Lebensgefahr bestehen.

Fortsetzung...



Tabelle 1‐1 Allgemeine Sicherheitswarnhinweise (Forts.)


HM, CA, PCACHTUNG! Nur entsprechend geschultes und erfahrenes Personaldas Gerät bedienen und warten lassen. Der Einsatz von nichtausgebildetem oder unerfahrenem Personal beim Bedienen oderWarten des Gerätes kann zu Verletzungen oder Tod und zurBeschädigung des Gerätes führen.

HM

VORSICHT! Heiße Oberflächen! Kontakt mit den heißenMetalloberflächen von Applikatoren, Schläuchen und bestimmtenKomponenten des Schmelzgerätes vermeiden. Wenn ein Kontakt nichtvermeidbar ist, bei Arbeiten in der Nähe beheizter GeräteWärmeschutzhandschuhe und -kleidung tragen. Bei Kontakt mitheißen Metalloberflächen kann Verletzungsgefahr bestehen.

HM

VORSICHT! Einige Nordson Schmelzgeräte sind speziell für dieVerarbeitung von reaktivem Polyurethan-Schmelzklebstoff (PUR)ausgelegt. Bei dem Versuch, PUR in Geräten zu verarbeiten, die nichtspeziell für diesen Zweck ausgelegt sind, kann das Gerät beschädigtwerden und der Schmelzklebstoff vorzeitig reagieren. Wenn Sie nichtsicher sind, ob Ihr Gerät für die Verarbeitung von PUR geeignet ist,wenden Sie sich bitte an Ihre Nordson Vertretung.

HM, CA

VORSICHT! Vor der Verwendung von Reinigungs- oder Spülflüssigkeitam oder im Gerät die Herstelleranweisungen und das mit derFlüssigkeit gelieferte Sicherheitsdatenblatt lesen und befolgen. EinigeReinigungsflüssigkeiten können mit Schmelzklebstoff oder Kaltleimunvorhersehbar reagieren und dadurch das Gerät beschädigen.

HM

VORSICHT! Nordson Schmelzklebstoffgeräte werden werkseitig mitNordson Reinigungsflüssigkeit Typ R getestet. Diese Flüssigkeitenthält Polyesteradipat-Weichmacher. Bestimmte Schmelzklebstoffekönnen mit der Reinigungsflüssigkeit Typ R reagieren und ein festesgummiartiges Material erzeugen, das das Gerät verstopfen kann. VorBenutzung des Gerätes sicherstellen, dass der Schmelzklebstoff mitder Reinigungsflüssigkeit Typ R kompatibel ist.



Weitere Sicherheitsmaßnahmen� Komponenten des Schmelzklebstoffsystems nicht mit offener Flamme

erwärmen.

� Hochdruckschläuche täglich auf Anzeichen von übermäßigemVerschleiß, Schäden oder Undichtheit prüfen.

� Montagepistole niemals auf sich selbst oder andere Personen richten.

� Montagepistolen an den vorgesehenen Aufhängevorrichtungenaufhängen.

Erste HilfeBei Hautkontakt mit geschmolzenem Schmelzklebstoff:

1. NICHT versuchen, den geschmolzenen Schmelzklebstoff von der Hautzu entfernen.

2. Den betroffenen Bereich sofort in sauberes kaltes Wasser tauchen, bisder Schmelzklebstoff abgekühlt ist.

3. NICHT versuchen, den erstarrten Schmelzklebstoff von der Haut zuentfernen.

4. Bei schweren Verbrennungen Schockbehandlung durchführen.

5. Sofort qualifizierte ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen. Dembehandelnden medizinischen Personal das Materialsicherheitsdatenblatt(MSDS) für den Schmelzklebstoff übergeben.



Sicherheitsschilder und Aufkleber

Abbildung 1‐1 zeigt die Stellen am Gerät, wo Sicherheitsschilder bzw.Aufkleber angebracht sind. Tabelle 1‐2 enthält den Text allerSicherheitshinweise der jeweiligen Schilder bzw. die Bedeutung derSymbole ohne Text.

Das mit dem Schmelzgerät gelieferte Installationskit enthält für eine Reihevon Sprachen bedruckte Aufkleber. Falls geltende Sicherheitsvorschriftendies verlangen, den jeweiligen Textteil der in Abb. 1‐1 dargestellten Schildermit entsprechendem Aufkleber überkleben.

2

3

1

2

4

3

2 5, 6a, 6b, 6c

Abb. 1‐1 Platzierung der Sicherheitsschilder und Aufkleber



Tabelle 1‐2 Sicherheitsschilder und Aufkleber

Position P/N Beschreibung

1 1025795 ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtungkann zu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätesund von Zubehör führen.

- 290083 ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtungkann zu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätesund von Zubehör führen.

2 1024720 ACHTUNG: Heißer Klebstoff. Druck entlasten.

System und Material unter Druck. System vom Druck entlasten.Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

3 1025326 VORSICHT: Heiße Oberfläche. Nichtbeachtung kann zuVerbrennungen führen.

4 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Klasse 2 Stromkreis nach NEC (National Electrical Code) -Nordamerikanischer Standard

5 729077 Schild Max. 6 bar

6a 729077 Schild Max. 2 bar

6b 729077 Schild, Symbol Schutzgas, selbstklebend

6c 729077 Schild, Symbol Schutzgas, 24 x 9

- 1059866 1 Satz Aufkleber, mehrsprachig



Elektrostatische EntladungElektrostatische Entladung (engl.: electrostatic discharge = ESD)

Gefahrenzeichen für ESD‐gefährdete Bauteile

Schäden an elektronischen Bauteilen

VORSICHT: Zum Schutz der elektronischen Bauteile gegen elektrostatischeEntladungen beim Ein‐/Ausbauen ein Erdungsband tragen.

Elektrostatische Entladung (engl.: electrostatic discharge = ESD) ist eindurch großen Potentialunterschied in einem elektrisch isolierenden Materialentstehender Funke, der einen sehr kurzen hohen elektrischen Stromimpulsverursacht. Kunststoffgriffe von Werkzeugen können elektrostatischePotentialunterschiede verursachen, die empfindliche Bauteile schädigenkönnen.

Ursache der Potentialdifferenz ist meist eine Aufladung durchReibungselektrizität. Reibungselektrizität tritt z. B. beim Laufen über einenTeppichboden auf, wobei ein Mensch auf ca. 30.000 V aufgeladen werdenkann.

Abb. 1‐2 CAN‐Modul

Personenschäden und BrandgefahrWährend elektrostatische Entladungen durch Körperteile meist nur aufgrundder Schreckreaktion Gefährdungen verursachen, können sie inbrandgefährdeten Bereichen unter Umständen einen Brand auslösen.

Das trifft auf den Umgang mit brennbaren Flüssigkeiten und Gasen zu, aberauch Stäube können sich entzünden (Stichwort: Mehlstaubexplosion).



Einführung 2‐1


Abschnitt 2Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungSchmelzgeräte der Baureihe VersaBlue� dürfen nur zum Aufschmelzen undFördern von geeigneten Materialien wie z. B. thermoplastischen Schmelzklebstoffen verwendet werden.

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Einhalten derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über die Materialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Einsatzbereich (EMVG)Hinsichtlich seiner elektromagnetischen Verträglichkeit ist das Schmelzgerätfür den Einsatz im Industriebereich bestimmt.

Betriebseinschränkung

Bei Einsatz im Wohn‐, Geschäfts‐ und Gewerbebereich sowie in Kleinbetrieben ist zu beachten, dass das Schmelzgerät andere Geräte, z. B. Radios,stören kann.

Einführung2‐2


Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -Das Schmelzgerät darf unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

� In nicht einwandfreiem Zustand

� Ohne Wärmeschutz und Schutzverkleidungen

� Mit geöffneter Schaltschranktür

� Mit geöffnetem Tankdeckel

� In explosionsfähiger Atmosphäre

� Bei Nichteinhalten der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Das Schmelzgerät darf folgende Materialien nicht verarbeiten:

� Polyurethan‐Schmelzklebstoff (PUR)

� Explosions‐ und feuergefährliche Materialien

� Erosive und korrosive Materialien

� Lebensmittel.

RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden:

� Verbrennungsgefahr durch heißes Material.

� Verbrennungsgefahr beim Auffüllen des Tanks, am Tankdeckel und anTankdeckelaufstellern.

� Verbrennungsgefahr bei Wartungs‐ und Reparaturarbeiten, bei denendas Schmelzgerät aufgeheizt sein muss.

� Verbrennungsgefahr beim An‐ und Abschrauben von beheizten Schläuchen.

� Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmen vermeiden.

� Beschädigung von kundenseitig angeschlossenen Kabeln/Leitungen,wenn diese so verlegt wurden, dass sie mit heißen oder drehenden Teilen Kontakt haben.

� Das Sicherheitsventil kann durch ausgehärtetes bzw. vercracktesMaterial außer Betrieb gesetzt werden.

� Wenn die Schmelzgeräte mit einer bestimmten Kupplungsbruchüberwachung ausgestattet sind, muss beachtet werden, dass die dort eingesetzten Magnete

� Personen mit Herzschrittmachern gefährden,� magnetische Datenspeicher löschen,� empfindliche elektrische und elektronische Geräte stören,� auf Grund ihrer großen Anziehungskraft Personen verletzen,� bei unsachgemäßer Handhabung zerbrechen können.

Einführung 2‐3


BaureihenübersichtDie Betriebsanleitung beschreibt die folgenden Schmelzgeräte:

Typ Tankgröße(Liter)

Temperatur‐Sensor

Max. AnzahlEinzelstrom‐

Pumpen

Max. AnzahlDoppelstrom‐

Pumpen

Schlauch /Kopf‐Anschlüsse

VB012 12 Ni 120 2 0 6

VB025 25 4

VB050 50 4

VC012 12 Ni 120 2 2 6

VC025 25

VC050 50

VD025 25 Ni 120 4 0 8

VD050 50

VD100 100

VE025 25 Ni 120 3 3 8

VE050 50 3 3

VE100 100 4 4

VW012 12 Pt 100 2 0 6

VW025 25 4

VW050 50 4

VX012 12 Pt 100 2 2 6

VX025 25

VX050 50

VY025 25 Pt 100 4 0 8

VY050 50

VY100 100

VZ025 25 Pt 100 3 3 8

VZ050 50 3 3

VZ100 100 4 4

HINWEIS: Geräte mit einer Tankverlängerung werden durch ein H (Hopper,engl. für Tankverlängerung) im Konfigurationskode gekennzeichnet.

Beispiele:

� VB25H... ist ein VB025 mit Tankverlängerung, Volumen ca. 39 Liter� VE50H... ist ein VE050 mit Tankverlängerung, Volumen ca. 75 Liter� VZ10H... ist ein VZ100 mit Tankverlängerung, Volumen ca. 148 Liter.

Einführung2‐4


Zur Betriebsanleitung� Der IPC der 1. Generation wurde durch ein IPC Nachfolgemodell

(Generation 2) abgelöst. Alle Texte der Betriebsanleitung beziehen sichauf das Nachfolgemodell mit Ausnahme Anhang B. Zur Ermittlung derP/N für Ersatzteilbestellungen siehe Typenschild des Bedienfeldes.

� Im Abschnitt Bedienung werden auch Funktionen beschrieben, die derKunde - je nach Konfiguration des Schmelzgerätes - nicht verfügbar hat.In diesem Fall sind diese am Bedienfeld nicht sichtbar.

Sonstige Informationsquellen

Bedienerleitfaden

Der mit dem Schmelzgerät mitgelieferte Bedienerleitfaden ist eine bebilderteSchnellreferenz über die allgemein üblichen Aufgaben auf Bedienerebene.

Product Resource Disc

Die CD enthält eine elektronische Version der Betriebsanleitung, den Ersatzteilkatalog und weitere Informationen zu Einsatz und Wartung des Schmelzgerätes.

Symbole

Auslieferungszustand

Nordson Werkeinstellung

Auslieferungszustand zurücksetzbarer Parameter, die mit der

Taste auf die Werkeinstellung zurückgesetzt werdenkönnen.

Reset (Rücknahme, Zurücksetzen)

Einführung 2‐5


Begriffsbestimmungen

Schnittstelle Standard I/O

Betriebsmittelkennzeichnung: XS 2

Übermittelt die digitalen Ein‐ und Ausgangssignale zwischen der Muttermaschine und dem Nordson Schmelzgerät.

Schnittstelle Signalgeführter Betrieb

Betriebsmittelkennzeichnung: XS 5 (ein Leitsignal‐Eingang für alle Motoren)oder XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 und XS 5.4 (Option: Getrennte Leitsignal‐Eingänge).

HINWEIS: Signalgeführter Betrieb wird in der Nordson Literatur auch alsAutomatikbetrieb oder Key‐to‐line bezeichnet.

Im signalgeführten Betrieb wird die Motor‐/Pumpendrehzahl synchron zurMuttermaschinengeschwindigkeit geregelt.

Encoder (Drehimpulsgeber)

Der Encoder erfasst die Bahngeschwindigkeit der Muttermaschine. Er liefertje Umdrehung eine bestimmte Anzahl von elektrischen Impulsen. DieFrequenz ist ein Maß für die Bahngeschwindigkeit.

VORSICHT: Die Kabellänge darf nicht verändert werden, da sonst dieBahngeschwindigkeit nicht mehr korrekt ausgewertet wird und es dadurch zufehlerhaften Materialaufträgen kommen kann.

Auftragskopf = Applikator

Ein Auftragskopf wird in neuerer Nordson Literatur als Applikator bezeichnet.

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (RCD)In dieser Anleitung wird der immer noch gängige Begriff Fehlerstromschutzschalter verwendet.

Einführung2‐6


Beschreibung Schmelzgerät

Abbildung

1119

1817

1516

6

5

4

2

1

7

8

11

14

13

12

9

3

10

Ni120

Pt 100

Abb. 2‐1

1 Maschinenfuß, (Option: Räder)

2 Schaltschrank

3 Motorstromkreis‐Schalter(Option)

4 Hauptschalter

5 Bedienfeld

6 Typenschild

7 Anschlussbuchsen (XS2, XS3,XS5, XSD, XSP, ...)

8 Tankdeckel

9 Schutzkassette

10 Anschlussbuchsen fürApplikatoren, Schläuche undVentilsteuerung

11 Tank

12 Druckregelventil

13 Filterpatrone

14 Schlauchanschluss

15 Motor

16 Kupplung

17 Zahnradpumpe

18 Sicherheitsventilplatte

19 Wärmeschutz

1

2

3

21

1

Einführung 2‐7


TankDer Tank ist in Vor‐ und Hauptschmelz geteilt. Eine Isolierung (2) sorgt fürdie Temperaturtrennung der beiden Bereiche. Die Temperaturtrennungermöglicht es, das Material im Vorschmelz (1) bei einer niedrigeren Temperatur schonend vorzuschmelzen. Erst im Hauptschmelz (3) wird das Materialauf Verarbeitungstemperatur erhitzt.

Abb. 2‐2

Sicherheitsventilplatte

Absperrventil

Das Absperrventil (1) ermöglicht das Wechseln der Zahnradpumpe ohnevorheriges Tankentleeren.

Sicherheitsventil

Das Standard‐Sicherheitsventil (2) ist fest eingestellt auf

8500 kPa 85 bar 1235 psi

Abb. 2‐3Bei Überschreiten des Druckes öffnet das Sicherheitsventil und das Materialzirkuliert innerhalb der Sicherheitsventilplatte.

Mechanisches DruckregelventilDie mechanischen Druckregelventile (1) sind oberhalb der Filterpatrone inder Schlauchanschlussplatte eingebaut. Sie sind manuell einstellbar von

500 bis 9000 kPa 5 bis 90 bar 72,5 bis 1305 psi

Standardmäßig wird ein Druckregelventil pro Pumpe nach der Filterpatroneeingebaut.

Abb. 2‐4

1

2

1

Einführung2‐8


Beschreibung Schmelzgerät (Forts.)

Pneumatisches DruckregelventilDie pneumatischen Druckregelventile (1) können an Stelle der mechanischen Druckregelventile eingebaut sein. Sie befinden sich ebenfalls in derSchlauchanschlussplatte.

Sie sind mit je einem Pneumatikschlauch an die pneumatische Steuerung imSchmelzgerät angeschlossen.

Abb. 2‐5

1 Druckregelventil

2 Filterpatrone

EntlüftungsventilIn der Schlauchanschlussplatte befinden sich Entlüftungsventile (1). Sie dienen dazu, nach einem Filterpatronenwechsel die eingeschleppte Luft aus derSchlauchanschlussplatte entweichen zu lassen.

Abb. 2‐6

Materialfluss

Abb. 2‐7 Schnitt durch den Hauptschmelz - Prinzipdarstellung

2

1

Einführung 2‐9


Kennzeichnung der SchlauchanschlüsseDas Schmelzgerät liefert verschiedene Klebstoffströme (Pumpenströme), diedurch die beheizten Schläuche zu den verschiedenen Dosierpumpeneinheiten oder Applikatoren geführt werden. Damit die Zuordnung von Pumpenstrom zu Schlauch eindeutig ist, sind die Schlauchanschlüsse mitSchlagzahlen kenntlich gemacht.

Der Schlauchanschluss, der nach unten wegführt, hat die Nummer 1, derdarüberliegende die Nummer 2. Die Zählung der Schlauchanschlüsse beginnt von rechts aufsteigend mit 1.

HINWEIS: Je Einzelstrom‐Pumpe sind 2 Schlauchanschlüsse möglich. JeDoppelstrom‐Pumpe sind 4 Schlauchanschlüsse möglich.

Abb. 2‐8

Beispiel 1: Schlauchanschluss‐Nummerierung für Einzelstrom‐Pumpen

Pumpen‐Nummer 4 3 2 1

Schlagzahlen oben: 2 oben: 2 oben: 2 oben: 2

unten: 1 unten: 1 unten: 1 unten: 1

MöglicheSchlauchanschlüsse

4.1

4.2

3.1

3.2

2.1

2.2

1.1

1.2

Beispiel 2: Schlauchanschluss‐Nummerierung für Doppelstrom‐Pumpen

Pumpen‐Nummer 4 3 2 1

Pumpenstrom(Filterpatrone)

rechts: 4.1

links: 4.2

rechts: 3.1

links: 3.2

rechts: 2.1

links: 2.2

rechts: 1.1

links: 1.2

Schlagzahlen oben: 2 oben: 2 oben: 2 oben: 2

unten: 1 unten: 1 unten: 1 unten: 1

MöglicheSchlauchanschlüsse

4.1.1

4.1.2

4.2.1

4.2.2

3.1.1

3.1.2

3.2.1

3.2.2

2.1.1

2.1.2

2.2.1

2.2.2

1.1.1

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Einführung2‐10


Schaltschrank

Schnittstellenanordnung

543

21

16

17

23

12

18

10

8

6

14

19

22

21

20

9

7

15

13

11

31

24

28

29

2726

25

30

Abb. 2‐9

1 Schnittstelle Füllstandsteuerung(Option), XS 3

2 Kabeldurchführung PROFIBUS(Option), XS D

3 KabelverschraubungNetzanschluss

4 Schnittstelle SignalgeführterBetrieb, XS 5

5 Schnittstelle Standard I/O, XS 2

6 Netzfilter (Zubehör)

7 SchnittstellenLeitsignal‐Eingänge (XS 5.1 bisXS 5.4)

8 Schnittstelle PneumatischeDruckregelung / Bypassregelung(Option), XS 4

9 Wärmetauscher (Option)

10 Druckanzeigen PneumatischerBypass (Option)

11 Druckanzeige� Schutzgas (Option)

12 Meldeampel (Zubehör / Option)

13 Sicherungsautomaten (für3 x 200 VDC und 3 x 230 VDC)

14 Sicherungsautomaten (für3 x 400 VDC, 3 x 400 VDC + N und3 x 480 VDC)

15 Solid State Relais

16 AuswerteeinheitFüllstandsteuerung (Option)

17 Auswerteeinheit UnabhängigerÜberfüllschutz (Option)

18 Ventilator (Bei Verwendung einesWärmetauschers nichtvorhanden)

19 Frequenzumrichter

20 Netzteil 24 VDC

21 SicherungsautomatHauptsicherung

22 Hauptschütz

23 Netzanschlussklemmen

24 I/O‐Modul 1

25 I/O‐Modul 2

26 Gateway (Option)

27 ControlNet‐Tap (Option)

28 Coprozessor (Option)

29 EtherNet‐Switch (Option)

30 Wandlermodul

31 Temperaturregelmodul

1 2

31

2

Einführung 2‐11


Optionen

Füllstandanzeige, ‐steuerung / ÜberfüllschutzBei der Option Füllstandanzeige (variable Messpunkte) ist ein analogerFüllstandsensor eingebaut. Ein Kontakt Tank befüllen wird an der Schnittstelle Standard I/O (XS2) zur Verfügung gestellt.

Der analoge Füllstandsensor (1) sendet bei den OptionenFüllstandssteuerung die Befüllsignale für ein Befüllventil.

Bei der Option Füllstandsteuerung (feste Messpunkte) ist ein 5 Punkt‐Sensoreingebaut. Ein Kontakt Tank befüllen wird an der Schnittstelle Standard I/O(XS2) zur Verfügung gestellt.

Der kurze Füllstandssensor (2) dient als unabhängiger Überfüllschutz. DasSignal wird dem Kunden zur weiteren Auswertung an der SchnittstelleFüllstandssteuerung zur Verfügung gestellt. Es wird nicht durch denIndustrie‐PC ausgewertet.

Das Befüllventil (3) für automatisches Tankbefüllen befindet sich auf demTank.

Das Steuerteil des Befüllventils öffnet, wenn das Magnetventil angesteuertwird. Das Material wird von z.B. einer Fass‐Schmelzanlage in den Tank desSchmelzgerätes gefördert.

Abb. 2‐10

Motorstromkreis‐SchalterMit dem Motorstromkreis‐Schalter (Motorwartungs‐ oder Reparaturschalter)werden alle Frequenzumrichter und Motoren spannungsfrei geschaltet.

Stellung 0/OFF = Motor(en) ausgeschaltet.Stellung 1/ON = Motor(en) eingeschaltet.

Dies ist wichtig, wenn im Wartungs‐ oder Reparaturfall das Gerät und dieHeizungen eingeschaltet sein müssen, aber die Motoren keinesfalls drehendürfen.

Der Motorstromkreis‐Schalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschalten durch unberechtigte Personen gesichert werden

Einführung2‐12


Optionen (Forts.)

DruckanzeigeDie Drucksensoren (Abb. 2‐11 und 1, Abb. 2‐12) für den Materialausgangsdruck befinden sich in den Schlauchanschlüssen. Die zugehörigen Messumformer (2) befinden sich unterhalb der Schlauchanschlussplatte. Der letzteDrucksensor am Bus muss mit einem Abschlusswiderstand (3) ausgestattetwerden.

Abb. 2‐11

1 1 23

Abb. 2‐12 Drucksensoren in den Schlauchanschlüssen (rechte Geräteseite, vgl. Abb. 2‐1)

Druckanzeige, Box 15, Kode A

In reinen Doppelstrompumpensystemen und in Mischsystemen aus Einfach‐und Doppelstrompumpen wird jeder Pumpenstrom mit einem Drucksensorfür die Druckanzeige ausgestattet.

Druckanzeige und Druckregelung, Box 14, Kode CDruckaufbaufunktion, Box 14, Kode N

In Mischsystemen aus Einfach‐ und Doppelstrompumpen wird die Einzelstrompumpe mit einem Drucksensor für die Anzeige und Steuerung desDrucks ausgestattet. In der Doppelstrompumpe wird jeder Pumpenstrom miteinem Drucksensor für die Druckanzeige ausgestattet. Aber nur einer wirdjeweils zur Druckregelung benutzt.

In reinen Doppelstrompumpensystemen wird jede Pumpe mit zwei Drucksensoren für die Druckanzeige ausgestattet. Aber nur einer wird jeweils zurDruckregelung benutzt.

Einführung 2‐13


Kombi‐Bypass (Box 14 Kode K)Wenn das Schmelzgerät abkühlt, zieht sich das Material zusammen. BeimAufheizen des Schmelzgerätes dehnt sich das Material wieder aus. Pumpenund beheizte Schläuche werden dann einem zu hohen Materialdruck (größerals 85 bar) ausgesetzt.

Um das zu verhindern, kann das Schmelzgerät mit je einem Kombi‐Bypasspro Zahnradpumpe ausgestattet sein. Der Kombi‐Bypass ermöglicht dieDruckentlastung eines zu hohen Materialdrucks im System. Er öffnet und dasMaterial kann zum Tank des Schmelzgerätes zurückfließen.

Der Schaltzustand des Kombi‐Bypass kann elektrisch abgefragt werden.

Abb. 2‐13

Einführung2‐14


TruFlow‐FunktionalitätDas Schmelzgerät kann mit einem PlusController ausgestattet sein, der eineoptimierte Ist‐Mengen-Applikation von Schmelzklebstoffen (TruFlow‐Funktionalität) ermöglicht. Die Regelung der Ist‐Mengen‐Applikation ist rückwirkend (closed‐loop) und optimiert sich selbst.

Am Bedienfeld des VersaBlue Gerätes können Basiseinstellungen zur einfachen Bedienung eingegeben werden.

Für eine erweiterte Bedienung und Optimierung der Regelung ist es notwendig, einen PC mit TruFlow Software anzuschließen (Remote‐Desktop).

Geänderte Belegung der Ports im Hauptschmelz

Bei Geräten mit TruFlow‐Funktionalität wurde die Belegung der verschiedenen Ports auf der Schlauchanschlusseite geändert.

Zum Vergleich siehe Abbildung 2‐7: Schnitt durch den Hauptschmelz.

1

2

3

4

Abb. 2‐14 Schnitt durch den Hauptschmelz - Prinzipskizze

1 Schlauchanschluss

2 Entlüftungsventil

3 Filterpatrone 4 Adapterplatte mit Stopfen

Einführung 2‐15


Optionen (Forts.)

Streckensteuerungs‐FunktionalitätDie Steuerung des Schmelzgerätes ermöglicht eine Streckensteuerungs‐Funktionalität. Diese konnte bisher nur mit externen Streckensteuerungsgeräten (Typ ES 90) realisiert werden.

Die Streckensteuerung steuert abhängig von der Bahngeschwindigkeit dieMagnetventile an Applikatoren. Die Magnetventile öffnen und schließen dieSteuerteile und erzeugen so das gewünschte Auftragsmuster auf demSubstrat.

Am Bedienfeld des Schmelzgerätes können Grundeinstellungen derStreckensteuerung verändert oder optimiert werden.

Digitaler SchaltbeschleunigerDie Reaktionszeit eines angeschlossenen Magnetventils kann mit Hilfe einesDigitalen Schaltbeschleunigers verkürzt werden. Dieser gibt für einebestimmte eingestellte Zeit (2 ms) einen Überspannungsimpuls von bis zu78 VDC auf die Spule des Magnetventils. Durch diese Übererregung wird dasMagnetfeld in der Spule verstärkt; das Magentventil reagiert schneller.

ACHTUNG: Wenn an Schmelzgeräten vom Typ VersaBlue Plus Applikatoren mit sog. Booster‐Ventilen angeschlossen werden, muss diese Übererregung an der Steuerung des Schmelzgerätes ausgeschaltet werden!

Siehe hierzu Abschnitt Bedienung - Kapitel Konfiguration der Streckensteuerung - Boosterfunktion ein‐ oder ausschalten.

Sonderausstattung

Nadelhuberkennung OptiStrokeOptiStroke ist ein Nadelhub‐Erkennungssystem das zur Auswertung undWeiterverarbeitung von optischen Signalen, hervorgerufen durch die Bewegung der Düsennadeln in Auftragssteuerteilen, verwendet wird. Dazumüssen geeignete Lichtleiter an den Steuerteilen angeschlossen sein.

Die OptiStroke‐Signale werden zur weiteren Verarbeitung an den PlusController weitergeleitet. Am Bedienfeld des Schmelzgerätes könnenOptiStroke‐Grundeinstellungen verändert oder optimiert werden.

OptiStroke gibt elektrische Signale aus, die z. B. für die Produktausschleusung genutzt werden können.

Einführung2‐16


TypenschildDas Typenschild gibt es in zweifacher Ausfertigung. Das eine befindet sichaußen am Schmelzgerät (siehe Abb. 2‐1), das andere im Schaltschrank.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

YearLISTED

USC

UL

6

Abb. 2‐15

1 Schmelzgerätebezeichnung

2 Bestellnummer

3 Konfigurationskode

4 Elektrischer Anschluss, Betriebsspannung, Frequenz der Netzspannung,Schmelzgeräteabsicherung

5 Seriennummer

...

B Februar

C März

D April

E Mai

...

LU13C01234

MonatJahr

HINWEIS: Baujahr und ‐monat sind innerhalb der Seriennummer angegeben.

6 Baujahr

1

3

2

4

Installation 3‐1


Abschnitt 3Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personal ausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamten Dokumentationbefolgen.

Transport� Gewicht siehe Abschnitt Technische Daten. Nur geeignete Transportmit

tel verwenden.

� Möglichst die Palette (3) verwenden, mit der das Schmelzgerät angeliefert wurde, und das Schmelzgerät mit Befestigungswinkeln (2) festschrauben.

� Mit festem Karton (1) oder Faltkiste (4) vor Beschädigungen schützen.

� Vor Feuchtigkeit und Staub schützen.

� Stöße und Erschütterungen vermeiden.Abb. 3‐1

LagernVORSICHT: Schmelzgerät nicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit, Staubund starken Temperaturschwankungen (Bildung von Kondenswasser)schützen.

AuspackenVorsichtig auspacken und auf Transportschäden prüfen. Palette, Befestigungswinkel und Karton�/�Faltkiste für eventuelle weitere Transporte aufbewahren oder gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Abb. 3‐2

Installation3‐2


Heben (ausgepacktes Schmelzgerät)Gewicht siehe Abschnitt Technische Daten. Nur am Chassis mit geeignetemHebezeug oder Gabelstapler anheben.

InstallationsanforderungenNur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzart entspricht(siehe Abschnitt Technische Daten). Nicht in explosionsgefährdeter Umgebung aufstellen! Vor Vibrationen schützen.

VORSICHT: Direkte Sonneneinstrahlung auf das Bedienfeld vermeiden. DieUV‐Strahlung reduziert die Lebensdauer der Flüssigkristalle.

Schmelzgeräte mit Transformator

Der Transformator befindet sich unter dem Schmelzgerät.

� Den Platz unter dem Schmelzgerät von Kabeln und beheiztenSchläuchen freihalten.

� Das Gerät an einem Platz aufstellen, an dem die Luft unter demSchmelzgerät ausreichend zirkulieren kann.

Absaugen von MaterialdämpfenSicherstellen, dass Materialdämpfe die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Grundsätzlich das Sicherheits‐Datenblatt des zu verarbeitenden Materials beachten. Materialdämpfe ggf. absaugen und für eine ausreichende Belüftung des Aufstellungsortes sorgen.

Abb. 3‐3

Installation 3‐3


Platzbedarf27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Abb. 3‐4 Typen VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Abb. 3‐5 Typen VB, VC, VW, VX mit Tankverlängerung (Hopper)

Installation3‐4


Installationsanforderungen (Forts.)

Platzbedarf (Forts.)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Abb. 3‐6 Typen VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Abb. 3‐7 Typen VD, VE, VY, VZ mit Tankverlängerung (Hopper)

Installation 3‐5


Erfahrung des InstallationspersonalsDie in diesem Abschnitt enthaltenen Anweisungen sind für Personalbestimmt, das Erfahrung/Berechtigung in den nachstehenden Fachgebietenhat:

� Auftragsverfahren mit Schmelzklebstoff oder ähnlichen Materialien

� Industrielle elektrische Verdrahtung von Strom‐ und Steuerleitungen

� Industrielle mechanische Installation

� Grundlagen der Prozess‐Steuerung.

VORSICHT: Im Auftragssystem dürfen keine Leuchtdichtungen eingebautwerden.

Meldeampel (Option) anschraubenDas Schmelzgerät wird mit abgeschraubter Meldeampel geliefert. Meldeampel mit den zwei Schrauben M5 auf der Säule befestigen.

Abb. 3‐8

Installation3‐6


Elektrische AnschlüsseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Wichtiger Hinweis für den Einsatz von Fehlerstromschutzschaltern

In manchen Regionen / in bestimmten Branchen verlangen Rechtsvorschriften einen Fehlerstromschutzschalter.

Dann Folgendes beachten:

� Den Fehlerstromschutzschalter nur zwischen speisendem Netz undSchmelzgerät installieren.

� Nur pulsstromsensitive oder allstromsensitive Fehlerstromschutzschalter(> 30 mA) verwenden.

Kabel verlegenACHTUNG: Im Heißbereich der Geräte nur temperaturbeständige Kabelverlegen. Sicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Geräteteilenicht berühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

VORSICHT: CAN‐Buskabel mit einem Biegeradius > 60 mm ( 2,4 in)verlegen.

BetriebsspannungACHTUNG: Nur mit der Betriebsspannung betreiben, die auf dem Typenschild angegeben ist.

HINWEIS: Die von den Nennwerten zulässige Spannungsabweichungbeträgt �10%.

HINWEIS: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss der maximalenLeistungsaufnahme entsprechen (siehe Abschnitt Technische Daten�).

Externe Steuerungs‐/SignalschaltkreiseACHTUNG: Externe Steuerungs‐ und Signalschaltkreise mit geeignetenKabeln gemäß NEC Klasse I anschließen. Um Kurzschlüsse zu vermeiden,die Kabel so verlegen, dass sie nicht gedruckte Schaltungen auf Leiterplatten berühren.

21

Installation 3‐7


NetzanschlussHINWEIS: Das Schmelzgerät muss fest installiert werden (fester Anschlussder Netzspannung).

HINWEIS: Bei Schmelzgeräten mit Netzfilter befinden sich die Netzanschlussklemmen für den kundenseitigen Anschluss im Gehäuse des Netzfilters.

Betriebsspannung Anschlüsse Netzanschlussklemmenim SchaltschrankL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 Phasen ohne Nullleiter(Dreieckschaltung - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 Phasen mit Nullleiter(Sternschaltung -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Anschlussbelegung siehe auch Schaltplan

Netzfilter

Kit installieren (Zubehör)ACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

1. Kundenseitigen Anschluss von den Netzanschlussklemmen imSchaltschrank lösen. Anschlusskabel herausziehen.

2. Die Kabelverschraubung am Schaltschrank durch die EMV‐Kabelverschraubung ersetzen, die sich am abgeschirmten Kabel (1) befindet.

3. Netzfilter am Schaltschrank anschrauben.

4. Das abgeschirmte Kabel (1) an die Netzanschlussklemmen imSchaltschrank anschließen.

5. Kundenseitiges Anschlusskabel (2) an die Klemmen im Gehäuse desNetzfilters anschließen.

6. Gehäusedeckel wieder befestigen.

Abb. 3‐9

1 32

MXHH002S033A0295

Installation3‐8


Beheizten Schlauch anschließenSiehe auch Betriebsanleitung des Schlauches.

Elektrisch1. Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen.

Schlauchanschlussbuchsen XS10 bis XS17 (Abb. 3‐11, die jeweils untereReihe) für Stecker der beheizten Schläuche nutzen.

HINWEIS: Bei mehreren Schläuchen beachten: Jedem Schlauchanschlussist eine Anschlussbuchse zugeordnet. Nicht vertauschen!

Anschlussbelegung siehe Schaltplan.

Abb. 3‐10

‐XS10‐XS17

Ni120

Pt 100

‐XS17‐XS10

Abb. 3‐11 Schlauchanschlussbuchsen

Anschrauben

Zweiten Maulschlüssel verwenden

Beim An‐ und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des geräteseitigenSchlauchanschlusses verhindert.

Abb. 3‐12

1 32

1

Installation 3‐9


HINWEIS: Bei Ausführung mit Rücklaufschläuchen dürfen diese nicht mitden Vorlaufschläuchen vertauscht werden.

Befindet sich kaltes Material im Schlauchanschluss, müssen die Teile (1,2)bis zum Erweichen des Materials (ca. 70 ° C/158 ° F, abhängig vom Material)aufgeheizt werden.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

2. Schmelzgerät und Schlauch bis ca. 70 ° C (158 ° F) aufheizen.

VORSICHT: Nicht benutzte Schlauchanschlüsse mit passenden NordsonStopfen zuschrauben.

Abb. 3‐13

AbschraubenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben von beheizten Schläuchen System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.

Druck entlasten

1. Motordrehzahl auf 0 min‐1 stellen. Motor(en) ausschalten (sieheAbschnitt Bedienung�).

2. Behälter unter den Entlüftungsventilen (1, Abb. 3‐14) platzieren, diegeöffnet werden sollen.

3. Die Schrauben der Entlüftungsventile mit einem Schraubendreher gegenden Uhrzeigersinn drehen, um die Entlüftungsventile zu öffnen.

4. Material tritt aus den Entlüftungsbohrungen aus, das Schmelzgerät wirddruckentlastet.

Abb. 3‐145. Die Schrauben der Entlüftungsventile mit einem Schraubendreher im

Uhrzeigersinn drehen, um die Entlüftungsventile zu schließen.

6. Behälter unter die Düse(n) von Applikator/Montagepistole stellen.

7. Magnetventil(e) elektrisch ansteuern oder von Hand betätigen, bei Montagepistolen den Abzug betätigen. Diesen Vorgang solange ausführen,bis kein Material mehr austritt.

8. Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

21

Installation3‐10


Applikator installierenSiehe Betriebsanleitung des Applikators.

VORSICHT: Die maximale Betriebstemperatur des installierten Applikatorsund anderer beheizter Systemkomponenten muss bei den Temperatureinstellungen am Bedienfeld des Schmelzgerätes berücksichtigt werden.

Befüllventil (Option)

Druckluft aufbereitenDie Qualität der Druckluft muss mindestens Klasse 2 nach ISO 8573-1 betragen. Dies bedeutet:

� max. Teilchengrösse 30 �m

� max. Teilchendichte 1 mg/m3

� max. Drucktaupunkt - 40 ° C

� max. Ölkonzentration 0,1 mg/m3.

Befüllventil anschließen1. Kundenseitige Druckluftversorgung an den Steuerluft‐Anschluss (2)

anschließen.

4 bis 6 bar 400 bis 600 kPa 58 bis 87 psi

2. Beheizten Schlauch elektrisch / mechanisch an das befüllende Gerätanschließen.

3. Beheizten Schlauch an den Anschluss (1) des Befüllventils anschrauben(siehe auch Abb. 3‐15).

Das Befüllventil wird entweder über das VersaBlue Schmelzgerät oder überdas befüllende Gerät (z. B. Fass‐Schmelzanlage) geheizt.

Abb. 3‐154. Falls es nicht über das VersaBlue Schmelzgerät geheizt wird, den elek

trischen Anschluss‐Stecker (Cordset) in die Buchse des beheiztenSchlauches einstecken.

SW3

SW4

Installation 3‐11


Signalgeführter Betrieb: Leitspannung oder Leitstroman den I/O‐Modulen wählen

ACHTUNG: Das Schmelzgerät muss ausgeschaltet sein.

VORSICHT: Elektrostatische Entladungen können elektronische Bauteilezerstören. Erdungsband tragen!

Mit DIP‐Schalter SW 3 auf den beiden I/O‐Modulen kann zwischen zweiStrombereichen (0 bis 20 mA und 4 bis 20 mA) gewählt werden.

HINWEIS: Ist das Leitsignal eine Frequenz, sind diese DIP‐Schalterstellungen ohne Bedeutung.

In den folgenden Tabellen ist der Nordson Auslieferungszustand (* = )aufgelistet. Der Eintrag ”-” in den Tabellen bedeutet, dass diese Einstellungnicht zulässig ist.

I/O‐ Module 1 und 2 Strombereich

SW3 1 ON 4 - 20 mA (*)

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON 4 - 20 mA (*)

OFF -Abb. 3‐16 DIP‐Schalter

Die DIP‐Schalter SW 4 auf den beiden I/O‐Modulen dienen zum Umschaltenzwischen Spannung und Strom.

I/O‐Modul Nr. 1 Ein Leitsignal‐Eingang für alleMotoren

Getrennte Leitsignal‐Eingänge(Option)

SW4 1 ON Strom -

OFF Spannung (0-10 V) (*) Spannung (0-10 V) (*)

2 bis 4 ON - -


I/O‐Modul Nr. 2 Ein Leitsignal‐Eingang für alleMotoren

Getrennte Leitsignal‐Eingänge(Option)

SW4 1 bis 4 ON - -


HINWEIS: Zusätzlich muss am Bedienfeld des Schmelzgerätes Spannungoder Strom eingestellt werden.

Siehe auch Abschnitt Bedienung, Bedienschritt M2.1: Motorfreigabe, SignalMuttermaschinengeschwindigkeit.

Aus

gäng

e

Ein

gäng

e

Installation3‐12


Schnittstellenbelegung

Schnittstelle Standard I/O - Standard‐Belegung -

Allgemeine Hinweise

� Aus EMV‐Gründen dürfen nur abgeschirmte Kabel angeschlossen werden. Die Abschirmung muss EMV‐gerecht an Masse angeschlossenwerden.

� Induktive Lasten (z. B. Magnetventile), die an das Schmelzgerät angeschlossen werden, müssen mit einer Schutzvorrichtung (z. B. Freilaufdiode) beschaltet sein, die die beim Abschalten einer induktiven Lastentstehende Induktionsspannung unwirksam macht.

� Die zulässige Spannungsabweichung beträgt �10%.

� In der Betriebsart Feldbussteuerung (Option Feldbuskommunikation) isteine Steuerung über die Schnittstelle nicht möglich.

Digitale Eingänge

Pin Eingang Funktion

1* 24 VDC intern (Schmelzgerät)

2* 0 VDC extern (kundenseitig)

HINWEIS: Kunde schließt hier sein Bezugspotential an, wenn 24 VDC vom Kundengestellt werden.

30 V

24 V Ansteigende Flanke: Heizungen EIN (Hauptschütz zieht an)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Heizungen AUS (Hauptschütz fällt ab)

4 24 V: Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)

0 V: Alle Motoren AUS

5 24 V: Freigabe Motor 1

0 V: Keine Freigabe Motor 1







90 V

24 V Ansteigende Flanke: Einschalten Temperaturabsenkung

0 V

24 V Abfallende Flanke: Ausschalten Temperaturabsenkung

100 V

24 V Ansteigende Flanke: Signalgeführter Betrieb (für alle Motoren)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Handbetrieb (für alle Motoren)

* Wahlweise

Installation 3‐13


Digitale Eingänge


110 V

24 V Ansteigende Flanke: Applikationsgruppe in den Regelbetrieb schalten (Eingang 1)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Applikationsgruppe in die Temperaturabsenkung schalten oder

Abfallende Flanke: Applikationsgruppe deaktivieren

(Temperaturabsenkung oder deaktivieren ist abhängig von der ausgewählten Funktionam Bedienfeld, siehe Abschnitt Bedienung, Arbeiten mit Applikationsgruppen,Konfiguration, Funktion auswählen�)

12 Entsprechend Pin 11 (Eingang 2)



15 Muttermaschine gestartet / gestoppt

Pin 16 nicht belegt

HINWEIS: Kontaktbelastbarkeit max. 24 VDC/2 A

Digitale Ausgänge

Pin Kontakt Funktion

17 Schließer Kontakt geschlossen: Motor 1 läuft

Kontakt offen: Motor 1 läuft nicht18







25 24 VDC extern (kundenseitig, vom Kunden anzuschließen)

26 Schließer 24 V: System betriebsbereit

0 V: System nicht betriebsbereit

27 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Warnung-

0 V: Sammelstörung -Warnung-

28 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Fehler-

0 V: Sammelstörung -Fehler-

Pin 29 nicht belegt

30 Schließer Kontakt geschlossen: Druckaufbau abgeschlossen

Kontakt offen: Druckaufbau nicht abgeschlossen

31 Schließer Bei Option Füllstandanzeige

Kontakt geschlossen: Tank befüllen

Kontakt offen: Tank nicht befüllen

32 HINWEIS: Bei den Optionen Füllstandsteuerung und Füllstandsteuerung mitÜberfüllschutz sind die Pins 31 und 32 nicht belegt. Stattdessen gibt es die SchnittstelleFüllstandsteuerung zur Ansteuerung des Befüllventils.

Installation3‐14


Schnittstelle Standard I/O - Belegung mit OptionMagnetventil‐Steuerung

Digitale Eingänge


1* 24 VDC intern (Schmelzgerät)

2* 0 VDC extern (kundenseitig)

HINWEIS: Kunde schließt hier sein Bezugspotential an, wenn 24 VDC vom Kundengestellt werden.

30 V

24 V Ansteigende Flanke: Heizungen EIN (Hauptschütz zieht an)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Heizungen AUS (Hauptschütz fällt ab)

4 24 V: Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)

0 V: Alle Motoren AUS









90 V

24 V Ansteigende Flanke: Einschalten Temperaturabsenkung

0 V

24 V Abfallende Flanke: Ausschalten Temperaturabsenkung

100 V

24 V Ansteigende Flanke: Signalgeführter Betrieb (für alle Motoren)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Handbetrieb (für alle Motoren)

110 V

24 V Ansteigende Flanke: Applikationsgruppe in den Regelbetrieb schalten (Eingang 1)

0 V

24 V Abfallende Flanke: Applikationsgruppe in die Temperaturabsenkung schalten oder

Abfallende Flanke: Applikationsgruppe deaktivieren

(Temperaturabsenkung oder deaktivieren ist abhängig von der ausgewählten Funktionam Bedienfeld, siehe Abschnitt Bedienung, Arbeiten mit Applikationsgruppen,Konfiguration, Funktion auswählen�)




15 Muttermaschine gestartet / gestoppt

Pin 16 nicht belegt

* Wahlweise

Installation 3‐15


HINWEIS: Kontaktbelastbarkeit max. 24 VDC/2 A

Digitale Ausgänge

Pin Kontakt Funktion

17 Schließer 24 V: Externes Magnetventil 1 wird angesteuert

0 V: Externes Magnetventil 1 wird nicht angesteuert18







25 24 VDC extern (kundenseitig, vom Kunden anzuschließen)

26 Schließer 24 V: System betriebsbereit

0 V: System nicht betriebsbereit

27 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Warnung-

0 V: Sammelstörung -Warnung-

28 Öffner 24 V: Keine Sammelstörung -Fehler-

0 V: Sammelstörung -Fehler-

Pin 29 nicht belegt

30 Schließer Kontakt geschlossen: Druckaufbau abgeschlossen

Kontakt offen: Druckaufbau nicht abgeschlossen

31 Schließer Bei Option Füllstandanzeige

Kontakt geschlossen: Tank befüllen

Kontakt offen: Tank nicht befüllen

32 HINWEIS: Bei den Optionen Füllstandsteuerung und Füllstandsteuerung mitÜberfüllschutz sind die Pins 31 und 32 nicht belegt. Stattdessen gibt es die SchnittstelleFüllstandsteuerung zur Ansteuerung des Befüllventils.

-XS5

Installation3‐16


Schnittstelle Applikator‐Magnetventilsteuerung

XS1.1 bis XS8.1 (3‐polig)

Pin Ausgang Funktion

1 - (Masse) Digitaler Ausgang

2 24 VDC

Pin 3 nicht belegt

Abb. 3‐17

XS1.2 bis XS8.2 (3‐polig)

Pin Ausgang Funktion

1 - (Masse) Digitaler Ausgang über XS 2

2 24 VDC

Pin 3 nicht belegt

Schnittstelle Signalgeführter BetriebIn der Betriebsart Feldbussteuerung (Option Feldbus Kommunikation� ) sinddie Leitsignale deaktiviert.

Ein Leitsignal‐Eingang für alle Motoren

P/N Beschreibung

772050 Encoder 500 Impulse/Umdrehung, 10 mm

772051 Encoder 500 Impulse/Umdrehung, ⅜ inch (9,525 mm)

772052 Kabel, 9 m (30 ft)

772054 Kabel, 18 m (60 ft)

Abb. 3‐18

XS5

Anschluss‐Beispiel

Kabel

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pin Eingang Funktion Pin Pin Funktion

1 - (Masse) Analoger Eingang

2 0 bis 10 V oder4 bis 20 mA

3 + 24 VDC Frequenzeingang POWER+V D POWER+V

4 - (Masse) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 0 bis 100 kHz SIGNAL A A SIG. A

Pin 6 nicht belegt

Installation 3‐17


Getrennte Leitsignal‐Eingänge

Abb. 3‐19

XS5.1 (3‐polig)



2 0 bis 10 VDC

Pin 3 nicht belegt

XS5.2 (3‐polig)



2 0 bis 10 VDC

Pin 3 nicht belegt

XS5.3 (3‐polig)



2 0 bis 10 VDC

Pin 3 nicht belegt

XS5.4 (3‐polig)



2 0 bis 10 VDC

Pin 3 nicht belegt

12

34

56

78

910

1211

13

*)

intern extern

+24 VDC

0 VDC

Installation3‐18


Schnittstelle FüllstandsteuerungHINWEIS: Nur bei den Optionen mit Befüllventil vorhanden.

Betriebsmittelkennzeichnung: XS3

Abb. 3‐20 WerkseitigeBrücken

Digitale Ein‐/Ausgänge

Pin Eingang Ausgang Funktion

1 - 24 VDC Interne Spannungsversorgung des unabhängigen Überfüllschutzes2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Tank befüllen‐Signal an Befüllventil

- Zusätzlich bei Füllstandsteuerung mit Überfüllschutz -

*) Tank überfüllt (Kontakt bei Überschreiten des Füllstandes geöffnet)4 -

5 - - - Nur bei Füllstandsteuerung mit Überfüllschutz -

Reset (Zurücksetzen des Signals Tank überfüllt)6 - -

7 + 24 VDC - Spannungsversorgung des Befüllventils

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Tank befüllen

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Nur bei Füllstandsteuerung mit Überfüllschutz -

Tank überfüllt

HINWEIS: Potentialfreier Wechsler für Auswertung durch den Kunden

12 -

13 -

Pin 14‐16 nicht belegt

32 4

51

32 4

51

2

41

3

21

3

4

Installation 3‐19


Anschlussbuchse TruFlow‐Encoder (XS 50 bis XS 53)Einbauort: Tower‐Rückseite

PIN Bedeutung

1 Signal (Digitaleingang)

2 Nicht belegt

3 - (Minus)

4 Nicht belegt

5 + 24 VDC

Anschlussbuchse Streckensteuerungs‐Encoder (XS 60)Einbauort: Tower‐Rückseite

PIN Bedeutung

1 Signal (Encoder A) (Digitaleingang)

2 Signal (Encoder B) (Digitaleingang)

3 - (Minus)

4 Nicht belegt

5 + 24 VDC

Anschlussbuchse Streckensteuerung Trigger (XS 71 bis XS 74)Einbauort: Tower‐Rückseite

PIN Bedeutung

1 - (Minus)

2 + 24 VDC


4 Nicht belegt

Anschlussbuchse Streckensteuerung Enable (XS 81 bis XS 84)Einbauort: Tower‐Rückseite

PIN Bedeutung

1 + 24 VDC


3, 4 Nicht belegt

Installation3‐20


Digitaler SchaltbeschleunigerDie DIP‐Schalter sind werkseitig eingestellt und dürfen ohne Rücksprachemit Nordson nicht geändert werden. Alle DIP‐Schalter befinden sich in derStellung AUS / OFF.

1 OFF 2 ms

2 OFF 2 ms

3 OFF Intern , nicht ändern!

4 OFF Intern, nicht ändern!

Abb. 3‐21

Funktionsdiagramm

E1

E2

E3

E4

A1

A2

Peakfreigabe A1

Peakfreigabe A2

Abfallende Flanke E3 beendet die 2 ms Peakzeit vorzeitig

Abfallende Flanke E4 beendet die 2 msPeakzeit vorzeitig

2 ms

2 ms

Abb. 3‐22 Diagramm Schaltmodus 2ms (Quelle: Betriebsanleitung DigiSpeed DS1, Version 2)

1

2

7

65

3

4

Installation 3‐21


Pneumatische Anschlüsse

Pneumatische Druckregelung / Bypassregelung

Erforderliche Luftqualität

Die Druckluft muss trocken und ungeölt sein. Die Schmutzpartikel in der Luftdürfen eine Größe von 30 �m nicht überschreiten.

Drücke einstellen

Das Pneumatik‐Sicherheitsventil begrenzt den Eingangsdruck auf 600 kPa(6 bar / 87 psi).

Das pneumatische Druckregelventil hat ein ÜbersetzungsverhältnisBetriebsluftdruck�/�Materialdruck von 1:15.

1: Druckanzeige Pneumatischer Bypass Pumpe 1 *)2: Druckanzeige Pneumatischer Bypass Pumpe 2 *)3: Druckanzeige Pneumatischer Bypass Pumpe 3 *)4: Druckanzeige Pneumatischer Bypass Pumpe 4 *)5: Pneumatik‐Sicherheitsventil6: Schnittstelle Pneumatische Druckregelung / Bypassregelung (XS4)7: Anschluss Druckluft

*) bei Optionen Manuelle pneumatische Druckregelung und Bypassregelung

Die Pfeile zeigen auf die Handräder der einzelnen Druckregler. Sie sind nurbei den Optionen Manuelle pneumatische Druckregelung und Bypassregelung� vorhanden.

1

21

Abb. 3‐23 Säule und Beschilderung bei einer Pumpe und bei zwei Pumpen

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Installation3‐22


Pneumatische Anschlüsse (Forts.)

Pneumatische Druckregelung / Bypassregelung (Forts.)

Schnittstellenbelegung Pneumatische Druckregelung

PIN Eingang Funktion

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Proportionalventil Pumpe 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


4 +

5 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


6 +

7 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


8 +

Die Proportionalventile für die pneumatische Druckregelung befinden sich inder Säule. Auf der Rückseite der Leiterplatte befindet sich DIP‐SchalterSW 1.

DIP‐Schalter SW1 zum Umschalten zwischen 0 - 10 V und 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Abb. 3‐24 SW1

Druckluft

Proportionalventil

DüseApplikator

Schlauch

PneumatischesDruckregelventil

MotorPumpe

Filter

Tank

M

0-10V oder4-20mA

Abb. 3‐25 Option Pneumatische Druckregelung (1 Pumpe)

Installation 3‐23


Schnittstellenbelegung Bypassregelung

PIN Eingang Funktion

1 24 VDC/4 W

Pneumatisches Druckregelventil 1

2

3 24 VDC/4 W


4

5 24 VDC/4 W


6

7 24 VDC/4 W


8

M

Magnetventil

Eingang elektrisches Signal

Applikator offen

Applikator geschlossen

Druckregler

Düse

Schlauch

MotorPumpe

Filter

Tank

Applikator

Druckluft

PneumatischesDruckregelventil

Druckanzeige

Abb. 3‐26 Option Bypassregelung (1 Pumpe)

1

3

2

Installation3‐24


SchutzgasACHTUNG: Sicherheitsvorschriften über den Umgang mit technischenGasen in Flaschen beachten. Der Schutzgas‐Eingangsdruck darf 5,5 bar(550 kPa / 79,75 psi) nicht überschreiten.

VORSICHT: Nur geeignetes Schutzgas verwenden. Auskunft darüber gibtdas Sicherheitsdatenblatt oder der Hersteller des im Tank befindlichenMaterials.

Der Pfeil zeigt auf das Handrad des Druckreglers.

Empfohlene Einstellung: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Druckanzeige Schutzgas2: Pneumatik‐Sicherheitsventil3: Anschluss Schutzgas

Das Pneumatik‐Sicherheitsventil begrenzt den Schutzgas‐Eingangsdruckauf 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Abb. 3‐27 Säule und Schutzgas‐Beschilderung

Kondensatentsorgung, wenn trockene Luft als Schutzgas genutzt wirdKondensat besteht zwar in erster Linie aus dem Wasser, das bei der Verdichtung ausfällt. Es ist aber auch sehr schadstoffbelastet, schädlich für dieUmwelt und muss deshalb fachgerecht entsorgt werden. Schadstoffekönnen u.a. sein� Mineralölaerosole aus der Ansaugluft des Kompressors� Staub und Schmutzpartikel aus der Ansaugluft des Kompressors� Kühl‐ und Schmieröl aus dem Kompressor� Rost und Abrieb aus dem Leitungsnetz.

Installation 3‐25


Meldeampel

Kit installieren (Zubehör)ACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

5

3

4

1

2

Abb. 3‐28

1. Vorgestanztes Blech auf der Oberseite der Säule (1) ausbrechen undentfernen.

2. Säule aufschwenken.

3. Kabel durch das entstandene Loch einführen.

4. Meldeampel mit den zwei Schrauben M5 anschrauben.

5. Kabel durch den oberen Ausschnitt der Säule bis zur Schaltschrankinnenwand (tankseitig) führen.

6. Rändelmuttern (4) des Haltewinkels Kabeleinführung (3) lösen. Haltewinkel im Langloch nach oben schieben.

7. Kabel durch die entstandene Öffnung und dann durch die Kabelkanälebis zum I/O‐Modul (2) in der Schaltschranktür führen.

X3

Installation3‐26


Meldeampel (Forts.)

Kit installieren (Zubehör) (Forts.)

8. Stecker der Meldeampel auf X3 des I/O‐Moduls #1 (siehe Abb. 3‐27)stecken.

9. Kabel mit Kabelbinder an einem der Blechzähne (5) unterhalb des Haltewinkels Kabeleinführung befestigen.

10. Haltewinkel nach unten schieben und Rändelmuttern anziehen.

11. Um die Meldeampel zu aktivieren, muss der neue Software‐Konfigurationskode eingegeben werden. Box 17 Kode: W.

Siehe Abschnitt Bedienung, Taste Konfiguration Schmelzgerät (V26 inder Bedienfeld‐Übersicht).

Abb. 3‐29

Räder

Kit installieren (Zubehör)Das Kit besteht aus einem Paar Rädern mit Feststellbremsen und einemPaar ohne Feststellbremsen.

HINWEIS: Räder mit Feststellbremse (Abb. 3‐28, rechts) auf die Schaltschrankseite montieren.

1. Schmelzgerät mit geeignetem Flurförderzeug (Hubwagen oder Gabelstapler) anheben.

2. Maschinenfüße demontieren.

HINWEIS: Um den Maschinenfuß hinten links demontieren zu können,muss zuerst das rückwärtige Steckerblech demontiert werden.

Abb. 3‐30

3. Räder montieren. Dazu die Befestigungsbohrungen der Maschinenfüßefür die Montage der Räder nutzen.

Installation 3‐27


Nachrüsten eines TemperaturregelmodulsFür Informationen, welche Schalterstellungen auf dem Temperaturregelmodul eingestellt werden müssen, siehe Abschnitt Reparatur, Module auswechseln.

Nachrüsten von Drucksensoren

Information zu T‐Tap und CAN‐Bus Kabeln mit SechskantSechskant, sofern vorhanden, mit einem Drehmoment von 0,6 Nm anziehen.Nordson empfiehlt die Verwendung des Drehmomentschlüssels derFa. Murr Elektronik mit der Murr Artikelnummer 7000-99102-0000000.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Drucksensor(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

Frequenzumrichter

Drucksensoren

Installation3‐28


IPC WebserverFür Informationen darüber, welche Anschlusskabel verwendet werdenmüssen, siehe Abschnitt Bedienung, Bedienung über den IPC Webserver.

Schmelzgerät abbauenSchmelzgerät leerfördern, alle Anschlüsse vom Schmelzgerät trennen undSchmelzgerät abkühlen lassen.

Schmelzgerät entsorgenWenn Ihr Nordson Produkt ausgedient hat, entsorgen Sie es bitte gemäßden gültigen Bestimmungen.

VORSICHT: Die Fluoreszenzröhre für die Hintergrundbeleuchtung desBedienfeldes enthält Quecksilber.

K5: Fühler kurzgeschlossen

Alarm‐historie

Bedienung 4‐1


Abschnitt 4Bedienung


AllgemeinesDas Bedienfeld ist ein Touchscreen (berührungssensitiver Bildschirm).

Das Schmelzgerät kann auch über den Webserver bedient werden. Die Bedienoberfläche gleicht der des Bedienfeldes. Siehe hierzu Bedienung überden IPC Webserver am Ende dieses Abschnittes.

Kanalnummern

Am Bedienfeld

HINWEIS: Vor‐ und Hauptschmelz haben keine Kanalnummern.

Die Kanalnummern der Temperaturkanäle, die am Bedienfeld angezeigtwerden (betrifft Alarmlisten und Sollwerte), sind von den Einstellungen desBedieners abhängig.

K5 (Kanal 5): Gehört mindestens ein Kanal zu einer Gruppe, bezieht sich dieKanalnummer auf die Zahl unterhalb des Kanalsymbols (Pfeil). ZurErmittlung der aktuellen Kanalnummern siehe Seite Gruppen erstellen amBedienfeld des betroffenen Schmelzgerätes.

Abb. 4‐1 Alarmprotokoll

Gruppierter Kanal K5 Ungruppierter Kanal K5, wennmindestens ein anderer Kanal zueiner Gruppe gehört

Ungruppierter Kanal K5, wennkein anderer Kanal zu einerGruppe gehört

B53

53

55

Regelbetrieb

Bedienung4‐2


Kanalnummern (Forts.)

Am Feldbus

Bei Übertragung der Channel number über den Feldbus belegen dieSchmelzgeräte‐internen Kanäle Vor‐ und Hauptschmelz die Nummern 1 und2. Daraus folgt, dass die externen Kanäle (Köpfe, Schläuche ...) mit derNummer 3 beginnen. Die Reihenfolge entspricht der Verdrahtung nachSchaltplan und kann im Gegensatz zum Bedienfeld nicht geändert werden.

Transparente TastenIst eine Funktion, z. B. Druckregelung, gemäß Konfiguration des Schmelzgerätes verfügbar, steht jedoch im Widerspruch zur derzeit am Bedienfeldausgewählten (z. B. Drehzahlregelung), werden alle für die Druckregelungrelevanten Tasten transparent dargestellt.

Tasten mit und ohne Kontroll‐LeuchteDie Kontroll‐Leuchte zeigt den Status (leuchtet = eingeschaltet). Hier: DieHeizungen sind eingeschaltet.

Die Beschriftung zeigt den Status. Hier: Der Temperaturkanal ist im Regelbetrieb.

Bedeutung der Farben

Rot: Fehler

Gelb: Anzeige von z. B. Status, Istwerten. In einer Statuszeile auchWarnung

Grün: Veränderbare Werte: Eingabe von z. B. Sollwerten / Text möglichoder eingeschaltet

Grau: Eine Auswahl (über Tasten) ist möglich

Bedienung 4‐3


Bedeutung der Symbole

Diese Symbole erscheinen auf mehreren Seiten und bedeuten

Aufrufen eines Hilfetextes

Allgemeine Informationen

Detaillierte Informationen

Zurück zur vorherigen Ebene. Abbruch und Schließen bei Eingabefenstern

Zur nächsten/zur vorherigen Seite

Bestätigen, Übernehmen eines Wertes

Backspace, löschen

Nach unten/oben blättern

Erhöhen/Verringern des Wertes

Konfiguration

Standardsymbole der Temperaturkanäle

Vorschmelz

Hauptschmelz

Schlauch

Applikator

Lufterhitzer

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

NAME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. Hauptschütz ausschaltenund 3 min warten!

Frequenzumrichter‐Tausch

Neuer FU

Hauptschütz

Bedienung4‐4


Eingabefenster

Bei Feldern, in die ein Zahlenwert eingegeben wird, erscheint nach Drückendes Feldes dieses Eingabefenster mit den Grenzwerten Min. und Max.

Abb. 4‐2

Bei Feldern, in die ein Name eingegeben wird, erscheint nach Drücken desFeldes dieses Eingabefenster.

Abb. 4‐3

Seite Frequenzumrichter‐Tausch

Diese Seite erscheint automatisch, wenn mehr als ein Frequenzumrichterausgewechselt worden ist. Sie ist nicht passwortgeschützt.

Für das weitere Vorgehen siehe Abschnitt Reparatur, Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motoren zuordnen.

Abb. 4‐4

Statusanzeige

0 500 h

h500

Verzögerungszeit bis System betriebsbereit

0 20 min

min3

Heizungs‐Betriebsstundenbis zur nächsten Wartung

0 500 h

h500

Aufheizbetrieb

Zeit bis zur automatischen Aktivierung der Temperaturabsenkung nach Motorstopp

0 15 min

min13

0 500 h

h500

System betriebsbereit

Zeit bis zur automatischen Aktivierung der Temperaturabsenkung nach Motorstopp

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Anlaufschutz

Zeit bis manuelle Temperaturabsenkdauerabgelaufen

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Temperaturabsenkung

Heizungen aus





Bedienung 4‐5


Statusanzeige

Durch Berühren der Zeile Statusanzeige wird eine weitere Seite aufgerufen.Der Inhalt der Seite ist abhängig vom angezeigten Status:

� Aufheizbetrieb

� System betriebsbereit

� Anlaufschutz

� Temperaturabsenkung

� Heizungen aus, Motor läuft oder Druckaufbau abgeschlossen.

Beim Status

� Warnung

� Fehler

� Abschaltung

kommt man direkt auf die Seite Alarmprotokoll (siehe Abb. 4‐33).

HINWEIS: Dies funktioniert nicht, solange der Bildschirmschoner aktiv ist(siehe Abb. 4‐19).

Bedienung4‐6


Erstinbetriebnahme

Nachdem das Schmelzgerät vorschriftsmäßig installiert wurde, kann dieErstinbetriebnahme erfolgen.

Schmelzgerät spülenDas Schmelzgerät wurde vor der Auslieferung getestet. Dazu wurde derTank mit einem speziellem Testmaterial gefüllt. Reste dieses Materialskönnen sich noch im Schmelzgerät befinden. Um diese Reste zu entfernen,sollten vor Produktionsbeginn einige Kilogramm Material aufgeschmolzenund gefördert werden.

VORSICHT: Nordson Zahnradpumpen nicht ohne Material betreiben. VorEinschalten des Motors sicherstellen, dass der Tank gefüllt ist.

1. Tank befüllen (siehe Tank befüllen).

2. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt mitdem Aufheizen.

Ab Softwareversion 6.00.000 besteht die Möglichkeit, durch eine neueTaste auf der Seite Maximaler Temperatursollwert, das automatischeAufheizen beim täglichen Einschalten zu verhindern.

Stellung I/ON = Schmelzgerät ist eingeschaltet.

Stellung 0/OFF = Schmelzgerät ist ausgeschaltet.

Der Hauptschalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschaltendurch unberechtigte Personen gesichert werden.

Während des Bootens führt der IPC einen Funktionstest durch, ob alleberührungssensitiven Bereiche in Ordnung sind.

HINWEIS: Auch eine direkte Sonneneinstrahlung auf das Bedienfeld kannzu der Fehlermeldung Funktionstest des Touchscreens fehlgeschlagen. BitteBedienoberfläche reinigen führen.

Abb. 4‐5 IPC bootet

3. Warten, bis die Startseite auf dem Bedienfeld erscheint.

HINWEIS: Bei der allerersten Inbetriebnahme ist der Passwortschutz nichtaktiv (Werkeinstellung).

Abb. 4‐6 Startseite

Bedienung 4‐7


Am Bedienfeld einstellen

� Grundeinstellungen

Ggf. Sprache ändern (Englisch ist voreingestellt)

mehrmals drücken, bis die Startseite wieder zu sehen ist.

Scrollbalken

1 2 3

4

Abb. 4‐7 Sprache wählen

� Temperatursollwerte (= Verarbeitungstemperaturen)

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / T1

� Unter‐ / Übertemperaturen


� Kanäle aktivieren/deaktivieren

� Temperaturkanäle ggf. umbenennen.


HINWEIS: Texte, die der Kunde ändern kann, werden nicht in die gewählteLandessprache übersetzt.

� Pumpendrehzahl(en) im Handbetrieb

HINWEIS: Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nicht ständigunterschreiten und 80 min‐1 nicht ständig überschreiten, um übermäßigenVerschleiß zu vermeiden.

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M1

Bedienfeld UND Standard I/O

Bedienung4‐8


Erstinbetriebnahme (Forts.)

� Soll das Schmelzgerät über die Schnittstelle Standard I/O betrieben werden, Motorfreigabe über Bedienfeld auf Bedienfeld UND Standard I/Oumstellen.

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M2.1

Standard I/O: Bei flankengesteuerten Signalen beachten (Beispiel)

Wird über die Schnittstelle die Temperaturabsenkung eingeschaltet (ansteigende Flanke), kann diese über die Wochenzeitschaltuhr oder vom Bedienerüber das Bedienfeld ausgeschaltet werden (Who‐touched‐me‐last�).

Soll danach die Temperaturabsenkung über die Schnittstelle wieder eingeschaltet werden, muss dort die Temperaturabsenkung erst aus‐ (abfallendeFlanke) und dann wieder eingeschaltet werden.

� Signalgeführter Betrieb - Einstellungen

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M1 bis M3.

� Temperatureinheit ° C (voreingestellt) oder ° F wählen

Druckeinheit bar (voreingestellt), psi oder kPa wählen

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / V15

� Wartungsintervall einstellen.

Es muss festgelegt werden, welche Wartungstätigkeit gemeldet werdensoll und in welchem zeitlichen Abstand. Empfohlene Intervalle sieheAbschnitt Wartung. Diese müssen ggf. an die Betriebsbedingungen angepasst werden.


� Weitere Parameter je nach Schmelzgeräteausführung.

Zum Beispiel: Füllstands‐Auswertung optimieren (siehe Tank befüllen /Füllstand)

Bedienung 4‐9


4. Die Wochenzeitschaltuhr einstellen.


5. Falls gewünscht, Passwörter vergeben und Sicherheitslevel wählen

Siehe Anhang A Passwort und Bedienfeld - Übersicht - / V18, V19.

6. Abwarten, bis das System betriebsbereit ist (Abb. 4‐8).

7. Stopfbuchse der Pumpe(n) nachziehen (siehe Abschnitt Wartung)

Abb. 4‐8

8. Motor(en) freigeben (Abb. 4‐9).

9. Motor(en) einschalten (Abb. 4‐9).

M2M1 M2M1

Standard I/O (XS 2)Alle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)

Standard I/O (XS 2)Freigabe Motor 2

Standard I/O (XS 2)Freigabe Motor 1

Bedienfeld UND Standard I/O Bedienfeld

Abb. 4‐9 Bedingungen für Motor läuft mit und ohne Schnittstelle Standard I/O

Rezepte

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2

Datei: Beschreibung:

REZEPT 3

Bedienung4‐10


Erstinbetriebnahme (Forts.)

VORSICHT: Bedingt durch das Aufheizen und Abkühlen im Rahmen dertäglichen Bedienung können sich verschraubte Teile lockern, was zu Leckagen führen kann.

10. Nach dem 1. Tag, bei noch weichem Material (ca. 70 ° C/158 ° F,abhängig vom Material), Folgendes nachziehen:

� Sicherheitsventil

� Drucksensoren (falls vorhanden)

� Stopfen

� Schlauchanschlüsse.

Danach in regelmäßigen Abständen prüfen, ggf. wiederholen. Sieheauch Abschnitt Wartung.

Prozessparameter können als Datei (Rezept) auf der Speicherkarte desSchmelzgerätes gespeichert und von dort auf einen externen PC gesichertwerden.

Siehe Bedienung über den IPC Webserver für weitere Informationen.

Bedienung 4‐11


Bedienfeld - Übersicht -

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert ° C

Übertemperatur Warnung

Untertemperatur Warnung

Untertemperatur Fehler

50

5

10

° C5

° C

° C

° C

20 ° C

Übertemperatur Fehler 10

22050

23051

Hose 1

230

VORSCHMELZ

Temperatur‐Sollwerte ° C ° CALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1

Statusanzeige

1 HOSE1 47 ° C

Statusanzeige

T1

T2

T3

Startseite

Hose 2

Gun 2

12:19:59

kunden‐spezifisch

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

nicht aktiviertTemperaturkanal:

Td (Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

Regelband

mit PID Werkparameternvorbelegen

T4Hose 1

Hose 1

Bedienung4‐12


Alarmnummer: 26

aktiveAlarme

Alarmesortieren

Vorschmelz: Untertemperaturwarnung

Hauptschmelz: UntertemperaturwarnungK1: Fühler kurzgeschlossen

Motor 2 PhasenfehlerVorschmelz: Untertemperaturwarnung

Alarm‐historie

Alarmdetails

Gehen: 2005-06-21 12:24:19


Kommen: 2005-06-21 12:22:46

Alarm‐historie

V1

V2

V3

V4



� V7

Arbeiten mit Applikationsgruppen

Verhalten: Fehler

� V27

Heizungs‐Betriebsstunden: 0

Schmelzgerät

Kontrollsystem

Software Vers.:Rezept Vers.:

TemperaturreglerNr.1:Nr.2:Nr.3:I/O Modul

Nr.1:Nr.2: Profibus Karte:

Konfigurationskode:

Feldbusdatenprotokoll: Standard

V5

V6

V5.1

ACM 1:

ACM 2:

Startseite

Kontrollsystem

TemperaturreglerNr.4:Nr.5:Nr.6:

I/O ModulACM 1:ACM 2:

Nr.7:Nr.8:Nr.9:

V6.1

Kontrollsystem

Drucksensor

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

V6.2

TruFlow Settings: basic / advanced

RIO Soft. Vers.:

Bedienung 4‐13


Kundentext

%

%

%

55

80

10

BefüllungStopbei

Startbei

Warnung Füll‐stand niedrig

Füllstand

%5

Mo MiDi Do Fr Sa So

LöschenProgrammbearbeiten

Programmekopieren

Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Heizungenein

Heizungenaus

automatische Aktivierung derTemperaturabsenkung nachMotorstopp

60 min nicht frei‐gegeben

manuelle Temperatur‐absenkdauer

60 min freigegeben

KonfigurationKunde

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V13

V12

KonfigurationKunde

� V14

5Gaszufuhr‐unterbrechung min30s

Gaszufuhr‐dauer

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2


Rezepte

REZEPT 3

Schmelzgerät - Konfiguration - Seite 1

Start BefüllungStopp BefüllungTank überfüllt

Tank‐Füllstand ist niedrigTank ist leer

BefüllungV13

Montag, 2008-02-18 10:31:06

Bedienung4‐14


Automatisches Aufheizen mit Gerätestart

Maximaler Temperatursollwert

System Betriebsbereitschaftsverzögerung

min0

Sicherheitslevel wählen

Hoch

Mittel

Niedrig

KeinPasswortschutz

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Temperatureinheit: ° C

Druckeinheit: bar

Level 2 (Parameter, Einstellungenfür geschulte Personen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)

Nun können Sie denBildschirm reinigen

Verbleibende Zeit: 59 s

Bildschirmreinigen

V19

� V21

KonfigurationPasswort

Bildschirmreinigen

Konfiguration Systembetriebsbereit

Einheiten


KonfigurationProfibus

Einheiten


V14a

Beispiel: Option Profibus


100 %

50 %


Profibus‐Adresse 10

Bedienfeld Standard I/O KeinProfibus

Feldbus‐Daten prüfen(siehe Fehlersuche)

Bedienung 4‐15


Konfiguration Schmelzgerät

Schmelzgerät

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Kein ACM

EIN

AUS


V14

V21

V21b

KonfigurationSchmelzgerät V26

V21a

V27Feldbusdatenprotokoll: Standard


KonfigurationIPC IP

KonfigurationNORDSON

KonfigurationDrucksensoren

KonfigurationSchmelzgerät

KonfigurationIPC IP

V22

IP‐Adresse über DHCP beziehen nicht frei‐gegeben

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP‐Adresse

Subnet mask

Gateway‐Adresse



PUMP 1 PUMP 2 PUMP 3 PUMP 4

Druckaufbau‐Funktion




V28

* V28, Option TruFlow: Beschreibung am Ende dieses Abschnitts


Pump 1 Pump 2 Pump 3 Pump 4



Pressurebuildup

TruFlowCh 1

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

V28 *

Bedienung4‐16


0Ist

EIN Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P Sensor A 1

V14

V25


V22

Analog DrucksensorKonfiguration

V23

V24V24aDrucksensoren

Messbereich der analogen Sensoren [bar]





KonfigurationIPC IP‐Einstellungen

DrucksensorenNeuer Sensor


Drucksensoren

Neuer Sensor

Drucksensoren

Bitte den Analog‐Sensor auswählen,der eingebunden werden soll VBCM 1�/�2

Bedienung 4‐17


V1

Startseite


A B C D

E F G H

: Aktiviert : Deaktiviert

Funktion auswählen

Gruppen erstellen

Standard I/OGruppeneingänge


Funktion auswählen

A B C

D E

Eingang1 Eingang3

Eingang2

keinEingang

G H Eingang4

Fkein

Eingangkein

Eingang

keinEingang

Aktiviert /Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

Gruppen erstellen

V29

V30

V32

V33

V31Keine

Gruppe

KeineGruppe

V31a

mit ACM

Bedienung4‐18


Motorabschaltverzögerung 0 s

Pump1

Schwellwert‐schalter

Start bei

Stopp bei

10.0 %

5.0 %

nicht frei‐gegeben

M4

� M5

Parameter für ALLE Motoren


0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Muttermaschinengeschwindigkeitfür max. Pumpendrehzahl

max.Pumpen‐drehzahl

min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist

Muttermaschinengeschwindigkeitfür min. Pumpendrehzahl

0.0 %

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Signal‐ geführt

Signal‐ geführt

Pump1

M1

M2

M3

Ein Leitsignal‐Eingang für alleMotoren

Startseite

M2.2

Max. imsignalgeführten Betrieb 10.0

Pump1

0.0

V

VIst

EINKupplungsbruch‐überwachung

Max. imsignalgeführten Betrieb

Analog

9.8


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit

Spannung0‐20 mA

9.8

V

VIst

M2.1

Alarm Sicherheitsventil offen Fehler

Wenn Drucksensoren vorhanden sind:

Bei getrenntenLeitsignal‐Eingängen(Nur Spannung)

Auftragsgewicht g/Produkt

� M9, Option TruFlow *Pump #

* M9, Option TruFlow: Beschreibung am Ende dieses Abschnitts

Bedienung 4‐19


M4

M8.2

M8.1

Bei Durchflussregelung

Bei Druckaufbau‐Funktion

BetriebsartDurchflussregelung(für alle Pumpen)

Pump 1

Pumpendrehzahl 5.0 rpm

frei‐gegeben

PID Druckregel‐parameter

Druck‐Sensor B

Regelbetrieb

Druckalarmüberwachung(global)

AUS

Druck‐Sensor A

Druck‐Sensor C

Überdruckfehler

Überdruckwarnung

Niedrigdruckwarnung

bar

bar

bar

P Sensor 1A


Druck‐Sensor AM5

M6

M7

Ist

Kd(Differential‐anteil)

PID Druck‐Regelparameter

Kp (Verstär‐kung)

Ti (Nach‐stellzeit)

EinflussPID‐Regler

%ms

bar

Pump1

M2.2

Bei getrenntenLeitsignal‐Eingängen(Nur Spannung)


Pump1

0.0

V

VIst


Druckaufbau‐Funktion nicht frei‐gegeben

Sollwert fürDruckaufbau

Muttermaschinengeschwindigkeitfür Aktivierung des Druckaufbaus

Bedingung zur Aktivie‐rung des Druckaufbaus

Parameter für ALLE Pumpen

Muttermaschinengeschwindigkeit

Ist

Bedienung4‐20


Tank befüllenVORSICHT: Tank nicht völlig leerfördern. Befindet sich zu wenig Material imTank, kann es zur Überhitzung des Materials kommen. Überhitztes Materialkann vercracken, sich ablagern und Betriebsstörungen verursachen.

HINWEIS: Bei Schmelzgeräten mit Schutzgasausstattung (Option) vor jedem Tankbefüllen sicherstellen, dass die Schutzgaseinlassbohrung nichtvon Material verstopft ist.

Von HandACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstung tragen. Tank und Tankdeckel sind heiß. Beim Befüllen kann heißes Materialaus dem Tank spritzen. Material deshalb vorsichtig nachfüllen.

VORSICHT: Schmelzgerät nicht mit offenem Tank betreiben. Bei offenemTank können heiße Materialdämpfe austreten, die u. U. Schadstoffe enthalten.

VORSICHT: Vor dem Befüllen des Tanks sicherstellen, dass Tank undMaterial sauber und frei von Fremdkörpern sind. Fremdkörper können dieFunktion beeinträchtigen oder sogar das Schmelzgerät und Zubehörbeschädigen.

Abb. 4‐10

Füllstandsanzeige

%

%

%

55

80

10

BefüllungStopbei

Startbei


Füllstand

%5

25 m

m

25 m

m

max1max2

Bedienung 4‐21


Füllstandsanzeige und ‐steuerung (Optionen)Abgleich durchführen (siehe Auswerteeinheit auswechseln im AbschnittReparatur).

Abb. 4‐11

Abgleich durchführen. Siehe Abschnitt Reparatur / Füllstands‐Auswerteeinheit (Option) auswechseln / Abgleich.

Sobald das Material gewechselt wird, müssen am Bedienfeld die Füllstandsparameter dem neuen Material angepasst werden.

Abb. 4‐12 V 13

Automatisches Tankbefüllen

Das automatische Tankbefüllen erfolgt durch z. B. eine Fass‐Schmelzanlage, die über einen beheizten Schlauch an das optionale Befüllventil angeschlossen wird. Im Tank befindliche Füllstandssensoren starten undstoppen den Befüllvorgang.

Abb. 4‐13 Befüllventil

Maximaler Füllstand

Der Füllstand sollte 25 mm (1 in) unterhalb des Tankrandes nicht überschreiten (max1), bei Schmelzgeräten mit Schutzgasausstattung 25 mm (1 in) unterhalb der Schutzgaseinlassbohrung (max2).

Maximalen Füllstand der Abnahmegeschwindigkeit des Klebstoffes anpassen. Temperaturempfindliche Klebstoffe zügig fördern, um Qualitätsverlustzu vermeiden.

Abb. 4‐14 Tank im Schnitt

Bedienung4‐22


Empfohlene TemperatursollwerteFür die Temperatureinstellung ist u.a. die vom Materialhersteller vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur maßgebend.

VORSICHT: Nordson übernimmt keine Gewährleistung und keine Haftungfür Schäden, die durch falsche Temperatureinstellung entstanden sind.

Vorschmelz Bis max. 20 ° C (36 ° F) unter vorgeschriebener Verarbeitungstemperatur

Hauptschmelz Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

(Bei Materialabnahme < 50 g/min: 0 bis 10 ° C (18 ° F) untervorgeschriebener Verarbeitungstemperatur)

Untertemperaturwert(Warnung)

10 ° C (18 ° F) unter eingestellter Verarbeitungstemperatur

Lufterhitzer: ca. 10 ° C (18 ° F) unter eingestellter Verarbeitungstemperatur

Untertemperaturwert (Fehler) 15 ° C (27 ° F) unter eingestellter Verarbeitungstemperatur

Lufterhitzer: ca. 20 ° C (36 ° F) unter eingestellter Verarbeitungstemperatur

Übertemperaturwert(Warnung)

10 ° C (18 ° F) über eingestellter Verarbeitungstemperatur

Lufterhitzer: ca. 10 ° C (18 ° F) über eingestellter Verarbeitungstemperatur

Übertemperaturwert (Fehler) 15 ° C (27 ° F) über eingestellter Verarbeitungstemperatur

Lufterhitzer: ca. 20 ° C (36 ° F) über eingestellter Verarbeitungstemperatur

Befüllventil (Option) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur*

Applikator (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur(en)*

Beheizter Schlauch (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur*

* VORSICHT: Die maximale Betriebstemperatur des installierten Applikators und anderer beheizter Systemkomponenten bei den Temperatureinstellungen am Bedienfeld des Schmelzgerätes berücksichtigen.

Eingabe siehe Bedienfeld - Übersicht - / T1.

Zeit

Temperatur

Sollwert Geführter Kanal

10 ° C

Sollwert Führungskanal

Zeit

Temperatur

Sollwert Führungskanal

2 ° C

Sollwert Geführter Kanal

Bedienung 4‐23


Geführter AufheizbetriebHINWEIS: Am geführten Aufheizbetrieb nehmen alle aktivierten Kanäle teil,die sich im Regelbetrieb befinden, auch die, die einer aktivierten Applikationsgruppe zugeordnet sind.

Das Schmelzgerät geht nach jedem Einschalten sowie nach Beenden derTemperaturabsenkung in den Aufheizbetrieb (Statusanzeige).

Im geführten Aufheizbetrieb wird vermieden, dass einzelne Temperaturkanäle ihre Sollwerttemperatur schon lange vor dem langsamsten Temperaturkanal (Hauptschmelz = Führungskanal) erreichen. Er verhindert währenddes Aufheizens Materialverbrennungen in Schläuchen / Applikatoren undden Aufbau von Material‐Expansionsdruck. Zusätzlich wird Energie eingespart.

Die Isttemperatur des Hauptschmelzes wird den anderen geführten Kanälensolange als momentaner Temperatursollwert vorgegeben, bis der Hauptschmelz eine Temperatur von 10 ° C (18 ° F) unter seiner Sollwerttemperaturerreicht hat. Dann ist der geführte Aufheizbetrieb automatisch beendet. Soerreichen alle Kanäle etwa gleichzeitig ihre Sollwerttemperaturen.

Abb. 4‐15

Erreicht der momentane Temperatursollwert eines geführten Kanals (= Istwert des Hauptschmelzes) seine Sollwerttemperatur minus 2 ° C (3,6 ° F),scheidet er aus dem geführten Aufheizen aus und heizt dann unabhängig aufseinen eingestellten Sollwert (siehe Abb. 4‐16).

Abb. 4‐16

Bedienung4‐24


UntertemperaturverriegelungDie Untertemperaturverriegelung verhindert, dass die Motoren des Schmelzgerätes eingeschaltet werden können, solange das Material zu kalt und damit zu zäh ist. Die Pumpen würden sonst beschädigt werden.

Sie wirkt bei jedem Aufheizbetrieb (Statusanzeige) und nach jeder Temperaturabsenkung. Siehe auch Abschnitt Fehlersuche, Auslösen eines Untertemperaturfehlers. Ist die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung aktiviert,muss zusätzlich diese Zeit erst abgelaufen sein, bevor die Verriegelung aufgehoben wird.

Motor‐AnlaufschutzDer Motor‐Anlaufschutz verhindert das selbstständige Anlaufen der Motorennach dem Aufheizen bzw. nach einem Fehler. Das Schmelzgerät geht nur inden Anlaufschutz, wenn die Bedingung für Motor läuft: Alle Motoren EINUND Freigabe Motor erfüllt ist.

Nachdem das System wieder betriebsbereit ist (Statusanzeige), lassen sichdie Motoren über das Bedienfeld oder über die Schnittstelle Standard I/Owieder einschalten.

Anlaufschutz quittieren

Am Bedienfeld

Taste Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) drücken, der Anlaufschutz ist quittiert, alle freigegebenen Motoren laufen wieder.

Über die Schnittstelle Standard I/O

Alle Motoren EIN/AUS von AUS nach EIN schalten, alle freigegebenen Motoren laufen wieder.

Über Feldbus

Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) setzen. (Ansteigende Flanke, sieheMelter control: Wenn Bit 1 = 0, dann auf 1 setzen. Wenn Bit 1 = 1 dann auf 0setzen und anschließend wieder auf 1 setzen). Alle freigegebenen Motorenlaufen wieder.

Oder:

Am Bedienfeld alle Motoren über Tasten Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) ausschalten; der Anlaufschutz ist quittiert. Nochmaliges Drücken derTaste(n): Der jeweilige Motor läuft wieder.

Entsprechendes gilt für das Quittieren über Standard I/O oder Feldbus mitdem Signal Freigabe Motor für den einzelnen Motor.

Automatisches Aufheizen mit Gerätestart


Bedienung 4‐25


Tägliches EinschaltenHINWEIS: Die folgenden Arbeitsschritte können nur mit einem Passwort desLevels 1, bzw. Level 3 für die Basiseinstellungen vollständig durchgeführtwerden.

Passwort eingebenDie Taste, die die Passwort‐Eingabeaufforderung ausgelöst hat, muss nachEingabe des korrekten Passwortes nochmal betätigt werden. Der Level, derdem eingegebenen Passwort entspricht, ist für 10 min freigeschaltet.

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt mitdem Aufheizen.

AUSNAHME: Ist die Wochenzeitschaltuhr aktiviert und das Schmelzgerät wird eingeschaltet, beginnt das Aufheizen nicht automatisch.

Ab Softwareversion 6.00.000

Mit der neuen Taste besteht jetzt die Möglichkeit, das Schmelzgeräteinzuschalten, ohne dass die Heizungen automatisch eingeschaltet werden(Passwort‐Level 3).

Taste drücken. Automatisches Aufheizen mit Gerätestart gesperrt bewirktbeim nächsten Einschalten:

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt erstmit dem Aufheizen, wenn der Befehl dazu gegeben wird.

Automatisches Aufheizen mitGerätestart - Werkeinstellung -

+ (Wochenzeitschaltuhr AUS) Gerät heizt

+ (Wochenzeitschaltuhr EIN) Gerät heizt nicht

Automatisches Aufheizen mitGerätestart gesperrt

+ (Wochenzeitschaltuhr AUS) Gerät heizt nicht

+ (Wochenzeitschaltuhr EIN) Gerät heizt nicht

VORSICHT: Nordson Zahnradpumpen nicht ohne Material betreiben. VorEinschalten des Motors sicherstellen, dass der Tank gefüllt ist.

2. Material ggf. nachfüllen.

3. Abwarten, bis das System betriebsbereit ist (grüne StatusanzeigeSystem betriebsbereit).

4. Motor(en) freigeben (Passwort‐Level 1). Siehe Abbildung 4‐32.

5. Falls gewünscht, sofort in den passwortgeschützten Betrieb schalten.

Dazu Taste Passwortschutz aktivieren drücken.

(siehe Bedienfeld - Übersicht - / V1�)

HINWEIS: Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nicht ständigunterschreiten und 80 min‐1 nicht ständig überschreiten, um übermäßigenVerschleiß zu vermeiden.

6. Motor(en) einschalten. Siehe Abbildung 4‐32.

Bedienung4‐26


Tägliches Ausschalten1. Motor(en) ausschalten.

2. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten.

3. Hauptschalter ggf. durch Vorhängeschlösser vor unberechtigtemEinschalten sichern.

Ausschalten im NotfallACHTUNG: In Notsituationen jeglicher Art das Schmelzgerät sofortausschalten.

1. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten.

2. Nach Stillstand und vor Wiedereinschalten des Schmelzgerätes die Notsituation durch qualifiziertes Personal beseitigen lassen.

Das Bedienfeld des Industrie‐PCs (IPC)

B4 HOSE1 70 ° C

Aufheizbetrieb

12:19:59

Abb. 4‐17

Zusammenhang zwischen IPC‐Generation und Softwareversion

IPC Zugehörige Softwareversion

Generation 2 � 4.00.000 UND � 6.00.000

Generation 3 � 6.00.000

HINWEIS: Der Versuch, einen IPC Generation 2 mit der Softwareversion6.00.000 oder höher zu betreiben, führt zu der Fehlermeldung IncompatibleIPC Software Version / Memory Board (Alarm Nr. 50 im Alarmprotokoll) undeiner Abschaltung (Schutdown in der Statuszeile).

Bedienung 4‐27


Betriebsarten des Schmelzgerätes - Übersicht

Steuerungsbetriebsart Standard oder Feldbus / Feldbus (erweitert) oder Kombi / Kombi (erweitert)

Drehzahlregelung

� Handbetrieb

� Signalgeführter Betrieb

Druckregelung

� Handbetrieb


Materialmengen‐Regelung (Optional)


Option Feldbus Kommunikation: Ab der Softwareversion V5.02.004 sindzwei weitere Steuerungsbetriebsarten Feldbus (erweitert) undKombi (erweitert) möglich. Die dazugehörige Seite am Bedienfeld wurdegeändert (Abb. 4‐18).

Standard

Feldbus

Kombi

Profibus Adresse 10

Steuerungsbetriebsart

Profibus‐Adresse 10

Bedienfeld Standard I/O KeinProfibus

< V5.02.004 >= V5.02.004

Abb. 4‐18 Beispiel Option Profibus, gewählte Steuerungsbetriebsart Standard

Statusanzeige

Statusanzeige

Place for customer text

1 HOSE1 47 ° C

12:19:59

Bedienung4‐28


Bildschirmschoner

Der Bildschirmschoner wird aktiviert, wenn der Bildschirm 10 min lang nichtberührt wurde. Die Hintergrundbeleuchtung wird reduziert.

Zum Deaktivieren des Bildschirmschoners Bildschirm berühren und die Seitedurch das Türsymbol verlassen.

Abb. 4‐19

StartseitePlace for customer text: Freier Text, z. B. Angabe des in der Produktionslinie verwendeten Klebstofftyps. Eingabe des Textes siehe Bedienfeld -Übersicht - / V12.

Wartungssymbol: Ein Maulschlüssel leuchtet auf. Siehe Bedienfeld -Übersicht - / V16.

Abb. 4‐20In der Scanzeile werden wahlweise angezeigt:

die Istwerte der aktivierten TemperaturkanäleKanal 1 bis 16: Schlauch 1/ Applikator 1 bis Schlauch 8 / Applikator 8Vor‐ und Hauptschmelz haben keine Kanalnummern.

die Motordrehzahlen und die Drücke der Sensoren, die einemMotor zugewiesen sind

die Drücke der Sensoren C

Durch Drücken dieser Symbole werden weitere Seiten aufgerufen:

Zur Temperaturparameter‐Seite, auf der man die Sollwerte allerTemperaturkanäle eingeben kann.

ÂÂEs werden Schläuche, die Gruppe ALLE SCHLÄUCHE und dieGruppe ALLE, in der Schläuche enthalten sind, angezeigt.

Es werden Köpfe, die Gruppe ALLE KÖPFE und die GruppeALLE, in der Köpfe enthalten sind, angezeigt.

Zu den Schmelzgeräteseiten

Zu den Motorseiten

220VORSCHMELZ

Temperatur‐Sollwerte ° C ° C

ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220VORSCHMELZ


ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Gehe zur Applikationsgruppe

Bedienung 4‐29


Temperaturparameter

VORSICHT: Die maximale Betriebstemperatur des installierten Applikatorsund anderer beheizter Systemkomponenten bei denTemperatureinstellungen berücksichtigen.

Linke Temperaturspalte (gelb): IstwerteRechte Temperaturspalte (grün): Sollwerte

Anzeige Bedeutung

Nur Sollwerte Kanal ist deaktivert

Nur Istwerte Kanal ist aktiviert und im Anzeigebetrieb

Soll‐ und Istwerte Kanal ist aktiviert und im Regelbetrieb

Abb. 4‐21 T1

ALLE: Alle Temperaturkanäle erhalten denselben Sollwert.

ALLE SCHLÄUCHE/ ALLE KÖPFE: Alle Temperaturkanäle der jeweiligenGruppe erhalten denselben Sollwert.

HINWEIS: Wenn nicht alle Temperaturkanäle bzw. alle Temperaturkanäleeiner Gruppe denselben Sollwert haben, ist anstelle eines Sollwertes dasTastatursymbol zu sehen. Symbol drücken und Temperatur mit Hilfe des Eingabefensters einstellen.

Abb. 4‐22 Tastatursymbol

Taste Kanalsymbol / ‐nummer drücken. Es öffnet sich ein Fenster, vondem aus zum ersten Temperaturkanal der ausgewählten Applikationsgruppegesprungen werden kann.

Abb. 4‐23

Vor‐ und Hauptschmelz: 150 ° C (302 ° F)

Hose1 / Gun1: deaktiviert

oder 150 ° C (302 ° F) wenn aktiviert

Alle anderen Kanäle: deaktiviert

oder 40 ° C (104 ° F) wenn aktiviert

220Hose 1


Min.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Hose 1

Bedienung4‐30


Temperaturparameter (Forts.)

Temperatur ändern

Beispiel: Temperatur eines beheizten Schlauches von 220 ° C auf 230 ° Cerhöhen.

1. drücken, um Hose 1 auszuwählen.

2. 10x drücken / gedrückt halten

ODER

3. In der rechten Temperaturspalte (Sollwerte) das grüne Feld 220 °Cdrücken.

4. Im Eingabefenster 230 eingeben und mit bestätigen.

Abb. 4‐24

Zum Einstellen der Parameter Temperaturkanal auswählen (hier: Hose 1)und das grüne Feld Hose 1 drücken. Weiter siehe Bedienfeld - Übersicht - /T2.

Zum Ändern des Namens Hose 1 in z. B. SCHLAUCH 1 siehe Bedienfeld -Übersicht - / T3.

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert ° C

Übertemperatur Warnung

Untertemperatur Warnung

Untertemperatur Fehler

50

5

10

Vorschmelz

° C5

° C

° C

° C

20 ° C

Übertemperatur Fehler 10

Bedienung 4‐31


Seite 1: Alarmwerte

HINWEIS: Die Temperaturen auf dieser Bildschirmseite sind Differenzwerte.

Absenktemperatur = Sollwerttemperatur - Temperatur Absenkwert

HINWEIS: Die minimale Absenktemperatur ist 40 ° C (100 ° F), auch wenndurch die gewählten Einstellungen die Absenktemperatur (rechnerisch) darunter liegen könnte.

Abb. 4‐25 T2

Temperatur Absenkwert: 50 ° C (90 ° F)

HINWEIS: Während der Aufheiz‐ und Abkühlphase beziehen sich dieWerte* nicht auf den Sollwert (siehe Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung).

Beim Verwenden der Gruppen ALLE, ALLE SCHLÄUCHE und ALLE KÖPFEwerden die Werte für Warnung und Fehler immer zusammen übernommen,auch wenn nur ein Wert von beiden geändert wurde. Damit ist sichergestellt,dass der Fehlerwert immer größer oder gleich dem Wert der entsprechendenWarnung ist.

WarnungÜbertemperatur =

Sollwerttemperatur + Übertemperatur Warnung*

WarnungUntertemperatur =

Sollwerttemperatur - Untertemperatur Warnung*

HINWEIS: Der Warnwert wird durch die Größe des Fehlerwertes begrenzt,da die Werte für die Warnung nicht größer sein können, als dieentsprechenden Werte für die Fehler. Ggf. erst den Fehlerwert erhöhen.

Über‐/Untertemperatur Warnung: 5 ° C (10 ° F)

HINWEIS: Die Werte für Über‐/Untertemperatur Warnung sindDifferenzwerte, keine absoluten Temperaturen.

Bedienung4‐32



FehlerÜbertemperatur =

Sollwerttemperatur + Übertemperatur Fehler*

FehlerUntertemperatur =

Sollwerttemperatur - Untertemperatur Fehler*

Über‐/Untertemperatur Fehler: 10 ° C (18 ° F)

HINWEIS: Die Werte für Über‐/Untertemperatur Fehler sindDifferenzwerte, keine absoluten Temperaturen.

ÜbertemperaturAbschaltung =

Sollwerttemperatur + (Übertemperatur Fehler + 10 °C)*

Sollwerttemperatur + (Übertemperatur Fehler + 20 °F)*

HINWEIS: Die Übertemperatur‐Abschaltung wird errechnet und kanndeshalb nicht verändert werden.

Beispiel

Sollwerttemperatur = 170 ° C (338 ° F),Übertemperatur Fehler = 60 ° C (108 ° F)

Daraus ergibt sich

Fehler Übertemperatur bei 230 ° C (446 ° F)Übertemperatur‐Abschaltung bei 240 ° C (466 ° F).

Während des Betriebes erhöht der Bediener dann den Sollwert auf 190 ° C(374 ° F), den Wert Übertemperatur Fehler lässt er unverändert. Eine Übertemperatur‐Fehlermeldung würde dann rechnerisch bei 250 ° C (482 ° F)stattfinden. Die Abschaltung findet bereits bei dem festen Wert 245 ° C(475 ° F) statt.

Bedienung 4‐33


Graphische Darstellung der Temperaturparameter

*Siehe Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung.

500 ° F

475 ° F

455 ° F

450 ° F

100 ° F

90 ° F

Übertemperatur‐Abschaltungdurch Software*

Fehler Untertemperatur

Übertemperatur‐Abschaltung durch Tankthermostaten

Fester max. Temperaturwert fürÜbertemperatur‐Abschaltungund fester max. Temperaturwert für Fehler Übertemperatur

Fester max. Temperaturwertfür Warnung Übertemperatur

Max. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur fürFehler Untertemperatur

� Übertemperatur Fehler*

� Untertemperatur Fehler*

� Übertemperatur‐Warnung*

� Untertemperatur‐Warnung*

Fehler Übertemperatur

Warnung Untertemperatur

Warnung Übertemperatur

10 ° C20 ° F

Temperatur Absenkwert

Absenktemperatur

} fester Wert

Sollwert

260 ° C

245 ° C

235 ° C

230 ° C

40 ° C

35 ° C

Abb. 4‐26

Bedienung4‐34



Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung

Während der Aufheiz‐ und Abkühlphasen der einzelnen Temperaturkanälebeziehen sich die Temperatur‐Alarmwerte nicht auf den Sollwert. Sie beziehen sich auf einen theoretischen Istwert.

Temperatur

Zeit

Sollwert 2

Sollwert 3

Sollwert 1 =Istwert

Erhöhen des Sollwertes Absenken des Sollwertes

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Übertemperatur‐Abschaltung

Übertemperatur FehlerÜbertemperatur Warnung

Untertemperatur WarnungUntertemperatur Fehler

Istwert

Theoretischer Istwert

Aufheizphase Abkühlphase

Abb. 4‐27

Bedienung 4‐35


Abb. 4‐28 Alarmfall: Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um den Untertemperaturwert Warnung�� unterhalb des theoretischen Wertes�� , den ernach einer Zeit X mindestens erreicht haben müsste, gibt es eine Untertemperaturwarnung.

Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um den UntertemperaturwertFehler�� unterhalb des theoretischen Wertes�� , den er nach einer Zeit Ymindestens erreicht haben müsste, gibt es einen Untertemperaturfehler.

Entsprechendes gilt für die Abkühlphase.

Dies hat den Vorteil, dass

� Sollwertänderung� Zuschalten von kalten Applikationsgruppen� Anschließen von kalten oder aufgeheizten Temperaturkanälen an die

Schlauchanschlussbuchsen

während des Betriebes möglich ist, ohne dass es durch Unter‐/Übertemperaturfehler/‐Abschaltung zu Produktionsunterbrechungen kommt.

HINWEIS: Für diese Funktion wird der Temperaturregler P/N 729450benötigt, der ab der IPC Softwareversion >1.00.000 standardmäßigeingebaut ist.

Temperatur

Zeit

Sollwert

Ausfall der Heizung

X Y

Istwert

Abb. 4‐28 Beispiel Alarmfall in der Aufheizphase

normal

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

Vorschmelz

aktiviertTemperaturkanal:

Bedienung4‐36



Seite 2: Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp

Temperaturkanal: deaktiviert / aktiviert wählen

Deaktiviert

Ein deaktivierter Kanal wird nicht geheizt. Es findet keine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt. Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von 245 ° C (475 ° F).

Abb. 4‐29 T3

Aktiviert

Normalzustand eines Kanals während des Betriebes. Aktivierte Temperaturkanäle lassen sich in den Anzeige‐ oder Regelbetrieb schalten.

HINWEIS: Temperaturkanäle für Haupt‐ und Vorschmelz können nichtdeaktiviert werden.

Deaktiviert

Betriebsart: Anzeige‐ oder Regelbetrieb wählen

Anzeigebetrieb

Im Anzeigebetrieb wird nur die gemessene Temperatur angezeigt. Es findetkeine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt. Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von245 ° C (475 ° F).

HINWEIS: Temperaturkanäle für Haupt‐ und Vorschmelz sowie gruppierteKanäle können nicht in den Anzeigebetrieb geschaltet werden.

Regelbetrieb

Im Regelbetrieb wird der PID‐Regelalgorithmus für den gewählten Regelstreckentyp, z. B. Normal, verwendet.

Regelbetrieb

Td (Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

Regelband

mit PID Werkparameternvorbelegen

Regelstreckentyp

träge

normal

schnell

sehr schnell

Bedienung 4‐37


Regelstreckentyp

HINWEIS: Die Einstellung Normal braucht in der Regel nicht verändert zuwerden. Für Vor‐ und Hauptschmelz kann sie nicht geändert werden.

Bei den ersten vier Typen sind feste Parametersätze hinterlegt.

Typ Geeignet für

Träge* Langsame Temperaturkanäle

Normal Vorschmelz, Hauptschmelz, Schlauch, Kopf

Schnell** Schnelle Temperaturkanäle

Sehr schnell Lufterhitzer

Kundenspezifisch

Siehe Seite 3: PID Regelparameter.

* Einzustellen, falls das Aufheizen der letzten 5 ° C bis Sollwert zu langedauert (möglich bei einem sehr hohen Temperatursollwert)

** Einzustellen, falls beim Aufheizen die Temperatur über den Sollwertschwingt (möglich bei einem sehr niedrigen Temperatursollwert)

Normal

Seite 3: PID‐Regelparameter

Voraussetzung: Regelstreckentyp - Kundenspezifisch

Die PID Regelparameter können auf dieser Seite frei gewählt werden.

HINWEIS: Nur durch Personal einstellen lassen, das Erfahrungen in derMess‐ und Regelungstechnik besitzt.

HINWEIS: Der I‐Anteil kann mit dem Wert 0 deaktiviert werden.

Abb. 4‐30 T4Das Regelband ist der +/- Bereich um den Temperatursollwert. Oberhalb desBandes ist die Heizung immer aus, unterhalb der Bandes immer an.

Empfehlung Regelband: 5 ° C (9 ° F)

mit PID Werkparameternvorbelegen Zur Orientierung kann der Parametersatz einer der vier

Regelstreckentypen geladen werden. Einzelne Werte können danach nochangepasst werden.

Bedienung4‐38


Schmelzgerät

Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten

Konfigurieren der Absenkung siehe Bedienfeld - Übersicht - / V9.

Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe)

Abb. 4‐31 V1

Siehe auch Erstinbetriebnahme und Motor‐Anlaufschutz.

Nur freigegebene Motoren können eingeschaltet werden. Voraussetzung:Das System ist betriebsbereit.

Freigabe

Wenn keine Einzelfreigabe vorliegt, werden die Motoren über die Taste AlleMotoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) UND an der SchnittstelleStandard I/O durch das Signal Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)freigegeben.

Einschalten

Wenn Einzelfreigaben vorliegen, werden die Motoren über die Taste AlleMotoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) UND an der SchnittstelleStandard I/O durch das Signal Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)eingeschaltet.

Die Kontroll‐Leuchte der Taste kann verschiedene Farben annehmen:

Grau (aus): Keine Sammelfreigabe am Bedienfeld

Gelb: Sammelfreigabe am Bedienfeld, aber kein Motor dreht

Grün: Motor dreht.

1

2

Pump1

Pump2

Abb. 4‐32 Motor(en): Auf der Motorseite freigeben - Auf der Schmelzgeräteseite einschalten

HINWEIS: Die Signale Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) und Freigabe Motor der Schnittstelle Standard I/O können über eine Taste deaktiviertwerden. Freigabe und Einschalten der Motoren finden dann ausschließlichüber das Bedienfeld statt (siehe Abb. 4‐87 Motorfreigabe�).

Bedienung 4‐39


Heizungen ein‐/ausschalten

Die Heizungen können über das Bedienfeld, die Schnittstelle Standard I/O,die Wochenzeitschaltuhr oder über den Feldbus eingeschaltet werden. DerHauptschalter muss dazu in Stellung I/ON (eingeschaltet) stehen.

Das Hauptschütz zieht an. Die Stromversorgung von Heizung und Motorenwird eingeschaltet. Der Aufheizbetrieb beginnt.

HINWEIS: Nach dem Ausschalten der Heizungen wird die Steuerungweiterhin mit Spannung versorgt, so dass die Heizungen jederzeit über dieWochenzeitschaltuhr eingeschaltet werden können.

Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten


Passwortschutz aktivieren

Der Passwortschutz (gewählter Sicherheitslevel) ist sofort aktiv; nach 10 Minuten, wenn diese Taste nicht betätigt wurde.

Siehe auch Bedienfeld - Übersicht - / V19.

HINWEIS: Diese Taste ist nur sichtbar, wenn zuvor ein Passworteingegeben wurde.

Alarm‐historie



Alarmnummer: 26

Alarmdetails

Gehen: 2005-08-30 11:00:16


Kommen: 2005-08-30 11:00:12

Verhalten: Fehler

aktiveAlarme

Alarmesortieren


Hauptschmelz: Untertemperaturwarnung


Motor 2 Phasenfehler


Alarmesortieren

nach FIFO

nach LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Bedienung4‐40


Schmelzgerät (Forts.)

Alarmprotokoll

Markiert man einen Alarm über den Scrollbalken oder indem man die Zeilemit dem Finger berührt, kann man zu diesem Alarm die Details (Lupensymbol) aufrufen.

Abb. 4‐33 V2

Alarmdetails

Kommen und Gehen: Datum und Uhrzeit des Alarms.

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt.(Y: Jahr; M: Monat; D: Tag)

Abb. 4‐34 V3

Alarm‐historie Alarmhistorie

Es werden bis zu 512 Alarme angezeigt.

Aktive Alarme: Zurück zu Alarmprotokoll.

Abb. 4‐35 V4

Alarmesortieren Alarme sortieren

Die Alarme können zeitlich aufsteigend (FIFO) oder absteigend (LIFO) sortiert werden.


Abb. 4‐36

Heizungs‐Betriebsstunden: 14

Schmelzgerät

Konfigurationskode:


ACM 1:

ACM 2:

Kontrollsystem

Software Vers.:Rezept Vers.:


I/O ModulNr.1:Nr.2:

Profibus Karte:

Kontrollsystem

Drucksensor

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

Kontrollsystem


I/O ModulACM 1:ACM 2:

Nr.7:Nr.8:Nr.9:

Bedienung 4‐41


Information (Schmelzgerät und Kontrollsystem)

Heizungs‐Betriebsstunden: Anzahl der Stunden, die die Heizungen eingeschaltet waren.

Abb. 4‐37 V5

Auf den nächsten Seiten werden der Software‐Konfigurationskode, die Artdes Feldbusdatenprotokolls, die verwendeten Firm‐ und Softwareversionen,sowie die verwendeten Drucksensoren angezeigt.

HINWEIS: Es sollen der angezeigte und der auf den Typenschildern angegebene Konfigurationskode übereinstimmen. Ändert sich durch z. B.Nachrüstung der Konfigurationskode, müssen die beiden alten Typenschilder ausgetauscht werden, um spätere Missverständnisse zu vermeiden.

Abb. 4‐38 V5.1

Software Vers. Version der Bedienfeld‐Software

X.YY.ZZZ (Beispiel: 1.00.000)

Abb. 4‐39 V6

Verwendete Drucksensoren

Abb. 4‐40 V6.2

ACM Informationen

Abb. 4‐41 V6.1

A B C D

E F G H

: Aktiviert : Deaktiviert

Funktion auswählen

Gruppen erstellen


Bedienung4‐42




Falls noch keine Applikationsgruppe(n) angelegt wurden, ist in dieserReihenfolge vorzugehen:

1. Gruppen erstellen

2. Standard I/O Gruppeneingänge wählen, falls Gruppen über die Schnittstelle geschaltet werden sollen

3. Funktion auswählen (Deaktiviert oder Temperaturabsenkung)

4. Applikationsgruppe(n) schalten.Abb. 4‐42 V1

Applikationsgruppe(n) schalten

Temperaturkanäle (außer Vor‐ und Hauptschmelz) können zu Applikationsgruppen A bis H zusammengefasst werden (siehe Gruppen erstellen).

Die Kontroll‐Leuchte zeigt an, ob die Applikationsgruppe aktiviert ist (grün),oder ob die Applikationsgruppe deaktiviert bzw. in der Temperaturabsenkungist (grau). Taste drücken, um zwischen Aktiviert und Deaktiviert (oder Temperaturabsenkung) umzuschalten.

Abb. 4‐43 V29Die Funktion Deaktiviert oder Temperaturabsenkung kann auf derKonfigurationsseite ausgewählt werden. Die Wahl gilt für alleApplikationsgruppen.

Konfiguration der Applikationsgruppen

Abb. 4‐44 V30

KeineGruppe

1 2

7 8

3 4

5 6

KeineGruppe

Bedienung 4‐43


Gruppen erstellen (mit ACM)

Auf der ersten Seite werden immer alle der zum Schmelzgerät zugeordnetenTemperaturkanäle gezeigt. Es sind max. 16 Kanäle (Schlauch‐/Kopfnummer1 bis 8), ggf. scrollen. Vor‐ und Hauptschmelz haben keine Kanalnummern.

Die Taste Zur nächsten Seite wird gezeigt, wenn mindestens einer der zweimöglichen ACMs vorhanden ist. Durch Drücken der Taste gelangt man aufdie zweite Seite. Dort werden alle in den ACMs vorhandenen Temperaturkanäle gezeigt.

Abb. 4‐45 V31

Es sind max. 36 Kanäle, beginnend mit Schlauch‐/Kopfnummer 9 bis 26.

HINWEIS: Durch die diversen Konfigurationsmöglichkeiten eines ACMs gibtes keine feste Zuordnung von Kanal zu ACM. Diese Information finden Sieim Schaltplan, der zusammen mit dem dazugehörigem ACM ausgeliefertwurde. Ggf. P/N auf dem ACM Typenschild mit der Schaltplannummer vergleichen.

Abb. 4‐46 V31a

Alle Temperaturkanäle (außer Vor‐ und Hauptschmelz) können zu Applikationsgruppen Gruppe A bis Gruppe H zusammengefasst werden. Kanäle, diekeiner Gruppe zugeordnet wurden, gehören zu Keine Gruppe.

In der Scanzeile der Startseite werden nacheinander die Kanäle der Gruppe A, dann Gruppe B usw. bis zu den ungruppierten Kanälen (Keine Gruppe)angezeigt.

Von den acht möglichen Applikationsgruppen können vier sowohl über dasBedienfeld als auch über die Schnittstelle Standard I/O geschaltet werden,die anderen nur über das Bedienfeld.

Siehe Standard I/O Gruppeneingänge.


Alarm‐historie

Bedienung4‐44



Arbeiten mit Applikationsgruppen (Forts.)

Kanalnummern am Bedienfeld anzeigen

Die Kanalnummern der Temperaturkanäle, die am Bedienfeld angezeigt werden (betrifft Alarmlisten und Sollwerte), sind von den Einstellungen des Bedieners abhängig.

K5 (Kanal 5): Gehört mindestens ein Kanal zu einer Gruppe, bezieht sich dieKanalnummer auf die Zahl unterhalb des Kanalsymbols (Pfeil). Zur Ermittlung der aktuellen Kanalnummern siehe Seite Gruppen erstellen am Bedienfeld des betroffenen Schmelzgerätes.

Abb. 4‐47 Alarmprotokoll

Gruppierter Kanal K5 Ungruppierter Kanal K5, wennmindestens ein anderer Kanal zueiner Gruppe gehört

Ungruppierter Kanal K5, wennkein anderer Kanal zu einerGruppe gehört

B53

53

55

Kanalgruppen über Feldbus übertragen

Bei Übertragung der Channel number über den Feldbus belegen dieSchmelzgeräte‐internen Kanäle Vor‐ und Hauptschmelz die Nummern 1 und2. Daraus folgt, dass die externen Kanäle (Köpfe, Schläuche ...) mit derNummer 3 beginnen. Die Reihenfolge entspricht der Verdrahtung nachSchaltplan und kann im Gegensatz zum Bedienfeld nicht geändert werden.

GruppeA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Bedienung 4‐45


Beispiel

1. Gruppenbuchstaben auswählen, z. B. Gruppe A.

Durch mehrmaliges Drücken der Gruppentaste kann ein anderer Gruppenbuchstabe gewählt werden.

2. Kanäle, die zu der Gruppe gehören sollen, markieren, indem diegewünschten Kanaltasten gedrückt werden. In Abb. 4‐48: Kanal 1, 2, 7und 8. Der Rahmen der Taste wird in der Farbe der Gruppentasteangezeigt. Die Kanäle werden innerhalb der Gruppe durchgezählt unddiese Zählnummer (hier A1 bis A4) erscheint unterhalb desKanalsymbols.

Abb. 4‐48 V31

Durch mehrfaches Drücken des Kanalsymbols kann, falls nötig, das Kanalsymbol (Schlauch, Applikator, Lufterhitzer) geändert werden.

3. Für jede weitere Gruppe Schritte 1 und 2 wiederholen.

HINWEIS: Jeder Kanal kann nur einmal zugewiesen werden. Er wird füralle anderen Gruppen transparent angezeigt und kann erst einer anderenGruppe zugewiesen werden, nachdem er aus der alten Gruppe entferntwurde.

Kanal aus einer Gruppe entfernen

1. Gruppe, aus der der Kanal entfernt werden soll, durch mehrmaligesDrücken der Gruppentaste anwählen.

2. Kanaltaste so oft drücken, bis der farbige Rahmen der Taste und derGruppenbuchstabe unter dem Kanalsymbol verschwinden.Siehe Abb. 4‐49.

Abb. 4‐49 Keine GruppeDer Kanal kann nun einer anderen Gruppe zugeordnet werden. SieheGruppen erstellen, Beispiel.

Gruppen auflösen mit der Taste Reset

Beim Drücken dieser Taste werden alle Gruppen aufgelöst und die Kanalsymbole zurückgesetzt. Die PID‐Parameter bleiben jedoch unverändert.

A B C

D E

Eingang1 Eingang3

Eingang2

keinEingang

G H Eingang4

Fkein

Eingangkein

Eingang

keinEingang

Aktiviert /Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

Bedienung4‐46



Arbeiten mit Applikationsgruppen (Forts.)

Standard I/O Gruppeneingänge

Eingang: Es können maximal vier der acht möglichen Applikationsgruppen Abis H den vier dafür vorgesehenen Eingängen der Schnittstelle Standard I/Ozugeordnet werden (siehe auch Abschnitt Installation�).

Durch mehrmaliges Drücken der Taste wird der gewünschte Eingang für dieApplikationsgruppe ausgewählt. Die Eingänge 1 bis 4 sind fest den Pins 11bis 14 der Schnittstelle zugeordnet.

Abb. 4‐50 V32

Kein Eingang: Diese Applikationsgruppen lassen sich nicht über die Schnittstelle Standard I/O schalten. Diese Gruppen müssen vom Bediener über dasBedienfeld oder über den Feldbus geschaltet werden.

Funktion auswählen

Deaktiviert: Die Temperaturkanäle, die einer deaktivierten Applikationsgruppe zugeordnet sind, werden nicht geheizt.

Es findet keine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt.Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von245 ° C (475 ° F).

Abb. 4‐51 V33

Temperaturabsenkung: Die Temperaturkanäle dieser Applikationsgruppewerden um die Temperatur‐Absenkwerte abgesenkt, die für die Kanäle aufder Temperaturparameterseite (siehe Abb. 4‐25) festgelegt wurden.

KonfigurationKunde

Mo MiDi Do Fr Sa So

Löschen Programmbearbeiten

Programmekopieren

Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Heizungenein

Heizungenaus

1Absenkungein

Absenkungaus

02:00

06:00

06:30

Montag

ProgrammHeizungen

ein

Heizungenaus

Löschen

Mo MiDi Do Fr Sa So

Bedienung 4‐47


Konfiguration des Schmelzgerätes

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die erste Konfiguration

sseite. Hier können die Funktionen der Wochenzeitschaltuhr, die Temperaturabsenkung, die Schutzgassteuerung, der Sprachwechsel, die Rezepte unddie Füllstandsüberwachung konfiguriert werden.

Abb. 4‐52 V7

Seite 1: Wochenzeitschaltuhr, Temperaturabsenkung,Schutzgas, Sprachwechsel, Rezepte, Füllstand

Wochenzeitschaltuhr

Heizungen und Temperaturabsenkung können über die Wochenzeitschaltuhrgesteuert werden. Dazu können für jeden Wochentag bis zu vier Programmegespeichert werden, die gleichzeitig ablaufen.

Löschen: Es werden alle Programme für den markierten Tag (hier: Mo)gelöscht.

Abb. 4‐53 V8: Hauptseite

Programm bearbeiten

Die Zeiten werden zeilenweise eingetragen. Um eine Zeit eingeben zukönnen, muss die dazugehörige Taste aktiviert sein.

HINWEIS: 00:00 ist eine gültige Uhrzeit und bedeutet nicht, dass es ausgeschaltet ist.

Löschen (einzelner Programme): Es wird das angezeigte Programmgelöscht.

Programme kopieren (Beispiel: Programme vom Montag auf Dienstag undFreitag kopieren)

1. Mo in der Hauptseite auswählen.

2. Programmkopieren : Ein Fenster öffnet sich, in dem die Tage Dienstag und Freitag

markiert werden.

3. Mit die Auswahl bestätigen.

Die Programme wurden kopiert.

Mo

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Di

Mi

Do

Fr

Sa

So

Montag, 2008-02-18 10:31:06

Bedienung4‐48



Seite 1: Wochenzeitschaltuhr, Temperaturabsenkung,Schutzgas, Sprachwechsel, Rezepte, Füllstand (Forts.)

Übersicht

Grau: Heizungen aus / Absenkung aus

Gelb: Absenkung ein

Grün: Heizungen ein

HINWEIS: Es werden die programmierten Zeiten gezeigt und nicht der Betriebszustand des Schmelzgerätes.

Datum und Uhrzeit einstellen

Das aktuelle Datum und die aktuelle Uhrzeit werden mit den Tasten +/- eingestellt.


HINWEIS: Es gibt keine automatische Umstellung Winter‐/Sommerzeit.

Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr beachten(Programm‐Beispiel)

Heizung ein 08:00 Uhr

Absenkung ein 12:00 Uhr

Absenkung aus 13:00 Uhr

Heizung aus 17:00 Uhr

Wird die Wochenzeitschaltuhr erst nach 8:00 Uhr eingeschaltet

(Taste ), so ist der Schaltzeitpunkt 08:00 bereits verstrichen und die

Heizung schaltet nicht durch die Wochenzeitschaltuhr ein. Das Programm istwirkungslos.

Der Bediener muss nun die Heizung entweder manuell einschalten oder denZeitpunkt für Heizung ein neu programmieren.

automatische Aktivierung derTemperaturabsenkung nachMotorstopp

60 min nicht frei‐gegeben

60 min freigegebenmanuelle Temperatur‐absenkdauer

Bedienung 4‐49


Temperaturabsenkung

Die Temperaturabsenkung dient zur Schonung des Materials und zur Energieeinsparung während Arbeitspausen.

Zum Einstellen des Temperatur‐Absenkwertes (Wert, um den die Sollwerttemperatur abgesenkt wird) siehe Bedienfeld - Übersicht - / T2.

Automatisches Einschalten

Die Temperaturabsenkung wird eingeschaltet, sobald alle Motoren für einebestimmte Zeit gestoppt waren. Dazu automatische Aktivierung freigeben.

Manuelles Ausschalten

Die automatische Temperaturabsenkung wird durch den Bediener am Be

dienfeld ausgeschaltet. Die manuelle Temperaturabsenkdauer ist hier

unwirksam.

Abb. 4‐54 V9

automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung nachMotorstopp: nicht freigegeben

(oder 60 Minuten, wenn freigegeben)

Manuelles Ein‐ / Ausschalten (Bedienfeld)Externes Ein‐ / Ausschalten (Schnittstelle)

Die Temperaturabsenkung wird durch den Bediener am Bedienfeld

oder über die Schnittstelle Standard I/O ein‐ und ausgeschaltet.

Automatisches Ausschalten

Das Ausschalten kann auch automatisch erfolgen. Dazu manuelle Temperaturabsenkdauer freigeben. Nach Ablauf der eingestellten Zeit geht dasSchmelzgerät in den geführten Aufheizbetrieb.

manuelle Temperaturabsenkdauer: nicht freigegeben

(oder 60 Minuten, wenn freigegeben)

Ein‐ / Ausschalten über die Wochenzeitschaltuhr

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / V7 und V8.

5Gaszufuhr‐unterbrechung min30s

Gaszufuhr‐dauer

Kundentext

Place for customer text

Bedienung4‐50




Schutzgas (Option)

Die Schutzgassteuerung dient zum Ein‐/Ausschalten des Magnetventils derSchutzgasausstattung.

Gaszufuhrdauer: 5 s

Gaszufuhrunterbrechung: 30 min

Abb. 4‐55 V10

Sprachwechsel

Abb. 4‐56 V11

Konfiguration Kunde

Es besteht die Möglichkeit einen Text einzugeben, der dann auf der Startseite erscheint, z. B. Angabe des in der Produktionslinie verwendeten Klebstofftyps.

Zu den Rezepten

Abb. 4‐57 V12

REZEPT 1 24-11-03 TEXT 1

REZEPT 2 06-12-03 TEXT 2


Rezepte

REZEPT 3

Bedienung 4‐51


Rezepte

Ein Rezept ist eine Datei, in der der Kunde seine produktionsspezifischenParameter speichert.

Rezept speichern

Dazu muss der Bediener unter Datei einen Namen (max. 8 Zeichen) eintragen und kann zur besseren Identifizierung der einzelnen Rezepte unterBeschreibung z. B. den Namen der Applikation eintragen. Es werden, bis aufdie Ausnahmen, alle aktuellen einstellbaren Parameter gespeichert.

Abb. 4‐58

Ausnahmen:

� Helligkeit und Kontrast

� Datum / Uhrzeit

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse und Subnet mask (Netzmaske)

� PROFIBUS‐Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenen Werte.

HINWEIS: Es können bis zu 500 Rezepte gespeichert werden.

Rezept laden

Die aktuellen Parameter werden mit den Werten aus dem ausgewählten Rezept überschrieben.

HINWEIS: Wird während der Ladezeit des Rezeptes (ca. 4 s) dasSchmelzgerät ausgeschaltet (z. B. durch einen Stromausfall), funktioniert dieSteuerung nicht mehr einwandfrei. Das gewünschte Rezept muss dann nocheinmal geladen werden.

Rezept wird endgültig gelöscht.

Rezeptsortierung nach Name, Beschreibung oder Datum.

%

%

%

55

80

10

BefüllungStopbei

Startbei


Füllstand

%5

Bedienung4‐52




Füllstand (Option)

Bei der Option Füllstandsanzeige wird ein Kontakt Tank befüllen an derSchnittstelle Standard I/O zur Verfügung gestellt. Der Kontakt wird bei denOptionen Füllstandssteuerung durch die Schnittstelle Füllstandssteuerungzur Ansteuerung des Befüllventils ersetzt.

Füllstandsanzeige und ‐steuerung (variable Messpunkte)

Ist das Schmelzgerät aufgeheizt und liegen keine Untertemperaturfehler oderFühleralarme (Kurzschluss/Fühlerbruch) vor, wird der Befehl zum Befüllengegeben, sobald der Füllstand den Wert Start bei erreicht oder unterschreitet.

Es wird solange befüllt, bis der Füllstand den Wert Stop bei erreicht oderüberschreitet. Alle Werte werden in % vom Tankvolumen angezeigt.

Während des Befüllens leuchtet die Statusdiode Befüllung.

Abb. 4‐59 V13

Das Befüllen, die Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig und der Fehler Tank istleer können nur ausgelöst werden, wenn die Heizungen eingeschaltet sind.Das Befüllen wird abgebrochen, wenn Fühleralarme auftreten oder dasHauptschütz oder die Füllstandssteuerung ausgeschaltet werden.

Füllstandssteuerung ist aktiviert

Füllstandssteuerung ist deaktiviert.

Füllstandsanzeige und ‐überwachung finden nicht mehr statt. Das Befüllen,die Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig und der Fehler Tank ist leer werdennicht mehr ausgelöst.

Jetzt besteht die Möglichkeit, den Tank für Wartungs‐ oder Reparaturarbeiten leerzufördern, ohne dass der Fehler Tank ist leer erzeugt wird.

Start bei: 10 %

Stop bei: 80 %

Warnung Füllstand niedrig: 10 %

Start BefüllenStopp BefüllenTank überfüllt

Tank‐Füllstand ist niedrigTank ist leer

Befüllung

Bildschirmreinigen


Temperatur‐/Druck‐einheiten auswählen



Temperatureinheit: ° C

Druckeinheit: bar

Bedienung 4‐53


Füllstandsteuerung (feste Messpunkte)

Der Füllstandssensor misst an 5 verschiedenen Punkten, ob Materialvorhanden ist.

Ist das Schmelzgerät aufgeheizt und liegen keine Untertemperaturfehler oderFühleralarme (Kurzschluss/Fühlerbruch) vor, wird der Befehl zum Befüllengegeben, sobald der Füllstand den Messpunkt Start Befüllen unterschreitet.

Es wird solange befüllt, bis der Messpunkt Stopp Befüllen erreicht wird.

Während des Befüllens leuchtet die Statusdiode Befüllung.Abb. 4‐60 V13

Das Befüllen, die Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig und der Fehler Tank istleer können nur ausgelöst werden, wenn die Heizungen eingeschaltet sind.Die Befüllung wird abgebrochen, wenn Fühleralarme auftreten oder dasHauptschütz oder die Füllstandssteuerung ausgeschaltet werden.

Füllstandssteuerung ist aktiviert

Füllstandssteuerung ist deaktiviert.

Füllstandsanzeige und ‐überwachung finden nicht mehr statt. Das Befüllen,die Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig und der Fehler Tank ist leer werdennicht mehr ausgelöst.

Jetzt besteht die Möglichkeit, den Tank für Wartungs‐ oder Reparaturarbeiten leerzufördern, ohne dass der Fehler Tank ist leer erzeugt wird.

Seite 2: Einheiten, Betriebsbereitschaftsverzögerung,Passwort, Wartungsintervall, Feldbus

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die zweite Konfigura

tionsseite. Hier können die Einheiten verändert, der maximale Temperatursollwert, die Betriebsbereitschaftsverzögerung, das Passwort und dasWartungsintervall eingegeben und die Art des Feldbus' ausgewählt werden.

Weitere Funktionen: Bildschirmkontrast ändern und Bildschirm reinigen.Abb. 4‐61 V14

Temperatur‐ / Druckeinheiten auswählen

Als Temperatureinheit kann ° C oder ° F gewählt werden.

° C

Als Druckeinheit kann bar, psi oder kPa gewählt werden.

bar

Abb. 4‐62 V15

8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Maximaler Temperatursollwert ° C230

System Betriebsbereitschaftsverzögerung

min0

Bedienung4‐54



Seite 2: Einheiten, Betriebsbereitschaftsverzögerung,Passwort, Wartungsintervall, Feldbus (Forts.)

Besonderheit beim Umschalten

Die Grenzwerte Min und Max sind nicht exakt umgerechnet, sondern aufeinen glatten Wert gerundet.

Bei einem Sollwert in Grenzwertnähe kann es nach mehrfachem Umschaltenzwischen den Einheiten zu leichten Abweichungen gegenüber derursprünglichen Eingabe kommen.

Abb. 4‐63 Beispiel ° C und ° F


Das Schmelzgerät kann mit diesem Parameter der jeweiligen maximal erlaubten Material‐Verarbeitungstemperatur angepasst werden.

Einstellbereich

Standardgerät 40 bis 230 ° C 100 bis 450 ° F

Abb. 4‐64 V14a

Konfiguration System betriebsbereit

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung ist der Zeitablauf, nachdemalle Komponenten ihre Sollwert‐Temperatur (A) erreicht haben, bevor dasSystem betriebsbereit (B) gemeldet wird. Diese zusätzliche Zeit ermöglichtdem Material, einen thermisch homogenen Zustand zu erreichen.

Abb. 4‐65 V17

System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung

Zeit

Temperatur

(A) (B)

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung, falls eingeschaltet, läuft nachjedem Aufheizbetrieb (Statusanzeige).

0 min

Level 2 (Parameter, Einstellungenfür geschulte Personen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)


Hoch

Mittel

Niedrig

KeinPasswortschutz

Bedienung 4‐55


Konfiguration Passwort (siehe auch Anhang A)

Neues Passwort vergeben, z. B. für Level 1

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer) Taste drücken. Es erscheint ein Eingabefenster, in

dem das neue Passwort eingetragen und bestätigt, d. h. wiederholt, werdenmuss.

Nachdem die Passwörter vergeben wurden, muss ein Sicherheitslevelgewählt werden. Siehe Sicherheitslevel wählen.

Abb. 4‐66 V18HINWEIS: Die Passwörter müssen unterschiedlich sein und mindestens auseinem Zeichen / maximal aus 16 Zeichen bestehen.

HINWEIS: Jeder Passwort‐Level enthält gleichzeitig die niedrigeren.Beispiel: Mit dem Passwort des Levels 2 erhält man auch Zugriff auf dieFunktionen des Levels 1.


Hoch: Der Passwortschutz ist für alle drei Level eingeschaltet.Mittel: Der Passwortschutz ist für Level 2 und 3 eingeschaltet.Niedrig: Der Passwortschutz ist nur für Level 3 eingeschaltet.Kein Passwortschutz: Der Passwortschutz ist für alle drei Level ausgeschaltet.

Kein Passwortschutz

Abb. 4‐67 V19HINWEIS: Wird für 10 Minuten keine Taste berührt, ist der gewählte Passwortschutz wieder aktiv. Danach erscheint bei passwortgeschützten Funktionen wieder die Passwortabfrage.

100 %

50 %

Nun können Sie denBildschirm reinigen

Verbleibende Zeit: 59 s

Bedienung4‐56



Seite 2: Einheiten, Betriebsbereitschaftsverzögerung,Passwort, Wartungsintervall, Feldbus (Forts.)

Hintergrundbeleuchtung / Kontrast

Hintergrundbeleuchtung: 50 % oder 100 % wählbarKontrast: einstellbar in 2 %‐Schritten

Abb. 4‐68

Wartungsintervall konfigurieren

Nach Ablauf der vom Kunden definierten Zeit Wartungsintervall leuchtet dasWartungssymbol (Maulschlüssel) auf der Startseite auf. Das Symbol lässtsich z. B. zum Signalisieren eines notwendigen Filterwechsels verwenden.

Die Zeit für das Wartungsintervall wird zurückgesetzt und das Wartungssymbol ausgeschaltet.

Das Wartungsintervall kann jederzeit ein‐ und ausgeschaltet werden. DasAusschalten bewirkt keine Rücksetzung der Intervallmessung, die Reset‐Funktion wird nicht geändert.

Abb. 4‐69 V16

Das Wartungsintervall ist ausgeschaltet.

Abb. 4‐70 V16

Bildschirm reinigen

Der Bildschirm kann bis zum Ablauf der angezeigten Zeit gereinigt werden,ohne dass ungewollt Funktionen ausgelöst werden. Es folgt ein Hinweis,wenn die Zeit abgelaufen ist, und nach weiteren 10 s wird wieder die vorherige Seite angezeigt.

Abb. 4‐71 V20

Profibus Adresse 10


Standard

Feldbus

Kombi


Standard

Feldbus

Kombi

Bedienung 4‐57


Konfiguration Profibus (oder einen der anderen Feldbusse)

Jedes Schmelzgerät am Feldbus benötigt zur Kommunikation eine Adresse,die nur einmal im Feldbus vergeben sein darf.

Profibus: Die Adresse wird am IPC eingestellt (Abb. 4‐67).

10

Abb. 4‐72 ProfibusControlNet: Die Adresse wird mit zwei Dezimal‐Drehschaltern am Gateway,das sich im Schaltschrank befindet, eingestellt.

EtherNet/IP: Die IP Adresse wird mit einem PC eingestellt oder mit den DIP‐Schaltern am Gateway, das sich im Schaltschrank befindet.

Siehe separates Dokument Feldbus in Nordson Schmelzgeräten mit IPC.

drücken, um Informationen zum Feldbusdatenprotokoll zu erhalten.

Siehe Abschnitt Fehlersuche, Gesendete Feldbusdaten prüfen.

Auswählen der Steuerungsbetriebsart

Standard: Das Schmelzgerät wird über das Bedienfeld bedient.

Feldbus: Es können weiterhin alle Seiten angesehen werden, das Schmelzgerät kann jedoch nicht mehr über das Bedienfeld bedient werden. Bei demVersuch erscheint die Meldung Das Schmelzgerät ist in der Steuerungsbetriebsart Feldbus.

Kombi: Das Schmelzgerät kann sowohl vom Bedienfeld als auch vomMaster bedient werden.

Abb. 4‐73

Standard

Feldbus: Melter ControlFreigabe Motor 1

M2M1

Feldbus: Melter ControlAlle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)

Feldbus: Melter ControlFreigabe Motor 2

Abb. 4‐74 UND‐Verknüpfung in der Steuerungsbetriebsart Kombi




KonfigurationIPC IP‐Einstellungen

Bedienung4‐58



Seite 3: Werkeinstellungen, IP‐Adresse, Drucksensor

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die dritte Konfiguration

sseite.

Es werden alle Parameter auf die Nordson Werkeinstellungzurückgesetzt. Ausgenommen sind:

� Helligkeit und Kontrast

� Datum und UhrzeitAbb. 4‐75 V21

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse und Subnet mask (Netzmaske)

� PROFIBUS‐Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenen Werte

� der Kundentext und andere freie Texte, wie die Namen der Temperaturkanäle usw.

� Alarmhistorie

� Betriebsstundenzähler

� Applikationsgruppen

� Zuordnung der Standard I/O Gruppeneingänge

� Funktion für Schalten von Applikationsgruppen

� Messbereich der analogen Drucksensoren (VBCM)

� Einstellungen auf der Seite Konfiguration Schmelzgerät.

Konfiguration NORDSON

Nur für Nordson Mitarbeiter, die im Besitz des Nordson Passwortes sind.

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP‐Adresse

Subnet mask

Gateway‐Adresse

IP‐Adresse über DHCP beziehen nicht frei‐gegeben

Bedienung 4‐59


Konfiguration IP‐Adresse

Diese Einstellungen sind für die Kommunikation mit dem IPC bei Nutzungdes Webservers notwendig. Sie müssen in einem Ethernet‐Netzwerkeindeutig definiert sein.

IPC IP‐Adresse: 192.168.0.99

Subnet mask (Netzmaske): 255.255.255.0


Gateway‐Adresse: leer (kein Pflichtfeld)


IPC IP‐Adresse über DHCP beziehen

DHCP: Das Dynamic Host Configuration Protocol ist eine Methode, um IP‐Adressen automatisch zuzuweisen.

Wird diese Funktion freigegeben, fordert der IPC eine IP‐Adresse beimServer an. Die bezogene IPC IP‐Adresse, die Subnet mask und die Gateway‐Adresse des Firmennetzes werden angezeigt, können aber nichtgeändert werden.

Abb. 4‐76 V24.1

IP‐Adresse über DHCP beziehen: nicht freigegeben

Gateway‐Adresse löschen

Einmal zugeordnet (per Hand oder über DHCP), muss 0.0.0.0 eingegebenwerden, um die Gateway‐Adresse wieder zu löschen. Wenn IP‐Adresse überDHCP beziehen freigegeben ist, diese Funktion erst auf nicht freigegebensetzen. Nach dem Booten ist das Feld wieder leer.

Beispiel: IP‐Adressen in einem Netzwerk einstellen

Alle Nordson Schmelzgeräte werden mit der gleichen IPC IP‐Adresse ausgeliefert. Damit sie im Netzwerk zusammenarbeiten können, muss jedes Gerät,auch ein PC, seine eigene IP‐Adresse bekommen (Abb. 4‐72.)

Die oben genannte Netzmaske lässt Veränderungen im letzten Teil (Hostoder Geräteteil) der IP‐Adresse zu.

HINWEIS: Alle IP‐Adressen mit den Endungen 1 bis 254 sind möglich.IP‐Adressen mit den Endungen 0 und 255 sind ausgeschlossen.

Bedienung4‐60


PC IP‐Adresse:192.168.0.98

IPC IP‐Adresse:192.168.0.99

Ändern inIPC IP‐Adresse:192.168.0.100



Ändern inIPC IP‐Adresse:192.168.0.101

Abb. 4‐77 IP‐Adressen im Netzwerk -Beispiel-


Schmelzgerät

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Kein ACM

EIN

AUS


Für jede Pumpe zwischen Druckaufbau‐Funktion und Druckregelungwählen


Bedienung 4‐61



Seite 3: Werkeinstellungen, IP‐Adresse, Drucksensor (Forts.)


Wird die Speicherkarte ausgewechselt oder werden konfigurationsrelevanteTeile nachgerüstet, muss der Konfigurationskode des Schmelzgerätes zweimal eingegeben werden.

Dazu neben dem Konfigurationskode drücken.

HINWEIS: Ab dem Schrägstrich beginnen im Konfigurationskode dieOptionen. Wird keine oder keine weitere Option eingegeben, ergänzt dieSoftware die restlichen Stellen automatisch mit einem X.

Abb. 4‐78 V26Stimmen beide Eingaben überein, wird die Taste zum Bestätigen freigegeben. Nach dem Bestätigen befindet man sich wieder auf der Übersichtsseite.

HINWEIS: Nur auf der Übersichtsseite werden nach dem Drücken der TasteBestätigen alle Konfigurationen auf der Speicherkarte gespeichert.

Nur in Verbindung mit ACM

Die Konfigurationstaste befindet sich hinter jedem eingeschalteten

ACM. Auf der Konfigurationsseite muss der Konfigurationskode zweimal eingegeben werden.

HINWEIS: Wird ein ACM ausgeschaltet, ersetzt Kein ACM den vorher angezeigten Konfigurationskode, auch wenn das ACM physikalisch noch mit demSchmelzgerät verbunden ist.

Art des Feldbusdatenprotokolls auswählen

Siehe Standard‐Indexprotiokoll bzw. Erweitertes Indexprotokoll im separatenDokument Feldbus in Nordson Schmelzgeräten mit IPC.

VORSICHT: Die am Bedienfeld ausgewählte Protokollart muss mit derUmsetzung am Master übereinstimmen und darf nicht während desFeldbusbetriebs umgeschaltet werden.

Abb. 4‐79 V27


PUMP 1 PUMP 2 PUMP 3 PUMP 4






Drucksensoren

Neuer Sensor

Neuer Sensor

A

B

A

B

Drucksensoren

P Sensor 1A

P Sensor 1B

P Sensor 2A

P Sensor 2B

PUMP 1:

PUMP 2:

Bedienung4‐62


Druckaufbau‐Funktion oder Druckregelung wählen

Für jede Pumpe kann hier vorgewählt werden, in welcher Betriebsart sie arbeiten soll. Die Parameter werden auf den Motorseiten eingestellt.

Je nach Wahl auf dieser Seite kann dann auf der Motorseite M5 zwischenDrehzahl‐ /Druckregelung und Drehzahlregelung / Druckaufbau‐Funktiongewählt werden.

Abb. 4‐80 V28

Konfiguration Drucksensoren

Ein CAN‐Bus Sensor wird automatisch gefunden und durch die Kontroll‐

Leuchte angezeigt. Weiter mit , um den Drucksensor einer Pumpe

zuzuweisen (Beispiel).

HINWEIS: Es kann immer nur ein neuer Drucksensor zugewiesen werden.

Abb. 4‐81 V22

Die ersten zwei Zeilen sind für zwei Drucksensoren der Pumpe 1, die Zeilen3 und 4 für zwei Drucksensoren der Pumpe 2.Kontroll‐Leuchte leuchtet: Der Drucksensor ist zugewiesen.

HINWEIS: Drucksensor A befindet sich in der Regel am Schmelzgeräte‐Ausgang hinter der Filterpatrone (Werkeinstellung). Er liefert bei der OptionDruckanzeige und Druckregelung die Werte an den Frequenzumrichter.

Abb. 4‐82 V23

0Ist

EIN Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P Sensor 1

A P Sensor 1APUMP 1:

Bedienung 4‐63



Seite 3: Werkeinstellungen, IP‐Adresse, Drucksensor (Forts.)

Neuen CAN‐Bus Drucksensor zuweisen

1. CAN‐Buskabel auf den neuen Drucksensor stecken.

2. Nach einiger Zeit leuchtet die Kontroll‐Leuchte Neuer Sensor. Es wurdeder neue, noch nicht zugewiesene Drucksensor erkannt.

3. der gewünschten Zeile auswählen und Drucksensor EIN schal

ten.

Der Drucksensor kann ein‐ und ausgeschaltet werden. Wird ein Drucksensorausgeschaltet, wird er vom zugewiesenen Platz entfernt und steht nach einiger Zeit wieder als Neuer Sensor zur Verfügung.

Abb. 4‐83 V25VORSICHT: Schmelzgerät nicht ausschalten, solange die EIN/AUS‐Tastenoch transparent angezeigt wird.

4. Warten, bis die Tasten nicht mehr transparent sind.

5. Farbe der Kontroll‐Leuchte prüfen:

Farbe der Kontroll‐Leuchte Bedeutung

Grün Drucksensor ist zugewiesen

Rot Drucksensor fehlerhaft

CAN‐Bus zum Sensor unterbrochen

CAN‐Bus gestört

6. Arbeitschritte mit jedem weiteren neuen Drucksensor wiederholen, bisalle zugewiesen sind.

Drucksensor kalibrieren

HINWEIS: Zum Kalibrieren des Sensors muss das Schmelzgerät auf Verarbeitungstemperatur und drucklos sein (ggf. Druck entlasten, siehe AbschnittInstallation�).

Kalibrieren Nullabgleich durchführen. Der Nullabgleich sollte auch dann durchgeführt werden, wenn beim Ist(wert) bereits 0 bar angezeigt wird, da interngenauer kalibriert wird.


Drucksensoren

Neuer Sensor

DrucksensorenNeuer Sensor

Drucksensoren

Bitte den Analog‐Sensor auswählen,der eingebunden werden soll

Drucksensoren

Messbereich der analogen Sensoren [bar]

Bedienung4‐64


Drucksensor Konfiguration (Nur in Verbindung mit ACM)

HINWEIS: In Verbindung mit ACM gelangt man zuerst auf eine Übersichtsseite.

Ein CAN‐Bus Sensor wird automatisch gefunden und durch die Kontroll‐

Leuchte angezeigt. Weiter mit (Beispiel).

Ein analoger Drucksensor muss der Steuerung manuell als Neuer Sensor

bekannt gemacht werden. Weiter mit Analog Drucksensor

Konfiguration .

Abb. 4‐84 V22

Das Zuweisen, Konfigurieren, Kalibrieren, Ein‐ und Ausschalten wie imAbschnitt Bedienung des Schmelzgerätes beschrieben, durchführen.

HINWEIS: Wird ein analoger Drucksensor ausgeschaltet und soll nichtwieder zugewiesen werden, muss seine Taste (Abb.4‐86) gedrückt werden.Die Taste wird dann in ungedrückter Stellung angezeigt.

Abb. 4‐85 V23


Zur Seite der Drucksensoren AIN 1 bis AIN 16 für ACM 2.

HINWEIS: Tasten bereits zugewiesener analoger Drucksensoren werden ingedrückter Stellung angezeigt.

1. Zum Zuweisen gewünschte Taste drücken. Alle anderen Tasten werdentransparent angezeigt.

Abb. 4‐86 V24Das Zuweisen ist nicht möglich, wenn die Steuerung bereits einen CAN‐Bus Sensor gefunden hat. Dann muss dieser zuerst zugewiesen werden.

2. Türsymbol drücken, um die Seite zu verlassen.

3. Auf der Übersichtsseite leuchtet die Kontroll‐Leuchte Neuer Sensor.

4. Weiter wie bei CAN‐Bus Sensoren mit Taste (Beispiel).

Zur Seite der Drucksensor‐Messbereiche. Hier können für jeden analo

gen Drucksensor die Messbereiche eingegeben werden.

Abb. 4‐87 V24a

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

bar

bar

Pump1 bar

bar

1

2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

Pump2

Bedienung 4‐65


Motor

Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe)

Nur freigegebene Motoren können eingeschaltet werden. Voraussetzung:Das System ist betriebsbereit (grüne Statusanzeige System betriebsbereitund der grüne Leuchtmelder der optionalen Meldeampel leuchtet).

rpm: engl. für Umdrehungen pro Minute

Abb. 4‐88 M1: BetriebsartDrehzahlregelungmit Druckanzeige

Signal‐geführt Signalgeführt oder Handbetrieb wählen

Im Handbetrieb dreht der Motor mit der eingestellten Drehzahl, im signalgeführten Betrieb mit der durch den Leitsignalwert vorgegebenen Drehzahl.

Signalgeführter Betrieb: Kontroll‐Leuchte leuchtet.

Handbetrieb: Kontroll‐Leuchte leuchtet nicht.

Abb. 4‐89 M1: BetriebsartDruckregelung

Sind mehr als 3 Motoren vorhanden, kann die Funktion Gehe zu Pumpe genutzt werden. Dazu die Taste neben einem Pumpenfeld drücken. Es öffnetsich ein Fenster, in dem alle vorhandenen Pumpen aufgeführt sind.

Abb. 4‐90

Bei einer großen Anzahl Pumpen umgeht man so das aufwändigere nachoben/nach unten Blättern mit den Pfeiltasten.

Abb. 4‐91

Bedienung4‐66


Siehe auch Erstinbetriebnahme (Abb. 4‐7) und Motor‐Anlaufschutz.

FreigabeWenn keine Sammelfreigabe vorliegt, werden einzelne Motoren über dieTaste Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) UND an der Schnittstelle Standard I/O durch das Signal Freigabe Motor freigegeben.

EinschaltenWenn die Sammelfreigabe vorliegt, werden einzelne Motoren über die TasteMotor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) UND an der Schnittstelle StandardI/O durch das Signal Freigabe Motor eingeschaltet.

Die Kontroll‐Leuchte der Taste kann verschiedene Farben annehmen:

Grau (aus): Keine Freigabe des Motors am Bedienfeld

Gelb: Der Motor ist am Bedienfeld freigegeben, abermindestens eine der anderen Freigaben ist nicht gesetzt(Motor dreht nicht)

Grün: Motor dreht.

1

2

Pump1

Pump2

Abb. 4‐92 Motoren: Auf der Schmelzgeräteseite freigeben - Auf der Motorseite einschalten

HINWEIS: Die Signale Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) undFreigabe Motor der Schnittstelle Standard I/O können über eine Tastedeaktiviert werden. Freigabe und Einschalten der Motoren finden dannausschließlich über das Bedienfeld statt (siehe Abb. 4‐93 Motorfreigabe).



Alarm Sicherheitsventil offen Fehler

Max. imsignalgeführten Betrieb

Analog

9.8



Spannung0‐20 mA

9.8

V

VIst


Pump1

0.0

V

VIst


Bedienung 4‐67


Motor (Forts.)

Motor‐Parameter

Nach dem Drücken der Taste gelangt man auf die Konfigurationsseiten.

Seite 1: Art der Freigabe, Anpassung an dieMuttermaschine

:Motorfreigabe über Bedienfeld / Bedienfeld UND Standard I/O

Bedienfeld: Die Signale Freigabe Motor und Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) an der Schnittstelle Standard I/O sind deaktiviert. Freigabe undEinschalten der Motoren finden dann ausschließlich über das Bedienfeldstatt.Das Schmelzgerät ist in diesem Fall auch ohne Standard I/O‐Verbindung zurMuttermaschine funktionstüchtig, z. B. wenn es zu Wartungszweckengespült werden soll.Es kann gewählt werden, ob ein offenes Sicherheitsventil einen Fehler (Motoren werden gestoppt) oder eine Warnung erzeugen soll.

Abb. 4‐93 M2

Motorfreigabe über Bedienfeld


Es kann zwischen Analog oder Frequenz und Spannung oder Strom gewähltwerden. Je nach Auswahl werden die nicht benötigten Tasten transparentund die Einheiten ändern sich. 0 - 20 mA oder 4 - 20 mA wird vom I/O‐Modulausgelesen.

HINWEIS: Es muss am I/O‐Modul über DIP‐Schalter Spannung oder Stromund 0 - 20 mA oder 4 - 20 mA eingestellt worden sein (siehe AbschnittInstallation�). Die Schalterstellung wird nach jedem Schmelzgerätestarteinmal eingelesen und am Bedienfeld angezeigt.

Abb. 4‐94 M2.1

Max. im signalgeführten Betrieb

Zum Abgleich mit dem eingehenden Signal (Spannung, Strom oder Frequenz) der Muttermaschine.

Beispiel für den leitspannungsgeführten Betrieb: Die Muttermaschineläuft mit maximaler Geschwindigkeit. Es wird ein Eingangssignal von 9.8 V(Ist‐Wert) angezeigt. Dann Max. im signalgeführten Betrieb auf 9.8 einstellen.

Diese Seite kann auch über der Parameter (Seite 2) aufgerufen wer

den, wenn jeder Motor ein eigenes Leitsignal erhält.

Die Kupplungsbruchüberwachung kann ein‐ oder ausgeschaltet werden. Sieermöglicht, Fehler im System Motor-Kupplung-Pumpe zu erkennen.

Abb. 4‐95 M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm



min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist


0.0 %

Bedienung4‐68


Seite 2: Signalgeführter Betrieb

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die zweite Konfigura

tionsseite.

HINWEIS: Die Grafik passt sich nicht den eingegebenen Werten an.

Abb. 4‐96 M3Min. Pumpendrehzahl: Soll‐Drehzahl der Pumpen, wenn das externeLeitsignal den einzugebenen Wert Muttermaschinengeschwindigkeit fürmin. Pumpendrehzahl unterschreitet.

0.0 min‐1

Max. Pumpendrehzahl: Soll‐Drehzahl der Pumpen, wenn das externeLeitsignal den einzugebenen Wert Muttermaschinengeschwindigkeit für max.Pumpendrehzahl überschreitet.

80.0 min‐1

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Pumpendrehzahl:Leitsignalwert in %, unterhalb bzw. ab dem sich die Pumpen mit dereingestellten min./max. Drehzahl drehen.

Max: 100.0 %

Min: 0.0 %

Zu M2.2. Die Taste gibt es nur bei getrennten Leitsignal‐Eingängen

(Option).

Motorabschaltverzögerung 0 s

Pump1

Schwellwert‐schalter

Start bei

Stopp bei

10.0 %

5.0 %

nicht frei‐gegeben

Bedienung 4‐69


Motor (Forts.)

Seite 3: Motorabschaltverzögerung,Schwellwertschalter

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die dritte Konfiguration

sseite.

Motorabschaltverzögerung

Die Motorabschaltverzögerung dient dem Nachlauf bei Produkterkennung,wenn dort der Sensorabstand zum Applikator berücksichtigt werden muss.

Abb. 4‐97 M4

Abb. 4‐98 Produkterkennung

Ist diese Funktion nicht aktiviert (Verzögerungszeit = 0 s), stoppt der Motorsofort, nachdem er ausgeschaltet wurde.

Ist diese Funktion aktiviert, dreht der Motor, nachdem er über die Schnittstelle Standard I/O ausgeschaltet wurde, für die eingestellte Zeit weiter.

HINWEIS: Wird der Motor über die Schnittstelle Standard I/O noch währenddie Abschaltverzögerung läuft, wieder eingeschaltet, wird die Funktion Abschaltverzögerung sofort beendet.

0 s


Pump1

0.0

V

VIst



Druck‐Sensor B

Regelbetrieb


AUS

Druck‐Sensor A

Druck‐Sensor C

Bedienung4‐70


Schwellwertschalter

HINWEIS: Der Schwellwertschalter wird automatisch deaktiviert, solangedie Druckaufbau‐Funktion freigegeben ist.

Im Schwellwertschalter‐Betrieb werden die Motoren leitsignalabhängiggestartet und gestoppt.

Motor

100 %0 Start bei:Stop bei:

Aus

Ein

(unterer Schwellwert) (oberer Schwellwert)Leitsignalwert

Bei Überschreiten des oberen Schwellwertes startet der Motor, bei Unterschreiten des unteren Schwellwertes stoppt der Motor.

Start bei: 10.0 %

Stop bei: 5.0 %

Wenn keine Drucksensoren vorhanden sind, gelangt man nach dem

Drücken der ‐Taste auf eine Seite, auf der man die Kupplungs

bruchüberwachung ein‐ oder ausschalten kann.

Abb. 4‐99 M2.2

Seite 4: Druckalarme, Drehzahl‐/�Druckregelung

Wenn Drucksensoren vorhanden sind, gelangt man nach dem Drücken der

‐Taste auf die vierte Konfigurationsseite.

Druckalarmüberwachung (global)

Global = für alle Motoren

Die Druckalarmüberwachung gibt es nur bei den Optionen Druckanzeige undDruckregelung.

Abb. 4‐100 M5Ist die Druckalarmüberwachung eingeschaltet, werden Niedrig‐ und Überdruck überwacht. Alarme werden abhängig von den eingestellten Warn‐ undFehlerwerten gegeben (siehe Drucksensor A).

HINWEIS: Bei Drehzahlregelung im signalgeführten Betrieb kann währenddes Hochlaufens der Muttermaschine eine Niedrigdruck‐Warnung angezeigtwerden, solange die Solldrehzahl des Schmelzgerätes noch nicht erreicht ist.

Überdruckfehler

Überdruckwarnung

Niedrigdruckwarnung

bar

bar

bar

P Sensor 1A

Bedienung 4‐71


Motor (Forts.)

Seite 4: Druckalarme, Drehzahl‐/�Druckregelung (Forts.)

Drucksensor A / Drucksensor B

Es können zwei Drucksensoren (A und B) pro Pumpe zugewiesen werden(siehe Drucksensor Konfiguration Abb. 4‐82). Die gemessenen Drücke werden in der Scanzeile der Startseite und auf der Motorseite (Abb. M1) angezeigt.

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte (Abb. 4‐96).Bei der Option Druckregelung sind es für die Sensoren A und BDifferenzwerte (Abb. 4‐97), für die Sensoren C Absolutwerte (Abb. 4‐96).

Abb. 4‐101 M6

Istwert

0 bar

Max. Sensor‐Messbereich (Messbereichs‐Endwert)

NiedrigdruckwarnungÜberdruckwarnung

Überdruckfehler

0 bar bis Messbereichs‐Endwert

Abb. 4‐102 Absolutwerte

100 %

80 %

Sollwert

Max. Sensor‐Messbereich (Messbereichs‐Endwert)

Max. Sollwert

Niedrigdruckwarnung2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Warnung Niedrigdruck

Warnung Überdruck

1 bar Min. Sollwert

2 bar Min. Niedrigdruckwarnung

Überdruckwarnung2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Fehler Überdruck

Überdruckfehler2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Abb. 4‐103 Differenzwerte

P SENSOR C1 10

bar

P SENSOR C5 0

bar

P SENSOR C2 0 P SENSOR C6 0



Überdruckfehler

Überdruckwarnung

Niedrigdruckwarnung

bar

bar

bar

P SENSOR C1

Bedienung4‐72


HINWEIS: Der Wert für die Überdruckwarnung kann nicht größer sein alsder Wert für den Überdruckfehler.

HINWEIS: Nur bei Drehzahlregelung (Druckanzeige): Der Wert für die Überdruckwarnung/den Überdruckfehler kann nicht kleiner sein als der Wert fürdie Niedrigdruckwarnung.

Überdruckfehler: 15 bar (1�500 kPa / 218 psi)

Überdruckwarnung: 10 bar (1�000 kPa / 145 psi)

Niedrigdruckwarnung: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Drucksensor C

Im Gegensatz zu den Drucksensoren A und B sind die Drucksensoren C keinem Motor zugeordnet. Deshalb erhält man zunächst eine Übersichtsseite,auf der alle Sensoren mit ihren Druck‐Istwerten angezeigt werden.

Beispiel Abb. 4‐104: Es ist nur der Drucksensor C1 vorhanden.

Abb. 4‐104

Nur in Verbindung mit ACM

Die Taste Zur nächsten Seite wird gezeigt, wenn mindestens einer der zweimöglichen ACMs vorhanden ist. Durch Drücken der Taste gelangt man aufzwei weitere Seiten. Dort werden alle weiteren der 24 möglichen Sensorengezeigt.

HINWEIS: CAN‐Bus Sensoren können nur bis Sensor C8 zugeordnet werden.

VORSICHT: Analoge und CAN‐Bus Drucksensoren haben einenunterschiedlichen Druckmessbereichsendwert. Im Zweifelsfall sieheTypenschild des jeweiligen Sensors.

P SENSOR C1 Zu den Druckalarm‐Parametern

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte (Abb. 4‐96).Bei der Option Druckregelung sind es für die Sensoren A und BDifferenzwerte (Abb. 4‐97), für die Sensoren C Absolutwerte (Abb. 4‐96).

Abb. 4‐105

rpm50.0Pumpe1

rpmPumpe2

Signal‐geführt

Max.:

60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1

Bedienung 4‐73


Motor (Forts.)


Umschalten Drehzahlregelung - Druckregelung

Es kann nur bei ausgeschalteten Motoren umgeschaltet werden.

Drehzahlregelung - Handbetrieb

Im Handbetrieb hat der Bediener die Kontrolle über die Motoren. Die Pumpen‐Drehzahl ist gleich dem Sollwert und verändert sich nicht.

Drehzahl‐Sollwert: 5 min‐1

Beispiel: Pumpendrehzahl erhöhen

Voraussetzung: Betriebsart Drehzahlregelung ist gewählt, und die Kontroll‐Leuchte neben der Taste Signalgeführt ist aus.

1. drücken, um die gewünschte Pumpe auszuwählen.

2. Das grüne Feld 50.0 min‐1 (Sollwert) drücken.

3. Im Eingabefenster 60.0 eingeben und mit bestätigen.

4. Pumpe ggf. freigeben (Kontroll‐Leuchte neben der Taste leuchtet)

Abb. 4‐106

Bedienung4‐74


Drehzahlregelung - Signalgeführter Betrieb

Die Steuerung kann über verschiedene Signale erfolgen:

a. Frequenz: 0 bis 100 kHz

HINWEIS: Nicht bei der Option Getrennte Leitsignal‐Eingänge.

Einstellungen am Bedienfeld:

Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Frequenz

Max. im signalgeführten Betrieb: die Frequenz bei maximaler Muttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

b. Leitspannung: 0 bis 10 VDC

Einstellung am I/O‐Modul: Spannung


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog, Spannung

Max. im signalgeführten Betrieb: die Spannung bei maximaler Muttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

c. Strom: 0 bis 20 mA oder 4 bis 20 mA

HINWEIS: Nicht bei der Option Getrennte Leitsignal‐Eingänge.

Einstellungen am I/O‐Modul: Strom und 0 - 20 mA oder 4 - 20 mA.


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog, Strom

Max. im signalgeführten Betrieb: der Strom bei maximaler Muttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Muttermaschinengeschwindigkeit

für max. Pumpendrehzahl


min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist


0.0 %

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Muttermaschinengeschwindigkeit

für max. Druck

max. Druck

min. Druck

bar

bar0

Ist

0

40

60

80

20

Muttermaschinengeschwindigkeitfür min. Druck

0.0 %

Bedienung 4‐75


Motor (Forts.)


Zusätzliche Einstellungen

� Drehzahlen (siehe Abbildung)

� Taste signalgeführt drücken, so dass die Kontroll‐Leuchte leuchtet (sieheAbb. 4‐88)

Abb. 4‐107

Druckregelung

Druckregelung - Handbetrieb

Im Handbetrieb hat der Bediener die Kontrolle über die Motoren. Der Druckist gleich dem Sollwert und verändert sich nicht.

Nur Drucksensor A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Druckregelung - Signalgeführter Betrieb

HINWEIS: Die Grafik passt sich nicht den eingegebenen Werten an.

Min. Druck: Soll‐Druck, wenn das externe Leitsignal den einzugebenenWert Muttermaschinengeschwindigkeit für min. Druck unterschreitet.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Abb. 4‐108

Max. Druck: Soll‐Druck, wenn das externe Leitsignal den einzugebenenWert Muttermaschinengeschwindigkeit für max. Druck überschreitet.

80 bar (8�000 kPa / 1�160 psi)

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Druck: Leitsignalwertin %, unterhalb bzw. ab dem die Pumpen den eingestellten min./max. Druckaufbauen.

Max: 100 %

Min: 0 %

Ist

Kd(Differential‐anteil)

PID Druck‐Regelparameter

Kp (Verstär‐kung)

Ti (Nach‐stellzeit)

EinflussPID‐Regler

%ms

bar

Bedienung4‐76


PID Druckregel‐parameter PID Druckregelparameter

HINWEIS: Nur von Personal einstellen lassen, das Erfahrungen in derMess‐ und Regelungstechnik besitzt.

Der Stellgrad wird mit dem Einfluss multipliziert.

Abb. 4‐109 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Einfluss: 100.0 %

1

Bedienung 4‐77


Motor (Forts.)

Seite 5: Druckaufbau‐Funktion, Durchflussregelung

Nach dem Drücken der ‐Taste gelangt man auf die fünfte Konfigura

tionsseite. Diese sieht, je nach Konfiguration des Gerätes unterschiedlichaus. Siehe Bedienfeld - Übersicht - M2.2, M8.1 und M8.2.


Diese Funktion ermöglicht es, den Materialdruck auf einen einstellbaren Wertzu regeln, sobald die Muttermaschine stoppt (Bedingung für Variante 1) oderdas Leitsignal unter einen einstellbaren Wert fällt (Bedingung für Variante 2).So ist das Schmelzgerät in der Lage, einen bestimmten Druck vorzuhalten,auch wenn gerade nicht produziert wird.

Das Aussehen der Motor LED ändert sich von ein‐ in zweifarbig, solange dieBedingung für den Druckaufbau gegeben ist (siehe Abbildung).

Für die Druckregelung während der Druckaufbau‐Funktion sind immer dieDrucksensoren A zuständig.

Abb. 4‐110 Motor‐LEDHINWEIS: Für Pumpen, die sich in der Druckaufbau‐Funktion befinden, findet keine Druckalarmüberwachung statt (Sensoren A und B).

Für Drucksensoren C findet keine Druckalarmüberwachung statt, sobald sichmindestens eine Pumpe in der Druckaufbau‐Funktion befindet.

HINWEIS: Der Ausgang Motor läuft der Schnittstelle Standard I/O wird ausgeschaltet, solange sich die dazugehörige Pumpe in der Druckaufbau‐Funktion befindet.

Ist der Druckaufbau für alle Pumpen, die sich in der Druckaufbau‐Funktionbefinden, abgeschlossen, d. h. der Druck‐Sollwert erreicht, wird dies in derStatuszeile des Bedienfelds angezeigt und ein Signal über die SchnittstelleStandard I/O oder den Feldbus geschaltet.

HINWEIS: Der Schwellwertschalter wird automatisch deaktiviert, solangedie Druckaufbau‐Funktion freigegeben ist.

1

2

rpmPumpe1

rpmPumpe2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

bar

bar


Pump 1


frei‐gegeben

Bedienung4‐78


Variante 1: Muttermaschinen‐Stopp‐Signal

Druckaufbau‐Funktion freigeben und Bedingung auswählen, bei der derDruckaufbau gestartet werden soll (hier: Muttermaschinen‐Stopp‐Signal�).

Während der Produktion sind die Motoren drehzahlgeregelt. Wird über dieSchnittstelle Standard I/O oder den Feldbus das Signal MuttermaschineStopp geschaltet, werden die Motoren druckgeregelt und zwar auf den WertSollwert für Druckaufbau.

Sobald das Signal Muttermaschine gestartet geschaltet wird, geht dasSchmelzgerät wieder zurück in den drehzahlgeregelten Betrieb.

Abb. 4‐111

Abb. 4‐112

1

2

rpmPumpe1

rpmPumpe2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

bar

bar

Druckaufbau‐Funktion nicht frei‐gegeben

Sollwert fürDruckaufbau

Muttermaschinengeschwindigkeitfür Aktivierung des Druckaufbaus

Bedingung zur Aktivie‐rung des Druckaufbaus

Parameter für ALLE Pumpen

Muttermaschinengeschwindigkeit

Ist

Bedienung 4‐79


Motor (Forts.)

Seite 5: Druckaufbau‐Funktion, Durchflussregelung (Forts.)

Variante 2: Muttermaschinengeschwindigkeit

Druckaufbau‐Funktion freigeben und Bedingung auswählen, bei der derDruckaufbau gestartet werden soll (hier: Muttermaschinengeschwindigkeit�).

Während der Produktion sind die Motoren drehzahlgeregelt. Fällt das Leitsignal unter den Wert Muttermaschinengeschwindigkeit für Aktivierung desDruckaufbaus, werden die Motoren druckgeregelt und zwar auf den WertSollwert für Druckaufbau.

Sobald das Leitsignal den Wert plus 5% überschreitet (im Beispiel: 15%),geht das Schmelzgerät wieder zurück in den drehzahlgeregelten Betrieb.

Abb. 4‐113

Abb. 4‐114

1


Pump 1


frei‐gegeben

Druck‐Sensor B


AUS

Druck‐Sensor A

Druck‐Sensor C


Pump 1

frei‐gegeben

Bedienung4‐80


Durchflussregelung

Variante 1: Muttermaschinen‐Start‐ / Stopp‐Signal

Das Aussehen der Motor LED ändert sich von einfarbig in ein Symbol, solange das Muttermaschinen‐Stopp‐Signal gegeben ist (siehe Abbildung).

Abb. 4‐115

Diese Funktion ermöglicht es, die Drehzahl auf einen einstellbaren Wert zuregeln, sobald die Muttermaschine stoppt. Es wird das Signal an der Schnittstelle Standard I/O oder vom Feldbus genutzt.

Die Produktionslinie läuft: Das Magnetventil des pneumatischen Druckregelventils ist aktiviert, das Druckregelventil geschlossen. Die Materialmengewird durch die für den signalgeführten Betrieb eingestellte Drehzahl bestimmt.

Die Produktionslinie steht: Das Magnetventil des pneumatischen Druckregelventils ist deaktiviert. Die Druckluft wird reduziert, das Druckregelventilöffnet entsprechend dem reduzierten Luftdruck. Das Material fließt durch dasDruckregelventil in den Tank zurück. Dabei dreht der Motor mit der voreingestellten Wert Pumpendrehzahl und hält so, da der Applikator geschlossenist, einen Mindest‐Materialdruck.

Abb. 4‐116

Variante 2: Motor‐läuft‐nicht‐Signal

Diese Funktion ermöglicht es, den Materialdruck über das pneumatischeDruckregelventil abzubauen, wenn der Motor stoppt.

Motor läuft: Das Magnetventil des pneumatischen Druckregelventils ist aktiviert, das Druckregelventil geschlossen. Die Materialmenge wird durch diefür den signalgeführten Betrieb oder Handbetrieb eingestellte Drehzahl bestimmt.

Abb. 4‐117Motor läuft nicht: Das Magnetventil des pneumatischen Druckregelventilsist deaktiviert. Die Druckluft wird reduziert, das Druckregelventil öffnet entsprechend dem reduzierten Luftdruck. Das Material fließt durch das Druckregelventil in den Tank zurück. Da der Motor nicht läuft, nimmt derMaterialdruck immer weiter ab.

Bedienung 4‐81


Motorstromkreis‐Schalter (Motor‐Wartungsschalter)Mit dem Motorstromkreis‐Schalter werden alle Frequenzumrichter und Motoren spannungsfrei geschaltet.

Dies ist wichtig, wenn im Wartungs‐ oder Reparaturfall das Gerät und dieHeizungen eingeschaltet sein müssen, aber die Motoren keinesfalls drehendürfen.

Der Motorstromkreis‐Schalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschalten durch unberechtigte Personen gesichert werden

ACHTUNG: Es dauert ca. 3 Minuten, bis sich alle Frequenzumrichter entladen haben und somit wirklich spannungsfrei sind. Die Leuchtdioden auf demFrequenzumrichter sind dann aus.

Wenn der Motorstromkreis‐Schalter ausgeschaltet wurde, erscheint auf demBedienfeld in der Statuszeile folgender Text: Motorstromkreis‐Schalter offen.

HINWEIS: Nach Beendigung der Wartungs‐ oder Reparaturarbeiten mussder Motorstromkreis‐Schalter wieder eingeschaltet werden. Es dauert dannaber bis zu 10 Sekunden, bis sich die Frequenzumrichter wieder initialisierthaben und dies der Steuerung melden. Die Anzeige der Statuszeile ändertsich erst nach Ablauf dieser Zeit.

Bedienung4‐82


Einstellprotokoll

Angaben zur Produktion:

Material: Hersteller

Verarbeitungstemperatur

Viskosität

Reinigungsmittel: Hersteller

Flammpunkt

Verarbeitungstemperaturen (Sollwerte):

Vorschmelz

Hauptschmelz


Beheizter Schlauch (Zubehör) 1) 2) 3) 4)

Applikator (Zubehör) 1) 2) 3) 4)

Lufterhitzer (Zubehör) 1) 2) 3) 4)

Drehzahlen / Drücke (Sollwerte):

Pumpe [min‐1] 1) 2) 3) 4)

Sensor A [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor B [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Luftdrücke am Applikator (Zubehör):

Steuerluft 1) 2) 3) 4)

Sprühluft 1) 2) 3) 4)

Notizen:

Name Datum

Bedienung 4‐83


Bedienung über den IPC Webserver

� PC Voraussetzungen: Java Runtime Environment (Sun) ab Version 1.1

� Die Verbindung zwischen Server (IPC) und Client (HTML Browser) wirddurch ein Ethernet‐Kabel (Cat5) hergestellt.

HINWEIS: Bei einer direkten Verbindung zwischen PC und IPC einCross‐Over Kabel verwenden.

� Kabeldurchführung (P/N 7104405) verwenden.

� IP‐Adresse konfigurieren. Siehe Bedienfeldübersicht - V21a.

Siehe auch: Beispiel: IP‐Adressen in einem Netzwerk einstellen

Webserver Login von einem kundenseitigen Windows®7Betriebssystem

Folgende Einstellung vornehmen:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings /Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security:

LAN Manager authentication level von Send NTLMv2 response only auf Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Verbindung zwischen Server und Client herstellen

ACHTUNG: Schmelzgerät am Hauptschalter ausschalten und von der Netzspannung trennen.

Abb. 4‐118 zeigt den für das Kabel vorgesehenen Bereich an der Schmelzgeräterückseite.

1. Vorgestanztes Blech ausbrechen und entfernen.

2. Ethernet‐Kabel anschließen.

HINWEIS: Dieses Ethernet‐Kabel dient nicht der Datenübertragung amFeldbus, die im separaten Dokument Feldbus in Nordson Schmelzgerätenmit IPC beschreiben wird.

Abb. 4‐118

Bedienung4‐84


Bedienung über den IPC Webserver (Forts.)

Verbindung zwischen Server und Client herstellen (Forts.)

Ethernet‐Kabel anschließen

6

3

4

21

5

4

7

Abb. 4‐119

1. Ggf. die Bügel (4) lösen und das Tüllengehäuse (2) vom Anbaugehäuse(5) abziehen.

2. Anbaugehäuse (5) an der Schmelzgeräterückwand anschrauben.

3. Schrauben (3) lösen und das Tüllengehäuse öffnen.

4. Einen der Dichtringe (1) auf das Ethernet‐Kabel (6) schieben.

5. Das Kabel durch das Tüllengehäuse führen, zusammen mit demDichtring in das Tüllengehäuse einsetzen und mit Kabelschelle sichern.

6. Freies Ende des Ethernet‐Kabels (6) durch das Anbaugehäuse führen.

Das Ethernet‐Kabel (6) am Bedienfeld (7) anschließen. Siehe ggf. AbschnittReparatur / Bedienfeld abnehmen.

7. Die beiden Hälften des Tüllengehäuses wieder zusammenschrauben,aufstecken und mit den Bügeln sichern.

8. Schaltschrank schließen.

9. Freies Ende des Ethernet‐Kabels am PC anschließen.

VORSICHT: Das Kabel außerhalb des Schmelzgerätes so führen, dass eskeine Stolpergefahr bildet.

10. Schmelzgerät wieder einschalten.

11. Schmelzgerät aufrufen.

Bedienung 4‐85


Schmelzgerät aufrufen (VersaWeb)

1. Im Browser das Schmelzgerät über die konfigurierte Adresse aufrufen,also beispielsweise http://192.168.0.99/.Siehe Konfiguration IP‐Adresse in diesem Abschnitt.

2. Der Webserver ist geschützt. Benutzername und Kennwort für die Anmeldung siehe Anhang A dieser Betriebsanleitung.

3. Die Password Eingabe des nächsten Fensters kann mit Drücken der OK‐Taste übergangen werden. Danach wird die aktuelle Seite des Bedienfeldes angezeigt.

ACHTUNG: Bedienung über den Webserver und Bedienung über das Bedienfeld sind nicht gegeneinander verriegelt.

Download

Prozessparameter können in Rezepten auf der Speicherkarte gespeichertwerden (siehe Abb. 4‐54).

Muss die Speicherkarte ausgewechselt werden, können, wenn dieRezeptversionen der alten und der neuen Software kompatibel sind, dieRezept‐Dateien übernommen werden.

Zur Klärung der Kompatibilität wenden Sie sich bitte an die NordsonEngineering GmbH in Lüneburg.

HINWEIS: Wenn inkompatible Rezepte auf das Steuerungssystemhinaufgeladen wurden (Upload customer recipe), werden diese amBedienfeld nicht angezeigt und können auch nicht geladen werden.

Rezepte vom Steuerungssystem auf den PC herunterladen:

1. Am IPC Webserver die Taste Up‐/Download betätigen.

2. Unter Download customer recipe sind alle erstellten Rezepte aufgeführt.Gewünschten Rezeptnamen anklicken und Rezept herunterladen(Abb. 4‐115).

3. Arbeitsschritte für weitere Rezepte wiederholen.

Bedienung4‐86


Bedienung über den IPC Webserver (Forts.)

Verbindung zwischen Server und Client herstellen (Forts.)

Upload

Über den Upload werden die Rezept‐Dateien vom PC auf die neueSpeicherkarte gespeichert.

Abb. 4‐120

Rezept vom PC zum Steuerungssystem hinaufladen:

1. Am IPC Webserver die Taste Up‐/Download betätigen.

2. Unter Upload customer recipe die Taste Durchsuchen betätigen und dasgewünschte Rezept auswählen (Abb. 4‐115).

3. Unter Save as einen Dateinamen (max. 8 Zeichen) eintragen.

4. Als Datei‐Endung .DAT eingeben.

5. Anschließend die Taste submit betätigen.

6. Bei mehreren Rezepten Arbeitsschritte 2. bis 5. wiederholen.

7. Gewünschtes Rezept am Bedienfeld laden (siehe Abschnitt Bedienung,Konfiguration Kunde / Rezepte�).

Bedienung 4‐87


PlusController - TruFlow‐Funktionalität (Option)Durch die Aufnahme des PlusControllers in die IPC‐Gerätesteuerung wirdeine neue TruFlow‐Funktionalität eingebunden. Diese TruFlow‐Funktionalitätermöglicht eine neue Regelbetriebsart, bei der die Menge des Materialauftrags automatisch kontrolliert wird.

Am Bedienfeld des Schmelzgerätes können Grundeinstellungen derTruFlow‐Funktionalität der Materialmengenregelung (kurz: Mengenregelung)verändert oder optimiert werden.

Eine weitere Parametrierung der TruFlow‐Funktionalität kann mit einem Softwaretool VersaBlue Remote Desktop vorgenommen werden. Mit diesemTool kann geschultes Fachpersonal den PlusController parametrieren oderdas Regelverhalten analysieren.

RouterDie Kommunikation zwischen IPC und PlusController wird durch den Einsatzeines Routers ermöglicht. Router und PlusController sind in die Schaltschranktür eingebaut.

3

3

2

1

4

zum IPC

zum Plus‐Controller

Abb. 4‐121 Detailansicht des Schaltschrankinneren

1 Router

2 PlusController

3 I/O Board 4 Temperaturregler

Bedienung4‐88


Konfiguration der IP‐AdresseDie Verwendung eines Routers führt dazu, dass der IPC automatisch einefeste, unveränderliche IP‐Adresse erhält. Die Kundenschnittstelle für denWebserver und für die Remote Desktop Software ist nicht mehr die Ethernet-Schnittstelle am IPC, sondern die WAN-Schnittstelle am Router.

Grundeinstellung: IP-Adresse 192.168.0.99, Netzmaske 255.255.255.0.

Der Router ermöglicht, das Schmelzgerät in das Netzwerk einzubinden.Durch den Aufruf von http://192.168.0.99/ kann man über den Webserver aufden IPC gelangen.

Router‐IP‐Adresse verändernDie Veränderung der IP-Adresse der WAN-Schnittstelle erfolgt durch denAufruf einer Web-Seite auf dem Router unter der eingestellten Adresse unddem Port 81.

Die Eingabe bei Standardauslieferung ist: http://192.168.0.99:81/.

Abb. 4‐122

Bedienung 4‐89


Bedienfeldübersicht TruFlow‐Funktionalität


V21KonfigurationSchmelzgerät

V26

V27

Feldbusdatenprotokoll: ErweitertV28




KonfigurationIPC IP

V1

Startseite

V29

- Konfiguration der TruFlow‐Funktionalität -


Schmelzgerät

Kein ACM

Kein ACM

AUS

AUS


Materialfluss‐Reglertyp wählen

Druck‐regelung

Druckaufbau‐funktion

Pump 1 Pump 2 Pump 3

TruFlowK1

TruFlowK2


Encoder Typ TruFlow Durchsatz

Bedienung4‐90


Bedienfeldübersicht TruFlow‐Funktionalität (Forts.)

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm



min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist


0.0 %

1

2

g/min80.0Pump1

rpmPump2

Signal‐ geführt

Signal‐ geführt

M1 M3

Startseite

Pump #

M9

M10

M11

oder:

M12

Weitere Motorseiten fürMengenregler‐Einstellungen

- Applikationseinstellungen einer Mengenregelung -

%

bar


Grundeinstellung

TruFlow Funktion

Auftragsgewicht‐Einstllungen

Korrektur

frei‐gegeben

Bedienung 4‐91


M9

M13

M14

M15

M16

- Motorseiten für Mengenregler‐Einstellungen, Analysen und Alarme -


Schmelzgerät

Kein ACM

Kein ACM

AUS

AUS


Feldbusdatenprotokoll: Erweitert


Materialfluss‐Reglertyp wählen

Druck‐regelung

Druckaufbau‐funktion

Pump 1 Pump 2 Pump 3

TruFlowK1

TruFlowK2

Bedienung4‐92


Konfiguration TruFlow‐Funktionalität

Konfigurationskode eingebenHINWEIS: Der Konfigurationskode des Schmelzgerätes kann auf demTypenschild oder in den Begleitpapieren gefunden werden. Prüfen, ob derkorrekte Konfigurationskode werkseitig eingegeben wurden, ggf. selbsteingeben. Für die TruFlow‐Funktionalität müssen vor allem folgende Eingabestimmen:

� In Box 34 die Anzahl der TruFlow‐Kanäle (1, 2 oder 4)

� In Box 14 der Buchstabe H für die Druckaufbau‐Funktion mit Druckregelung

� In Box 15 der Buchstabe A für die interne Druckanzeige.

Mit den Einträgen im Konfigurationskode (V 26) werden die Erkennung desPlusControllers und die Freischaltung der TruFlow‐Funktionalität festgelegt.

Abb. 4‐123 V 26

Feldbusdatenprotokoll wählenIm Zusammenhang mit der TruFlow‐Funktionalität das Feldbusdatenprotokoll Erweitert auswählen.

Abb. 4‐124 V 27

TruFlow‐Kanäle den Pumpen zuordnenAuf der Konfigurationsseite V 28 werden die TruFlow‐Kanäle den Pumpenzugeordnet. Dazu muss der Button unterhalb der jeweiligen Pumpe so oftgedrückt werden, bis die gewünschte Funktion erscheint: Pressure Build‐up,FlowControl oder TruFlow (zusammen mit der zutreffenden Kanalnummer).

Abb. 4‐125 V 28


Encoder Typ TruFlow Durchsatz

TF 3x0186 Type: A

P/N: ...

S/N: ...


Schmelzgerät

Kein ACM

Kein ACM

AUS

AUS

Bedienung 4‐93


Encoder‐Typ und TruFlow Durchsatz

Für zugeordnete TruFlow‐Kanäle wird auf der Seite V 29 der Encoder‐Typund der TruFlow Durchsatz eingegeben.

Abb. 4‐126 V 29

Typenschild als Informationsquelle

Die beiden Angaben Encoder Typ und TruFlow Durchsatz müssen vomTypenschild des Flow‐Splitters abgelesen werden.

Förderleistung der Pumpe im Schmelzgerät muss berechnet werden:

3 x 0,186 cm3/Umdrehung = 0,558cm3/Umdrehung

So ergibt sich der Eintrag 0,558 in V 29.

Abb. 4‐127 TypenschildHINWEIS: Die Pumpe im Schmelzgerät muss 0,558cm3/Umdrehungfördern, damit aus den drei TruFlow‐Ausgängen jeweils 0,186 cm3/Umdrehung austreten können.

Einstellungen bestätigen

HINWEIS: Die Einstellungen aus V 28 und V 29 werden erst wirksam, wennsie in V 26 bestätigt werden (siehe Pfeil in der Abbildung).

Abb. 4‐128 V 26


Grundeinstellung

TruFlow Funktion


Korrektur

frei‐gegeben

Bedienung4‐94


Applikationseinstellungen einer Mengenregelung

TruFlow Funktion für jeden Motor aktivierenNach der Konfiguration der TruFlow‐Funktionalität muss diese nacheinanderfür jeden Motor freigegeben werden. Dies geschieht auf der Motorseite M 9.

Mit dem Button neben der Beschriftung TruFlow Funktion kann zwischenFreigegeben und Nicht freigegeben gewählt werden.

Abb. 4‐129 M 9

Gewichtsbereich der Mengenregelung festlegenAuf der Motorseite (M 10) muss einmal die Einstellung für die Auftragsgewichts‐Eingabe festgelegt werden. Sie wirkt auf alle Pumpen.

Auf der gleichen Motorseite wird ebenfalls der Gewichtsbereich festgelegt. Indiesem Beispiel: 0.01 - 600.0 g.

Mit dem Button neben der Beschriftung Eingabe in: kann zwischen g/min undg/Produkt gewählt werden.

Abb. 4‐130 M 10

HINWEIS: Die Einstellungen auf der Motorseite M 10 beeinflussen die Bedienseiten M 1, M 11 und M 12. Dort erscheint dann die jeweils ausgesuchteEinheit g/min oder g/Produkt.

Beispiele

Zeitbezogene Auftragsgewicht‐Eingabe (Seiten M 1 bis M 11)

Für die Mengenregelung mit zeitbezogenem Auftragsgwicht wird auf derSeite M 11 die maximale Bahngeschwindigkeit in m/min vorgegeben.

Produktbezogene Auftragsgewicht‐Eingabe (Seiten M 1 bis M 12)

Für die Mengenregelung mit produktbezogenem Auftragsgewicht werden aufder Seite M 12 die maximale Anzahl der Produkte/min und die Produktlängein mm vorgegeben.

Die Steuerung generiert dann aus diesen beiden Werten die maximaleBahngeschwindigkeit.


Grundeinstellung

TruFlow Funktion


Korrektur

frei‐gegeben

1

2

g/min80.0Pump1

rpmPump2

Signal‐ geführt

Signal‐ geführt

%

bar

Bedienung 4‐95


Grundeinstellung und Erweiterte Einstellungen

Auf der Motorseite M 9 wird neben dem Pumpennamen angezeigt, welcheParameter‐Einstellung bei der Mengenregelung aktuell gilt: Grundeinstellungoder Erweiterte Einstellungen.

Die Information Erweitere Einstellungen bedeutet, dass eine zusätzlicheParametrierung über den VersaBlue Remote Desktop durchgeführt wurde.

Auch wenn für die Mengenregelung diese erweiterten Einstellungen gelten,kann die Parametrierung der TruFlow‐Funktionalität weiterhin am IPCdurchgeführt werden.

Abb. 4‐131 M 9

Besonderheiten des Mengenregel‐BetriebsDie Mengenregelung ist nur im Automatikbetrieb aktiv.Der Sollwert hat, jenach Voreinstellung, die Einheit g/Produkt oder g/min (M 10).

Der Istwert der Mengenregelung wird in % ausgegeben und bezieht sichdirekt auf die Sollwert‐Eingabe.

Eine aktuelle Anzeige von 100 % bedeutet, dass die Sollwertvorgabe zudiesem Zeitpunkt genau erfüllt ist.

Abb. 4‐132 M 1

Mengenregel‐Betrieb und Druckaufbau-Funktion

Wenn eine Pumpe im Mengenregel‐Betrieb arbeitet und die Druckaufbau‐Funktion für diese Pumpe freigeschaltet ist, wird in der Stopp‐Phase einkonstanter Materialdruck aufgebaut. Dieser Soll‐Materialdruck steht zumZeitpunkt des Maschinenstarts an und ermöglicht einen sofortigen Produktionsbeginn. (Siehe auch Druckaufbaufunktion weiter vorn in diesem Abschnitt)

HINWEIS: Während des Druckaufbaus wird die Ist‐Anzeige in % ausgeblendet.

Bedienung4‐96


TruFlow‐ReglereinstellungenDie folgende Beispiel‐Abbildung zeigt den Unterschied zwischen einemungeregelten (oben) und einem geregelten Materialauftrag (unten).

Die Abweichungen zwischen Soll‐ und Ist‐Materialauftrag ist mit derTruFlow‐Regelung kleiner.

Zeit / s

Zeit / s

Soll-Auftrag

Ist‐Auftrag

Soll-Auftrag

Ist‐AuftragMit TruFlow‐Regelung

Ohne TruFlow‐Regelung

Abb. 4‐133 Beispiel


Grundeinstellung

TruFlow Funktion

Auftragsgewicht‐Einstellungen

Korrektur

frei‐gegeben

Bedienung 4‐97


Analyse der RegelungDie Motorseite M 14 dient zur Analyse der aktuellen Mengenregelung desMotors, dem ein bestimmter TruFlow‐Kanal bei der Gerätekonfigurationzugeordnet wurde.

In der graphischen Anzeige wird der zeitliche Verlauf der Muttermaschinengeschwindigkeit und das auf diesen Wert relativierte Auftragsgewicht dargestellt.

Der jeweils zugehörige aktuelle Wert in % wird unter der graphischen Anzeige noch einmal gezeigt.

Abb. 4‐134 M 14Direkt unter dem Pumpennamen wird die aktuelle Phase der Muttermaschinengeschwindigkeit symbolisch dargestellt. Es werden vier verschiedene Phasen unterschieden:

Stopp Steigende Rampe Fallende RampeGeschwindigkeit

Abb. 4‐135 Die vier Phasen der Muttermaschinengeschwindigkeit

Korrektur des MaterialauftragsACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille und Wärmeschutz‐handschuhe tragen.

Eine einfache Methode, um die eingestellten Sollwerte zu prüfen, ist dasAuslitern. Dazu muss die Menge an Material, das in einer Minute austritt, gewogen werden. Es sollten mindestens drei Proben genommen werden, umeinen guten Mittelwert zu erhalten.

Wenn ein Auftragsgewicht ermittelt wird, das vom Sollwert abweicht, mussdie Regelung korrigiert werden. Dazu dienen die Pfeiltasten auf der Motorseite M 9.

Beispielrechnung

Ermitteltes Auftragsgewicht: 4,5 g/min

Gewünschtes Auftragsgewicht: 5,0 g/min

5,0 g/min x 100 %

4,5 g/minKorrektur: = 111 %

Abb. 4‐136 M 9

Bedienung4‐98


TruFlow‐Reglereinstellungen (Forts.)

Alarme in den verschiedenen Phasen der MuttermaschineAuf den Motorseiten M 15 und M 16 können Grenzwerte für die Alarmgenerierung während der Rampen‐ und Geschwindigkeits‐Phase der Muttermaschine festgelegt werden.

Es wird die Drehzahl der Pumpe gemessen und danach unterscheidet dieRegelung zwischen Rampen‐ und Geschwindigkeitsphase:

� Nimmt die Drehzahl ab oder zu, befindet sich die Muttermaschine in derRampenphase.

� Ist die Drehzahl konstant, befindet sich die Muttermaschine in derGeschwindigkeitsphase.

Ansprechverzögerung

Oberer Alarmwert

Unterer Alarmwert

Mindestgeschwindigkeit für dieAlarmauswertung

Während der Rampenphase Während der Geschwindigkeitsphase


Alarm‐überwachung

Alarm‐verzögerung

Alarm‐überwachung

Alarm‐verzögerung


Abb. 4‐137

Der Wert für die Mindestgeschwindigkeit legt fest, welche Muttermaschinengeschwindigkeit überhaupt erst einmal überschritten werdenmuss, ehe ein Alarm erzeugt wird.

Der Wert für die Ansprechverzögerung ist die Zeit, die vergehen muss, bisder Alarm ausgegeben wird.

Der obere Alarmwert legt fest, wie groß die Abweichung nach oben gegenüber dem Soll (= 100 %) sein darf, ehe ein Alarm ausgegeben wird. Indiesem Beispiel: 120 %.

Der untere Alarmwert legt fest, wie wie groß die Abweichung nach unten gegenüber dem Soll (= 100 %) sein darf, ehe ein Alarm ausgegeben wird. Indiesem Beispiel: 80 %.

Bedienung 4‐99


PlusController - Streckensteuerungs‐Funktionalität(Option)

Die Streckensteuerungs‐Funktionalität ermöglicht die Erzeugung von kundenspezifischen Auftragsmustern ohne zusätzliche Strecken‐Steuergeräte.

Am Bedienfeld des Schmelzgerätes können Einstellungen der Streckensteuerung verändert oder optimiert werden. Die Streckensteuerung kannauch mit einem Softwaretool VersaBlue Remote Desktop parametriert werden.

PrinzipDie Streckensteuerung steuert die Magnetventile an Applikatoren. Die Magnetventile öffnen und schließen die Steuerteile und erzeugen (abhängig vonder Bahngeschwindigkeit) das gewünschte Auftragsmuster auf dem Substrat.

OffsetStart

Substrat3

4

12

Ein Auftragsmuster besteht aus einer Strecke mit Material (1, Auftrag) undohne Material (2, Pause).

Der Abstand zwischen dem Applikator (3) und dem Trigger (4) wird Offsetgenannt.

Die allererste Pause zu Beginn einer Applikation ist um den Offset verlängert.

OffsetA

Start

Pause

Auftrag

Bedienung4‐100


Bedienfeldübersicht Streckensteuerung

V21KonfigurationSchmelzgerät

V26

V27PC1




KonfigurationIPC IP

Startseite

PC2

- Konfiguration der Streckensteuerung -

PC3

PC4

PC7 ...

OS1

Bedienung 4‐101


Bedienfeldübersicht Streckensteuerung (Forts.)

- Streckensteuerung parametrieren -

PC4

PC5

PC6

OptiStroke OS1

oder

PC5

PC7

PC8

Startseite

PC9

Bedienung4‐102


Bedienfeldübersicht Streckensteuerung (Forts.)

PC12

PC13

PC11

PC7

PC4

PC9

PC14

PC10

V26

Erweitert

V27

PC1

Bedienung 4‐103


Konfiguration der Streckensteuerung

Konfigurationskode eingebenHINWEIS: Der Konfigurationskode des Schmelzgerätes kann auf demTypenschild oder in den Begleitpapieren gefunden werden. Prüfen, ob derkorrekte Konfigurationskode werkseitig eingegeben wurden, ggf. selbsteingeben.

Für die Streckensteuerung muss in Box 31 die Anzahl der Streckensteuer‐Kanäle (2, 4, 6 oder 8) eingegeben sein.

Mit dem Eintrag in den Konfigurationskode (V 26) wird die Streckensteuerung freigeschaltet.

Feldbusdatenprotokoll wählen

Nach Betätigen der Taste in der rechten oberen Ecke des Konfigurationsbildschirms gelangt man auf die nächste Seite.

Hier wird das Feldbusdatenprotokoll eingestellt. Soll die Geräteansteuerungmit Streckensteuerung über Feldbus erfolgen, muss das Feldbusdatenprotokoll auf Erweitert eingestellt werden.

Wenn Erweitert nicht angezeigt wird, die zugehörige Taste drücken und vonStandard auf Erweitert ändern.

Weitere Konfigurationseinstellungen für die Steckensteuerung

Betätigt man hier die Taste gelangt man auf die Konfigurationsseite fürdie Streckensteuerung (PC1).

HINWEIS: Wenn in dem Auftragssystem das optische Nadelhub‐Erkennungssystem OptiStroke eingesetzt wird, muss es am IPC in der Konfigurationseinstellung eingeschaltet werden.

Siehe OptiStroke‐Funktion einschalten.

PC2

PC1

PC3

Bedienung4‐104


OptiStroke‐Funktion einschaltenHINWEIS: OptiStroke kann nicht mit dem Konfigurationskode desSchmelzgerätes vorgewählt werden.

Betätigt man die Taste , gelangt man weiter auf die OptiStroke‐Konfigurationsseite. Auf dieser Seite wird die Auswertung der Steuerung für dasoptische Nadelhub‐Erkennungssystem OptiStroke eingeschaltet.

Auf dieser Seite muss ebenfalls die Einstellung für den OptiStroke‐Kompensationsfilter festgelegt werden: Normal (empfohlen) oder Schnell.

Mit eingeschalteter OptiStroke-Funktion wird ein Kompensationsfilter aktiv,für den eine der zwei Einstellungen (Normal oder Schnell) vorgewählt werden kann. In den meisten Anwendungsfällen wird eine Filtereinstellung Normal (gleitende Mittelwertbildung über einen Zeitraum von 10 s) empfohlen.

Die Einstellung Schnell (gleitende Mittelwertbildung über einen Zeitraum von1 s) bewirkt eine schnellere Reaktion des Regelkreises der Streckensteuerung, die unter Umständen zu unerwünschten Regelkreisschwingungenführen kann.

Für weitere Informationen siehe OptiStroke‐Funktionalität weiter hinten indiesem Abschnitt.

Kanäle der Streckensteuerung konfigurierenAuf der Konfigurationsseite PC 1 werden die Konfigurationen der einzelnenStreckensteuerungskanäle angezeigt:

� Motorzuordnung

� Trigger / Triggerart

� Ausgangs‐Invertierung

� Booster

� OptiStroke (Nadelhub‐Überwachung)

Betätigt man eine der Tasten bis , gelangt man die Seite des ausgesuchten Streckensteuerungs‐Kanals (PC3). Hier werden alle individuellenEinstellungen eingegeben.

Dies wird nachfolgend für jeden Parameter beschrieben.

Motor zuordnen

Es wird festgelegt, welcher Streckensteuerungskanal von welchemMotor‐Pumpen‐Strang versorgt wird.

HINWEIS: Die Motorzuordnung ist die Grundvoraussetzung zur Aktivierungder Streckensteuerung!

PC3

PC3

Bedienung 4‐105


Trigger zuordnen

Es wird festgelegt, an welchen Trigger die einzelnen Streckensteuerungskanäle angeschlossen sind.

Triggerart festlegen

Die Art des Triggerverhaltens muss festgelegt werden:

� Nicht alternierendJedes Triggersignal wird von der Steuerung aufgenommen und verarbeitet

� Auf 1. alternierendJedes 1. Triggersignal wird von der Steuerung aufgenommen und verarbeitet, jedes 2. Signal wird ignoriert

� Auf 2. alternierendJedes 2. Triggersignal wird von der Steuerung aufgenommen und verarbeitet, jedes 1. Signal wird ignoriert

Ausgangs‐Invertierung festlegen

Die Ausgangs‐Invertierung wird ein‐ oder ausgeschaltet. Sie hängt vom Typder angesteuerten Magnetventile an den Applikatoren ab.

Typ Magnetventil Invertierung

Stromlos offen (normally open, n. o.)

AUS

Stromlos geschlossen(normally closed, n. c.)

EIN

PC3

PC3

V26

Bedienung4‐106


Booster‐Funktion ein‐ oder ausschalten

Die Booster‐Funktion wird ein‐ oder ausgeschaltet. Sie hängt ebenfalls vomTyp der verwendeten Magnetventile an den Applikatoren ab.

Magnetventile werden elektrisch geschaltet. Die Einschaltzeit kann durcheine kurzzeitige Erhöhung der Einschaltspannung verkürzt werden. DieserVorgang wird auch Übererregung (Boost) genannt.

Für bestimmte Anwendungen kann dieses Schnell-Schaltverhaltengewünscht sein. Dann muss die Booster‐Funktion eingeschaltet werden.

ACHTUNG: In Nordson Applikatoren können sog. Booster‐ Ventile eingebaut sein. Diese dürfen nur mit einem stabiliserten 24 VDC‐Signal ohneÜbererregung angesteuert werden. Eine höhere Spannung als 24 Volt führtzur Beschädigung der Magnetventile.

In der Steuerung muss bei der Verwendung dieser speziellen Magnetventiledie Booster‐Funktion unbedingt ausgeschaltet werden.

Nadelhub‐Überwachung (OptiStroke) zuweisen

Wenn der Nadelhub der angeschlossenen Applikatoren überwacht wird,muss an dieser Stelle der zugehörige OptiStroke‐Kanal zugewiesen werden.

HINWEIS: Alle Einstellungen müssen für alle angeschlossenen Streckensteuerungs‐Kanäle durchgeführt werden.

Einstellungen bestätigen

HINWEIS: Nachdem die Streckensteuerung für jeden vorhandenen Kanalkonfiguriert wurde, müssen die Einstellungen in V26 bestätigt werden (siehePfeil in der Abbildung).

PC5

PC5

PC6

Bedienung 4‐107


Streckensteuerung parametrieren

Betriebsart der Streckensteuerung festlegen

Startseite PC4

Nach der Konfiguration der Streckensteuerung muss die Betriebsart ausgewählt werden.

Es existieren zwei verschiedene Betriebsarten:

� Produkt‐verfolgend

Diese Betriebsart wird für den normalen Produktions‐Betrieb ausgewählt. DieStreckensteuerung erhält reale Signale von Trigger und Encoder und steuertso die Applikation.

� Produkt‐verfolgend mit simuliertem Trigger

Diese Betriebsart wird für die Inbetriebnahme oder für Tests ausgewählt. DieStreckensteuerung arbeitet in dieser Einstellung mit simulierten Triggersignalen.

Für dies Betriebsart muss eine Produktlänge eingegeben werden, mit der inder Simulation gerechnet werden soll.

Infoseite Konfiguration der Streckensteuerung

Der info-Button auf der Seite PC4 führt auf eine Informationsseite(PC6).

Auf dieser Seite wird die Konfiguration aller Streckensteuerungskanäle ineiner Übersicht darstellt.

PC10

Bedienung4‐108


Auftragsmuster der Streckensteuerung kanalweise parametrieren

PC4

PC9

Das Pull‐Down‐Menü (PC9) hat die folgenden Einträge:

� Übersicht

� Auftragsmuster (mit Infoseite)

� Steuerteil‐Kompensation

� Steuerteil‐Betriebsart

� Bahngeschwindigkeit‐Kalibrierung

� Kanal kopieren

Weitere Parameter der Streckensteuerung eingeben

Übersicht

Auf dem Übersichts‐Bildschirm (PC10) werden alle eingestellten Wertezusammengefasst dargestellt. Dies ist ein reiner Anzeige-Bildschirm, Wertekönnen hier nicht verändert werden.

Klicken in einen beiden Bereiche klappt die gewünschte Ansicht (Offset oderKompensationszeit ) nach vorn.

PC7

PC8

PC11

Bedienung 4‐109


Auftragsmuster

Damit die Streckensteuerung ein Auftragsmuster steuern kann, müssen verschiedene Parameter eingegeben werden:

� Offset (mm)

Der Offset bezeichnet den Abstand zwischen Trigger und Applikatordüse.

� Pause (mm)

Die Pausenstrecke ist die Strecke, die nicht mit Material beschichtet wird.

� Auftrag (mm)

Die Auftragsstrecke ist die Strecke, die mit Material beschichtet wird.

HINWEIS: Es muss ein Wert für die Pausenstrecke eingegeben werden,damit das Eingabefeld für die Auftragsstrecke aktiv (grün) wird. Erst dannkann ein Wert für die Auftragsstrecken eingegeben werden.

Infoseite Auftragsmuster

Der Button auf der Seite PC7 führt auf eine Informationsseite (PC8).

Auf dieser Seite werden die verschiedenen Begriffe Trigger, Offset und dasAuftragsmuster als Abfolge aus Auftrag und Pause in einem Bild dargestellt.

Steuerteil‐Kompensation

Die Laufzeit für elektrische Impulse zwischen der VersaBlue‐Elektronik undden angeschlossenen Magnetventilen kann nicht vernachlässigt werden.

Wenn die Steuerteile auf den Applikatoren zu einem bestimmten Zeitpunktöffnen sollen, muss der elektrische Ein‐ oder Ausschaltimpuls an die Magnetventile entsprechend früher gegeben werden.

Sobald das Magnetventil einen Schaltimpuls erhält, schaltet es die Steuerluft, sodass das Steuerteil öffnet oder schließt.

Es dauert dann ebenfalls eine gewisse kurze Zeit, bis das Steuerteil soweitgeöffnet ist, dass Klebstoff austreten kann. (Oder: bis das Steuerteil soweitgeschlossen ist, dass kein Klebstoff mehr austreten kann.)

Die Summer dieser beiden Zeiten wird Kompensationszeit genannt.

Die Steuerung arbeitet mit voreingestellten Erfahrungswerten. Diese könnenvom Anwender optimiert werden. Die Werte müssen auf jeden Fall angepasst werden, wenn der Applikator z. B. mit neuen Steuerteilen und Magnetventilen ausgestattet wurde.

DieKompensationszeiten, die im unteren Teil des Bildschirms unterOptiStroke erscheinen, werden von OptiStroke automatisch gemessen.

PC12

Bedienung4‐110


Steuerteil‐Betriebsart

Das Steuerteil arbeitet in verschiedenen Betriebsarten:

� DEAKTIVIERT

Der Signalausgang der Steuerung ist deaktiviert, es werden keineSteuerungssignale an die angeschlossenen Magnetventile des Applikatorsübertragen.

� kontinuierlich

Die Magnetventile des Applikators erhalten abhängig von derMaschinenegeschwindigketi Ein‐ und Ausschaltimpulse von der Steuerung.Die Magnetventile öffnen die Steuerteile wenn die Produktionslinie startetund schließen sie wenn die Produktionslinie stoppt.

� intermittierend

Die Magnetventile des Applikators erhalten ständig Ein‐ und Ausschaltimpulse von der Steuerung. Sie öffnen und schließen die Steuerteile abhängigvom eingegeben Auftragsmuster und von der aktuellen Maschinengeschwindigkeit.

� Dauerhaft offen

Diese Funktion wird gewählt, um das Steuerteil so lange zu öffnen, wie nötig.Beispiel: der Applikator wird mit einem Reinigungsmittel gespült.

HINWEIS: Voraussetzung für kontinuierlich und intermittierend:Die Ventilansteuerung wird erst aktiv, wenn die Produktionslinie gestartetwurde.Dieser Zeitpunkt kann im folgenden Bildschirm (PC13) Kalibrierung derBahngeschwindigkeit geändert werden: Startgeschwindigkeit für Streckensteuerungs‐Aktivierung in m/min.

PC13

PC14

Bedienung 4‐111


Bahngeschwindigkeits‐Kalibrierung

Die Encoder‐Auflösung ist ein Rechenfaktor, der für die Berechnung deraktuellen Bahngeschwindigkeit benötigt wird.

Sollte der errechnete Wert für die aktuelle Bahngeschwindigkeit von der tatsächlich gemessenen Bahngeschwindigkeit abweichen, muss die Encoder‐Auflösung verkleinert oder vergrößert werden, damit die beidenBahngeschwindigkeiten übereinstimmen.

Die Startgeschwindigkeit für die Streckensteuerung ist der Schwellwert, abdem die Streckensteuerung aktiv wird.

HINWEIS: Die Werte, die bei Auslieferung des Schmelzgerätes voreingestellt wurden, sind Nordson Erfahrungswerte. Sie können aber an diebetrieblichen Gegebenheiten angepasst und optimiert werden.

Kanal kopieren

Wenn mehrere Streckensteuerungskanäle die gleichen Einstellungen habensollen, können die Werte einmal eingegeben werden und dann in die anderen Kanäle kopiert werden. Dieses Vorgehen spart Zeit und verhindertFlüchtigkeitsfehler bei der wiederholten Eingabe.

8. Alle notwendigen Werte und Parameter für einen Kanal eingeben (PC7,PC11 bis 13).

9. Schaltfläche Einstellungen kopieren anklicken.

Es erscheint eine Eingabemaske (Kanäle wählen). Die Kanalnummer, diekopiert werden soll, ist ausgegraut und kann nicht ausgewählt werden. Indiesem Beispiel Kanal 1.

10. Die Kanäle, für die die Einstellungen auch gelten sollen, anklicken unddie Auswahl bestätigen. In diesem Beispiel mögliche Kanäle: 2, 3 und 4.

Es erscheint die Meldung Kopiervorgang ist abgeschlossen!

11. Wenn nötig, diesen Vorgang für andere Kanal‐Kombinationen wiederholen.

Bedienung4‐112


Notizen zur Streckensteuerung

Bedienung 4‐113


OptiStroke‐FunktionalitätDas Schmelzgerät vom Typ VersaBlue Plus ermöglicht eine neue Funktionalität: die automatische Nadelhuberkennung von Steuerteilen in NordsonApplikatoren: OptiStroke.

Am Bedienfeld des Schmelzgerätes können OptiStroke‐Parameter verändertoder optimiert werden.

Zusätzlich kann die Parametrierung mit einem Softwaretool VersaBlue Remote Desktop vorgenommen werden. Mit diesem Tool kann geschultesFachpersonal den PlusController parametrieren und das Regelverhaltenanalysieren.

FunktionsweiseOptiStroke ist ein Nadelhub‐Erkennungssystem das zur Auswertung undWeiterverarbeitung von optischen Signalen, hervorgerufen durch die Bewegung der Düsennadeln in Auftragssteuerteilen, verwendet wird. Dazumüssen geeignete Lichtleiter an den Steuerteilen angeschlossen sein.

Die OptiStroke‐Signale werden zur weiteren Verarbeitung an den PlusController weitergeleitet.

OptiStroke gibt elektrische Signale aus, die z. B. für die Produktausschleusung genutzt werden können.

VersaBlue PlusVentilansteuerung mit Berücksichtigung

der Kompensationszeit

Alarmausgang für Produktausschleusung

Lichtleiter

OptiStroke

Schaltzeit(gemessen)

Bedienung4‐114


Bedienfeldübersicht OptiStroke

Startseite

- Konfiguration der OptiStroke‐Funktionalität -

OS3

OS4

OS2

OS1

OS5 ... OS11

Bedienung 4‐115


Bedienfeldübersicht OptiStroke (Forts.)

OS10

OS5

OS11M

OS1OS7

OS8

OS11A

Automatisch Manuell

OS9

OS6

Startseite

Bedienung4‐116


Konfiguration OptiStrokeHINWEIS: Wenn der Startbildschirm den Button für die OptiStroke Funktionalität nicht enthält, gibt es folgende Gründe:

� die Funktion ist nicht im Leistungsumfang des gelieferten Schmelzgerätes vorgesehen,

� die Funktion ist vorhanden, ist aber nicht freigegeben. In diesem Fallmuss die Funktion auf der Konfigurationsseite (PC2) des Schmelzgeräteseingeschaltet werden. Siehe hierzu auch die Beschreibung im KapitelKonfiguration der Streckensteuerung - OptiStroke‐Funktion einschalten.

OptiStroke Einstiegsseite

OS1Startseite

Von der Startseite gelangt man auf die OptiStroke Einstiegsseite (OS1). Dortwerden Tasten für alle angeschlossenen OptiStroke‐Kanäle angezeigt. Indiesem Beispiel sind dies sechs Kanäle, zwei Kanäle sind ausgegrautdargestellt.

Jeder einzelne OptiStroke Kanal wird auf dieser Seite parametriert. Dazuverzweigt die OptiStroke Einstiegsseite auf die folgenden Seiten:

� Produktausschleusung

� Steuerteiltyp (Anzeigeseite)

� Lichtleistung (Anzeigeseite)

� OptiStroke‐Kanäle (Verzweigung auf die Parametrier‐Seiten)

Die Bedeutung der einzelnen Seiten wird in den nächsten Absätzenbeschrieben.

OS2

Bedienung 4‐117


ProduktausschleusungOptiStroke überwacht den Nadelhub in den angeschlossenen Steuerteilen.Fehlt der Nadelhub oder ist er nicht vollständig, wird ein elektrisches Signal(Spannungsimpuls) ausgegeben, das z. B. für die Produktausschleusunggenutzt werden kann.

Die Grenze, ab der ein Nadelhub als fehlerhaft gilt, ist frei wählbar und wird inProzent (%) angegeben.

� Die Grenze kann im Bereich zwischen 8 und 60 % eingestellt werden.

� Ein vollständiger Nadelhub wird als 100% definiert.

20 %

Die Signaldauer für Ausschleusung muss so eingestellt werden, dass dieKundenmaschine das Signal erkennt.

� Die Signaldauer kann im Bereich zwischen 1 und 100 ms eingestelltwerden.

VentilspannungSteuerteil

24 V

0 V

Einschaltzeit Ausschaltzeit

Nadelhub ok Nadelhub fehltNadelhubSteuerteil

Steuerteil AUF

Steuerteil ZU

24 V

0 V

KanalweiseProdukt‐

ausschleusung

1 bis 100 ms

OS3

OS4

Bedienung4‐118


SteuerteiltypDieser Bildschirm dient der Anzeige.

Damit die OptiStroke Steuerung die Bewegungen der Düsennadeln richtigerkennt, muss der verwendete Steuerteiltyp vorgegeben werden. Diesgeschieht mit den DIP‐Schaltern in der OptiStroke‐Hardware.

Auf der Seite OS 3 wird der vorgegebene Steuerteiltyp schematisch dargestellt:

� Weiß: Steuerteil öffnet durch AbwärtsbewegungTyp: Saugnadel‐Steuerteil

� Schwarz: Steuerteil öffnet durch AufwärtsbewegungTyp: Universal‐Steuerteil

Siehe auch separate Betriebsanleitung Optisches Nadelhub‐Erkennungssystem OptiStroke (Generation 2).

LichtleistungDieser Bildschirm dient der Anzeige.

Diese Seite zeigt den aktuellen Wert der Lichtleistung für alle OptiStroke‐Kanäle an.

OptiStroke regelt die Lichtleistung automatisch. Reicht die empfangeneLichtleistung nicht aus, wird die gesendete Lichtleistung automatisch erhöht.

Wenn die Lichtleistung größer als 99 % ist, gibt die Steuerung einen Alarmaus, siehe Fehlersuche.

Gründe für eine hohe Lichtleistung können sein:

� Verschmutzungen auf der Oberfläche des Lichtsensors

� Sensor ist nicht richtig positioniert (Reflexionen werden nicht empfangen).

Bedienung 4‐119


OptiStroke kanalweise parametrieren

OS6

OS5OS1

Von der OptiStroke Einstiegsseite (OS1) glangt man auf die Parameterseiten(OS 5 bis OS11). Dort werden alle angeschlossenen OptiStroke‐Kanäle angezeigt. In diesem Beispiel sind dies sechs Kanäle, zwei Kanäle sind ausgegraut dargestellt. Das VersaBlue Plus‐Gerät kann maximal 32 OptiStroke‐Kanäle ansteuern.

ÜbersichtAuf diesem Bildschirm (OS5) werden alle aktuellen OptiStroke‐Messwerteund ‐Einstellparameter angezeigt.

OptiStroke‐Kompensationszeit

OptiStroke‐Kompensationszeit

Nadelhub‐Schwellwert

Nadelhub‐Schwellwert

Kompensationszeit‐Offset

Kompensationszeit -Min. Grenzwert

Kompensationszeit -Max. Grenzwert

Kompensationszeit -Max. Grenzwert

Kompensationszeit -Min. Grenzwert

Kompensationszeit‐Offset

OS7

OS8

OS9

Bedienung4‐120


OptiStroke Kompensationszeit

Die OptiStroke Kompensationszeit ist die Summe aus zwei verschiedenenZeiten:

� Zeit, die zwischen der Ausgabe eines Schaltimpulses und dem tatsächlichen Schalten des Magnetventils vergeht

� Zeit, die vergeht, bis das Steuerteil soweit geöffnet (oder geschlossen)ist, dass es als offen (oder geschlossen) gilt, d. h., bis der Schwellwert fürden Nadelhub überschritten (oder unterschritten) ist.

Die OptiStroke Kompensationszeit entspricht der Steuerteil‐Einschaltzeitbzw. der Steuerteil‐Ausschaltzeit.

Kompensationszeit-Offset

Die Kompensationszeit-Offset berücksichtigt die Flugzeit des Materials,zwischen dem Austritt aus der Düse und dem Auftreffen auf dem Substrat.So wird gewährleistet, dass das Material zur richtigen Zeit auf das Substrataufgetragen wird.

HINWEIS: Die Werte für den Kompensationszeit Offset müssen für das Ein‐und Ausschalten eingegeben werden.

Kompensationszeit-Grenzwerte

Die Kompensationszeit‐Grenzwerte definieren die Einschalt‐ und Ausschaltzeiten, mit denen sie Steuerung arbeitet, ohne eine Warnmeldung auszugeben.

Werden die Kompensationszeit‐Grenzwerte über‐ oder unterschritten, gibtdie Steuerung eine Warnung aus.

HINWEIS: Die Kompensationszeit Grenzwerte müssen für das Ein‐ undAusschalten eingegeben werden.

OS10

OS11A

OS11M

Bedienung 4‐121


Nadelhub Schwellwert

Einschalten (ansteigende Kurve, rot)

Der eingestellte Schwellwert entspricht dem Öffnungsgrad der Düsennadelin Prozent, bei dem das Steuerteil als offen gilt.

Durch Veränderung des Schwellwertes verändert sich die gemesseneEinschaltzeit. Die Einschaltzeit, die durch OptiStroke gemessen wird, ergibtsich aus der Zeitspanne ab der Erzeugung des Signals zum Öffnen bis zurErkennung des Nadelhub-Schwellwertes (ab dem das Steuerteil als offengilt).

Ausschalten (abfallende Kurve, blau)

Der eingestellte Schwellwert entspricht dem Öffnungsgrad der Düsennadelin Prozent, bei dem das Steuerteil als geschlossen gilt.

Durch Veränderung des Schwellwertes verändert sich die gemessene Ausschaltzeit. Die Ausschaltzeit, die durch OptiStroke gemessen wird, ergibtsich aus der Zeitspanne ab der Erzeugung des Signals zum Schließen biszur Erkennung des Nadelhub-Schwellwertes (ab dem das Steuerteil alsgeschlossen gilt).

HINWEIS: Der Nadelhub Schwellwert muss für das Ein‐ und Ausschalteneingegeben werden.

15 %

Scan‐Zeit (Automatisch / Manuell)

Die Scan‐Zeit bezeichnet die Dauer eines Messzeitintervalls. Es könnenkanalweise feste oder automatisch angepasste Scanzeiten eingestellt werden.

Die Scan‐Zeit sollte im Normalbetrieb auf Automatisch eingestellt sein. DieSteuerung arbeitet dann mit optimierten Scan‐Zeiten.

Automatisch

Die Einstellung Manuell muss gewählt werden, wenn das System getestetwerden soll. Dann können verschiedene Scan‐Zeiten eingegeben werden.

Die Scan‐Zeiten können in Schritten im Bereich zwischen 5 und 100 msgewählt werden.

HINWEIS: Die fest eingestellte Scanzeit muss größer sein als die erwarteten Schaltzeiten der eingesetzen Steuerteile.

100 ms

Bedienung4‐122


Notizen zu OptiStroke

Wartung 5‐1


Abschnitt 5Wartung


HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zur Erhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer. Siesollte keinesfalls vernachlässigt werden.

VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstung tragen.

Einige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn dasSchmelzgerät zuvor aufgeheizt wurde.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben von beheizten Schläuchen, Applikatoren und Montagepistolen, System vom Druckentlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

Beim Druckentlasten ist wie im Abschnitt Installation, Beheizten Schlauchanschließen, Schlauch abschrauben beschrieben, vorzugehen.

Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten� Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittel verwenden.

Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

� Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Wartung5‐2


Hilfsstoffe

Benennung Bestellnummer Verwendungszweck

Hochtemperaturfett Zum Auftragen auf O‐Ringe undGewinde

HINWEIS: Das Fett ist nicht mitanderen Schmierstoffen mischbar.Vor Anwendung müssenölige/fettige Teile gereinigt werden.

� Dose 10 g P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Kartusche 400 g P/N 402238

TemperaturbeständigerKlebstoff Loctite 640

Sichern von Schraubverbindungen

� 50 ml P/N 290359

Wärmeleitpaste NTE303 Für Temperatursensoren zurbesseren Wärmeübertragung

� 1 g P/N 1023441

Vorbeugende WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig von denUmgebungsbedingungen, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten desSchmelzgerätes können ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

HINWEIS: Kupplung und Frequenzumrichter sind wartungsfrei.

Schmelzgeräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Schmelzgerät komplett Äußere Reinigung Täglich 5‐4

Sichtkontrolle auf äußereBeschädigungen

Täglich 5‐5

Schmelzgerät mitReinigungsmittel spülen

Beim Wechseln der Materialsorte 5‐6

Anzeigen und Lampen Sicherheits‐ undFunktionstests

Täglich 5‐5

Sicherheitsventil Kolben zwangsbetätigen Monatlich 5‐6

Tank Tank von Hand reinigen Bei Materialablagerungen imTank

5‐7

Befestigungsschraubennachziehen

Alle 500 Betriebsstunden 5‐7

Lüfter und

Luftfilter

Filter kontrollieren, ggf.reinigen oder wechseln

Lüftergitter reinigen

Je nach Staubanfall, ggf. täglich 5‐8

Fortsetzung...

Wartung 5‐3



Wärmetauscher (Option) Reinigen

Funktionsprüfung

Ventilator auswechseln

Je nach Staubanfall, ggf. täglich

Täglich

nach 40�000 Stunden

5‐9

Anschlusskabel Sichtkontrolle aufBeschädigungen

Bei jeder Wartung desSchmelzgerätes

-

Luftleitungen Sichtkontrolle aufBeschädigungen

Bei jeder Wartung desSchmelzgerätes

-

Zahnradpumpe

(ab 12/2008 Ausführungmit Variseal� Dichtung)

Stopfbuchse nachziehen Nach Erstinbetriebnahme 5‐10

Kontrolle der Dichtigkeit,ggf. Stopfbuchsenachziehen

Abhängig von denBetriebsstunden, derPumpendrehzahl und derPumpentemperatur.

Empfehlung: monatlich

5‐10

Befestigungsschraubennachziehen

Alle 500 Betriebsstunden 5‐10

Motor / Getriebe Schmierstoff wechseln Alle 15�000 Betriebsstunden bzw.alle 2 bis 3 Jahre

5‐11

Lüfterkappe reinigen Je nach Staubanfall, ggf. täglich -

Druckregelventil Äußere O‐Ringeersetzen (Service Kit)

Spätestens bei Undichtigkeit 5‐13

Zerlegen und reinigen Halbjährlich SeparateParts List

Filterpatrone Filterpatrone wechseln

Filterpatrone zerlegenund reinigen

Abhängig vomVerschmutzungsgrad desMaterials

Empfehlung: Alle 1000Betriebsstunden

5‐15

Sicherheitsventilplatte O‐Ringe ersetzen(Service Kit)

Beim Abschrauben derSicherheitsventilplatte,spätestens bei Undichtigkeit

5‐18

Absperrventil O‐Ring ersetzen (ServiceKit)

Beim Abschrauben desAbsperrventils, spätestens beiUndichtigkeit

5‐19

Pneumatik‐Sicherheitsventil

Funktionsprüfung, ggf.reinigen oderaustauschen

Halbjährlich 5‐20

Drucksensor Kalibrieren Jährlich, bei ungünstigenEinsatzbedingungen ggf. öfter

AbschnittBedienung

Trenn‐Membran aufBeschädigungen prüfen

Nach jedem Ausbau desDrucksensors, ggf. öfter

-

Prüfen, ob ausgehärtetesbzw. vercracktesMaterial an der Membranhaftet; ggf.Trenn‐Membran reinigen

Nach jedem Ausbau desDrucksensors, ggf. öfter

5‐21

Fortsetzung...

Wartung5‐4


Vorbeugende Wartung (Forts.)


Befüllventil (Option) Sichtbohrung desSteuerteils kontrollieren,ggf. komplettesSteuerteil auswechseln

Sobald übermäßig Material ausder Sichtbohrung austritt

(Dichtungen im Innerenverschlissen)

5‐23

Füllstands‐ undÜberfüllschutz‐Auswerteeinheiten

Abgleichen Nur wenn die Auswerteeinheitoder der Füllstandssensorausgewechselt wurden

AbschnittReparatur

Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert, dass durch produktionsbedingte Verunreinigungen Betriebsstörungen des Schmelzgerätes entstehen.

VORSICHT: Beim Reinigen die Schutzart beachten (siehe Abschnitt Technische Daten).

VORSICHT: Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Materialrückstände nur mit einem vom Materialhersteller empfohlenen Reinigungsmittel entfernen. Gegebenenfalls vorher mit einem Heißluftgebläseerwärmen.

Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen Lappen entfernen.

Nordson empfiehlt als Reinigungsmittel P/N 771192 - CLEANER C,(12 Sprayflaschen à 0,5 l). Materialdatenblatt (MSDS) beachten!

BedienfeldVORSICHT: Die Funktion Bildschirm reinigen (V20 im Abschnitt Bedienung)einstellen. Damit ist sichergestellt, dass keine unbeabsichtigten Funktionendurch Berühren des Bildschirms ausgelöst werden.

Innenseiten des Kunststoffrahmens an der Bedienfeld‐Front regelmäßig miteinem angefeuchteten, weichen Lappen reinigen. Dabei darauf achten, dassdie Oberfläche nicht zerkratzt oder angescheuert wird, speziell beim Entfernen von harten Ablagerungen und abrasivem Staub. Die Panel‐Front nichtmit Lösungsmitteln in Kontakt bringen, die den Kunststoffrahmen angreifen.

Wartung 5‐5


Sichtkontrolle auf äußere BeschädigungenACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit und/oder dieSicherheit des Personals gefährden, Schmelzgerät ausschalten und diebeschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. Nur Original Nordson Ersatzteile verwenden.

Sicherheits‐ und FunktionstestsDie Lampen der Meldeampel werden nach dem Booten kurzzeitig undgleichzeitig eingeschaltet. Dies gibt dem Bediener die Möglichkeit zu kontrollieren, ob alle Lampen in Ordnung sind. Defekte Lampen austauschen.

Schutzkassetten abnehmenDie Schutzkassetten mit einem Inbus‐Schlüssel Größe 4 öffnen.

Innenseite

Abb. 5‐1

Wärmeschutz abnehmen1. Klettverschlüsse und Schnallen lösen.

2. Wärmeschutz aus den Haken nehmen.

HINWEIS: Bei einigen Schmelzgerätekonfigurationen verhindert ein Halter(Pfeil, Abb. 5‐2, dass der Wärmeschutz Kontakt mit der Kupplung bekommt.

2

1

2

1

Abb. 5‐2

X

Wartung5‐6


Materialsorte wechselnDas alte Material muss aus dem Tank entfernt werden (siehe Tank, Materialablassen).

HINWEIS: Vor dem Wechseln der Materialsorte klären, ob das neue Material mit dem alten vermischt werden darf.

� Darf vermischt werden: Reste des alten Materials können mit dem neuenMaterial aus dem Schmelzgerät herausgepült werden.

� Darf nicht vermischt werden: Das Schmelzgerät mit einem vom Materialhersteller empfohlenen Reinigungsmittel gründlich spülen.

HINWEIS: Altes Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Mit Reinigungsmittel spülenVORSICHT: Nur vom Materialhersteller empfohlenes Reinigungsmittel verwenden. Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

Reste des Reinigungsmittels vor Beginn der neuen Produktion durch dasneue Material herausspülen.

HINWEIS: Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

SicherheitsventilKolben des Sicherheitsventils einmal im Monat zwangsbetätigen. Dadurchwird das Festsetzen von Material weitgehend verhindert.

Vorgehensweise

1. Schmelzgerät vom Druck entlasten wie im Abschnitt Installationbeschrieben.

2. Alle Schläuche abschrauben.

3. Schlauchanschlüsse mit passenden Nordson Stopfen zuschrauben.

4. Mechanische Druckregelventile: Die Einschraubtiefe (Abb. 5‐3:Maß X) der Einstellschraube messen und notieren. So kann dieEinschraubtiefe reproduziert werden. Dann das Druckregelventilzudrehen.

5. Pneumatische Druckregelventile: Druckluft wegschalten. Schmelzgerät mit verschlossenen Schlauchanschlüssen und mit voller Motordrehzahl betreiben. Den Motor dabei mehrfach ein‐/ausschalten.

Abb. 5‐3

Wartung 5‐7


Tank

Material ablassenPumpe(n) des Schmelzgerätes so lange laufen lassen, bis das Material ausdem Schmelzgerät entfernt ist.

VORSICHT: Vercracktes Material nicht durch den Applikator fördern. Partikelkönnten sich darin festsetzen. Stattdessen Schlauch abschrauben undMaterial durch den Schlauchanschluss herausfördern (siehe AbschnittInstallation).

Wenn das Gerät mit einem Ablassventil (Option) ausgestattet ist

1. Auffangschale unter das Ablassventil stellen und Kugelhahn öffnen.

2. Material aus dem Ablassventil herausfördern und auffangen.

3. Kugelhahn schließen und Material sachgerecht entsorgen.

Tank von Hand reinigenNormalerweise lässt sich erkaltetes Material von den Tankwänden abziehen(Abb. 5‐4). Tank ggf. vorher auf Erweichungstemperatur des Materials,ca. 70 ° C / 158 ° F, aufheizen.

HINWEIS: Der Tank ist innen antihaftbeschichtet. Nicht mit metallischenWerkzeugen reinigen. Keine Drahtbürsten verwenden! Die Antihaftbeschichtung könnte dadurch beschädigt werden.

Abb. 5‐4

Befestigungsschrauben nachziehenBedingt durch das Aufheizen und Abkühlen im Rahmen der täglichen Bedienung können sich die Befestigungsschrauben lockern. Die Schraubengemäß Tabelle nachziehen.

HINWEIS: Befestigungsschrauben nur bei kaltem Schmelzgerät und nur miteinem Drehmomentschlüssel nachziehen.

Abb. 5‐5

Befestigung Gewinde Anzugsdrehmoment

Tank / Schmelzgerätechassis M 8 25 Nm / 220 lbin

Vorschmelz / Hauptschmelz M 8 20 Nm / 177 lbin

Vorschmelz / Tankverlängerung M 5 7 Nm / 62 lbin

Wartung5‐8


Lüfter und LuftfilterDie Luftfilter (1, 3) für den Lufteintritt und ‐austritt (4) müssen je nachStaubanfall gereinigt (ausgeklopft) oder ausgewechselt werden.

1

2

3

4

Abb. 5‐6

1 Luftfilter, Lufteintritt oben

2 Lüfter

3 Luftfilter, Lufteintritt unten 4 Luftfilter, Luftaustritt

Wartung 5‐9


WärmetauscherDas Schmelzgerät kann auch mit einem Wärmetauscher ausgestattet sein.Das Reinigungsintervall hängt ab von der örtlichen Situation (Staub‐ undSchmutzanfall).

ACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

Reinigung1. Deckelschrauben lösen.

2. Deckel abnehmen.

3. Lamellen des Wärmetauschers reinigen:

a. Trockenen Staub entgegen der Richtung der Luftströmung im Betriebausblasen.

b. Fett‐ und Ölrückstände mit Waschlauge auswaschen (max. 75 ° C / 167 ° F).

VORSICHT: Die Waschlösung muss für die Reinigung von PVC, PE undSilikon geeignet sein. Keine Säuren verwenden! Die Waschlösung darf nichtauf die elektrischen Anschlüsse gelangen.

HINWEIS: Alles gut trocknen lassen.

4. Deckel aufsetzen und festschrauben.

Abb. 5‐7

FunktionsprüfungHINWEIS: Der Wärmetauscher kann den Schaltschrank nur dann richtigkühlen, wenn die Ventilatoren arbeiten. Zwei einfache Möglichkeiten, um dieFunktion der Ventilatoren zu prüfen, sind:

� Hören, ob die Ventilatoren laufen

� Fühlen, ob Luft in den Schaltschrank strömt.

Defekte Wärmetauscher müssen ausgewechselt werden.

Ventilator auswechselnNordson empfiehlt, die Ventilatoren im Wärmetauscher nach einerNutzungsdauer von 40�000 Stunden auszuwechseln.

Wartung5‐10


Zahnradpumpe

Ab Dezember 2008 werden Schmelzgeräte standardmäßig mit Pumpenausgeliefert, die eine Variseal� Dichtung statt einer Stopfbuchse haben.

Abb. 5‐8

Kontrolle der DichtigkeitDie Zahnradpumpe ist mit einer Wellendichtung ausgestattet. In nicht genauzu bestimmenden Abständen kann Material an der Welle austreten.

� Bei Variseal� Pumpen: Pumpenwellendichtung austauschen

� Bei Pumpen mit Stopfbuchse: Stopfbuchse nachziehen.

Stopfbuchse nachziehenHINWEIS: Nur bei warmem Schmelzgerät nachziehen.

Stopfbuchse ca. ¼ Umdrehung in Laufrichtung der Pumpe nachziehen. Istdas Nachziehen nicht mehr möglich, muss die Zahnradpumpeausgewechselt werden.

Abb. 5‐9

Pumpenwellendichtung austauschenWenn die Pumpenwellendichtung ausgetauscht werden muss, empfiehltNordson die Pumpe auszuwechseln und zur Reparatur einzuschicken. Nurgeschultes Personal mit speziellem Montagewerkzeug kann diePumpenwellendichtung austauschen. Siehe Abschnitt Reparatur undseparate Ersatzteilliste.

Befestigungsschrauben nachziehenBedingt durch wärmemechanische Spannungen (erwärmen/abkühlen)können sich die Befestigungsschrauben lockern.

HINWEIS: Die Befestigungsschrauben nur bei kaltem Schmelzgerät und nurmit einem Drehmomentschlüssel (25 Nm / 220 lbin) nachziehen.

Wartung 5‐11


MotorACHTUNG: Vor Beginn der Arbeiten im Bereich der Motoren Schmelzgerätausschalten oder, wenn vorhanden, den Motorstromkreis‐Schalter (Motorschalter, Option) ausschalten.

Die Wartungstätigkeit beschränkt sich beim Motor darauf, die Lüfterkappe zureinigen.

Getriebe

Schmierstoff auswählenHINWEIS: Nur den aufgeführten oder nachweisbar gleichwertigen Schmierstoff verwenden (siehe Schmierstoff‐Auswahl ). Die Verwendung eines anderen Schmierstoffes kann zum vorzeitigen Verschleiß und/oder zu Schädenam Getriebe führen.

Schmierstoffe

Schmierstoff‐Hersteller Schmierstoff (Mineralöl CLP 220)

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 oder Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP220

ESSO Spartan EP220 oder GP 220

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Schmierstoffwechsel‐Intervall

Schmierstofftemperaturen unter 100° C / 212° F:nach 15�000 Betriebsstunden, aber mindestens alle 2 bis 3 Jahre.

Füllmenge

Die Schmierstoffmenge ist auf dem Leistungsschild angegeben. Daraufachten, dass die oben liegenden Zahnräder und Wälzlager sicher geschmiertwerden.

HINWEIS: Schmierstoffe dürfen nicht miteinander gemischt werden.

Wartung5‐12


Motor / Getriebe (Forts.)

Schmierstoff wechselnHINWEIS: Schmierstoff nur ablassen, wenn das Schmelzgerät warm undder Schmierstoff flüssig ist.

Zum Schmierstoffwechsel das Getriebe vom Motor abschrauben:

1. Motor hochkant stellen, so dass das Getriebe nach unten zeigt. Zum Stabilisieren sollte das Getriebe am Flansch abgestützt werden.

2. Verbindungsschrauben vom Getriebe zum Motor entfernen.

3. Mit einem spitzen Meißel Motor vom Getriebe trennen.

um 90 gedreht gezeigt

1.

Abb. 5‐10 Beispiel

4. Motor vom Getriebe abnehmen.

5. Schmierstoff ablassen.

HINWEIS: Alten Schmierstoff gemäß den gültigen Bestimmungensachgerecht entsorgen.

6. Gehäuse mit geeignetem Reinigungsmittel sauber auswaschen undSchmierstoffrückstände entfernen.

7. Die Montageflächen säubern.

8. Korrekte Menge des richtigen Schmierstoffs abmessen und in dasGetriebe füllen. Die Schmierstoffmenge ist auf dem Leistungsschild desMotors angegeben. Nicht überfüllen!

9. Eine durchgängige Dichtraupe Teroson MS939 (oder ähnlichen Dichtstoff) auf die Dichtfläche des Getriebes aufbringen. Löcher für die Verbindungsschrauben und Zentrierstifte ebenfalls damit umranden.

10. Ritzel und Passstiftlöcher ausrichten und den Motor auf das Getriebegleiten lassen. Alle Verbindungsschrauben einsetzen und kreuzweiseanziehen.

11. Überschüssigen Dichtstoff entfernen.

X

+-

Wartung 5‐13


DruckregelventilACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

ACHTUNG: System und Material unter Druck. System vom Druck entlasten.Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen. Siehe AbschnittInstallation, Druck entlasten.

Beim mechanischen Druckregelventil beachtenHINWEIS: Nur aus‐/einschrauben, wenn das Ventil warm und das Materialweich ist (ca. 70 ° C / 158 ° F, abhängig vom Material).

Einschraubtiefe messen

Die Einschraubtiefe (Maß X) der Einstellschraube messen und notieren. Sokann nach der Wiedermontage die Einschraubtiefe reproduziert werden.

Abb. 5‐11

Einstellschraube einstellen

Einstellschraube auf das notierte Maß X einstellen.

� Im Uhrzeigersinn drehen erhöht den Materialdruck

� Gegen den Uhrzeigersinn drehen verringert den Materialdruck.

Abb. 5‐12

Wartung5‐14


Service Kit installierenJedes Kit enthält zwei O‐Ringe und Hochtemperaturfett.

Nordson empfiehlt die Bevorratung von Austausch‐Druckregelventilen, umProduktionsunterbrechungen zu vermeiden.

Abb. 5‐13

Mechanisches Druckregelventil Pneumatisches Druckregelventil (Option)

Service Kit P/N: 394600 Service Kit P/N: 394600

Erforderliches Werkzeug:Maulschüssel SW24ZangeDrehmomentschlüssel

Erforderliches Werkzeug:Maulschüssel SW27ZangeDrehmomentschlüssel

1. Schmelzgerät auf Betriebstemperatur aufheizen.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

2. Schmelzgerät vom Druck entlasten.

- 3. Druckluftversorgung schließen

4. Siehe Einschraubtiefe messen 4. Luftschlauch abschrauben.

5. Druckregelventil mit Maulschlüssel herausschrauben und mit der Zangeherausziehen.

Wenn der Tank nicht leer ist:

Austretenden Klebstoff auffangen (Schale).

So schnell wie möglich ein Austausch‐Druckregelventil einschrauben oder einenStopfen einschrauben und dann die Wartungsarbeiten durchführen.

6. Alte O‐Ringe entfernen und Druckregelventil zerlegen und reinigen.Explosionsdarstellung des Ventils siehe separate Parts List�.

HINWEIS: Das Ventil nur in warmem Zustand zerlegen.

7. Neue O‐Ringe montieren. Fett auf alle Gewinde und auf die O‐Ringeauftragen.

8. Druckregelventil bei warmem Schmelzgerät in die Bohrung einführen undmit Drehmomentschlüssel festziehen.

Drehmoment: 15 Nm (133 lbin)

9. Siehe Einstellschraube einstellen 9. Luftschlauch anschrauben.

- 10. Druckluftversorgung wiederöffnen.

Wartung 5‐15


FilterpatroneHINWEIS: Seit Mitte April 2012 wird in den VersaBlue Schmelzgeräten einneuer Typ Filterpatrone eingesetzt. Diese ist mit den alten Filterpatronen vollkompatibel und kann ohne weiteres ausgetauscht werden.

Filterpatrone auswechselnACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

ACHTUNG: System und Material unter Druck. System vom Druck entlasten.Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

Filterpatrone ausbauen

Nordson empfiehlt die Bevorratung von Austausch‐Filterpatronen, umProduktionsunterbrechungen zu vermeiden.

HINWEIS: Filterpatrone aus dem heißen und drucklosen Schmelzgerät ausbauen.

M10

SW 24

Abb. 5‐14

VORSICHT: Sobald das Gewinde frei ist, nicht weiterdrehen, da sonst einTeil der Filterpatrone in der Bohrung verbleiben kann.

Filterpatrone z. B. mit einer Zange aus dem Gerät herausziehen.

Wenn der Tank nicht leer ist


1. Gerät soweit abkühlen lassen, dass der Klebstoff etwas zähflüssiger ist.

2. Filterpatrone z. B. mit einer Zange aus dem Gerät herausziehen.

3. Austretenden Klebstoff auffangen (Schale).

4. So schnell wie möglich eine Austausch‐Filterpatrone einschrauben odereinen Stopfen einschrauben und die Filterpatrone reinigen.

Wartung5‐16


Filterpatrone reinigen

1. Filterpatrone zerlegen.

2. Klebstoffreste, die sich nicht mechanisch entfernen lassen, mit einemReinigungsmittel auflösen.

3. Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln unbedingt die Herstellerhinweise beachten!

5

2

83

67

4

9

3

1

SW 24

SW 46

SW 22

Abb. 5‐15

1 Filterschraube

2 O‐Ring 48 x 2

3 O‐Ring 28 x 2

4 Filterschaft

5 Filterkorb

6 Filtergewebe

7 Filtermutter

8 O‐Ring 44 x 3

9 Kontermutter (Filterpatrone)

Filterpatrone montieren

1. Filterschraube senkrecht in einen Schraubstock einspannen.

2. O‐Ringe auf einwandfreien Zustand prüfen, ggf. auswechseln.

3. Einzelteile zusammensetzen (siehe Abbildung oben).

4. Filtermutter (7, Abb. 5‐15) von Hand auf das Filterschaft‐Gewinde (4, Abb. 5‐15) aufschrauben. Das Filtergewebe (6, Abb. 5‐15) darf dabeinicht gestaucht werden.

5. Mit einem Drehmomentschlüssel (SW 46) festschrauben.Drehmoment 14 Nm / 124 lbin.

6. Kontermutter (9, Abb. 5‐15) aufschrauben und mit einem Drehmomentschlüssel (SW 22) festziehen.Drehmoment 24 Nm / 212 lbin.

HINWEIS: Zur korrekten Montage empfiehlt Nordson, einen zweitenSchraubenschlüssel zu benutzen, um ein Mitdrehen der Filtermutter zu verhindern.

Wartung 5‐17


Filterpatrone (Forts.)

Filterpatrone auswechseln (fortsat)

Filterpatrone einbauen

HINWEIS: Filterpatrone nur in das heiße Schmelzgerät einbauen.

1. Hochtemperaturfett auf alle Gewinde und O‐Ringe auftragen (siehe Hilfsstoffe in diesem Abschnitt).

2. Filterpatrone in die Filterbohrung einschieben und leicht anziehen.Drehmoment 1 Nm / 8,85 lbin.

HINWEIS: Die eingeschleppte Luft muss nun entfernt werden:

3. Behälter unter das zugehörige Entlüftungsventil (Abb. 5‐16) platzieren.

4. Die Schraube des Entlüftungsventils mit einem Schraubendreher gegenden Uhrzeigersinn drehen, um das Entlüftungsventil zu öffnen.

5. Pumpe laufenlassen und so lange Material fördern, bis es blasenfrei austritt.

Abb. 5‐166. Die Schraube des Entlüftungsventils mit einem Schraubendreher im

Uhrzeigersinn drehen, um das Entlüftungsventil zu schließen.

7. Material gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Service Kit installierenJedes Kit enthält vier O‐Ringe, Filterkorb, Filtergewebe und Hochtemperaturfett.

Erforderliches Werkzeug:

Maulschlüssel SW24 und Drehmomentschlüssel SW13 und SW 16

Siehe Filterpatrone auswechseln.

Abb. 5‐17

1

Wartung5‐18




Abb. 5‐18

Service Kit, P/N siehe separate Parts List�.

Erforderliches Werkzeug:Inbusschlüssel Größe 6 (Drehmomentschlüssel)



2. Tank leerfördern.

3. Pumpe abschrauben (siehe Abschnitt Reparatur)

4. Die vier Befestigungsschrauben M8 der Sicherheitsventilplatte lösen undSicherheitsventilplatte abnehmen.

5. Alte O‐Ringe und, falls vorhanden, das Filtersieb in der Saugbohrungentfernen.

6. Dichtflächen von Tank, Sicherheitsventilplatte und Pumpe säubern.

7. Falls vorhanden, Filtersieb säubern und wieder in die Nut einsetzen oderdurch ein neues (P/N 394072) ersetzen.

8. O‐Ringe und Dichtflächen mit Hochtemperaturfett versehen. O‐Ringemontieren.

9. Sicherheitsventilplatte anschrauben. Befestigungsschrauben mitDrehmomentschlüssel über Kreuz anziehen. Drehmoment: 25 Nm / 220 lbin.

10. Pumpe anschrauben (siehe Abschnitt Reparatur)

11. Tank befüllen.

1

Wartung 5‐19


Absperrventil

Service Kit installierenJedes Kit enthält einen O‐Ring und Hochtemperaturfett.

Abb. 5‐19

Service Kit, P/N siehe separate Parts List

Erforderliches Werkzeug:

Inbusschlüssel Größe 4ZangeMaulschlüssel SW13 zum Betätigen des Absperrventils

SW13



2. Tank leerfördern.

3. Die vier Inbusschrauben M5 lösen und Platte abheben. Das Absperrventilmit der Zange aus der Sicherheitsventilplatte ziehen.

4. Alten O‐Ring entfernen und Absperrventil säubern.

5. O‐Ring mit Hochtemperaturfett einfetten und zusammen mit Absperrventilwieder einbauen.

1

00: Geschlossen

Tankseite

Pumpenseite

1: Offen

HINWEIS: Das Absperrventil nur betätigen, wenn das SchmelzgerätBetriebstemperatur erreicht hat.

ÂÂÂÂ

ÂÂÂÂ

Wartung5‐20


Pneumatik‐SicherheitsventilDie werkseitig eingestellten und verplombten Sicherheitsventile verhinderneine unzulässig hohe Druckbeaufschlagung der nachgeschalteten pneumatischen Komponenten. Bei Überschreiten der werkseitig eingestellten Wertewird die Druckluft hörbar abgelassen.

HINWEIS: Die Sicherheitsventile für die pneumatischen Optionen befindensich in der Säule des Schmelzgerätes.

FunktionsprüfungDie Funktion des Sicherheitsventils sollte ca. halbjährlich geprüft werden.Dazu die Rändelschraube solange drehen, bis Druckluft hörbar abgelassenwird. Bei nicht einwandfreier Funktion sollte das Sicherheitsventil erst einmalgereinigt werden. Ist es danach immer noch außer Funktion, muss esgewechselt werden.

HINWEIS: Ein nicht funktionsfähiges Sicherheitsventil darf nur durch einOriginal‐Ersatzteil ersetzt werden. Reparaturen am Sicherheitsventil dürfennur vom Hersteller ausgeführt werden!

Abb. 5‐20

ReinigungSitzflächen und Dichtkegel können durch Abschrauben des gesamten Oberteils - ohne Änderung des Ansprechdruckes - von eingedrungenen Verunreinigungen gesäubert werden. Zum Abschrauben einen Hakenschlüsselverwenden.

Abb. 5‐21

1 2

Wartung 5‐21


DrucksensorNur bei den Optionen Druckanzeige und Druckregelung vorhanden.

ACHTUNG: System und Material unter Druck. System vom Druckentlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

VORSICHT: Soll die Materialbohrung mit einem harten Gegenstandgereinigt werden, muss der Drucksensor vorher entfernt werden, da sonstdie Trenn‐Membran beschädigt wird.

Abb. 5‐22 Prinzipdarstellung

Trenn‐Membran reinigenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstung tragen.

VORSICHT: Die Trenn‐Membran (Abb. 5‐24) besonders vorsichtig reinigen.Niemals harte Werkzeuge benutzen.

Materialrückstände möglichst mit einem vom Materialhersteller empfohlenenReinigungsmittel entfernen. Thermoplastische Medien wie z. B.Schmelzklebstoff ggf. vorher mit einem Heißluftgebläse erwärmen und anschließend mit einem weichen Lappen vorsichtig abwischen.

Abb. 5‐23

Drucksensor einschraubenHINWEIS: Aufnehmendes Geräteteil und Drucksensor sollten möglichstRaumtemperatur oder nahezu die gleiche Temperatur haben, bevor derDrucksensor festgeschraubt wird.

1. Hochtemperatur‐Fett auf das Gewinde auftragen (siehe Hilfsstoffe�).

2. Drucksensor nur in eine absolut saubere Bohrung einschrauben.

HINWEIS: Beim Einschrauben nicht verkanten.

Siehe Abb. 5‐25: oben falsch; unten richtig, da dort die Verschlussschraube(2) als Führung für die Trenn‐Membran (1) genutzt wird.

Empfohlenes Einbau‐Drehmoment: 13.6 Nm / 120 lbinMax. zulässiges Einbau‐Drehmoment: 56 Nm / 500 lbin

Abb. 5‐24 Oben falsch -unten richtig

Wartung5‐22


Drucksensor (Forts.)

Drucksensor einschrauben (fortsat)

Ein‐/ Ausschrauben mit Messingscheibe

Die Messingscheibe wird hier als Dichtscheibe eingesetzt. Für einenachträgliche Bestellung einer Messingscheibe siehe separateErsatzteilliste.

Zusätzlich zu den genannten Hinweisen unter Einschrauben Folgendesbeachten:

� Die Messingscheibe dichtet durch ihre Verformung. Beim Ausschraubendes Drucksensors darauf achten, dass die alte Messingscheibe aus derBohrung entfernt wird.

� Beim Einschrauben des Drucksensors eine neue Messingscheibe verwenden. Messingscheibe, wie in der Abbildung gezeigt, einsetzen

Abb. 5‐25 Einschrauben mit Messingscheibe

Wartung 5‐23


BefüllventilNur bei der Option Füllstandsteuerung mit Befüllanschluss (Box 16, Kode Bund P) vorhanden.

Wenn Material aus der Entlüftungsbohrung austritt, muss das Steuerteilgewechselt werden.

Abb. 5‐26 Entlüftungsbohrung

Steuerteil auswechselnNordson empfiehlt, Steuerteile vorrätig zu halten, um Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.

HINWEIS: Nur auswechseln, wenn das Steuerteil warm und das Materialweich ist (ca. 70 ° C/158 ° F, abhängig vom Material).

ACHTUNG: System und Klebstoff unter Druck. System vom Druckentlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

1. Luftanschluss und elektrischen Anschluss lösen.

2. Schrauben M5 lösen und das Steuerteil aus dem warmen Befüllventilherausziehen.

3. Neues Steuerteil einsetzen, Schrauben über Kreuz festziehen.

4. Luftanschluss und elektrischen Anschluss wieder herstellen.

HINWEIS: Spannungsangaben auf dem Typenschild des Magnetventilsbeachten.

Steuerluftdruck:

4 bis 6 bar 400 bis 600 kPa 58 bis 87 psi

Die Qualität der Druckluft muss mindestens Klasse 2 nach ISO 8573-1 betragen. Dies bedeutet:

� max. Teilchengrösse 30 �m

� max. Teilchendichte 1 mg/m3

� max. Drucktaupunkt - 40 ° C

� max. Ölkonzentration 0,1 mg/m3.

Wartung5‐24


Wartungsprotokoll

Geräteteil Tätigkeit Datum Name Datum Name

Sichtkontrolle desSchmelzgerätes

Äußere Reinigung desSchmelzgerätes

Tank

Sicherheitsventil

Lüfter und Luftfilter

Wärmetauscher

Zahnradpumpe

Motor / Getriebe

Wartung 5‐25


Geräteteil Tätigkeit Datum Name Datum Name

Druckregelventil

Filterpatrone


Absperrventil

PneumatischesSicherheitsventil

Drucksensor


Füllstands‐ undÜberfüllschutz‐Auswerteeinheiten

Wartung5‐26


Fehlersuche 6‐1


Abschnitt 6Fehlersuche

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

Dieser Abschnitt enthält Anleitungen zur Fehlersuche. Diese Verfahrendecken nur die am häufigsten auftretenden Probleme ab. Wenn das Problemmit den hier gebotenen Informationen nicht gelöst werden kann, wenden Siesich an die Vertretung von Nordson.

ACHTUNG: Fehlersuche muss u. U. bei unter Spannung stehendem Gerätdurchgeführt werden. Alle Sicherheitsvorschriften über Arbeiten an unterSpannung stehenden Teilen (aktive Teile) beachten. Bei Nichtbeachtungbesteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

Einige Tipps zuvorBevor mit der systematischen Fehlersuche begonnen wird, sollte Folgendesgeprüft werden:

� Wochenzeitschaltuhr richtig eingestellt?

� Sind alle Parameter richtig eingestellt?

� Ist die Schnittstelle richtig beschaltet?

� Bei signalgeführtem Betrieb: Geht ein Leitsignal ein?

� Haben alle Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

� Haben Sicherungen ausgelöst?

� Könnte der Fehler durch eine externe SPS verursacht sein?

� Sind externe induktive Lasten (z. B. Magnetventile) mit Freilaufdiodenausgestattet?

Hinweis zu den Temperaturkanälen

� Vor‐ und Hauptschmelz haben keine Kanalnummern.

� Kanal 1 bis 16 können unterschiedlich belegt sein: Beispiel: Schlauch 1/ Applikator 1 bis Schlauch 8 / Applikator 8.

Statusanzeige

Fehlersuche6‐2


Alarmnummern, Alarmtext und optionale MeldeampelIn der Statusanzeige des Bedienfeldes wird nur Warnung, Fehler oderAbschaltung angezeigt.

Der spezielle Alarmtext steht unter (V2, Alarmprotokoll) bzw. wird

bei Berühren der Zeile Statusanzeige direkt angezeigt.

Farben der Meldeampel

Status Grün Gelb Rot

Statusanzeige

Aufheizbetrieb �

(Motor‐)�Anlaufschutz aktiv � �

System betriebsbereit �

Temperaturabsenkung aktiv �

Heizungen aus

Motor läuft �

Druckaufbau abgeschlossen �


Alarm Nr. Status Grün Gelb Rot

Statusanzeige

Warnung

Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob die Situation bereits kritisch für dieApplikation ist und Handlungsbedarf besteht.

Das System bleibt betriebsbereit.

4 IPC Batteriespannung ist niedrigCoprozessor Batteriespannung ist niedrig� Batterie tauschen

� �

6 Wartungsintervall ist abgelaufen � �

11 Tank‐Füllstand ist niedrig � �

12 Tank überfüllt � �

14 I/O‐Modul: Versionskonflikt

� Die Firmwareversion des eingebauten I/O‐Moduls istnicht mit der IPC Programmversion kompatibel

�

22 Kanal: Übertemperaturwarnung

� Siehe Alarm Nr. 21 Kanal: Übertemperaturfehler

� �

24 Kanal: Untertemperaturwarnung

� Siehe Alarm Nr. 23 Kanal: Untertemperaturfehler

� �

Fortsetzung...

Fehlersuche 6‐3




Statusanzeige

Warnung

Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob die Situation bereits kritisch für dieApplikation ist und Handlungsbedarf besteht.


37 TruFlow: Auftragsgewicht ist nicht korrekt � �

38 TruFlow: Flow Detection System

� Lichtsensor wird kalibriert� Maximale Lichtleistung ist erreicht

� �

41 Überdruckwarnung: Motor#, Sensor#

� Siehe Fehlersuchtabellen in diesem Abschnitt

� �

42 Niedrigdruck: Motor#, Sensor#


� �

60 PCCh x: Falsches Trigger-Auftragsmuster-Verhältnis � �

61 PCCh x: Auftragsmuster‐Pause nicht ausführbar � �

62 PCCh x: Auftragsmuster‐Auftrag nicht ausführbar � �

63 PCCh x: Offset, Pause oder Auftrag zu lang fürAuflösung

� �

70 OptiStroke: allgemeiner Alarm � �

75 OSCh x: Steuerteil‐Aktionszeit außerhalb derBereichsdefinition

� �

76 OSCh x: Nadelhub fehlt � �

77 OSCh x: Maximale Lichtleistung erreicht � �

78 OSCh x: Sensorinitialisierung: Nadelhub nicht erkannt � �

Fehlersuche6‐4




Statusanzeige

Fehler

Ein Fehler schaltet die Motoren aus. Sobald der Fehler nicht mehr besteht, wird automatischder Motor‐Anlaufschutz aktiviert.

3 Fehlender Command vom Feldbus Master in derSteuerungsbetriebsart Feldbus oder Kombi� Der Sendedatenblock enthält den unzulässigen

Command�=�0� Gebrochenes, nicht angeschlossenes oder defektes

Feldbuskabel� Unterbrechungen in der Kommunikation, wenn z. B.

der Master nicht eingeschaltet ist� Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder ist defekt� Das Netzwerk wurde nicht korrekt konfiguriert� Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.

elektromagnetischer Störungen

HINWEIS: Feldbusdaten, die vom Feldbus Master andas Schmelzgerät gesendet werden, können überprüftwerden. Siehe Gesendete Feldbusdaten prüfen.

�

5 Temperaturregler Ausgangskurzschluss �

7 PlusController‐Erweiterung Kommunikationsausfall

� PlusController Erweiterung wird nicht erkannt

�

10 Tank ist leer �

16 Füllstandssensor defekt

� 5 Punkt‐Sensor sendet ein fehlerhaftes Signal

�

17 Ausfall Füllstandssensor

� Kabelbruch am 5 Punkt‐Sensor

�

19 Software‐Versionen von IPC und PlusController sindnicht kompatibel

�

21 Kanal: Übertemperaturfehler

� Verdrahtung der Temperaturkanäle prüfen� Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen

(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?)� Richtiger Temperatursensor‐Typ verwendet?

(auch bei externen Komponenten?)� Temperatur‐Regelstrecke in Ordnung?

�

Fortsetzung...

Fehlersuche 6‐5




Statusanzeige

Fehler


23 Kanal: Untertemperaturfehler

� Arbeitet bzw. regelt der Temperaturregler?� Werden die Solid‐State‐Relais angesteuert?� Schalten die Solid‐State‐Relais die Netzspannung

durch?� Ist die Netzspannung zu niedrig?� Heizung defekt?� Verdrahtung der Temperaturkanäle prüfen� Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen

(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?)� Richtiger Temperatursensor‐Typ verwendet?

(auch bei externen Komponenten?)� Temperatur‐Regelstrecke in Ordnung?

�

25 Kanal: Fühlereingang offen oder Fühler gebrochen(Fühler = Temperatursensor)

� Schlauch/Applikator angeschlossen?

�

26 Kanal: Fühler kurzgeschlossen(Fühler = Temperatursensor)

�

31 Motor oder Umrichter Übertemperatur� Umgebungstemperatur zu hoch� Lüfterkappe / Kühlkörper verschmutzt� Pumpe durch Fremdkörper blockiert� Pumpe zu schwergängig� Material zu kalt� Frequenzumrichter‐Verdrahtung und

‐Ausgangsspannung prüfen

�

40 Überdruckfehler: Motor#, Sensor#


�

44 VersaBlue mit VBCM: Überdruckfehler Druckschalter #n �

71 OptiStroke: falsche Konfiguration �

72 OptiStroke: Kommunikationsfehler �

Fehlersuche6‐6




Statusanzeige

Warnung oder Fehler (Bediener kann wählen)

Dem Bediener bleibt bei einer Warnung die Beurteilung überlassen, ob die Situation bereitskritisch für die Applikation ist und Handlungsbedarf besteht.

43 Sicherheitsventil offen: Motor# � �


43 Sicherheitsventil offen: Motor# �

Fehlersuche 6‐7



Alarm Nr. Status Grün Gelb RotStatusanzeige

AbschaltungEine Abschaltung schaltet das Schmelzgerät aus (Hauptschütz fällt ab).

1 Hauptschütz / Thermostat Fehler� Hauptschütz defekt oder abgefallen

Verdrahtung des Hauptschützes und desRückmeldekontakts prüfen

� Transformator‐Temperatur überschritten� Temperatur überschritten

�

2 CAN Bus nicht gestartet� CAN Buskabel prüfen

(insbesondere an den Frequenzumrichtern)� CAN Busstecker an allen Komponenten prüfen� CAN Abschlusswiderstände prüfen

� Messung des Buswiderstandes imausgeschalteten Zustand (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

I/O‐Modul Ausfall� Kontaktfehler in der Spannungsversorgung� Sicherung(en) auf dem Modul haben ausgelöst� Falsche oder schwankende Betriebsspannung� Es wurde die CAN‐Bus Adresse des Moduls verstellt

(Drehschalter), während das Schmelzgerät inBetrieb war.

� Kurzschlüsse oder Potentialfehler an denSteckverbindern X5, X10, X14, X15 des I/O‐Moduls.

Temperaturregler Ausfall� Siehe I/O‐Modul AusfallDrucksensor AusfallUmrichter Fehler:� Umrichter oder CAN‐Modul des Umrichters defekt� Umrichter nicht an den CAN‐Bus angeschlossen� Überlast� Motor KurzschlussGateway Ausfall� Kontaktfehler in der Spannungsversorgung oder

Sicherung(en) haben ausgelöst� Gateway defekt oder nicht an das serielle Subnet

angeschlossen� Serielles Kabel IPC zu Gateway Subnet defekt� Busabschlusswiderstand defekt oder fehlt

�

13 Temperaturregler: Versionskonflikt� Die Firmwareversion des eingebauten Reglers ist

nicht mit der IPC Programmversion kompatibel

�

20 Kanal: Übertemperaturabschaltung �

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐8



Alarm Nr. Status Grün Gelb RotStatusanzeige

AbschaltungEine Abschaltung schaltet das Schmelzgerät aus (Hauptschütz fällt ab).

30 Motor: Phasenfehler �

32 Motor: Kupplung blockiert oder Phasenfehler(Motorstrom über dem Grenzwert)

�

33 Umrichter: fehlerhafte Parameterdatei �

34 Umrichter: Parameterdatei fehlt �

35 Motor: Kupplungsbruch �

36 Umrichter: falscher Typ� Hardware stimmt nicht mit Softwarekonfiguration

überein

�

50 Inkompatible IPC Software Version / Speicherkarte� Es wird versucht, einen IPC II mit einer

Softwareversion 6.00.000 oder höher zu betreiben.

�

Fehlersuche 6‐9


Auslösen und Reset von AlarmenStörungen können verschiedene Alarme auslösen, die unterschiedlicheKonsequenzen haben. Werden mehrere Alarme zur selben Zeit erzeugt,setzt sich der schwerwiegendere durch: Abschaltung vor Fehler vorWarnung.

Graphische Darstellung der Temperaturparameter

*Siehe Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung im Abschnitt Bedienung.

500 ° F

475 ° F

455 ° F

450 ° F

100 ° F

90 ° F

Übertemperatur‐Abschaltungdurch Software*

Fehler Untertemperatur

Übertemperatur‐Abschaltung durch Tankthermostaten

Fester max. Temperaturwert fürÜbertemperatur‐Abschaltungund fester max. Temperaturwert für Fehler Übertemperatur

Fester max. Temperaturwertfür Warnung Übertemperatur

Max. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur fürFehler Untertemperatur

� Übertemperatur Fehler*

� Untertemperatur Fehler*

� Übertemperatur‐Warnung*

� Untertemperatur‐Warnung*

Fehler Übertemperatur

Warnung Untertemperatur

Warnung Übertemperatur

10 ° C20 ° F

Temperatur Absenkwert

Absenktemperatur

} fester Wert

Sollwert

260 ° C

245 ° C

235 ° C

230 ° C

40 ° C

35 ° C

Abb. 6‐1

Sollwert

UntertempWarnung

Untertemperaturwarnung

2 ° C

�

Sollwert

ÜbertempWarnung

Übertemperaturwarnung [1]

2 ° C

Sollwert

Übertemperaturwarnung [2]235 ° C

2 ° C

�

455 ° F

Fehlersuche6‐10


Unter‐ und Übertemperatur - Warnung -

� Auslösen eines Alarms Reset eines Alarms

Auslösen einer Untertemperaturwarnung

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Warnung unterschritten.

Automatischer Reset

Die Temperatur ist auf 2 ° C (3.6 ° F) unter Sollwert gestiegen.

Auslösen einer Übertemperaturwarnung

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Warnung überschritten

oder

[2] 235 ° C (455 ° F) wurde länger als 5 Sekunden überschritten.

Automatischer Reset

Die Temperatur ist auf 2 ° C (3.6 ° F) über Sollwert gefallen.

Sollwert

UntertempFehler

Untertemperaturfehler

2 ° C

�

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperaturfehler [1]

2 ° C

Sollwert

Übertemperaturfehler [2]

245 ° C

2 ° C

�

475 ° F

Fehlersuche 6‐11


Auslösen und Reset von Alarmen (Forts.)

Unter‐ und Übertemperatur - Fehler -

� Auslösen eines Alarms Reset eines Alarms

Auslösen eines Untertemperaturfehlers

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Fehler unterschritten.

Automatischer Reset

Die Temperatur überschreitet den Sollwert minus Differenzwert (�)Untertemperatur Fehler um 2 ° C (3.6 ° F).

Auslösen eines Übertemperaturfehlers

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler überschritten

oder


Automatischer Reset

[1] Die Temperatur unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Übertemperatur Fehler um 2 ° C (3.6 ° F)

oder

[2] Die Temperatur unterschreitet 243 ° C (471 ° F).

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperatur-Abschaltung [1]

10 ° C

Sollwert

245 ° C

Übertemperatur-Abschaltung [2]

�

Fehlersuche6‐12


Übertemperatur - Abschaltung -

� Auslösen eines Alarms

Auslösen durch Software

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler plus 10 ° C (20 ° F) überschritten

oder


HINWEIS: Kanäle im Anzeigebetrieb lösen eine Abschaltung nur aus, wennsie das Maximum von 245 ° C (475 ° F) erreicht haben.

Reset

Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐/einschalten.

Abschaltung durch Thermostaten

Tank‐Thermostat

Die Thermostaten befinden sich hinter der Elektroabdeckung des Tanks.

Der Abschaltwert ist abhängig vom eingebauten Thermostaten (siehe auchTechnische Daten für mögliche Tank‐Thermostaten).

Transformator‐Thermostat

Bei allen Schmelzgeräten mit Transformator liegt die Abschalttemperatur bei155�5 ° C / 311�9 ° F.

Reset

Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐/einschalten.

Sollwert

� Niedrigdruckwarnung

Max. Sensor‐Messbereich

Istwert

0 bar

Niedrigdruckwarnung


Fehlersuche 6‐13


Auslösen und Reset von Alarmen (Forts.)

Niedrigdruck - Warnung -

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte. Bei der OptionDruckregelung sind es für die Sensoren A und B Differenzwerte, für dieSensoren C Absolutwerte.

Auslösen einer Niedrigdruckwarnung

Druckregelung: Drucksensoren A und B

Der Sollwert wurde länger als 20 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�) Niedrigdruckwarnung unterschritten. Der zum Drucksensor gehörigeMotor hat alle notwendigen Freigaben zum Laufen erhalten. Voraussetzungist, dass das System betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck überschreitet den Sollwert minus Differenzwert (�)Niedrigdruckwarnung.

Druckregelung: Drucksensoren CDrehzahlregelung (Druckanzeige): Drucksensoren A, B und C

Der Druck hat für mehr als 20 Sekunden den AbsolutwertNiedrigdruckwarnung unterschritten. Die Warnung wird gegeben, auch wenndas System noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck überschreitet den Absolutwert Niedrigdruckwarnung.

Sollwert

� Überdruckwarnung


� Überdruckfehler

Istwert

0 bar

ÜberdruckwarnungÜberdruckfehler


Fehlersuche6‐14


Überdruck - Warnung - / Überdruck - Fehler -

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte. Bei der OptionDruckregelung sind es für die Sensoren A und B Differenzwerte, für dieSensoren C Absolutwerte.

Auslösen einer Überdruckwarnung


Der Sollwert wurde länger als 20 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�� Überdruckwarnung überschritten. Die Warnung wird gegeben, auchwenn das System noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Überdruckwarnung.


Der Druck hat für mehr als 20 Sekunden den Absolutwert Überdruckwarnungüberschritten. Die Warnung wird gegeben, auch wenn das System nochnicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Absolutwert Überdruckwarnung.

Auslösen eines Überdruckfehlers


Der Sollwert wurde länger als 60 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�� Überdruckfehler überschritten. Der Fehler wird gegeben, auch wenn dasSystem noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Überdruckfehler.


Der Druck hat für mehr als 60 Sekunden den Absolutwert Überdruckfehlerüberschritten. Dier Fehler wird gegeben, auch wenn das System noch nichtbetriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Absolutwert Überdruckfehler.

Fehlersuche 6‐15


Temperatursensor - Fehler -Jeder Temperatursensor wird überwacht.

Auslösen durch Kurzschluss

Die Temperatur ist länger als 5 Sekunden niedriger als - 10 ° C (14 ° F).

Auslösen durch Sensorbruch oder offenenSensoreingang

Die Temperatur ist länger als 5 Sekunden höher als 305 ° C (581 ° F).

Automatischer Reset

Nachdem die Temperatur länger als 5 Sekunden höher als - 10 ° C (14 ° F)oder niedriger als 305 ° C (581 ° F) ist, bzw. nach Austausch des fehlerhaftenSensors.

Füllstand (variable Messpunkte)

Warnung Tank überfüllt

Die Warnung wird ausgelöst, sobald der Füllstand für mehr als 5 Sekunden98 % erreicht oder überschreitet. Dies ist ein fester interner Wert.

Automatischer Reset

Bei Unterschreiten der 90 %.

Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig

HINWEIS: Diese Warnung kann nur ausgelöst werden, wenn die Heizungdes Schmelzgerätes eingeschaltet ist.

Sobald der Füllstand den eingestellten Wert für mehr als 5 Sekundenunterschreitet, wird die Warnung ausgelöst. Der Wert für diese Warnung wirdauf der Seite Füllstand eingestellt (siehe Abschnitt Bedienung / Bedienfeld- Übersicht - / V13).

Automatischer Reset

Bei Überschreiten des eingestellten Wertes.

Fehler Tank ist leer

Der Fehler wird ausgelöst, sobald der Füllstand für mehr als 5 Sekunden 2 %erreicht oder unterschreitet. Dies ist ein fester interner Wert.

Automatischer Reset

Bei Überschreiten der 5 %.

Fehlersuche6‐16


Füllstand (feste Messpunkte - 5 Punkt‐Sensor)

Warnung Tank überfüllt

Wird für mehr als 5 Sekunden der Messpunkt Tank überfüllt erreicht oderüberschritten, wird eine Warnung ausgelöst.

Automatischer Reset

Bei Unterschreiten des Messpunktes.

Warnung Tank‐Füllstand ist niedrig

Bei Unterschreiten des Messpunktes Tank‐Füllstand ist niedrig für mehr als5 Sekunden wird eine Warnung ausgelöst.

Automatischer Reset

Wenn der Messpunkt erreicht ist.

Fehler Tank ist leer

Bei Unterschreiten des Messpunktes Tank ist leer für mehr als 5 Sekundenwird ein Fehler ausgelöst.

Automatischer Reset

Wenn der Messpunkt erreicht ist.

Fehler Füllstandssensor defekt

Der Füllstandssensor sendet länger als 5 Sekunden ein fehlerhaftes Signal.

Fehler Ausfall Füllstandssensor

Wird bei Kabelbruch ausgelöst.

Automatischer Reset

Nach Austausch des fehlerhaften Sensors.

Fehlersuche 6‐17


Fehlersuchtabellen

Schmelzgerät funktioniert nicht

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

Keine Netzspannung - Netzspannungsversorgungherstellen

Hauptschalter nichteingeschaltet

- Hauptschalter einschalten

Hauptschalter defekt - Hauptschalter auswechseln

Hauptsicherung hatausgelöst

- Hauptsicherung einschalten

Hauptsicherung löst erneutaus

Prüfen, ob ein Kurzschluss imSchmelzgerät oder im Zubehörvorliegt

-

24 VDC Netzteil defekt - Auswechseln

IP‐Adresse ist im Netzwerkdoppelt vergeben

IP‐Adressen prüfen und jeTeilnehmer eine eindeutigeIP‐Adresse einstellen

Ein Kanal heizt nicht


Kanal ist deaktiviert - Temperaturkanal am Bedienfeld(oder über den optionalen Feldbus)aktivieren

Kanal ist einer Gruppezugeordnet und diese istdeaktiviert oder befindetsich in der Absenkung

Zustand der Gruppe auf der SeiteApplikationsgruppe(n) schaltenprüfen

(siehe Abschnitt Bedienung)

Gruppe über Bedienfeld oder, fallskonfiguriert, über die SchnittstelleStandard I/O aktivieren.

Kanal ist im Anzeigebetrieb - Umschalten auf Regelbetrieb

Fehlersuche6‐18


Bedienfeld funktioniert nicht

Ethernet

1 2 3 4 576

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Abb. 6‐2

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIVE (Profibus DP)


Startet nicht.Bedienfeld dunkel oderFehlermeldungen beimHochfahren

Keine Spannung: LED SUPPLY OK(5, Abb. 6‐2) leuchtet nicht.

Spannungsversorgung prüfen

Speicherkarte (CompactFlash)nicht eingesteckt

Einstecken wie in AbschnittReparatur, Speicherkarte wechselnbeschrieben

Bedienfeld dunkel oder hell Hintergrundbeleuchtung�/�Kontrastwurde verstellt

Über einstellen

(siehe Abschnitt Bedienung�)

Bedienfeld funktioniertnicht / reagiert nicht

Hardware defekt Bedienfeld auswechseln

Ersatzteilnummern siehe separateParts List oder Anhang B (je nachSchmelzgerät)

Bedienfeld schmutzig Reinigen wie in Abschnitt Wartung /Äußere Reinigung / Bedienfeldbeschrieben

Ethernet Verbindung fehlt Falsche / ungültige IPC IP‐Adresseeingestellt

Die IP‐Adresse am Bedienfeldkorrigieren (siehe AbschnittBedienung / Bedienfeld- Übersicht - V 21a�)

Siehe auch AbschnittBedienung / Bedienung überden Webserver

Falsches Ethernetkabel eingesteckt Bei korrekter Verbindung leuchtetdie LINK LED (6, Abb. 6‐2)

Bei korrektem Datentransfer blinktdie ACT LED (7, Abb. 6‐2)

Siehe auch LEDs des IPC indiesem Abschnitt

Fehlende / defekte Kabel oderKomponenten

Verbindungskabel zwischen IPC,Ethernet Switch und Coprozessorprüfen. Ggf. nach Systemplananschließen.

Fehlersuche 6‐19


Kein Material (Motor dreht nicht)


System noch nichtbetriebsbereit

Untertemperatur während derAufheizphase

Abwarten, bis das Schmelzgerätaufgeheizt hat und ggf. die ZeitSystem‐Bereitschaftsverzögerungabgelaufen ist (Systembetriebsbereit wird in derStatuszeile angezeigt).

System zur Zeit nichtbetriebsbereit

Untertemperatur während desBetriebes

Es wurde Material nachgefüllt

Abwarten, bis das Schmelzgerätaufgeheizt ist

Motor nicht eingeschaltet - Motor einschalten

HINWEIS: UND‐Verknüpfung.Siehe unter ErstinbetriebnahmeAbbildung ”Bedingungen für Motorläuft mit und ohne SchnittstelleStandard I/O�”.

Motor‐Anlaufschutz wurdeaktiviert

Temperaturabsenkung wareingeschaltet

Motor(en) wieder einschalten

Untertemperatur während desBetriebes

-

Drehzahl nicht eingestellt Der ParameterMax. Pumpendrehzahl imsignalgeführten Betrieb steht auf1 min‐1

Drehzahl einstellen

(Siehe Abschnitt Bedienung /Bedienfeld - Übersicht - / M3)

Signalgeführt gewählt,Schmelzgerät soll aber imHandbetrieb arbeiten

- In den Handbetrieb umschalten

Keine externeMotorfreigabe überSchnittstelle Standard I/O

- Entsprechende Kontakte derSchnittstelle schalten. Dazu mussdie Motorfreigabe‐Taste aufBedienfeld UND Standard I/Oeingestellt sein.

Signalgeführt gewählt undkein Leitsignal vorhanden

- Leitsignalversorgung herstellen

Prüfen, ob die Art desEingangssignals mit der amBedienfeld gewählten(Analog/Frequenz), übereinstimmt

Schwellwertschalter nichtrichtig eingestellt

- Werte am Bedienfeld prüfen undeinstellen

Temperatur‐Absenkung isteingeschaltet

- Ausschalten oder abwarten, bis dieAbsenkzeit abgelaufen ist

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐20



Motor überhitzt Umgebungstemperatur zu hoch Umgebungstemperatur durchLüften oder Kühlen senken

Lüfterkappe verschmutzt Reinigen

Pumpe durch Fremdkörperblockiert

Pumpe auswechseln

Pumpe zu schwergängig Pumpe auswechseln

Material zu kalt Temperatur entsprechendeinstellen

Motor defekt - Auswechseln

Motor wird nicht mitSpannung versorgt

- Fehler messtechnisch ermitteln

Fehler amFrequenzumrichter

Schmelzgerät am Hauptschalteraus‐ und wieder einschalten

Motor überhitzt Siehe Motor überhitzt

Frequenzumrichter überhitzt Umgebungstemperatur durchLüften oder Kühlen senken

Kühlkörper des Frequenzumrichtersreinigen

Kurzschluss Motorleitung prüfen

Überlast (Pumpe durchFremdkörper blockiert, Pumpe zuschwergängig, Material zu kalt)

Siehe Motor überhitzt

Frequenzumrichter defekt - Auswechseln

HINWEIS: Ist mehr als einFrequenzumrichter ausgewechseltworden, erscheint am Bedienfelddie SeiteFrequenzumrichter‐Tausch. SieheAbschnitt Reparatur,Frequenzumrichter auswechseln.

Kein Leitsignal (Spannung / Strom / Frequenz)


Muttermaschine läuft nicht - Muttermaschine in Betrieb setzen

Leitspannung verpolt - Umpolen

Drehimpulsgeber defekt - Auswechseln

Fehlersuche 6‐21


Kein Material (Motor dreht)


Absperrventil geschlossen - Öffnen

Tank leer - Tank auffüllen

Filterpatrone verstopft - Reinigen bzw. Filtergewebeauswechseln

Material‐Zulaufbohrung zurPumpe oder Saugbohrungder Pumpe verstopft

Verstopfung durch Fremdkörper Pumpe abschrauben undZulaufbohrung bzw. Saugbohrungreinigen

Verstopfung durch nichtgeschmolzenes Material

Siehe Zu wenig Material

(Großer Tank und hoheMaterialabnahme)

Beheizter Schlauch oderApplikator ist kalt

Schlauch / Kopf ist elektrisch nichtangeschlossen

Stecker in die vorgesehene Buchsestecken (Zuordnung sieheSchaltplan)

Temperaturkanal des Schlauches /Kopfes nicht aktiviert

Am Bedienfeld aktivieren

Heizung des Schlauches / Kopfesdefekt

Schlauch auswechseln

Heizpatrone(n) im Applikatorauswechseln.

Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung


Material‐ Zulaufbohrungzur Pumpe oderSaugbohrung der Pumpeteilweise verstopft

- Pumpe abschrauben undZulaufbohrung bzw. Saugbohrungreinigen

Absperrventil nicht ganzgeöffnet

- Öffnen

Filterpatrone teilweiseverstopft

- Reinigen bzw. Filtergewebeauswechseln

Druckregelventil defekt - Reinigen oder auswechseln

Verarbeitungs‐ temperaturzu niedrig eingestellt

- Temperatureinstellung korrigieren

Pumpenblock derZahnradpumpeverschlissen

- Pumpe auswechseln

Großer Tank und hoheMaterialabnahme

Material ist noch nicht durchgängiggeschmolzen

Am Bedienfeld die Zeit System‐Betriebsbereitschaftsverzögerungeinstellen oder erhöhen

Fehlersuche6‐22


Materialdruck zu hoch


Sicherheits‐ oderDruckregelventilverschmutzt und dadurchblockiert

- Zerlegen und reinigen oderauswechseln

Sicherheits‐ oderDruckregelventil defekt

- Auswechseln

Druckregelventil verstellt - Auf Werkeinstellung einstellen

PneumatischesSicherheitsventil (Option)mit zu hohem Druckbeaufschlagt

- Druck verringern

Materialdruck zu niedrig


Zahnradpumpe istverschlissen

- Pumpe auswechseln

Sicherheitsventil schließtnicht mehr

- Auswechseln

Druckregelventilverschmutzt und dadurchblockiert

- Zerlegen und reinigen oderauswechseln

Druckregelventil defekt - Auswechseln

Druckregelventil verstellt - Auf Werkeinstellung einstellen

PneumatischesSicherheitsventil (Option)mit zu niedrigem Druckbeaufschlagt

- Druck erhöhen

Falsches Motor‐Drehverhalten im signalgeführten Betrieb


Leitsignal schwankt trotzkonstanterMaschinengeschwindigkeit

Encoder defekt oder Wackelkontakt Auswechseln

Antriebselement (z. B. Keilriemen)hat Schlupf

Schlupf beseitigen

Fehlersuche 6‐23


Materialablagerungen im Tank


Tank‐Sollwerttemperaturzu hoch eingestellt


Minderwertiges Material, oder nichtzur Anwendung passend(Temperaturbeständigkeit schlecht)

Materialhersteller zu Rate ziehen

Material härtet im Tank aus


Tank‐Sollwerttemperaturzu hoch eingestellt


Tank wurde nicht mitSchutzgas beaufschlagt

- Ermitteln, ob MaterialherstellerSchutzgas vorschreibt

Bei OptionSchutzgasausstattung

Schutzgasflasche leer Auswechseln

Schutzgassteuerung nicht aktiviert Software Konfigurationskodeprüfen: Box 22 muss ein G statteines X enthalten

Zeiten für Gaszufuhrdauer undGaszufuhrunterbrechung prüfen

Magnetventil derSchutzgasausstattung defekt

Auswechseln

(Das Magnetventil befindet sich inder Säule an der Druckanzeige)

I/O‐Modul 1: Stecker X7.1, X7.2 Steckverbindung prüfen

I/O‐Modul 1 defekt Auswechseln

Fehlersuche6‐24




Kein Material Druckluft für das Steuerteil fehltoder zu niedrig eingestellt

Druckluft anschließen und auf denrichtigen Wert einstellen

Steuerteil ist defekt Steuerteil auswechseln

Befüllventil heizt nicht Temperatur nicht eingestellt Am Bedienfeld des VersaBlueSchmelzgerätes oder ambefüllenden Gerät einstellen

Anschluss‐Stecker nichtangeschlossen

Regelung über VersaBlue

An die dafür vorgeseheneSchlauchanschlussbuchseanschließen

Regelung über befüllendesGerät

An die Buchse des beheiztenSchlauches anschließen

Temperatursensor(en) defekt Auswechseln

Befüllventil erreicht dieeingestellte Temperaturnicht

Heizpatrone(n) defekt Auswechseln

Magnetventil schaltet nicht Magnetventil wird nicht angesteuertoder ist defekt

Über kundenseitige SPS ansteuernbzw. Magnetventil auswechseln

Fehlersuche 6‐25


TruFlow (Option)


Kein Material TruFlow ist nicht an dasSchmelzgerät angeschlossen

Schlauch anschließen

Probleme mit der Pumpe imSchmelzgerät

Siehe: Kein Material (Pumpe drehtoder Pumpe dreht nicht)

Material noch nicht flüssig Tempartureinstellung prüfen, ggf.Temperatur erhöhen

Warten bis Material flüssig ist

TruFlow ist blockiert durchverkracktes Material

TruFlow demontieren und reinigen

Auftragsmenge ist nichtkorrekt

Lichtleitertyp passt nicht zumTruFlow‐Typ

Passenden Lichtleiter anschließen

Typenschilder beachten:Lichtleiter Typ A zu TruFlow Typ ALichtleiter Typ B zu TruFlow Typ B

HINWEIS: Für Informationen zu weiteren Fehlern siehe separateBetriebsanleitung TruFlow Applikatoren und Schaltschrank für TruFlowApplikatoren.

Fehlersuche6‐26


Tru Flow Flow Detection System (Zubehör)


LED 1 und/oder LED 2leuchten nicht

Lichtsensor nicht kalibriert Lichtsensor kalibrieren

Lichtsensor wird gerade kalibriert Warten, bis die Kalibrierung desLichtsensors abgeschlossen ist

Lichtleiter ist nicht angeschlossen Lichtleiter anschließen

Encoderleitung ist nichtangeschlossen

Encoderleitung anschließen

(XS 50, XS 51, XS 52 und XS 53am VersaBlue Gerät)

Keine (eindeutigen)Signale

DIP‐Schalter SW 1 auf der Platinenicht korrekt geschaltet

Beide DIP‐Schalter auf ONschalten

Maximale Lichtleistung isterreicht

(höher als 99 %)

Lichtleiter ist verschmutzt Stirnfläche des Lichtleiters miteinem fusselfreien Tuch säubernund Lichtleistung neu kalibrieren.

Lichtleiter ist nicht richtigpositioniert, die Reflexion trifft denSensor nicht (richtig)

Lichtleiter korrekt positionieren

Auftragsmenge ist nichtkorrekt

Lichtleitertyp passt nicht zumTruFlow‐Typ

Passenden Lichtleiter anschließen

Typenschilder beachten:Lichtleiter Typ A zu TruFlow Typ ALichtleiter Typ B zu TruFlow Typ B

Auftragsmenge ist doppeltso hoch wie erwartet

1 Lichtleiterkanal ist abgeschaltet Beide Lichtleiterkanäle müsseneingeschaltet sein:

DIP‐Schalter SW1 einschalten

Sensor‐LEDs beachten

HINWEIS: Für weitere Informationen zur Abhilfe siehe separateBetriebsanleitung TruFlow Flow Detection Sytem.

HINWEIS: Das Flow Detection System gibt Fehlersignale aus, die vonangeschlossenen Geräten ( Schaltschrank TruFlow Generation 2, VersaBluePlus oder ähnliche) verarbeitet und als Klartext dargestellt werden können.

Siehe separate Betriebsanleitung TruFlow Flow Detection Sytem - AbschnittFehlersuche, Kapitel Meldefrequenzen.

Fehlersuche 6‐27


Streckensteuerung (Option)


Streckensteuerungs‐Kanäle nicht am Bedienfeldsichtbar

Funktionalität ist nicht imSchmelzgerät vorhanden

Prüfen, ob der Konfigurationskodein den Lieferpapieren mit derGerätekonfiguration übereinstimmt

Wenn NEIN: Funktionalitätkonfigurieren

Funktionalität wurde nichtkonfiguriert

Im Konfigurationskode des Gerätesan der Stelle 31 die Anzahl derStreckensteuerungs‐Kanäleeingeben: 2, 4, 6 oder 8

Motorzuordnung wurde nichtdurchgeführt

Motoren den Streckensteuerungs‐Kanälen zuordnen.

Siehe Abschnitt Bedienung, KapitelPlusController -Streckensteuerungsfunktionalität -Eigenschaften derStreckensteuerung festlegen -Motoren zuordnen

PCCh x:Falsches Trigger -Auftragsmuster‐Verhältnis

Länge des Auftragsmusters wurdenicht korrekt eingegeben

Korrekte Länge für dasAuftragsmuster eingeben

Trigger passt nicht zurAuftragslänge

Trigger an Auftragsmusteranpassen

Triggersignale werden durchStörsignale überlagert

Elektrisch prüfen, Einfluss derStörsignale verringern

PCCh x:Auftragsmuster: Pausenicht ausführbar

Mit den eingestelltenKompensationszeiten für die Pausekann bei der aktuellenBahngeschwindigkeit keine Pauserealisiert werden

Einstellungen prüfen und ändern

PCCh x:Auftragsmuster: Auftragnicht ausführbar

Mit den eingestelltenKompensationszeiten für dasAuftragsmuster kann bei deraktuellen Bahngeschwindigkeit keinAuftragsmuster realisiert werden

Einstellungen prüfen und ändern

PCCh x:Offset, Pause oder Auftragzu lang für Auflösung (derSteuerungselektronik *)

Fehleingabe für die Pausen‐ undAuftragsmuster‐Längen

Tippfehler oder falsches Muster

Eingabe(n) korrigieren

Falsche Encoder‐Auflösungeingegeben

Encoder‐Auflösung prüfen (*),korrekte Encoder‐Auflösungeingeben

*) Die Auflösung der Steuerungselektronik ist 16 bit (216 = 65�536 Impulse). DieSteuerung gibt eine Warnung bei mehr als 60�000 Impulsen.

Das Ergebnis einer Multiplikation aus: Länge [mm] x Encoder‐Auflösung[Impulse/mm] x 2 muss kleiner als 60�000 sein, damit die Steuerung keineWarnung ausgibt.

Fehlersuche6‐28


OptiStroke (Sonderausstattung)


Allgemeiner Alarm OptiStroke Button nicht auf demBedienfeld sichtbar

Konfiguration des Schmelzgerätesprüfen

OSCh x:Steuerteil‐Aktionszeitaußerhalb derBereichsdefinition

Die gemessene Ein‐ oderAusschaltzeit ist zu kurz oder zulang

Grenzwertvorgabe fürAlarmüberwachung anpassen

Siehe Bedienung, OptiStroke -Kompensationszeit-Grenzwerte

Steuerteil funktioniert nicht Siehe separate Betriebsanleitungfür den Applikator

OSCh x:Nadelhub fehlt

Es gab keine oder nur eine nichtausreichende Nadelbewegung

Schwellwert für fehlendenNadelhub prüfen

Siehe Bedienung, OptiStroke -Produktausschleusung

Steuerteil nicht an OptiStrokeangeschlossen

Anschließen

Steuerteil funktioniert nicht Siehe separate Betriebsanleitungfür den Applikator

OSCh x:Maximale Lichtleistung aneinem oder mehrerenSensoren erreicht

Lichtleiter ist verschmutzt Stirnfläche des Lichtleiters miteinem fusselfreien Tuch säubern

Lichtleiter ist nicht richtigpositioniert, die Reflexion trifft denSensor nicht (richtig)

Lichtleiter korrekt positionieren

OSCh x:Nadelhub beiSensorinitialisierung nichterkannt

Während der Initialisierungsphasewird kein Nadelhub detektiert

Initialisierung wiederholen

Siehe: Nadelhub fehlt

OptiStroke falscheKonfiguration

DIP‐Schalter‐Stellung in derzugehörigen OptiStroke‐Box nichtkorrekt

DIP‐Schalter‐Stellung korrekteinstellen

Siehe separate AnleitungOptiStroke

Bei mehr als einer OptiStroke‐Box:Master-Slave-Zuordnung nichtdurchgeführt.

Master-Slave-Zuordnungdurchführen.

Siehe separate AnleitungOptiStroke

OptiStrokeKommunikationsausfall

Anschlussleitung(en) nichtangeschlossen

Anschlussleitungen anschließen

Siehe Schaltplan

Fehlersuche 6‐29


Diverses


Leckage an derPumpenwellendichtung

Pumpenwellendichtung istabgenutzt

Stopfbuchsenschraube nachziehen

- Pumpe auswechseln

Materialdruck zu niedrig,Fördermenge zu gering

Zahnradpumpe ist verschlissen Pumpe auswechseln

Zahnradpumpe blockiert Verarbeitetes Material ist zu kalt Temperatureinstellung korrigieren(Datenblatt des Materialherstellersbeachten)

Fremdmaterial in derZahnradpumpe

Pumpe auswechseln

Leckage am Applikatorwährend der Aufheizphase

Sicherheitsventil öffnet nicht(Expansionsdruck)

Sicherheitsventil auswechseln

Überfüllschutz (Option)spricht an, obwohl derFüllstand unterhalb desSensors gefallen ist

Am Sensor haftende Materialrestelösen den Alarm aus

Löst der Überfüllschutz aus, mussdie Störung quittiert werden. Sobaldder Füllstand unter den Sensorgesunken ist, muss dieser gereinigtwerden, damit die Materialrestenicht sofort wieder einen Alarmauslösen.

Der 5 Punkt‐Füllstandssensor sendetein fehlerhaftes Signal, daszum FehlerFüllstandssensor defektführt

Der Sensor kann an denMesspunkten keinendurchgängigen Füllstand ermitteln

Am oberen Messpunkt haftenMaterialreste. Diese entfernen.

Es wurde Blockware nachgefüllt,die einen zu großen Abstand zumSensor hat.

Ggf. die Empfindlichkeit erhöhen(siehe 5 Punkt‐SensorAuswerteeinheit (Option)auswechseln / Abgleich imAbschntt Reparatur)

Es wurde Granulat eingefüllt, dasnicht gleichmäßig im Tankausgebreitet ist

So verteilen, dass der Sensorgleichmäßig vom Granulatumschlossen ist

Fehler AusfallFüllstandssensor beim5 Punkt‐ Füllstandssensor

Kabelbruch oder Kabel nichtgesteckt

Siehe LEDs der 5 Punkt‐SensorAuswerteeinheit um zu ermitteln,welches Kabel betroffen ist

Schmelzgerät geht immerin den ZustandAbschaltung

Ein oder mehrereSteuerungskomponenten amCAN‐Bus sind ausgefallen

Prüfen, ggf. auswechseln

CAN‐Bus Abschlusswiderständenicht korrekt angeschlossen

CAN‐Bus auf beiden Seiten(Temperaturregelmodul -Frequenzumrichter oderTemperaturregelmodul -Drucksensor�) gemäß Schaltplanmit Widerstand abschließen.

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐30


Diverses (Forts.)


IPC findet CAN‐BusDrucksensor nicht

Der betroffene Drucksensor wurdebereits an anderer Stelle verwendetund wurde dort nichtordnungsgemäß vom CAN‐Busgenommen.

Sensor am Bedienfeld wie unterNeuen CAN‐Bus / analogen Sensorzuweisen (Abschnitt Bedienung�)beschrieben, auschalten, damit derIPC die neue korrekteCAN‐Adresse zuweisen kann.

Bedienfeld zeigt immer0 bar an (analogerDrucksensor)

Es ist kein Sensor angeschlossenund 0 Volt werden als ”kein Druck”gedeutet.

Sensor anschließen und amBedienfeld zuweisen (sieheAbschnitt Bedienung�)

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

Agnd

+ A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12

Fehlersuche 6‐31


I/O‐Modul

Frequenzeingang

X14.3 Ein Leitsignal für alle Motoren (I/O‐Modul #1)

Analoge Eingänge

X4.2 Ein Leitsignal für alle Motoren (I/O‐Modul #1)

X5.3 Füllstandssensor (I/O‐Modul #1)

X10 Leitsignal für Motor 1 (I/O‐Modul #1)




Digitale Ein‐ und Ausgänge (LEDs)

Digitale Ausgänge LEDs (1) Leuchten bei aktivem Ausgang

Digitale Eingänge LEDs (2) Leuchten bei aktivem Eingang

FIN‐LED (3) Leuchtet, sobald Pulse > 1 Hz amFrequenzeingang anliegen

RUN‐LED (4) Leuchtet bei Power ON(Schmelzgerät eingeschaltet)

Blinkt im Betrieb

CAN Kommunikation (5) Leuchtet, sobald Kommunikationauf dem CAN‐Bus erfolgt

CAN Error (6) Leuchtet bei Kommunikationsfehler

Fuse (7) Leuchtet, wenn 24 VDC Versorgungder internen Ausgänge OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Fehlersuche6‐32


I/O‐Modul # 1: Digitale Eingänge (24 VDC)

Stecker LED Bedeutung

X9.3 E1 Heizungen ein�/�aus

X9.4 E2 Alle Motoren ein/aus (Sammelfreigabe)

X9.5 E3 Freigabe Motor 1


X9.7 E5 Ein‐/Ausschalten Temperaturabsenkung

X9.8 E6 Umschalten Handbetrieb / Signalgeführter Betrieb

X9.9 E7 Applikationsgruppe 1




X13.6 E11 Hauptschalter (Hauptschütz)

X13.8 E12 Motorstromkreis‐Schalter

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1 1

2

3

45

6

VarianteGeteilter Stecker

7

88

I/O‐Modul # 1: Digitale Ausgänge (30 V, 2 A)


X3.3 A1 Meldeampel: grüne Lampe System betriebsbereit

X3.4 A2 Meldeampel: gelbe Lampe Warnung

X3.5 A3 Meldeampel: rote Lampe Fehler

X6.1 A4 Hauptschütz

X7.1 A5 Schutzgas‐Regelung (Magnetventil)

X7.2

X8.1 A6 Druckaufbau abgeschlossen

X11.2 A7 System betriebsbereit

X11.3 A8 Sammelstörung -Warnung-

X11.4 A9 Sammelstörung -Fehler-

X11.5 A10 Reserviert

X12.1 A11 Tank befüllen

X12.2 (Signal an Schnittstelle XS2)

X12.3 A12 Tank befüllen

X12.4 (Signal an Schnittstelle XS3)

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Fehlersuche 6‐33


I/O‐Modul # 2: Digitale Eingänge (24 VDC)




X9.5 E3 Muttermaschine gestartet / gestoppt

X9.6 E4 Reserviert

X9.7 E5 Sicherheitsventil 1




X13.2 E9 Kupplungsüberwachung Motor 1




I/O‐Modul # 2: Digitale Ausgänge (30 V, 2 A)


X3.3 A1 Reserviert

X3.4 A2 Reserviert

X3.5 A3 Pneumatisches Druckregelventil 1

bzw. 1 und 2 bei Doppelstrompumpen







X11.2 A7 Reserviert

X11.3 A8 Reserviert

X11.4 A9 Reserviert


X12.1 A11 Druckaufbau abgeschlossen

X12.2


Fehlersuche6‐34


LEDs des Temperaturregelmoduls

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Abb. 6‐3

LED Bedeutung

D7 Betriebsspannung liegt an

D8 CAN‐Daten empfangen oder gesendet

D14 Keine Verbindung zur Steuerung (IPC)

D13 Leuchtet: Softwarereset des Reglers

Blinkt: CAN‐Fehlerzähler Überlauf, Stackfehler,Power‐Down nicht richtig abgeschlossen

D1 Heizungsausgang des jeweils 1. Kanals ist eingeschaltet

D2 (... D6) Heizungsausgang des jeweils 2. (...6.) Kanals isteingeschaltet.

Fehlersuche 6‐35


LEDs des Frequenzumrichters

LED Betriebszustand

Grün Rot

Ein Aus Frequenzumrichter freigegeben

Ein Ein Netzeinschaltung und automatischer Start gesperrt

Blinkend Aus Frequenzumrichter gesperrt

Aus Blinkend (1‐s‐Takt) Fehlermeldung

Umrichter wird parametriert

Aus Blinkend (0,4‐s‐Takt) Über‐ oder Unterspannungsabschaltung

Aus Aus Fehlende Versorgungsspannung

LED der Überfüllschutz‐Auswerteeinheit

LED Fehler

Rot (LED voll) Blinkend Fühlerbruch

Gezogener Sensorstecker

Betriebserde nicht angeschlossen (korrekter Anschlusssiehe Abschnitt Reparatur�)

Weitere LED und LED der Füllstand‐Auswerteeinheit für den analogen Sensor siehe Abschnitt Reparatur.

LED des Proportionalventils

LED Betriebszustand

Rot Betriebsspannung liegt an

Grün Druck ist erreicht

Fehlersuche6‐36


LEDs der 5 Punkt‐Sensor Auswerteeinheit

654321

7

8

16

Abb. 6‐4

LED Fehler oder Betriebszustand Farbe Sensorkabel

1 Gelb Ein Material bedeckt 1. Messpunkt Tank ist leer weiß (wh)

2 Gelb Ein Material bedeckt 2. Messpunkt Tank‐Füllstandist niedrig

rot (rd)

3 Gelb Ein Material bedeckt 3. Messpunkt Start Befüllen blau (bl)

4 Gelb Ein Material bedeckt 4. Messpunkt Stop Befüllen grün (gn)

5 Gelb Ein Material bedeckt 5. Messpunkt Tank überfüllt schwarz (bk)

6 Grün Power

Ein Versorgungsspannung liegt an

-

7 Rot Fault LED 2

Ein

Entspricht der FehlermeldungFüllstandssensor defekt

Schaltreihenfolge durcheinander. Sensorkabelvertauscht. Farben beachten!

-

8 Rot Fault LED 1 Entspricht der Fehlermeldung AusfallFüllstandssensor

-

Ein Kabelbruch am obersten oder unterstenMesspunkt

-

Blinkend Kabelbruch am obersten und unterstenMesspunkt oder

Betriebserde BE (16, Abb. 6‐4) Verbindungunterbrochen

-

Fehlersuche 6‐37


LEDs des IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Abb. 6‐5

1. CF ACT

2. CAN ACT

3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR

5. SUPPLY OK

6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)

8. ERROR (Profibus DP)

9. ACTIVE (Profibus DP)

Pos. LED Bedeutung

1 CF ACT (rot) leuchtet kurz auf (interner) Zugriff auf Speicherkarte

2 CAN ACT (grün) leuchtet kurz auf CAN aktiv (Datenverkehr)

3 TOUCH ACT (grün) leuchtet Bedienfeld (Touchpanel) bereit

blinkt bei Berührung des Bedienfelds

aus während des Hochfahrens

4 TOUCH ERROR (rot) leuchtet während des Hochfahrens, sonst Fehler

blinkt Bedienfeld verschmutzt

aus Bedienfeld (Touchpanel) bereit

5 SUPPLY OK (grün) leuchtet Spannung vorhanden

6 LINK (grün) leuchtet Ethernet zugeschaltet und detektiert

7 ACT (gelb) blinkt Ethernet aktiv (Datenverkehr)

8 ERROR leuchtet Fehlender Command vom Feldbus Master:

Gebrochenes, nicht angeschlossenes oderdefektes Feldbuskabel

Unterbrechungen in der Kommunikation,wenn z. B. der Master nicht eingeschaltet ist

Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder istdefekt

Das Netzwerk wurde nicht korrektkonfiguriert

Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

9 ACTIVE blinkt Profibus aktiv (Datenverkehr)

Standard

Feldbus

Kombi

Profibus Adresse 10


Protokollieren


aktiviertProtokollanzeigen

Protokollieren

Feldbusdatenprotokoll: Erweitert

aktiviertProtokollanzeigen

Fehlersuche6‐38


Gesendete Feldbusdaten prüfenEinstiegsseite (Beispiel) Konfiguration Profibus

drücken, um zu den Informationen zum Feldbusdatenprotokoll zu

kommen.

Abhängig vom verwendeten Feldbusdatenprotokoll, das unter KonfigurationSchmelzgerät ausgewählt wurde, werden bestimmte Feldbusdatenangezeigt:

Wenn Standard verwendet wird:

� Melter Control in binärer Darstellung

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung

Wenn Erweitert verwendet wird:

� Melter Control 1 in binärer Darstellung

� Melter Control 2 in binärer Darstellung

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung.

Diese Daten ergeben einen Datensatz. Jede Änderung im Datensatz wirdprotokolliert, wenn das Protokollieren aktiviert ist (Taste Protokollierenaktiviert).

HINWEIS: In seltenen Fällen kann das Protokollieren unter derÄnderungsgeschwindigkeit der Daten liegen. Das Protokollieren wirdautomatisch beendet, sobald sich eine Lücke im Protokoll ergeben würde.

Die letzten protokollierten Datensatzänderungen können angezeigt werden(Taste Protokoll anzeigen).

HINWEIS: Melter Control hier in hexadezimaler Darstellung.

� No. = Datensatzzähler in dezimaler Darstellung von 1 bis 99

Reparatur 7‐1


Abschnitt 7Reparatur


VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstung tragen.

Einige Schmelzgerätekomponenten können nur abgebaut werden, wenn dasSchmelzgerät zuvor aufgeheizt wurde.

Vor Reparaturarbeiten beachtenACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

ACHTUNG: Vor allen Reparaturarbeiten das Gerät von der Netzspannungtrennen.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben von beheizten Schläuchen System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kann zuschweren Verbrennungen führen.

Beim Druck entlasten ist vorzugehen, wie im Abschnitt Installation, BeheiztenSchlauch installieren, Abschrauben beschrieben.

Reparatur7‐2


BedienfeldVORSICHT: Schmelzgeräte ohne Kommunikationsbaugruppe nur mitAbdeckung betreiben, um den Steckplatz zu schützen.

1

2

3

4

5

6

Abb. 7‐1

1 KommunikationsbaugruppePROFIBUS‐DP (Option)*

2 RJ45 Ethernet

3 Nicht genutzt

4 CAN Stecker 9 pol. DSub male

5 RS232 Stecker 9 pol. DSubmale System port

6 24 VDC Stromversorgung

Hinweis: *Ist die Option PROFIBUS DP nicht konfiguriert, befindet sich dort eine Abdeckung.

Bedienfeld abnehmen

1. Schaltschrank öffnen.

2. Das Bedienfeld wird durch zwei Klemmschrauben an die Konsolegedrückt. Die beiden gewinkelten Bleche greifen dabei in die Kühlschlitzedes IPC.

3. Klemmung lösen und Klemmschrauben und Bleche entfernen.

4. Ggf. Anschlüsse lösen. Das Bedienfeld kann nun herausgenommen werden.

VORSICHT: Nach dem Einsetzen des Bedienfelds die Klemmschrauben nurhandfest anziehen.

Abb. 7‐2

Reparatur 7‐3


Speicherkarte wechselnACHTUNG: Die Speicherkarte darf nur bei ausgeschaltetem Schmelzgerätgewechselt werden.

HINWEIS: Beim Wechseln der Speicherkarte gehen alle eingestelltenParameter verloren. Das Schmelzgerät befindet sich wieder imAuslieferungszustand. Die eingestellten Parameter können als Rezept aufeinem externen PC/Laptop gesichert werden.

1 4 52 3

Abb. 7‐3

1 Speicherkarte CompactFlash

2 Auswurftaste für Speicherkarte

3 Kontroll‐Leuchten (LEDs)

4 Nicht genutzt

5 Nicht genutzt

1. Software‐Konfigurationskode notieren.

2. Falls Drucksensoren vorhanden, Drucksensor‐Zuweisung notieren.

3. Rezept speichern und herunterladen (Download).

Siehe Abschnitt Bedienung, Up‐ und Download von Kundenrezepten.

4. Schmelzgerät am Hauptschalter ausschalten.

5. Siehe Bedienfeld abnehmen.

6. Auswurftaste drücken und alte Speicherkarte entnehmen.

7. Neue Speicherkarte vorsichtig einführen, bis die Auswurftaste wiederherausspringt.

8. Eventuell am Bedienfeld gelöste Kabel wieder einstecken.

9. Bedienfeld einsetzen.

10. Schmelzgerät wieder einschalten.

11. Konfigurationskode eingeben.

Siehe Abschnitt Bedienung, Konfiguration Schmelzgerät.

12. Zuweisung der Drucksensoren einzeln am Bedienfeld kontrollieren undggf. konfigurieren und kalibrieren.

13. Rezept heraufladen (Upload), am Bedienfeld laden und unter einem eigenen Namen speichern.

Reparatur7‐4


Kommunikationsbaugruppe einstecken / auswechselnVORSICHT: Schmelzgeräte ohne Kommunikationsbaugruppe nur mitAbdeckung betreiben, um den Steckplatz zu schützen.

Bitte beachten!

� Zum Schutz der elektronischen Bauteile gegen elektrostatische Entladungen beim Ein‐/Ausbau der Kommunikationsbaugruppe ein Erdungsband tragen

� Kommunikationsbaugruppe nur einstecken, wenn der IPC spannungslosist.

1

Abb. 7‐4

1. Abdeckung (1, Abb. 7‐4) abschrauben und aufbewahren oder alte Kommunikationsbaugruppe abschrauben und herausziehen.

2. Neue Kommunikationsbaugruppe vorsichtig einführen, bis sie fühlbareinrastet.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Abb. 7‐5 Kommunikationsbaugruppe PROFIBUS DP

3. Kommunikationsbaugruppe mit beiden Rändelschrauben festschrauben.

4. Winkel‐Adapter auf den PROFIBUS DP‐Anschluss stecken.

HINWEIS: Das Foto zeigt einen Winkel‐Adapter auf dem RS232 Anschlussbei ControlNet oder EtherNet/IP Betrieb.

Reparatur 7‐5


Frequenzumrichter auswechseln

VORSICHT: Die Anschlüsse nur aufstecken oder abziehen, wenn dasSchmelzgerät spannungslos ist. Nach dem Ausschalten steht der Frequenzumrichter noch unter Spannung. Vor Beginn der Tätigkeiten 3 Minutenwarten!

HINWEIS: Ist mehr als ein Frequenzumrichter ausgewechselt worden,erscheint am Bedienfeld die Seite Frequenzumrichter‐Tausch. Weiter mit AmBedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motoren zuordnen.

CAN‐Modul des Frequenzumrichters auswechseln

1. Frequenzumrichter vom Netz trennen und mindestens 3 Minuten warten.

2. Anschlüsse des CAN‐Moduls lösen.

3. Mit einem Schraubendreher erst die Stiftleiste (1) und danach dasCAN‐Modul (2) abhebeln.

4. Schutzkappe (3) des neuen CAN‐Moduls entfernen.

5. CAN‐Modul auf die Schnittstelle des Frequenzumrichters stecken.

6. Stiftleiste (1) bis zum Einrasten in die Kontaktleiste des CAN‐Modulsstecken.

7. Anschlüsse gemäß Zielbezeichnung der Leitungen.

3

1

1

2

Abb. 7‐6

120 �

LO HI



Neuer FU

Hauptschütz

Reparatur7‐6


CAN‐Modul des Frequenzumrichters auswechseln (Forts.)

CAN‐Bus Abschlusswiderstand

Der CAN‐Bus muss beidseitig mit einem Abschlusswiderstand versehensein. Einer der beiden Abschlusswiderstände befindet sich auf dem letztenTemperaturregelmodul und muss eingeschaltet sein.

Der zweite Abschlusswiderstand (120 �) muss montiert sein

� am CAN‐Modul des letzten Frequenzumrichters (Abb. 7‐7)

oder

� wenn im System ein oder mehrere Drucksensoren eingebaut sind, amletzten Drucksensor. Siehe Abb. 7‐13.

Abb. 7‐7 CAN‐Moduloder

� am separaten Schaltschrank VBCM (soweit vorhanden).

HINWEIS: Die beiden CAN‐Bus Abschlusswiderstände sind über den Busparallel geschaltet. Daher ergibt sich bei einer Widerstandsmessung in eingebautem Zustand der Wert 60 �.

Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motorenzuordnen

Beispiel: Bei einem Schmelzgerät mit vier konfigurierten Motoren/Pumpenwaren die Frequenzumrichter der Motoren 2 und 4 defekt und wurden ausgewechselt. Nach dem Wiedereinschalten des Schmelzgerätes erscheint Abb.7‐8.

HINWEIS: Ist nur ein FU defekt und wurde ausgetauscht, ordnet der IPC ihnautomatisch dem richtigen Motor zu. Die manuelle Zuordnung durch den Bediener entfällt.

Durch Kontroll‐Leuchten wird angezeigt, zu welchen konfigurierten Motoren/Pumpen Frequenzumrichter gefunden wurden. Hier: Pumpen 1 und 3.

Das Zuordnen ist nur möglich, wenn das System nur einen Frequenzumrichter gefunden hat (Kontroll‐Leuchte Neuer FU leuchtet). Daher ist es notwendig, dass die ausgetauschten Frequenzumrichter einzeln an den CAN‐Busgebracht werden.

Um die Tätigkeiten bei spannungslosem Schmelzgerät durchführen zu können, befindet sich auf dieser Seite ein Schalter für das Hauptschütz.

Abb. 7‐8

2. Nur EINEN Umrichter angeschlossenlassen. Alle anderen vom Netz trennen!

3. Hauptschütz einschalten!

4. Wähle Zuordnung aus!

5. Wenn alle Umrichter zugeordnet,alle anschließen, Hauptschütz einund Seite verlassen


4. Wähle Zuordnung aus!




Neuer FU

Hauptschütz

Reparatur 7‐7


1. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

HINWEIS: Das Bild ist zum Scrollen.

2. Nur EINEN Umrichter angeschlossen lassen. Alle anderen vom Netztrennen. Hier: Betriebsspannung der FU 1, 3 und 4 abklemmen.

3. Hauptschütz einschalten.

4. Wähle Zuordnung aus. drücken, um zu Abb. 7‐10 zu kommen.

Abb. 7‐9

5. Hier: Taste PUMP 2 drücken.

Seite durch Drücken des Türsymbols wieder verlassen.

6. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

7. Betriebsspannung der FU 1, 2 und 3 abklemmen. FU 4 anklemmen.


9. Zuordnung auswählen: Taste PUMP 4 drücken.

Abb. 7‐1010. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

11. Anschlüsse aller Frequenzumrichter wieder aufstecken. Hier: FU 1, 2 und3.


Alle Frequenzumrichter sind nun zugeordnet.

13. Seite durch Drücken des Türsymbols wieder verlassen.

HINWEIS: Die Seite kann erst wieder verlassen werden, wenn alleFrequenzumrichter zugeordnet sind.

14. Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐ und wieder einschalten.

Abb. 7‐11

Reparatur7‐8


Abschirmblech (EMV) montieren

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparatur 7‐9


Schmelzgeräte mit Drucksensoren haben am Frequenzumrichter einAbschirmblech für den CAN‐Bus montiert. Werden Drucksensorennachgerüstet, muss auch das Abschirmblech nachgerüstet werden.

1. Abschirmblech (3) mit zwei Schrauben (1) am letzten Frequenzumrichterbefestigen.

2. Drucksensorleitung (CAN‐Bus) vorsichtig abisolieren. Verlegeweg derLeitungen “red” und “black” ähnlich der Abbildung.

“red”, “black”, “bare”, “blue”, “white”: Bezeichnungen entsprechendSchaltplanseite SYS.

3. Zusätzlich nur den Mantel der Drucksensorleitung entfernen, so dass dasSchirmgeflecht (ca. 20 mm / 0.8 inch) freiliegt.

4. Das Schirmgeflecht so umstülpen, dass es am Mantel anliegt. Das hatden Vorteil, dass der Durchmesser der Drucksensorleitung sich etwasvergrößert, so dass ein festerer Sitz in der Schelle gewährleistet ist.

5. Schelle (4) mit Schraube (2) am Abschirmblech befestigen. Dabei mussdas Schirmgeflecht der Drucksensorleitung unter der Schelle liegen.

6. Drucksensorleitung mit Kabelbinder (Abb. 7‐12) am Abschirmblech befestigen.

Abb. 7‐12

0Ist

Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P Sensor 1

Reparatur7‐10


Drucksensor auswechseln

Can‐Bus AbschlusswiderstandDer letzte Teilnehmer am CAN‐Bus (z. B. ein Drucksensor, oder einSchaltschrank VBCM�) muss mit einem Abschlusswiderstand (120 �)ausgestattet werden.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Drucksensor(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

6

1

3

2

120 �5

4

Abb. 7‐13 Beispiel mit drei Drucksensoren und Information zu T‐Tap und CAN‐Bus Kabeln mit Sechskant

1 Frequenzumrichter

2 Verteiler

3 Erster Drucksensor

4 Weitere Drucksensoren

5 Abschlusswiderstand

6 Verteiler T‐Tap (neu)

Vorgehensweise

1. Auszuwechselnden Drucksensor ausschalten (im Beispiel P Sensor 1�).Siehe auch Abschnitt Bedienung.

2. Warten, bis die EIN/AUS‐Taste nicht mehr transparent angezeigt wird.

3. Drucksensor vom CAN‐Bus abziehen.

4. CAN‐Buskabel auf den neuen Drucksensor stecken.

5. Siehe auch Abb. 7‐13 für Angaben zum Drehmoment bei T‐Tap undCAN‐Bus Kabeln mit Sechskant.

Abb. 7‐14 Beispiel6. Weitere Schritte siehe Drucksensor Konfiguration im Abschnitt Bedie

nung.

HINWEIS: Kommt es während der Arbeiten am CAN‐Bus zu nicht nachvollziehbaren Fehlern (rote Kontroll‐Leuchten) oder zur Abschaltung, dasSchmelzgerät am Hauptschalter aus‐ und wieder einschalten.

1

0

Tankseite

Pumpenseite

1

2

Reparatur 7‐11


Zahnradpumpe auswechselnNordson empfiehlt, die Pumpe auszuwechseln und zur Reparatur einzuschicken.


AbsperrventilHINWEIS: Das Absperrventil nur betätigen, wenn das Schmelzgerät auf Betriebstemperatur ist.

Pin in Position 0: Geschlossen

Pin in Position 1: Offen

Abb. 7‐15

Zahnradpumpe abschrauben

1. Absperrventil (1) schließen.

HINWEIS: Die Zahnradpumpe nur abschrauben, wenn das Material weichist (70 ° C / 158 ° F, abhängig vom Material).

Abb. 7‐16

VORSICHT: Der Motor ist genau ausgerichtet und darf nicht mit dem Winkelzusammen im Langloch zurückgeschoben werden. Falls dies unvermeidlichist, siehe Motor auswechseln / Motor ausrichten.

2. Kupplung drehen, bis die Schrauben der Kupplungshalbschalen besserzugänglich sind.

3. Die Schrauben (2) der Kupplungshalbschalen auf der Pumpenseitelösen.

4. Die gelöste Kupplungshälfte kann auseinanderfallen. Vorsichtig abnehmen und Auseinderfallen verhindern. Staubgeschützt lagern, sie wirdnoch gebraucht.

Abb. 7‐17

3

4

1 12

3 4444

Pumpenseite

2

Reparatur7‐12


Zahnradpumpe auswechseln (Forts.)

Zahnradpumpe abschrauben (Forts.)

5. Behälter unter die Pumpe (3) stellen, um Materialreste aufzufangen.

6. Pumpe abschrauben.

7. Dichtfläche an der Platte (4) reinigen. Materialreste ggf. mit einemHeißluftgebläse erwärmen und anschließend entfernen.

8. Schmelzgerät auf Raumtemperatur abkühlen lassen.

Abb. 7‐18

Zahnradpumpe anschraubenHINWEIS: Die Zahnradpumpe nur an das kalte Schmelzgerät anschrauben.

HINWEIS: Die Dichtflächen von Platte und Pumpe müssen sauber sein. O‐Ring(e), soweit vorhanden, grundsätzlich auswechseln.

Notwendiges Werkzeug: Drehmomentschlüssel

1. Hochtemperaturfett (siehe Abschnitt Wartung, Hilfsstoffe) auf die neuePumpe und O‐Ring(e), soweit vorhanden, auftragen.

VORSICHT: Pumpentypen SF und DF sind metallisch dichtend. KeinHochtemperaturfett verwenden.

2. Befestigungsschrauben der Pumpe mit Hochtemperaturfett (sieheAbschnitt Wartung, Hilfsstoffe) bestreichen. Schrauben mit einem Drehmomentschlüssel über Kreuz anziehen. Drehmoment: 25 Nm / 220 lb�in.

3. Siehe Bei der Kupplung beachten.

Der Axialversatz, d. h. die Summe der vier Spalte (4, Abb. 7‐19), mussmindestens 2 mm (0.08 in) Luft ergeben, um die Wärmeausdehnungwährend des Betriebes zu berücksichtigen.

Zulässiger Radialversatz: 1 mm (0.04 in)Zulässiger Winkelversatz: 1°

HINWEIS: Neue Magnete für die Kupplungsüberwachung sollten jetzt montiert werden, weil die Kupplung noch frei zugänglich ist. Siehe Kupplungsmagnete auswechseln.

Abb. 7‐19

4. Kupplungshälfte auf die Welle der neuen Pumpe schieben.

5. Kupplungsscheiben (1) zentrisch zueinander ausrichten und Kupplungsglieder (2) senkrecht hängen lassen (siehe Abb. 7‐19). Die Kupplungshälfte, die auf der Motorwelle montiert ist, per Hand in Position drehen.

6. Kupplungsschrauben (3) festziehen. Drehmoment: 36 Nm / 320 lbin.

7. Schmelzgerät auf Betriebstemperatur aufheizen und Absperrventil wiederöffnen.

Reparatur 7‐13


Bei der Kupplung beachten

1 1 1 1

=

=2

Abb. 7‐20

� Die Kupplungshalbschalen (1) so drehen, dass die Schrägen derPumpenwelle (2) und die der Kupplungshalbschale aufeinander liegen(siehe Abb. 7‐20).

� Die Kupplungshalbschalen müssen so festgezogen werden, dass dieSpaltbreiten gleich sind (siehe Abb. 7‐20).

Auszug aus der Einbau‐ und Betriebsanweisung des Herstellers:

� An‐ und Abtriebswellen sollten möglichst genau parallel* liegen. Neigungen der Achsen zueinander bewirken Kantenbelastungen der Lager unddamit vorzeitigen Verschleiß.

� Die Kupplung darf nicht axial verspannt werden. Die Mittelscheibe mussfühlbar Luft haben.

� Die Kupplung sollte nicht zerlegt werden, da durch vertauschteKupplungsglieder und ‐scheiben, beschädigte Dichtungsringe,verschmutzte Lager usw. vorzeitiger Ausfall erfolgen kann.

� Alle drei Kupplungsscheiben müssen bis auf das Maß ** des Wellenversatzes fluchten. Falls die Mittelscheibe extrem ausgeschwenkt ist, d. h.die Kupplungsglieder nicht mehr parallel liegen, kann die Kupplung beiInbetriebnahme sofort zerstört werden.

* = axial fluchtend

** = innerhalb des zulässigen Wellenversatzes

Reparatur7‐14


Variseal‐Dichtung auswechselnHINWEIS: Wenn die Pumpenwellendichtung ausgetauscht werden muss,empfiehlt Nordson die Pumpe auszuwechseln und zur Reparatur einzuschicken. Nur geschultes Personal mit speziellem Montagewerkzeug kanndie Pumpenwellendichtung austauschen.

HINWEIS: Nordson kann für eine selbst‐getauschte Variseal‐Dichtung keineGarantie übernehmen.

1. Zahnradpumpe nur aus dem Schmelzgerät ausbauen; Zahnradpumpenicht zerlegen!

Siehe Zahnradpumpe auswechseln in diesem Abschnitt.

2. Neue Dichtung und passendes Montagewerkzeug bereitlegen.

Montagewerkzeug verwendenDas Montagewerkzeug dient dazu, neue Dichtungen unbeschädigt über denWellenzapfen und die Passfedernut der Pumpenwelle zu schieben.

VORSICHT: Die Montage der Dichtung ohne das Montagewerkzeug istohne eine Zerstörung der Dichtung nicht möglich!

1. Die Benutzerhinweise Montagewerkzeuge für Dichtungssätze mit Variseal‐Dichtungen (P/N 7146229) für die weiteren Arbeiten beachten.

2. Zahnradpumpe wieder montieren.

1

Reparatur 7‐15


Motor auswechselnHINWEIS: Die Arbeiten nur durchführen, wenn das Material weich ist(ca. 70 ° C / 158 ° F, abhängig vom Material), da sich sonst die Kupplungnicht drehen lässt.

1. Anschlusskabel des Motors im Schaltschrank abklemmen.

2. Steckverbinder vom Frequenzumrichter abziehen.

3. Kupplung drehen, bis die Schrauben der Kupplungshalbschalen besserzugänglich sind.

4. Die Schrauben der Kupplungshalbschalen auf der Motorseite lösen.

5. Die gelöste Kupplungshälfte kann auseinanderfallen. Vorsichtig abnehmen und Auseinderfallen verhindern. Staubgeschützt lagern, sie wirdnoch gebraucht.

VORSICHT: Der Haltewinkel darf nicht im Langloch zurückgeschoben oderabgeschraubt werden. Falls dies unvermeidlich ist, siehe Motor ausrichten.

6. Motor vom Haltewinkel (1) abschrauben.

7. Befindet sich auf der Welle des neuen Motors ein Schutzlack, diesen ggf.entfernen.

8. Die Kupplung ohne Gewaltanwendung (keine Stöße oder Schläge) aufdie Welle aufbringen. Gelingt dies nur sehr schwer oder gar nicht,müssen die Passfeder und die Welle u. U. etwas mit feinem Schmirgelpapier abgeschmirgelt werden. Passfeder und Welle ggf. etwas einfetten.

9. Den neuen Motor am Haltewinkel montieren. Befestigungsschrauben mitDrehmomentschlüssel über Kreuz anziehen.Drehmoment: 20 Nm / 177 lbin.

Abb. 7‐21

10. Kupplung montieren (siehe Bei der Kupplung beachten).Drehmoment (Kupplungsschrauben): 36 Nm / 320 lbin.

11. Motor wieder elektrisch anschließen.

12. Anschlusskabel mit Zugentlastung sichern. Darauf achten, dass die Kabelabschirmung Kontakt mit der Schelle hat.

13. Sicherstellen, dass der Motor richtig angeschlossen ist: Die Pumpe mussnun im Uhrzeigersinn drehen (siehe Pfeil).

Abb. 7‐22 Drehrichtung derPumpe

1

3 4444

Pumpenseite

Reparatur7‐16


Motor ausrichten

VORSICHT: Der Motorhaltewinkel muss sehr genau ausgerichtet werden,um spätere Schäden an Kupplung und Pumpe zu vermeiden.

Deshalb nach der Montage das Ausrichten erst mit kleiner Drehzahl (5 min‐1)prüfen.

1. Motor Welle an Welle an die Pumpe stellen und prüfen, ob die beidenWellen vertikal und horizontal fluchten. Ggf. Pumpe lösen, ausrichten undwieder mit 25 Nm (220 lbin) über Kreuz anziehen.

Informationen zur Kupplung siehe Bei der Kupplung zu beachten indiesem Abschnitt.

2. Kupplung ohne Gewaltanwendung (keine Stöße oder Schläge) aufPumpenwelle montieren. Anzugsdrehmoment: 36 Nm (320 lbin).

3. Motorwelle (1, Abb. 7‐23) in die Kupplung stecken, so dass sie mit demersten Kupplungselement bündig ist oder max. 1 bis 2 mm (0.04 - 0.08 in)übersteht.

4. Der Axialversatz, d. h. die Summe der vier Spalte (4, Abb. 7‐23) mussmindestens 2 mm (0.08 in) Luft ergeben, um die Wärmeausdehnungwährend des Betriebes zu berücksichtigen.

Zulässiger Radialversatz: 1 mm (0.04 in)Zulässiger Winkelversatz: 1 °

5. Kupplungsschrauben (3, Abb. 7‐23) festziehen. Anzugsdrehmoment:36 Nm (320 lbin).

Abb. 7‐236. Motorhaltewinkel mit Hilfe eines Anschlagwinkels am Schmelzgeräte

rahmen ausrichten.

Anschlagwinkel zum Ausrichten des Motorhaltewinkels

7. Schrauben des Motorhaltewinkels anziehen. Anzugsdrehmoment: 20 Nm(177 lbin).

8. Die Halterung für den Sensor Kupplungsbruchüberwachung über derKupplung montieren (siehe Abbildung oben).

9. Sensor ausrichten.

Pumpenseite

Reparatur 7‐17


Kupplung auswechselnHINWEIS: Eine Generation von Kupplungen wurden mit quadratischen Vertiefungen (Taschen) für die Magnete der Kupplungsüberwachung ausgestattet. Diese Kupplungen und Magnete werden nicht mehr geliefert. Nordsonliefert nur noch die Kupplungen mit dem neuen Typ Drehzahlerfassung.

ACHTUNG: Starkes Magnetfeld. Verletzungsgefahr.Personen mit Herzschrittmachern, magnetische Datenspeicher und empfindliche elektrischeoder elektronische Geräte müssen einen Mindestabstand von 0,3 m / 12 incheinhalten.Es besteht Verletzungsgefahr durch hohe Anziehungskraft.Es besteht Bruchgefahr des Magneten bei unsachgemäßer Handhabung.


1. Schmelzgerät von der Netzspannung trennen.

2. Schutzkassetten und Wärmeschutz abnehmen.

3. Kupplung so weit drehen, dass die Montagearbeiten ohne Problemedurchgeführt werden können.

4. Kupplung abkühlen lassen, denn die folgenden Arbeiten können am Besten ohne Handschuhe durchgeführt werden.

5. Kupplung motorseitig lösen.

6. Position des Motors markieren, dann den Motorhaltewinkel (mit Motorund Kupplungsbruchsensor) im Langloch zurückschieben.

7. Kupplung pumpenseitig lösen, demontieren und sachgerecht entsorgen.

8. Sensor vom Sensorhalter abschrauben (der Sensor wirdwiederverwendet) und den alten Sensorhalter gegen den neuen aus demErsatzteilkit Kupplung austauschen.

9. Motor im Langloch soweit verschieben, bis die Motorwelle auf diePumpenwelle trifft. Die beiden Wellen müssen horizontal und vertikalfluchten. Danach Motor wieder zurückschieben.

10. Neue Kupplung ohne Gewaltanwendung (keine Stöße oder Schläge) aufdie Pumpenwelle montieren.

11. Die Halterung für den Sensor Kupplungsbruchüberwachung über derKupplung montieren (siehe Abbildung oben).

12. Sensor ausrichten.

Weitere Informationen unter Zahnradpumpe anschrauben und Motor ausrichten in diesem Abschnitt.

Reparatur7‐18


Heizband am Warmtank auswechselnACHTUNG: Gerät von der Netzspannung trennen.

VORSICHT: Heiße Oberfläche. Vor Beginn der Umbauarbeiten Tankabkühlen lassen. Nichtbeachtung kann zu Verbrennungen führen.

Vorhandenes Heizband demontieren

1. Schutzkassetten und Wärmeschutz abnehmen.

2. Schaltschrank öffnen.

3. Elektrische Anschlüsse des Heizbandes lösen (siehe Originalschaltplan).

4. Elektrische Leitung durch die Schaltschrankwand nach außen ziehen.

5. Heizband vom Warmtank abnehmen.

6. Heizband sachgerecht entsorgen, es wird nicht mehr benötigt.

Abb. 7‐24

Reparatur 7‐19


Neues Heizband montierenHINWEIS: Während der beiden folgenden Schritte sollten zwei Monteurezusammenarbeiten.

1. Die beiden Hälften des Heizbandes mittig an den Warmtank legen undfesthalten.

2. Die beiden Hälften des Heizbandes mit den Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern zusammenfügen (siehe Abb. 7‐25).

Abb. 7‐25

3. Elektrische Leitungen der beiden Heizbandhälften durch die Schaltschrankwand in das Innere des Schaltschranks führen.

4. Elektrische Leitungen auf Maß schneiden, Aderendhülsen aufklemmenund die Zuleitungen markieren.

5. Heizbandhälften elektrisch anschließen.

Siehe Schaltplan, der zum Umbausatz gehört.

6. Schaltschrank schließen.

7. Wärmeschutz und Schutzkassetten wieder anbringen.

8. Gerät wieder in Betrieb nehmen.

Reparatur7‐20


Sicherheitsventil auswechselnACHTUNG: Aus Sicherheitsgründen darf das Sicherheitsventil nicht zerlegtwerden. Es muss immer das komplette Ventil ausgewechselt werden.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstung tragen.

SicherheitsventilTätigkeiten siehe Service Kit installieren. Es entfallen jedoch die Punkte 3.und 4.

Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter

1. Bevor das Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter (1) demontiert werdenkann, die Anschlussleitung (2) abschrauben.

2. Weitere Tätigkeiten siehe Service Kit installieren. Es entfallen jedoch diePunkte 3. und 4.

3. Anschlussleitung an das neue Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter anschrauben.

21

Abb. 7‐26

1 Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter 2 Anschlussleitung

21

Reparatur 7‐21



HINWEIS: Nur aus‐/einschrauben, wenn das Sicherheitsventil (2, Abb. 7‐27)und die Pumpe warm sind und das Material weich ist (ca. 70 ° C / 158 ° F,abhängig vom Material).

Abb. 7‐27

Service Kit P/N: 394592 (für Sicherheitsventil und Sicherheitsventil mit Reed‐Schalter)

Erforderliches Werkzeug:Maulschlüssel: SW 19 für Standard Sicherheitsventil; SW24 für Sicherheitsventil mit Reed‐SchalterZangeDrehmomentschlüssel

1. Absperrventil (1, Abb. 7‐29) schließen.

2. Wenn vorhanden: Anschlussleitung vom Reed‐Schalter abschrauben.

3. Sicherheitsventil mit Maulschlüssel herausschrauben und mit der Zangeherausziehen.

4. Äußere O‐Ringe entfernen und Sicherheitsventil von außen reinigen.

5. Neue O‐Ringe montieren.

6. Fett auf alle Gewinde und auf die O‐Ringe auftragen.

7. Ventil bei warmem Schmelzgerät vorsichtig in die Bohrung einführen, umzu vermeiden, dass die O‐Ringe beschädigt werden.

8. Ventil mit dem Drehmomentschlüssel festziehen.

Drehmoment: 15 Nm (133 lbin)

9. Wenn vorhanden: Anschlussleitung wieder an den Reed‐Schalteranschrauben.

10. Absperrventil öffnen.

1

2

12

Reparatur7‐22


Filterpatrone auswechselnBeim Auswechseln der Filterpatrone so vorgehen, wie im Abschnitt Wartungbeschrieben.

Bei Arbeiten hinter der Elektroabdeckung des Tanksbeachten

ACHTUNG: Die Elektroabdeckung (1) ist an den Schutzleiter angeschlossen. Der Schutzleiter (2) muss nach jeder Reparatur wieder angeschlossenwerden.

Abb. 7‐28

Thermostat auswechseln1. Elektroabdeckung entfernen.

2. Befestigungsschrauben lösen und defekten Thermostat (1: imVorschmelz oder 2: im Hauptschmelz) entfernen.

3. Falls nötig, Befestigungsstelle mit fusselfreiem Lappen säubern.

4. Anschlussdrähte mit dem neuen Thermostaten verbinden.

5. Den Boden des Thermostaten mit Wärmeleitpaste (siehe Abschnitt Wartung, Hilfsstoffe) bestreichen und diesen wieder am Tank befestigen.

6. Elektroabdeckung wieder montieren.

Abb. 7‐29

Reparatur 7‐23


Isolierung der Heizungsanschlüsse auswechseln

ACHTUNG: Ohne sachgerecht isolierte Heizungsanschlüsse darf das Gerätnicht betrieben werden. Zur Isolierung nur Nordson Ersatzteile verwenden.

Bei Wartungs‐ und/oder Reparaturarbeiten können die Isolierungen derHeizungsanschlüsse (Pfeile, siehe Abbildung 7‐30) beschädigt werden.

1. Muttern (4), Scheiben (3 und 5) und Isolierzylinder (2) entfernen.

2. Keramikpulver aus dem Heizungsanschluss restlos entfernen.

3. Neuen Isolierzylinder (1) in den Heizungsanschluss einführen.

4. Neuen Isolierzylinder (2), Scheibe (3) und Mutter (4) montieren. Muttervorsichtig mit 1 Nm (8.85 lbin) anziehen.

Abb. 7‐305. Heizungskabel, Fächerscheibe (5) und Mutter (4) montieren. An der

ersten Mutter mit einem zweiten Werkzeug gegenhalten, damit derIsolierzylinder nicht beschädigt wird und die zweite Mutter mit 3 Nm(27 lbin) anziehen.

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Abb. 7‐31

1 Isolierzylinder, klein

2 Isolierzylinder, groß

3 Scheibe

4 Sechskantmutter

5 Fächerscheibe

Reparatur7‐24


Temperatursensor auswechseln

Service Kit installierenJedes Kit enthält einen Temperaturfühler und Wärmeleitpaste.

Service Kit, P/N siehe separate Parts List�.

Erforderliches Werkzeug:ZangeSeitenschneider

1

2

1. Elektroabdeckung entfernen.

2. Anschlussdrähte lösen und defekten Temperatursensor (1: im Vorschmelzoder 2: im Hauptschmelz) an den Anschlussdrähten oder mit Hilfe einer Zangeherausziehen.

3. Neuen Sensor mit Wärmeleitpaste einschmieren.

4. Sensor einführen und elektrisch wieder anschließen.

5. Elektroabdeckung wieder montieren.

3

2

1

I/O

Reparatur 7‐25


I/O‐Modul, Temperaturregelmodul auswechselnHINWEIS: Schalter‐/DIP‐Schalterstellungen, Busabschlusswiderstände ja/nein und Jumperstellungen sind vom ausgetauschten Modul zu übernehmen.

Abb. 7‐32

An den Drehschaltern wird die CAN‐Adresse mit einem Schraubendrehereingestellt.

Abb. 7‐33

I/O‐Modul

CAN‐Adresse einstellen

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr.

SW1 SW2

0 5 1

0 6 2

HINWEIS: Die Schalterstellung SW1 darf nicht verändert werden.

Temperaturregelmodul

CAN‐Adresse einstellen

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr. Temperaturkanal

S1 S2

7 1 1 1 bis 6

7 2 2 7 bis 12

7 3 3 13 bis 18

HINWEIS: Die Schalterstellung S1 darf nicht verändert werden.

PT100

NI120S4

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

S5

S3ON

Reparatur7‐26


Ni 120 oder Pt 100 einstellen

Am Schalter S4 wird die Temperaturfühlerart (Ni 120 oder Pt 100) eingestellt.

Abb. 7‐34

Busabschlusswiderstand ein‐ oder ausschalten

Am Schalter S5 wird der Abschlusswiderstand ein‐ oder ausgeschaltet. Aufdem letzten Temperaturregelmodul muss der Abschlusswiderstand immereingeschaltet sein, auf den anderen immer ausgeschaltet.

Wird z. B. ein drittes Modul nachgerüstet:

1. Widerstand auf Modul 2 von ein‐ auf ausgeschaltet stellen,

2. Widerstand auf dem nachgerüsteten Modul 3 auf eingeschaltet stellen.

Abb. 7‐35

DIP‐Schalter S3 einstellen

Alle Schalter auf OFF einstellen.

Abb. 7‐36

Reparatur 7‐27


Füllstand‐Auswerteeinheit mit analogem Sensor(Option) auswechseln

Wichtige HinweiseDie Auswerteeinheit befindet sich in der Schaltschranktür. Der aktive Messbereich ist durch zwei Linien auf dem Füllstandsensor markiert.

� Die Länge des Sensorkabels darf nicht geändert werden.

� Die Einstellung durch elektrostatisch aufgeladene Personen kann Fehlfunktionen des Verstärkers zur Folge haben.

� Alle Einstellungen sind mit angeschlossener Betriebserde (keine Schutzleiterfunktion) durchzuführen. Die Betriebsserde muss auf dem kürzestenWeg mit dem metallischen Gehäuse des Schmelzgerätes verbundenwerden. Nicht über Schutzleiter anschließen!

� Alle Potentiometer sind 20‐gängig ohne mechanischen Anschlag, d. h.ohne feste Endstellung. Sie können nicht überdreht und damit beschädigtwerden.

Abb. 7‐37

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Abb. 7‐38

1 LED Betriebsspannung (grün)

2 Potentiometer 1

3 LED Abgleich

4 Jumper Abgleich

5 Potentiometer 2

6 LED Tank überfüllt (rot)

7 LED Füllstand (grün)

8 LED Tank ist leer (gelb)

9 LED Referenz‐Mess‐Strecke(grün)

10 Koaxanschluss Sensor (schwarz)

11 Koaxanschluss Sensor (weiß)

12 Anschluss Betriebserde

13 Signalausgang

14 Spannungsversorgung (24 V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparatur7‐28


AbgleichVORSICHT: Beim Abgleich nicht mit Händen oder leitfähigen Werkzeugenin die Nähe der Koaxanschlüsse (10, 11, Abb. 7‐38) kommen, um das Signalnicht zu verfälschen.

Voraussetzungen

� Füllstandssensor ist eingebaut, mechanisch fixiert und elektrisch angeschlossen (Farbe des Sensorkabels beachten)

� Tank ist leer

� Füllstandssensor sauber

� Betriebsspannung liegt an (LED Betriebsspannung (1, Abb. 7‐38)leuchtet).

1. Jumper Abgleich (4) in Position 1 stecken.

2. Mit dem Potentiometer 1 (2) den Umschaltpunkt der LED Abgleich (3)suchen (LED leuchtet gerade).

Drehen im Uhrzeigersinn: LED an

Drehen gegen den Uhrzeigersinn: LED aus

3. Jumper Abgleich (4) in Position 2 stecken.

4. Mit dem Potentiometer 2 (5) den Umschaltpunkt der LED Abgleich (3)suchen (LED leuchtet gerade).

Drehen im Uhrzeigersinn: LED an

Drehen gegen den Uhrzeigersinn: LED aus

5. Jumper Abgleich (4) in Position 3 (mittig) stecken, um die LED Abgleichabzuschalten.

Abb. 7‐39Die Auswerteeinheit ist nun betriebsbereit.

HINWEIS: Die LED Referenz‐Mess‐Strecke (9, Abb. 7‐38) leuchtet, sobalddie Referenz‐Mess‐Strecke (Bereich zwischen dem unteren inaktivenBereich und dem Messbereich des Sensors) von Material bedeckt ist.

Reparatur 7‐29


Füllstand‐Auswerteeinheit mit 5 Punkt‐Sensor (Option)auswechseln

Wichtige Hinweise

Die Auswerteeinheit befindet sich in der Schaltschranktür.



� Alle Einstellungen sind mit angeschlossener Betriebserde (keineSchutzleiterfunktion) durchzuführen. Die Betriebsserde muss auf demkürzesten Weg mit dem metallischen Gehäuse des Schmelzgerätesverbunden werden. Nicht über Schutzleiter anschließen!


Abb. 7‐40

654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)LED (3)LED (4)LED (5)

Abb. 7‐41 Sensorkabelfarben schwarz (bk) - grün (gn) - blau (bl) - rot (rd) - weiß (wh)

1 LED Tank ist leer (gelb)

2 LED Tank‐Füllstand ist niedrig(gelb)

3 LED Start Befüllen (gelb)

4 LED Stopp Befüllen (gelb)

5 LED Tank überfüllt (gelb)


7 LED Störung (rot)

8 LED Fühlerbruch (rot)

9 Potentiometer P4

10 Potentiometer P3

11 Anschlusskabel (bk)

12 Anschlusskabel (gn)

13 Anschlusskabel (bl)

14 Anschlusskabel (rd)

15 Anschlusskabel (wh)

16 Anschluss Betriebserde

17 Spannungsversorgung (24V)

links

rechts

Reparatur7‐30


AbgleichVORSICHT: Beim Abgleich nicht mit Händen oder leitfähigen Werkzeugenin die Nähe der Koaxanschlüsse (11 bis 15) kommen, um das Signal nicht zuverfälschen.

Voraussetzungen

� Füllstandssensor ist eingebaut, mechanisch fixiert und elektrisch angeschlossen.

Farbe der Sensorkabel beachten. Die Gravur in der Platine ist die englische Abkürzung der Farbe.

� Tank ist leer

� Füllstandssensor sauber

� Betriebsspannung liegt an (LED Betriebsspannung (6) leuchtet).

1. Potentiometer P3 (10, Abb. 7‐41) drehen, bis LED Tank ist leer (1,Abb. 7‐41) gerade anfängt zu leuchten.

2. Zurückdrehen bis zum Umschaltpunkt LED Tank ist leer gerade aus.

3. Vom Umschaltpunkt noch eine halbe Umdrehung weiter nach links drehen.

HINWEIS: Je näher die Einstellung am Umschaltpunkt, desto höher dieEmpfindlichkeit.

4. Potentiometer P4 (9, Abb. 7‐41) drehen, bis alle LEDs (2 bis 5,Abb. 7‐41) gerade anfangen zu leuchten. Durch Toleranzen in der Fertigung wird dies ggf. nicht gleichzeitig geschehen.

5. Zurückdrehen bis zum Umschaltpunkt LED 2 bis 5 gerade aus.

Abb. 7‐42 Drehsinn6. Vom Umschaltpunkt noch eine halbe Umdrehung weiter nach links dre

hen.

Reparatur 7‐31


Überfüllschutz‐Auswerteeinheit (Option) auswechseln

Wichtige HinweiseDie Auswerteeinheit befindet sich in der Schaltschranktür.



� Alle Einstellungen sind mit angeschlossener Betriebserde (keine Schutzleiterfunktion) durchzuführen. Die Betriebsserde muss auf dem kürzestenWeg mit dem metallischen Gehäuse des Schmelzgerätes verbundenwerden. Nicht über Schutzleiter anschließen!


Abb. 7‐43

1

2

3

4

5

6

Abb. 7‐44


2 Potentiometer 3

3 Potentiometer A

4 Triax‐Buchse für Sensorkabel

5 LED leer (grün)

6 LED voll (rot)

links

rechts

Reparatur7‐32


Abgleich

Voraussetzungen

� Füllstandssensor ist eingebaut, mechanisch fixiert und elektrisch angeschlossen (Farbmarkierung des Sensorkabels beachten)

� Tank ist leer (Leerabgleich: empfindlichste Einstellung, materialunabhängig)

� Betriebsspannung liegt an (LED Betriebsspannung (1) leuchtet).

Fühlerbruch

1. Potentiometer A (3, Abb.44) 20 Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinndrehen.

2. Potentiometer P3 (2) im Uhrzeigersinn drehen, bis die grüne LED leer (5)aus ist und die rote LED voll (6) zu blinken beginnt.

HINWEIS: Schritt 2 überspringen, wenn der LED‐Zustand schonvorliegt.

3. Potentiometer P3 gegen den Uhrzeigersinn bis zum Umschaltpunkt drehen (grüne LED leer ist an und die rote LED voll ist aus).

4. Vom Umschaltpunkt noch weitere ein bis zwei Umdrehungen gegen denUhrzeigersinn drehen.

HINWEIS: Je näher die Einstellung am Umschaltpunkt liegt, desto genauerwird die Messung überwacht. Wenn das Potentiometer P3 maximal gegenden Uhrzeigersinn gedreht wird, ist die Fühlerbruch‐Überwachung außerFunktion.

Abb. 7‐45 Drehsinn

5. Funktionskontrolle durchführen: Sensorkabel abziehen, die Fühlerbruch‐Überwachung spricht an (rote LED voll blinkt).

Grenzwert‐Schaltpunkte

1. Potentiometer A im Uhrzeigersinn bis zum Umschaltpunkt drehen (grüneLED leer ist aus und die rote LED voll ist an).

2. Vom Umschaltpunkt aus zurückdrehen, bis die grüne LED leer an ist.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Reparatur 7‐33


Koppelbaustein auswechseln (Option: GetrennteLeitsignal‐Eingänge)

Abb. 7‐46

Die DIP‐Schalter der Koppelbausteine immer auf Input / Output�:0-10 VDC / 0-10 VDC einstellen (siehe Abb. 7‐47)

Abb. 7‐47 Koppelbaustein

Reparatur7‐34


Ersatzteile 8‐1


Abschnitt 8Ersatzteile

Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste

Die Ersatzteillisten im separaten Dokument Parts List sind in folgendeSpalten gegliedert:

Item— Identifiziert abgebildete Teile, die von Nordson erhältlich sind.

Part— Nordson Ersatzteilnummer für jedes in der Abbildung gezeigteerhältliche Ersatzteil. Eine Serie von Strichen in der Spalte Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐)bedeutet, dass das Teil nicht separat bestellt werden kann.

Description— Diese Spalte enthält den Namen des Ersatzteils undgegebenenfalls seine Abmessungen und sonstige Eigenschaften. DiePunkte in der Spalte Description zeigen den Zusammenhang zwischenBaugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteilen.

Quantity— Die pro Gerät, Baugruppe oder Unterbaugruppeerforderliche Menge. Die Abkürzung AR (nach Bedarf) wird verwendet,wenn es sich bei dem Posten um Gebindegrößen handelt oder dieAnzahl pro Baugruppe von der Produktversion oder vom Modell abhängt.

HINWEIS: Die Texte sind nur in englischer Sprache verfügbar. Sieheseparates Dokument Parts List mit der P/N 7119994.

BefestigungselementeBefestigungselemente werden in jeder Abbildung nach der Konvention Fxangegeben, wobei ”x” die Nummer des Befestigungselementes aus der ListeSchedule of Fasteners am Ende des separaten Dokuments Parts List ist.

BetriebsmittelkennzeichnungDie elektrischen Komponenten sind entsprechend DIN 40719, Teil 2gekennzeichnet.

Ersatzteile8‐2


Technische Daten 9‐1


Abschnitt 9Technische Daten

Allgemeine Daten

Lagertemperatur -45 ° C bis +75 ° C - 49 ° F bis + 167 ° F

Min. Umgebungstemperatur - 5 ° C + 23 ° F

Max.Umgebungstemperatur

+ 40 ° C + 104 ° F

Luftfeuchtigkeit 10 bis 95 %, nicht kondensierend

Max. Betriebshöhe 3000 m 9840 ft

Art der Beheizung Eingegossene, elektrische Widerstandsheizelemente

MöglicheTemperatursensoren

Ni 120 (Standardgerät)

Pt 100 (Optional)

- Messgenauigkeit � 1 ° C � 1 °F (1 digit)

Materialdruck (Standard) 5 bis 85 bar 500 bis 8500 kPa 72,5 bis 1233 psi

Das Druckregelventil ist werkseitig eingestellt. Werkeinstellung:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Schutzart IP 54

Geräuschemission

(in 1 m Entfernung)

1 Motor: 62 dB(A)

2 Motoren: 65 dB(A)

3 Motoren: 66 dB(A)

4 Motoren: 68 dB(A)

Motortyp Drehstrommotor

Getriebetyp Stirnradgetriebe

Motor‐/PumpendrehzahlEinstellbereich

1,0 bis 100 min‐1

Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nicht ständig unterschreiten und80 min‐1 nicht ständig überschreiten, um übermäßigen Verschleiß zu vermeiden.

Aufheizzeit < 45 Minuten

Schmelzleistung 1 Tankfüllung pro Stunde

Technische Daten9‐2


TemperaturenVORSICHT: Die maximale Betriebstemperatur des installierten Applikatorsund anderer beheizter Systemkomponenten muss bei denTemperatureinstellungen am Bedienfeld des Schmelzgerätes berücksichtigtwerden.

Min. Betriebstemperatur + 40 ° C +100 ° F

Max. Betriebstemperatur + 230 ° C +450 ° F

Übertemperaturabschaltungdurch Thermostat

+ 260 ° C +480 ° F

Abschaltung durchTransformator‐Thermostat

+ 155 ° C

(± 5 ° C)

+311 ° F

(± 9 ° F)

Max. Betriebstemperaturdes Befüllventils (Option)

+ 230 ° C +450 ° F

Pt100Ni120

Abb. 9‐1 Schlauchanschlussbuchsen



Elektrische DatenACHTUNG: Das Gerät ist nur für eine Betriebsspannung ausgelegt. Nur mitder Betriebsspannung betreiben, die auf dem Typenschild angegeben ist.

MöglicheBetriebsspannungen

200 VAC 3 Phasen ohne Null‐Leiter (Dreieckschaltung - Delta)


400 VAC 3 Phasen mit Null‐Leiter (Sternschaltung - WYE)



ZulässigeSpannungsabweichungen

Netz: � 10%

I/O: � 10%

Frequenz derBetriebsspannung

50/60 Hz

Kurzschlussstrom‐Festigkeit (SCCR)

10 kA

Schmelzgeräteabsicherung Siehe Typenschild

Max. Anschlussleistung desSchmelzgerätes

Siehe Typenschild

Signalgeführter Betrieb

Max. Eingang

0 bis 10 VDC

0 bis 20 mA4 bis 20 mA

0 bis 100 kHz



Elektrische Daten (Forts.)

Maximale Anschlussleistung des Schmelzgerätes (Ohne Zubehör)

Alle Angaben bei 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

� Mit 1 Motor

� Mit 2 Motoren

� Mit 3 Motoren

� Mit 4 Motoren

6�850 W

7�650 W

8�450 W

9�250 W

7�480 W

8�280 W

9�080 W

9�880 W

12�805 W

13�605 W

14�405 W

15�205 W

21�540 W

22�340 W

23�140 W

23�940 W

Maximale Anschlussleistung (Zubehör)

Gerätetypen VB, VC, VW und VX

Alle Angaben bei 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H

*Max. 6 Paare

� Total

� Pro Schlauch/Kopf‐Paar*

� Pro Kanal

10�800 W

1�800 W

1�800 W

Gerätetypen VD, VE, VY und VZ

Alle Angaben bei 230 VAC V25, V25H V50, V50H V100, V10H

*Max. 8 Paare

� Total

� Pro Schlauch/Kopf‐Paar*

� Pro Kanal

14�400 W

4�000 W

2�000 W



Schmelzgeräteabsicherung

Gerätetypen VB, VC, VW und VX

V12 V25, V25H V50, V50H

Schlauch/Kopf Schlauch/Kopf Schlauch/Kopf

2 4 6 2 4 6 2 4 6

200 V

3 Ph �

46 A 62 A 62 A 57 A 72 A 72 A 61 A 76 A 78 A

230 V

3 Ph �

40 A 54 A 54 A 49 A 62 A 62 A 53 A 66 A 66 A

400 V

3 Ph Y

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

400 V

3 Ph �

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

480 V

3 Ph �

17 A 24 A 26 A 22 A 28 A 28 A 25 A 32 A 38 A

Gerätetypen VD, VE, VY und VZ

V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Schlauch/Kopf Schlauch/Kopf Schlauch/Kopf

2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8

200 V

3 Ph �

56 A 72 A 72 A 86 A 61 A 76 A 79 A 90 A 90 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 Ph �

49 A 62 A 62 A 75 A 53 A 66 A 68 A 83 A 78 A 90 A 90 A 90 A

400 V

3 Ph Y

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

400 V

3 Ph �

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

480 V

3 Ph �

23 A 29 A 29 A 36 A 26 A 28 A 34 A 41 A 36 A 41 A 43 A 53 A



Mechanische Daten

Typenbezeichung V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Tankvolumen [Liter] 15 29 50 97

Tank‐Verlängerung [Liter] - - 14 25 50

Tanköffnung [mm]

� Bei Option Befüllventil

165 x 191

165 x 62

160 x 359

160 x 205

230 x 460

230 x 308

306 x 685

306 x 419

Gewicht [kg] Gerätetypen VB, VC, VW, VX

Schmelzgerät mit zweiPumpen ohne Trafo, ohneVerpackung

Ca. 225 Ca. 250 Ca. 275 - -

... plus Tankverlängerung - - Ca. 255 Ca. 285 - -

Gewicht [kg] Gerätetypen VD, VE, VY, VZ

Schmelzgerät mit zweiPumpen ohne Trafo, ohneVerpackung

- - Ca. 265 Ca. 290 Ca. 360

... plus Tankverlängerung - - Ca. 270 Ca. 300 Ca. 375

Genaues Gewicht siehe Frachtpapiere

Max. Anzahl derEinzelstrom‐Pumpen

Abhängig vom Schmelzgerätetyp.

Siehe Baureihenübersicht im Abschnitt Einführung.

Max. Anzahl derDoppelstrom‐Pumpen

Abhängig vom Schmelzgerätetyp.

Siehe Baureihenübersicht im Abschnitt Einführung.

Anzahl derSchlauchanschlüsse

2 pro Pumpenstrom



Abmessungen27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Abb. 9‐2 Typen VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Abb. 9‐3 Typen VB, VC, VW, VX mit Tankverlängerung (Hopper)



Mechanische Daten (Forts.)

Abmessungen (Forts.)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Abb. 9‐4 Typen VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Abb. 9‐5 Typen VD, VE, VY, VZ mit Tankverlängerung (Hopper)

Optionen 10‐1


Abschnitt 10Optionen

Option: Teile oder Funktionen, die bereits bei Beginn der Montage desSchmelzgerätes bekannt sein müssen.

Zubehör: Teile, die ohne Änderung des Schmelzgerätes jederzeitnachgerüstet werden können.

TERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

VB025-4E14P

15A

16L

17W

181

19D

20X

21C

22X

30M

31G

32X

33A

34X

35X

36X

23X

24X

25X

26X

27D

28#

29E

Konfigurationskode‐Box 14 15 16 17 18 19 20 21

Optionen P A L W 1 D K CM B 2 NF P 3 EC C PT DB FNHKO

Konfigurationskode‐Box 22 23 24 25 26 27 28

Optionen G C Reserviert D #DGH

Konfigurationskode‐Box 29 30 31 32 33 34 35 36

Optionen E M G 1 B 1 Reserviert2 C 24 468

Optionen10‐2


Option imKonfigurationskode

Box Auch alsZubehörerhältlich

Beschreibung

Pneumatische Druckregelung 14 - Das pneumatische Druckregelventil ersetzt daseingebaute mechanische Druckregelventil.

P: automatischEin Proportionalventil versorgt das pneumatischeDruckregelventil mit geregelter Druckluft. Es erhältdas zur Regelung benötigte Leitsignal von derMuttermaschine.

M: manuellDer Bediener stellt den erforderlichen Luftdruck amHandrad des Druckreglers ein.

Bypassregelung 14 - F: Das pneumatische Druckregelventil ersetzt daseingebaute mechanische Druckregelventil.

Im normalen Produktionsbetrieb wird dasDruckregelventil mit maximalem Luftdruck(ca. 6 bar) versorgt und ist geschlossen. DasMaterial wird zum Schmelzgeräte‐Ausganggefördert.

Schließt der Applikator, erhält das Magnetventil einelektrisches Signal. Das Druckregelventil wird mitgeregelter Druckluft versorgt und beginnt zu öffnen.Das Material wird zum Tank zurückgeleitet(Bypass).

Druckanzeige undDruckregelung

14 - C: Ein Drucksensor pro Pumpenstrom.Doppelstrompumpen sind mit zwei Drucksensorenausgestattet: einer zur Anzeige, einer zur Regelung.Das Druckregelventil entfällt.

Am Bedienfeld wird der gewünschte Druckvorgegeben. Durch den Drucksensor wird der Druckin ein elektrisches Signal umgewandelt und überden CAN‐Bus zur Regelung genutzt.

Durchflussregelung 14 - T: Diese Funktion ermöglicht es, die Drehzahl aufeinen einstellbaren Wert zu regeln, sobald dieMuttermaschine stoppt.

B: Diese Funktion ermöglicht es, den Materialdrucküber das pneumatische Druckregelventilabzubauen, wenn der Motor stoppt.

Druckaufbaufunktion 14 - N: Das mechanische Sicherheitsventil mitReedschalter ersetzt das eingebaute mechanischeSicherheitsventil. Ein Drucksensor proPumpenstrom. Doppelstrompumpen sind mit zweiDrucksensoren ausgestattet: einer zur Anzeige,einer zur Regelung. Das Druckregelventil entfällt.

Diese Funktion ermöglicht es den Materialdruck aufeinen einstellbaren Wert zu regeln, sobald dieMuttermaschine stoppt oder das Leitsignal untereinen einstellbaren Wert fällt.

Fortsetzung ...

Optionen 10‐3



Box Auch alsZubehörerhältlich

Beschreibung

Druckaufbaufunktion mitAusgangsdruckregelung

14 - H: Ein pneumatisches Sicherheitsventil mitReedschalter ersetzt das eingebaute mechanischeSicherheitsventil. Die Belegung der Ports amSchlauchanschluss ist geändert.Ein Drucksensor pro Pumpenstrom.Doppelstrompumpen sind mit zwei Drucksensorenausgestattet: einer zur Anzeige, einer zur Regelung.Das Druckregelventil entfällt.Diese Funktion ermöglicht es, ein drucklosesSystem herzustellen. Pumpen können rückwärtsdrehen. Sicherheitsventile bleiben so lange offen,bis das Schmelzgerät eine Fertigmeldung ausgibt.

Druckaufbaufunktion mitAusgangsdruckregelung undDruckentlastungsventil:Kombi‐Bypass

K - K: Der Kombi‐Bypass ersetzt das eingebautemechanische Sicherheitsventil. Diese Funktionermöglicht es, ein druckloses System herzustellen.Die Belegung der Ports am Schlauchanschluss istgeändert. Ein Drucksensor pro Pumpenstrom.Doppelstrompumpen sind mit zwei Drucksensorenausgestattet: einer zur Anzeige, einer zur Regelung.Das Druckregelventil entfällt.

Sicherheitsventil mit Anzeige 14 - O: Das mechanische Sicherheitsventil mitReedschalter ersetzt das eingebaute mechanischeSicherheitsventil. Das Druckregelventil entfällt.Sind Filter oder Auftragsdüsen verstopft, erhöht sichder Materialdruck. Das Sicherheitsventil öffnet bei85 bar und das Material fließt in den Tank zurück.Der Reedschalter am Sicherheitsventil erzeugt einelektrisches Signal, das als Fehler oder Warnungausgegeben werden kann.

Druckanzeige 15 - A: Ein Drucksensor pro Pumpenstrom(Doppelstrompumpen sind mit zwei Drucksensorenausgestattet).Der Schmelzgeräte‐Ausgangsdruck wird angezeigtund überwacht. Alarme für Niedrig‐ und Überdruckwerden angezeigt.

Füllstandsanzeige 16 - L: Füllstandssensor im Tank für die analogeFüllstandsanzeige

Füllstandsanzeige undBefüllventil

16 - B: Füllstandssteuerung (Ni 120)C: Füllstandssteuerung (Pt 100)Füllstandssensor im Tank für die analogeFüllstandsanzeige sowie die Befüllsignale für einBefüllventil.Das automatische Tankbefüllen erfolgt durch z. B.eine Fass‐Schmelzanlage, die über einen beheiztenSchlauch an das Befüllventil angeschlossen wird.

Fortsetzung ...

Optionen10‐4



BeschreibungAuch alsZubehörerhältlich

Box

Füllstandsanzeige undBefüllventil undÜberfüllschutz

16 - P: Füllstandssteuerung (Ni 120) mit ÜberfüllschutzD: Füllstandssteuerung (Pt 100) mit ÜberfüllschutzFüllstandssensor im Tank für die analogeFüllstandsanzeige sowie die Befüllsignale für einBefüllventil.Das automatische Tankbefüllen erfolgt durch z. B.eine Fass‐Schmelzanlage, die über einen beheiztenSchlauch an das Befüllventil angeschlossen wird.Zusätzlicher Füllstandssensor im Tank fürunabhängigen Überfüllschutz.

Füllstandsanzeige (festeMesspunkte)

16 - F: Der Füllstandssensor misst an 5 verschiedenenfesten Messpunkten, ob Material vorhanden ist.

Meldeampel 17 � W: Vierfarbig. Meldet den Betriebszustand desSchmelzgerätes.

Hauptschalter 18 - 1: rot‐gelb, 4‐polig2: schwarz, 3‐polig3: schwarz, 4‐polig

Host Kommunikation 19 - D: PROFIBUS‐DPN: ControlNetE: EtherNet/IPP: ProfinetX: Standard IPC

GetrennteLeitsignal‐Eingänge

20 - K: Jeder Motor erhält ein eigenes Leitsignal.(Option nicht wählbar bei Box 32: ACM = 1)

Räder 21 � C: Zum Bewegen des Schmelzgerätes, davon zweiStück feststellbar.

Schutzgasausstattung 22 - G: Wird eingesetzt, um den Tankinhalt mit einemSchutzgas zu bedecken. Dieses ist bei demVerarbeiten von bestimmten Materialienerforderlich.

Filterpatrone /Sicherheitsventil

23 � C: 0.8 mm Filter mit 85 bar SicherheitsventilD: 0.2 mm Filter mit 100 bar SicherheitsventilG: 0.8 mm Filter mit 100 bar SicherheitsventilH: 0.1 mm Filter mit 85 bar SicherheitsventilX: 0.2 mm Filter mit 85 bar Sicherheitsventil

Reserve 24 -26

- -

Ablassventil 27 � D: Das Ablassventil dient dazu, das Material schnellaus dem Tank zu entfernen.

Fortsetzung ...

Optionen 10‐5



BeschreibungAuch alsZubehörerhältlich

Box

Eingänge für ExterneDruckanzeige

28 � #: Das Gerät kann die Signale externerDrucksensoren empfangen und verarbeiten.

Wärmetauscher 29 - E: Der Wärmetauscher dient dazu, die Temperaturim Schaltschrank konstant zu halten.

Motorstromkreis‐Schalter(Wartungs‐ oderReparaturschalter)

30 - M: Abschließbarer Motorstromkreis‐Schalter.Motoren können spannungsfrei geschaltet werden.Zusätzlicher Kontakt für Ansteuerung durchKontrollsystem.

Applikator‐Magnetventilsteuerung /Streckensteuerung

31 - G: 24 VDC werden für die Magnetventile desAppliktors zur Verfügung gestellt. Die Spannungwird via Standard I/O gesteuert.2: 2 Streckensteuerungskanäle4: 4 Streckensteuerungskanäle6: 6 Streckensteuerungskanäle8: 8 Streckensteuerungskanäle

ACM‐Anschlussfähigkeit(ACM = Auxiliary ControlModule = zusätzlicherSchaltschrank)

32 - 1: Es können ein oder zwei separateSchaltschränke (mit zusätzlichen Motor‐ undTemperaturkanälen) angeschlossen undangesteuert werden.

Speicher ProgrammierbareSteuerung (SPS)

33 - B: A‐B ControlLogix mit ControlNet und PanelViewC: A‐B ControlLogix mit EtherNet/IP und PanelView

TruFlow 34 - 1: 1 TruFlow Kanal2: 2 TruFlow Kanäle4: 4 TruFlow KanäleDie TruFlow‐Option ermöglicht eine optimierteIst‐Mengen-Applikation von Schmelzklebstoffen.Die Regelung der Ist‐Mengen‐Applikation istrückwirkend (closed‐loop) und optimiert sich selbst.

Reserve 35 -36

- -

Optionen10‐6


ZubehörRückschlagventil Für 8 mm und 16 mm Schlauchanschlüsse

Adapterkabel Für den Anschluss an die Schnittstelle Standard I/O

Netzfilter Filtert elektromagnetische Störungen

Sicherheitsventil (100 bar) Ersetzt das Standard‐Sicherheitsventil (85 bar)

Passwort A‐1


Anhang APasswort

HINWEIS: Das Kunden‐Masterpasswort ist für die Level 1 bis 3 gültig.

Level Freigegebene Funktionen

Kein Passwortschutz Heizungen ein‐ und ausschalten

Motorsammelfreigabe ein‐ und ausschalten

Wochenzeitschaltuhr ein‐ und ausschalten

Temperaturabsenkung ein‐ und ausschalten

Hintergrundbeleuchtung / Kontrast

Sprachwechsel

Datum und Uhrzeit ändern

Level 1

Bedienung

Normale Bedienung für alleBenutzer

Temperatur‐Sollwerte

Schutzgas ein‐ und ausschalten

Zu‐ und Wegschalten von Applikationsgruppen

Motoreinzelfreigabe

Druck‐Sollwert

Drehzahl‐Sollwert

Auftragsgewicht‐Sollwert

Max. Pumpendrehzahl�/�Druck (im signalgeführten Betrieb)

Max. Bahngeschwindigkeit (im signalgeführten Betrieb)

Max. Anzahl der Produkte/Minute und Produktlänge (im signalgeführtenBetrieb)

Eingabe Streckensteuerung - Auftragsmuster

Eingabe Streckensteuerung - Steuerteil‐Betriebsart

Level 2

Parameter

Einstellungen für geschultePersonen

Unter‐ / Übertemperatur Warnung / Fehler

Temperatur‐Absenkwerte

Automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung

Manuelle Temperaturabsenkdauer

Temperaturkanal aktiviert / deaktiviert

Umstellung Signalgeführter Betrieb / Handbetrieb

Streckensteuerung - Ein‐/Ausschaltkompensationszeit

Fortsetzung...

PasswortA‐2



Level 3

Basiseinstellungen

Applikationsnamen (Temperaturkanäle, Pumpen, Drucksensoren)

Temperatur Regelstreckentyp

Materialfluss Regelstreckentyp

Umstellung °C, °F

Temperaturkanal: Anzeigebetrieb, Regelbetrieb

Maximaler Temperatur‐Sollwert

Applikationsgruppen erstellen

Funktion auswählen für das Schalten von Applikationsgruppen

Belegung der Standard I/O‐Eingänge für Applikationsgruppen

Wochenzeitschaltuhr: Löschen, Programm ändern, Programme kopieren

Umstellung bar, psi, kPa

Druck‐Alarmüberwachung ein/aus

Über‐ und Niedrigdruckalarme

Druck PID‐Parameter

Motorfreigaben vom Bedienfeld / Bedienfeld UND Standard I/O

Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog/Frequenz,Spannung/Strom

Drehzahlregelung/Druckregelung

Muttermaschinengeschwindigkeit für min.�/�max. Pumpendrehzahl�/�Druck

Min. Pumpendrehzahl�/�Druck (im signalgeführten Betrieb)

Schwellwertschalter

Auf Werkeinstellung zurücksetzen

Konfigurationskode Schmelzgerät

Steuerungsbetriebsarten: Standard, Feldbus, Kombi, Feldbus (erweitert)und Kombi (erweitert)

Füllstands‐Parameter

Schutzgas‐Parameter

Kundenkonfiguration (Rezepte/Applikationsnamen)

Wartungsintervall

Konfiguration System betriebsbereit

Passwort Konfiguration

Rezepte

Druckaufbaufunktion

Materialflussregelung

IP‐Adresse

Konfiguration Drucksensoren

Fortsetzung...

Passwort A‐3



Level 3 (Forts.) Konfiguration Profibus

Konfiguration ControlNet

Konfiguration EtherNet/IP

Konfiguration Profinet IO

Kupplungsbruchüberwachung

Umstellung Automatisches Aufheizen mit Gerätestart / AutomatischesAufheizen mit Gerätestart gesperrt

Umstellung TruFlowFunktion freigegeben / nicht freigegeben

Umstellung Auftragsgewichtsbereich

Umstellung Auftragsgewicht‐Eingabeart: g/Produkt oder g/min

Korrektur Materialmenge

Konfiguration Streckensteuerung

Konfiguration OptiStroke

Parametrierung OptiStroke

Streckensteuerung: Betriebsartenwahl

Streckensteuerung: simulierte Produktlänge

Streckensteuerung: Encoder‐Auflösung

Streckensteuerung: Startgeschwindigkeit

Streckensteuerung: Kanalkopierfunktion

Level Nordson

Nur für Nordson Mitarbeiter

NORDSON Konfiguration

PasswortA‐4


Diese Seite wurde absichtlich freigelassen.

Passwort A‐5


Gegebenenfalls diese Seite entfernen und an einem sicheren Ortaufbewahren.

Kunden‐Masterpasswortfür Nordson VersaBlue Klebstoff‐Schmelzgeräte

X5SW3HH

Benutzername und Kennwortfür Nordson VersaBlue Klebstoff‐Schmelzgeräte zur Bedienung über den IPC Webserver

HINWEIS: Groß‐/Kleinschreibung beachten.

Benutzername

VBwebKennwort

manager

PasswortA‐6


Bedienfeld P/N 207023 und P/N 207850 (1.Generation) B‐1


Anhang BBedienfeld P/N 207023 und P/N 207850

(1.Generation)

Gültigkeit� Dieser Anhang gilt für Schmelzgeräte mit den o. g. Bedienfeldern der

1. Generation. Die P/N des Bedienfeldes befindet sich auf dessenTypenschild.

� Der Anhang beschreibt die Abweichungen zum Nachfolgemodell.

Optische Unterscheidungsmerkmale

Die Anordnung der Anschlüsse unterscheidet sich.

42315

2

3

4

5

1

Abb. B‐1 Bedienfeld der 1. Generation (links) - Nachfolgemodell (rechts)

Rezept speichern

Es dürfen maximal 20 Rezepte gespeichert werden.

Bedienfeld P/N 207023 und P/N 207850 (1.Generation)B‐2


FehlersucheFarben der Meldeampel


Statusanzeige

Warnung

Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob dieSituation bereits kritisch für die Applikation ist undHandlungsbedarf besteht.


� �

4 IPC Batteriespannung ist niedrigCoprozessor Batteriespannung ist niedrig

Batterie tauschen

� �

Aus Kommunikationsdatenliste

Dataindex

Datenbezeichnung Channelnumber

Einstellbereich,Auflösung

Schmelzgerät15 Schmelzgeräte‐Status und ‐Alarme 0 Bitfeld -

[R] Bit 2 Wert: 1 Alarm: IPC oder CoprozessorBatteriespannung ist niedrig(Warnung)

0 Kein Alarm



Statusanzeige

Fehler �

3 ALT: Feldbus KommunikationsausfallNEU: Fehlender Command vom Feldbus Masterin der Steuerungsbetriebsart Feldbus oder Kombi Programmierfehler. Der Master wurde mitCommand=0 falsch programmiert Gebrochenes, nicht angeschlossenes oder defektesFeldbuskabel Unterbrechungen in der Kommunikation, wenn z. B.der Master nicht eingeschaltet ist Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder ist defekt Das Netzwerk wurde nicht korrekt konfiguriert Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

�



Bedienfeld funktioniert nicht

1 +5V LED1)

LINK LED2)

ACT LED3)


1. Startet nicht.Bedienfeld dunkeloderFehlermeldungenbeim Hochfahren

Schmelzsicherung (1) defekt(+5V LED1) leuchtet nicht)

Spannungsversorgung prüfen

Speicherkarte (CompactFlash)nicht eingesteckt

Einstecken wie unter Speicherkartewechseln beschrieben

2. Datum/Uhrzeit stimmtnicht

Batterie einsetzen bzw. ersetzen undDatum & Zeit einstellen

3. Bedienfeld dunkeloder hell

Hintergrundbeleuchtung/Kontrastwurde verstellt

Über einstellen

4. Bedienfeldfunktioniert nicht

Hardware defekt

Bedienfeld schmutzig *) Reinigen wie in Abschnitt Wartung /Äußere Reinigung / Bedienfeldbeschrieben

5. Ethernet Verbindungfehlt

Falsche / ungültige IPC IP‐Adresseeingestellt

Die IP‐Adresse am Bedienfeldkorrigieren

Siehe auch AbschnittBedienung / Bedienungüber den IPCWebserver

Falsches Ethernetkabeleingesteckt

Bei korrekter Verbindung leuchtet dieLINK LED2)

Bei korrektem Datentransfer leuchtetdie ACT LED3) (blinkt währendÜbertragung)

Fehlende/defekte Kabel oderKomponenten

Verbindungskabel zwischen IPC,Ethernet Switch und Coprozessorprüfen. Ggf. nach Systemplananschließen.

*) Die Software prüft während des Hochfahrens die Bedienfeldoberfläche aufverschmutzte oder defekte Stellen und zeigt diese durch Fadenkreuze an.Finger oder Notizzettel würden auch als ”Fehler” erkannt und dieInitialisierung gestoppt werden, bis der Fehler behoben ist.



Reparatur

Bedienfeld

8769543

2

1

Abb. B‐2

1 Batterie

2 Speicherkarte

3 Sicherung

4 24 VDC Stromversorgung

5 Nicht genutzt

6 CAN Stecker 9 pol. Sub‐D male

7 RJ45 Ethernet

8 RS232 COM1 (für Optionen ControlNet undEtherNet/IP)

9 PROFIBUS‐DP (Option)

Bedienfeld abnehmen1. Bedienfeld auf der einen Seite etwas anheben und auf der

gegenüberliegenden Seite einen Federclip (siehe Pfeile) eindrücken.Danach kann das Bedienfeld aus dem Ausschnitt gehoben werden, sodass die Anschlüsse freiliegen.

2. Zum Einsetzen das Bedienfeld leicht in den Ausschnitt drücken.

Abb. B‐3

B



Batterie wechseln

Die Batterie dient zum Backup der Echtzeituhr und zum Sichern der Datenbei Spannungsausfall. Die Batterie sollte alle 3 Jahre gewechselt werden,um Datenverlust zu vermeiden. Spätestens aber wenn der AlarmIPC Batteriespannung ist niedrig angezeigt wird.

HINWEIS: Die Echtzeituhr muss nach einem Batteriewechsel neu gestelltwerden. Siehe Abschnitt Bedienung, Wochenzeitschaltuhr, Datum / Uhrzeiteinstellen.

Vorgehen beim Wechseln der Batterie

1. Schmelzgerät mindestens 10 Minuten einschalten.

2. Anschließend das Schmelzgerät ausschalten und die Batterie raschwechseln (die Daten im batteriegepufferten Arbeitsspeicher bleibenmindestens 2 Minuten erhalten).

3. Schmelzgerät einschalten. Der Alarm IPC Batteriespannung ist niedrigbleibt nach dem Hochfahren des Bedienfeldes erhalten.

4. Schmelzgerät aus‐ und wieder einschalten. Der Alarm IPCBatteriespannung ist niedrig wird nicht mehr angezeigt.

Abb. B‐4

Speicherkarte wechselnACHTUNG: Die Speicherkarte darf nur bei ausgeschaltetem Schmelzgerätgewechselt werden.

HINWEIS: Beim Wechseln der Speicherkarte gehen alle eingestelltenParameter verloren. Das Schmelzgerät befindet sich wieder imAuslieferungszustand.

Es können jedoch, wenn die Rezeptversionen der alten und der neuenSoftware kompatibel sind, die Rezept‐Dateien übernommen werden. SieheAbschnitt Bedienung, Download.

1. Schmelzgerät am Hauptschalter ausschalten.

2. Siehe Bedienfeld abnehmen.

3. Abdeckung abschrauben (Abb. B‐5).

4. Schwarzen Stift am Kartenschlitz drücken, um die alte Speicherkarteentnehmen zu können.

5. Neue Speicherkarte vorsichtig einführen.

6. Abdeckung wieder anschrauben.

7. Eventuell gelöste Kabel wieder einstecken.

8. Bedienfeld einsetzen.Abb. B‐5

9. Schmelzgerät einschalten.

10. Konfigurationskode eingeben.

Siehe Abschnitt Bedienung, Konfiguration Schmelzgerät.



Ersatzteile

‐95A2

17

Abb. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 910 mm

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 �D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(IPC Software Version �3.30.020)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.



Ersatzteile für die Gerätetypen VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

Item Part Description Quantity Note Box Code

‐96A1 7109062 Ethernet Switch 8 ports 1 32 1

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 � D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3 V / 950 mAh, Lithium, RENATACR2477N

1

‐ ‐ ‐ ‐ � Memory Card(IPC‐Software Version ��1.00.000)

1 B

729736 � Memory Card(1.00.000�<�IPC‐Software Version�<�3.30.020)

1 32 X

7116383 � Memory Card(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

‐96A5 7116242 IPC coprocessor with software package andControlNet gateway

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

N1

7116385 IPC coprocessor with software package

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

� N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

� N1

‐96A5 7104901 � Battery for IPC coprocessor (XT‐CPU‐BAT1) 1

7109494 � Software package for VersaBlue w/ ACM(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The memory card of the Central unit does not contain the Nordson software. Eitherthe existing memory card can be used, or memory card P/N 729736 can be ordered.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should alwaysbe stated when ordering the memory card.

Coprozessor



Reparatur (Gerätetypen VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY,VZ)

Batterie des Coprozessors wechselnDie Batterie im Coprozessor sorgt dafür, dass alle gespeicherten Datenerhalten bleiben, auch wenn das Schmelzgerät ausgeschaltet ist.

Der Ladezustand der Batterie wird überwacht; ist die Batteriespannung zuniedrig, wird eine Fehlermeldung ausgegeben (siehe auch Fehlersuche,Alarm Nr. 4: Coprozessor Batteriespannung ist niedrig).

Pufferzeiten der Batterie

� Mindestens 3 Jahre� Typisch sind 5 Jahre.

ACHTUNG: Damit die Daten im Coprozessor erhalten bleiben, muss dasSchmelzgerät während des Batteriewechsels EIN‐geschaltet sein!Nur so kann ein kompletter Ausfall des Gerätes verhindert werden!Die unten beschriebenen Arbeiten werden an einem Schaltschrankdurchgeführt, der unter Spannung steht. Arbeiten in der Nähe von unterSpannung stehenden elektrischen Komponenten müssen besonderssorgfältig durchgeführt werden!

Abb. B‐7 Einbauort

1. Neue Batterie bereithalten, damit der Batteriewechsel zügig durchgeführtwerden kann.

Typ: XT‐CPU‐BAT1, P/N 7104901.

2. Schmelzgerät einschalten (Hauptschalter in Stellung I�/�ON ).

Der Coprozessor befindet sich im Inneren des Schaltschranks desVersaBlue Gerätes an der linken Schaltschranktür (Abb. B‐7).

Das Batteriefach befindet sich an der linken Seite des Coprozessors(Abb. B‐8).

3. Batteriefach des Coprozessors öffnen.

Abb. B‐8 Coprozessor4. Alte Batterie entnehmen und beiseite legen.

VORSICHT: Polung beachten. Der Pluspol der neuen Batterie muss inRichtung Front des Coprozessors zeigen.

5. Neue Batterie in den Coprozessor einsetzen.

6. Batteriefach schließen.

7. Alte Batterie sachgerecht entsorgen.

Allgemeine Hinweise zum Umgang mit Auftragsmaterialien C‐1


Anhang CAllgemeine Hinweise zum Umgang mit

Auftragsmaterialien

Begriffsbestimmung

Auftragsmaterialien sind hier z. B. thermoplastische Schmelzklebstoffe,Klebstoffe, Dichtstoffe, Kaltleime und ähnliche Auftragsmaterialien, die imweiteren Text auch als Materialien bezeichnet werden.

HINWEIS: Welche Materialien mit Ihrem Nordson Produkt verarbeitetwerden dürfen, ist in der Betriebsanleitung unter Bestimmungsgemäße undNichtbestimmungsgemäße Verwendung beschrieben. In Zweifelsfällenwenden Sie sich bitte an Ihre Nordson Vertretung.

Hersteller‐Informationen

Materialien dürfen nur unter Beachtung der Produktbeschreibungen undSicherheitsdatenblätter der Hersteller verarbeitet werden.

Sie informieren unter anderem über die richtige Verarbeitung des Produktes,über Transport, Lagerung und Entsorgung. Auch Informationen überReaktivität und evtl. gefährliche Zersetzungsprodukte, toxischeEigenschaften, Flammpunkte, etc. können dort entnommen werden.

Haftung

Nordson haftet nicht für Gefahren oder Schäden, die durch Materialienentstehen.

Verbrennungsgefahr

Beim Umgang mit erhitzten Materialien besteht Verbrennungsgefahr.Vorsichtig arbeiten und geeignete Schutzausrüstung tragen.

Allgemeine Hinweise zum Umgang mit AuftragsmaterialienC‐2


Dämpfe und Gase

Sicherstellen, daß Dämpfe und Gase die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Dämpfe und Gase ggf. durch geeignete Vorrichtungenabsaugen und/oder für eine ausreichende Belüftung des Arbeitsplatzessorgen.

Substrat

Das Substrat sollte frei von Staub, Fett und Feuchtigkeit sein. DurchVersuche das geeignete Material auswählen, die optimalenArbeitsbedingungen feststellen und die eventuell für das Substraterforderlichen Vorbehandlungen ermitteln.

Verarbeitungstemperatur

Bei temperierten Materialien ist für die Qualität des Auftrages das Einhaltender vorgeschriebenen Verarbeitungstemperatur entscheidend. Sie darf nichtüberschritten werden! Überhitzen kann zur Verkokung bzw. Vercrackung desMaterials führen, was Betriebsstörungen oder Geräteausfall zur Folge hätte.

Grundsätzlich sollte Material schonend geschmolzen werden. Eine längere,unnötige Temperaturbelastung ist zu vermeiden. BeiArbeitsunterbrechungen sollte die Temperatur abgesenkt werden. DieTemperatur im Tank des Gerätes sollte auf den Materialverbrauchabgestimmt sein. Sie ist deshalb bei hohem Materialverbrauch nahe dervorgeschriebenen Verarbeitungstemperatur, bei geringem Verbrauchentsprechend niedriger einzustellen.

Bei Kaltverarbeitung von Materialien den Einfluß von Scherwärme undUmgebungstemperatur berücksichtigen, ggf. kühlen.

Glossar D‐1


Anhang DGlossar

AbbindezeitDie Zeitspanne, die ein Klebstoff vom Auftrag bis zum vollständigemAushärten benötigt.

Abfallverzögerung1. Zeit zwischen Signal zum Ausschalten eines Applikators und Ende des

Materialauftrags.

2. Zeit, die ein Verzögerungsrelais nach Abschalten noch angezogen bleibt.

AntihaftbeschichtungVerhindert weitgehend das Festbrennen von Schmelzklebstoff underleichtert das Reinigen der mit dem Klebstoff in Berührung kommendenTeile von Schmelzklebstoff‐Auftragssystemen.

Anzugverzögerung1. Zeit zwischen Signal zum Einschalten eines Applikators und Beginn des

Materialauftrags.

2. Zeit zwischen Spannungsbeaufschlagung und tatsächlichem Anzieheneines Verzögerungsrelais.

AuftragsgewichtDas Gewicht (Grammage) des Auftragsmaterials, das pro Flächeneinheit aufdas Substrat aufgetragen wird.

Auftragsgewicht messen: Mit einem Kreisschneider schneidet man mehrere100 mm2 große Kreise aus der unbeschichteten Warenbahn. Die Stellen derProbenentnahme sollen gleichmäßig über die Warenbahnbreite verteilt sein.Man misst das Gewicht der Proben auf 0,01 g genau und errechnet dasdurchschnittliche Gewicht. Ebenso verfährt man mit der beschichtetenWarenbahn. Wieviele Proben zu entnehmen sind, richtet sich danach, wiestark das Gewicht der Proben voneinander abweicht. Das Auftragsgewichtwird errechnet als Gewichtsdifferenz der beschichteten und derunbeschichteten Warenbahn. Das Auftragsgewicht wird in der Regel in g/m2

angegeben.

GlossarD‐2


Applikator, Schmelzklebstoff‐Systemkomponente zum Auftragen von Material als Raupen‐, Punkt,‐Flächen‐ oder Sprühauftrag.

Auftragssystem, Schmelzklebstoff‐Anordnung von Geräten und Komponenten, die Schmelzklebstoffaufschmelzen, fördern, dosieren und auftragen, z. B. Fass‐Schmelzanlage,Schmelzgerät, Dosierpumpeneinheit, Applikator, Beschichtungsstand undbeheizte Schläuche.

barGesetzliche Einheit für Druck. Die SI‐Einheit ist Pascal (Pa). Die in USAgebräuchliche Einheit ist psi. Siehe Umrechnungen.

Bd (Baud)Einheit für die Datenübertragungsrate: Bit/s.

BetriebsluftdruckIn der Regel wird die kundenseitige Druckluft durch geräteinterneDruckregeleinheiten gemindert. Der Betriebsluftdruck ist der geminderteDruck, mit dem die pneumatischen Komponenten arbeiten.

BetriebsspannungDie Spannung, mit der das Gerät betrieben wird. Die Betriebsspannung istauf dem Typenschild angegeben. Ggf. ist ein Transformator erforderlich, umdas Schmelzgerät der kundenseitigen Netzspannung anzupassen.

dB (A)Einheit für den Schalldruckpegel, gemessen nach der internationalgenormten Bewertungskurve A, die den Schall ähnlich wie das menschlicheOhr bewertet.

CAN‐BusDas Controller Area Network ist ein international genormtes seriellesBussystem. Bei Nordson Schmelzgeräten tauschenSteuerungskomponenten, wie z.B. Temperaturregler, Frequenzumrichterund Drucksensoren über den CAN Bus Daten mit dem IndustriePC aus. DerCAN Bus kommt als internes Netzwerk bei Nordson Gerätesteuerungen zumEinsatz und ist nicht als Schnittstelle für kundenseitige Steuerungenvorgesehen.

Glossar D‐3


ControlNetInternational genormter serieller Feldbus mit Scanner‐ undAdapter‐Teilnehmern. Nordson Schmelzgeräte (Adapter) mit ControlNetSchnittstelle können von einer kundenseitigen Steuerung (Scanner)fernbedient werden.

DrehimpulsgeberAuch Encoder genannt. Der Drehimpulsgeber erfasst dieBahngeschwindigkeit der Muttermaschine. Er liefert je Umdrehung einebestimmte Anzahl von elektrischen Impulsen. Die Frequenz ist ein Maß fürdie Bahngeschwindigkeit. Siehe auch Leitsignal.

DüseDie Komponente, durch die das Material den Applikator verlässt. Die Düsebestimmt Volumen, Form und Richtung des Materialaustritts.

Eingegossenes HeizelementEin Widerstands‐Heizelement, das z. B. in einen Tank oder in eineSchmelzplatte eingegossen ist. Durch diese feste Verbindung wird dieWärme optimal übertragen.

EngelshaarFeine Klebstoff‐Fäden, entstehen bei inkorrektem Transfer von der Düse aufdas Substrat. Ursache hierfür könnte z. B. ein schlechtes Abscherverhaltender Düse bei hochviskosem Klebstoff sein.

FirmwareGeräteinterne, dem Kunden unzugängliche, nicht änderbare Software.

FördermengeDas Materialvolumen, das die Pumpe fördert. Mengenangabe in z. B.cm3/min.

FreilaufdiodeElektronisches Bauteil, das elektronische Baugruppen vor Spannungsspitzenschützt, die beim Abschalten von Relais oder Magnetventilen entstehen.

GlossarD‐4


GeräuschemissionSchalldruckpegel, den ein Gerät unmittelbar an die umgebende Luft abgibt.Die Geräuschemission wird in dB (A) angegeben.

GrammageSiehe Auftragsgewicht.

HeizpatroneEin auswechselbares, zylindrisches Widerstands‐Heizelement. Es wird ineine Bohrung der zu beheizenden Komponente eingeschoben.

HopperUnbeheizte Tankverlängerung, um das Tankvolumen zu vergrößern.

HostÜbergeordnete Steuerung.

Hot MeltEnglisch für Schmelzklebstoff.

InertgasSiehe Schutzgas.

InitiatorBauelement, das ein Signal erzeugt, wenn sich in einem bestimmten Bereichseiner Umgebung ein Objekt befindet. Mögliche Ausführungsformen sind z.B. Näherungsinitiator und Photozelle einer Lichtschranke.

Intermittierender BetriebBetriebsart von Applikatoren. Dabei erfolgt der Materialauftrag nichtkontinuierlich, sondern mit Unterbrechungen, die zum gewünschtenAuftragsmuster führen.

Glossar D‐5


Komponente1. Systemkomponente:

Der Begriff bezeichnet ein einzelnes Gerät (z. B. Schmelzgerät), das Teileines Auftragssystems ist.

2. Gerätekomponente:Der Begriff bezeichnet ein einzelnes Bauteil (z. B. Kupplung,Taster NOT‐AUS) oder eine Gruppe von Bauteilen, die eine funktionaleEinheit bilden (z. B. Schutzgasausstattung).

LEDLight Emitting Diode; Lumineszenzdiode.

Leistungsaufnahme PDie elektrische Leistung (Watt), die das Gerät (Motor, Heizung und die imSchaltschrank vorhandenen elektrischen Betriebsmittel) aufnimmt.

Leistungsaufnahme Pmax

Die maximale elektrische Leistung (Watt), die das Gerät und dasangeschlossene Zubehör aufnehmen. Sie errechnet sich als Produkt ausanliegender Spannung und dem maximal abgesicherten Strom.

LeitsignalEin von der Muttermaschine erzeugtes Signal (Spannung, Strom oderFrequenz), das zur Steuerung des Schmelzgerätes dient.

LösungsmittelLösungsmittel sind flüssige organische Stoffe und deren Mischungen, diedazu eingesetzt werden können, Flächen von Klebstoffen zu reinigen.Lösungsmittel sind leicht flüchtig. Bei der Verwendung von Lösungsmittelnsind besondere Vorschriften zu beachten.

In der Nordson Literatur handelt es sich grundsätzlich um das vomSchmelzklebstoffhersteller vorgeschriebene Mittel.

MagnetventilIn der Regel Bestandteil des Applikators. Steuerventil, das durch eineelektromagnetische Spule betätigt wird.

GlossarD‐6


MaschinenfreigabeFreigeben eines Steuergerätes durch Signal von einer Muttermaschine. DieMaschinenfreigabe wird in der Nordson Literatur auch als Parent MachineInterlock oder Security bezeichnet.

Master‐SlaveKonfiguration zweier oder mehrerer Geräte, bei der eines als Master dieSteuerung von einem oder mehreren Slaves übernimmt.

Beispiel: Nordson Schmelzgeräte am PROFIBUS sind Slaves, die vomkundenseitigen Master gesteuert werden.

MaterialAllgemeine Nordson Bezeichnung für Auftragsmaterialien wie z. B.thermoplastische Schmelzklebstoffe, Klebstoffe, Dichtstoffe, Kaltleime undÄhnliches.

MenüVerzweigte Programmstruktur, in der der Bediener die gewünschtenFunktionen auswählt.

min-1

min-1 = 1/min. Umdrehungen pro Minute.

MontagepistoleHandbetätigte Systemkomponente zum Auftragen von Material als Raupen‐,Punkt‐ oder Sprühauftrag.

MSDSMaterial Safety Data Sheet (englische Bezeichnung fürSicherheitsdatenblatt).

MuttermaschineDiejenige Maschine des Anwenders, die das Leitsignal für densignalgeführten Betrieb erzeugt. Siehe auch Leitsignal.

Glossar D‐7


NennluftmengeAngabe zum Absaugvolumen von Absaughauben. Der Druckverlust von derAbsaughaube zum kundenseitigen Ventilator muss zusätzlich berücksichtigtwerden.

NennstromDer durch Normen oder Vereinbarung zwischen Hersteller und Kundefestgelegte Sollwert des Stroms für ein Gerät.

NetzspannungSpannung im kundenseitigen Netz, muss ggf. durch einen Transformator indie Betriebsspannung umgewandelt werden.

Ni 120Kurzbezeichnung für einen Widerstandstemperaturfühler auf Nickelbasis,der bei einer Temperatur von 0° C einen elektrischen Widerstand von 120 �hat.

NmNewtonmeter, SI‐Einheit für Energie und Drehmoment. SieheUmrechnungen.

Offene ZeitDie maximale Zeitspanne zwischen Auftrag des Klebstoffes auf das Substratund Andrücken des zweiten Fügeteils, in der eine Verbindung zustandekommen kann. Faktoren wie Auftragstemperatur, Substrat,Klebstoffeigenschaften sowie Klebstoffmenge sind für die offene Zeit vonBedeutung.

ParameterVariabel einstellbare Größe, deren Wert in ein Steuergerät, eineSPS‐Steuerung oder das Kontrollsystem eingegeben werden muss.

PaPascal, SI‐Einheit für Druck. Siehe Umrechnungen.

PasPascalsekunde, SI‐Einheit für die dynamische Viskosität.

GlossarD‐8


PID‐ReglerReglertyp, der unterschiedliche Regelverhalten der Proportional‐, Integral‐und Differentialanteile kombiniert.

Der Regler sollte so abgeglichen werden, dass Regelgröße(Ausgangsgröße) und Stellgröße (Eingangsgröße) möglichst wenigschwingen und die Zeit bis zur Stabilität der Stellgröße möglichst kurz ist.

PolyamidNordson Sprachgebrauch für auf Polyamid basierende Schmelzklebstoffe.Gebräuchliche Bezeichnungen sind auch Polyamidharz undPolyamid‐Schmelzklebstoff.

Polyurethan‐SchmelzklebstoffFeuchtigkeitsvernetzender Schmelzklebstoff. Gebräuchliche Abkürzungensind auch PU und PUR. Bei der Verarbeitung von Polyurethan‐Klebstoff sindbesondere Sicherheitshinweise zu beachten.

PROFIBUSInternational genormter serieller Feldbus mit Master‐ und Slave‐Teilnehmern.Nordson Schmelzgeräte (Slave) mit PROFIBUS DP Schnittstelle können voneiner kundenseitigen Steuerung (Master) fernbedient werden.

ProportionalventilElektropneumatisches Bauteil, das die Steuerung eines pneumatischenDruckes durch eine elektrische Größe (meist eine Steuerspannung)ermöglicht.

Pt 100Kurzbezeichnung für einen Widerstandstemperaturfühler auf Platinbasis, derbei einer Temperatur von 0° C einen elektrischen Widerstand von 100 � hat.

PURSiehe Polyurethan‐Schmelzklebstoff.

Glossar D‐9


RaupenstärkeDie Breite einer Materialraupe, die auf ein Substrat aufgetragen wird. DieMaßangabe bezieht sich auf die Raupe vor dem Zusammenpressen durchdie Fügeteile.

RestgefahrenGefahren, die trotz Beachtung aller einschlägigen Sicherheitsvorschriften beider Herstellung eines Produktes und auch bei bestimmungsgemäßerVerwendung noch ein Restrisiko für den Benutzer darstellen. AufRestgefahren wird ‐ soweit sie dem Hersteller bekannt sind ‐ in derBetriebsanleitung und/oder durch Warnhinweise am Gerät hingewiesen.

ReversierbetriebBetrieb eines Pumpenmotors entgegen der Förderrichtung. Verhindert dasNachtropfen von Material.

RückschlagventilEin Ventil, das nur in einer Richtung durchströmt werden kann. Beiumgekehrter Strömungsrichtung schließt es selbsttätig.

Sachgerechte EntsorgungBeseitigen von Abfällen jeglicher Art unter Berücksichtigung allergesetzlichen Vorschriften.

SchmelzgerätDient zum Aufschmelzen und Fördern von Schmelzklebstoffen o.ä.Materialien.

SchmelzklebstoffSchmelzklebstoffe sind thermoplastische Kunststoffe. Sie werden imgeschmolzenem Zustand verarbeitet. Das Abbinden erfolgt durch Aushärten.

GlossarD‐10


SchutzartNach IEC 529/DIN 40 050.

Die Schutzarten für den Schutz von elektrischen Betriebsmitteln durchentsprechende Kapselung werden durch ein Kurzzeichen, z. B. IP 54,angegeben. Die erste Ziffer gibt den Berührungs‐ und Fremdkörperschutzund die zweite Kennziffer den Wasserschutz an. Der Stoßschutz als dritteKennziffer wird in der Regel nicht angegeben.

1. Stelle 2. Stelle 3. Stelle

IP Berührungs‐ undFremdkörperschutz

Wasserschutz Stoßschutz

Schutz gegen... Schutz gegen... Schutz gegen Stoßenergie bis...

0 - - -

1 Fremdkörper > 50 mm senkrecht fallendes Tropfwasser 0,225 J = Aufprall von 150 g aus15 cm Höhe

2 Fremdkörper > 12 mm schräg fallendes Tropfwasser 0,375 J = Aufprall von 250 g aus15 cm Höhe

3 Fremdkörper > 2,5 mm Sprühwasser 0,5 J = Aufprall von 250 g aus 20 cmHöhe

4 Fremdkörper > 1 mm Spritzwasser -

5 Staubablagerung Strahlwasser 2,0 J = Aufprall von 500 g aus 40 cmHöhe

6 Staubeintritt bei Überflutung -

7 - beim Eintauchen 6,0 J = Aufprall von 1,5 kg aus40 cm Höhe

8 - beim Untertauchen -

9 - - 20 J = Aufprall von 5 kg aus 40 cmHöhe

SchutzgasGas (z. B. Stickstoff), das eingesetzt wird, um z. B. einen Klebstoff vor demKontakt mit Luftfeuchtigkeit und dadurch vor ungewollten Reaktionen zuschützen. Schutzgas wird auch als Inertgas bezeichnet.

Glossar D‐11


SchutzklasseFür die elektrische Sicherheit von Geräten werden Schutzmaßnahmengefordert, die verhindern, dass berührbare Metallteile im Fehlerfall Spannungführen können. Die Einteilung in Schutzklassen gibt Auskunft über diejeweiligen Maßnahmen.

Schutzklasse

Symbol Schutzvorkehrungen

1 Alle berührbaren Metallteile sind elektrisch leitend miteinander verbundenund werden mit dem Netz‐Schutzleiter verbunden.

2 Das Gerät hat durch entsprechende Isolationen keine berührbarenMetallteile, die im Fehlerfall Spannung führen können. Ein Schutzleiter istnicht vorhanden.

3 Das Gerät wird mit Kleinspannung bis 42 V betrieben, die von einemSicherheitstrafo oder einer Batterie stammt.

SISystème International d' Unités (internationales Einheitensystem).

SicherheitsventilVentil, das verhindert, dass der Materialdruck einen voreingestellten Wertüberschreitet.

SicherheitsventilplatteBauteil, in dem ein Material zirkuliert, wenn das eingebaute Sicherheitsventilgeöffnet ist.

SPSSpeicherprogrammierbare Steuerung, engl. PLC.

Solid State RelaisElektronische Baugruppe ohne mechanische Teile, aber mit der Funktioneines elektromechanischen Relais.

SteuergerätGerät zur Steuerung von Proportionalventilen (Drucksteuergerät) oderMagnetventilen bzw. Applikatoren (Streckensteuergerät) in Abhängigkeit vonder Geschwindigkeit der Muttermaschine.

GlossarD‐12


SteuerspannungSchaltschrank‐interne Spannung für elektrische Betriebsmittel wie z. B.Temperaturregler, SPS etc.. Die Steuerspannung in NordsonSchaltschränken beträgt üblicherweise 230 VAC oder 24 VDC.

SubstratDas Produkt, z. B. Textil, Folie, auf das ein Material aufgetragen wird.

TachogeneratorBauteil, das eine elektrische Spannung (Leitspannung) erzeugt. DieseSpannung ist proportional zur Drehzahl, mit der der Tachogeneratorangetrieben wird.

TemperatursensorAuch Temperaturfühler genannt.

Das Teil eines Temperatur‐Regelsystems, das die Temperatur erfasst undan das Regelsystem meldet. In Nordson Geräten werdenWiderstandstemperaturfühler eingesetzt.

ThermostatBauteil zur Temperaturregelung. Meist als elektrischer Schalter ausgeführt,der bei Erreichen einer bestimmten oder einstellbaren Temperatur schaltet.Der Unterschied zwischen Einschalt‐ und Ausschalttemperatur wird alsHysterese bezeichnet.

TransformatorSpannungsumformer.In Nordson Geräten eingesetzt, um die kundenseitige Netzspannung in dieBetriebsspannung umzuwandeln.

U/minAndere Schreibweise für min-1 = 1/min = Umdrehungen pro Minute.

Glossar D‐13


Umrechnungen

Angabe in mesh Angabe in mm Angabe in mesh Angabe in mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabelle U.S. Bureau of Standards

GlossarD‐14


Umrechnungen (Forts.)

Einheit multipliziert mit ergibt

Dichte SI‐Einheit: [kg/m3]

Kilogramm pro Kubikmeter kg/m3 1,0 x 10-3 Kilogramm pro Liter kg/l

Kilogramm pro Kubikmeter kg/m3 8,35 x 10-3 Pfund pro Gallone (US) lb/gal

Kilogramm pro Liter kg/l 8,35 Pfund pro Gallone (US) lb/gal

Pfund pro Gallone (US) lb/gal 0,12 Kilogramm pro Liter kg/l

Drehmoment SI‐Einheit: [Nm]

Newtonmeter Nm 8,85 Pfundzoll (US) lbin

Newtonmeter Nm 0,74 Pfundfuß (US) lbft

Pfundzoll (US) lbin 0,113 Newtonmeter Nm

Pfundfuß (US) lbft 1,36 Newtonmeter Nm

Druck SI‐Einheit: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Pfund pro Quadratzoll (US) psi

Bar bar 14,5 Pfund pro Quadratzoll (US) psi

Pfund pro Quadratzoll (US) psi 0,069 Bar bar

Geschwindigkeit SI‐Einheit: [m/s]

Meter pro Sekunde m/s 196,89 Fuß pro Minute ft/min

Fuß pro Minute ft/min 5,1 x 10-3 Meter pro Sekunde m/s

Länge SI‐Basiseinheit: Meter [m]

Meter m 3,2808 Fuß ft

Fuß ft 0,3048 Meter m

Zentimeter cm 0,3937 Zoll in

Zoll in 2,54 Zentimeter cm

Glossar D‐15


Umrechnungen (Forts.)

Einheit multipliziert mit ergibt

Masse SI‐Basiseinheit: Kilogramm [kg]

Kilogramm kg 2,2046 Pfund (US) lb

Pfund (US) lb 0,4536 Kilogramm kg

Gramm g 0,0353 Unze oz

Unze oz 28,35 Gramm g

Temperatur SI‐Basiseinheit: Kelvin [K]

Grad Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Grad Fahrenheit ° F

Grad Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Grad Celsius ° C

Viskosität, dynamische SI‐Einheit: Pascalsekunde [Pas]

Pascalsekunde Pas 1,0 x 103 ZentipoiseA cP

ZentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Pascalsekunde Pas

Viskosität, kinematische SI‐Einheit: [m2/s]

Quadratmeter pro Sekunde m2/s 1,0 x 10-6 ZentistokeA cSt

ZentistokeA cSt 1,0 x 106 Quadratmeter pro Sekunde m2/s

Volumen SI‐Einheit: [m3]

Kubikmeter m3 1, 0 x 103 Liter l

Kubikmeter m3 264,2 Gallone (US) gal

Liter l 0,2642 Gallone (US) gal

Gallone (US) gal 3,7853 Liter l

HINWEIS: A: Seit 1986 keine gesetzliche Einheit mehr.

GlossarD‐16


VAC

Abkürzung für Volt Alternating Current. Wechselspannung.

VDC

Abkürzung für Volt Direct Current. Gleichspannung.

VerarbeitungstemperaturDie Verarbeitungstemperatur wird von dem Hersteller des Materialsvorgeschrieben bzw. empfohlen. Sie ist aus den Produktinformationenund/oder aus den Sicherheitsdatenblättern (MSDS�) ersichtlich.

VerkokenZersetzung eines Kunststoffes, vornehmlich durch den Einfluss von Wärme.Mögliche Folge von zu hoher Verarbeitungstemperatur.

ViskositätZähigkeit; ist ein Maß dafür, welche Kraft aufgewendet werden muss, umeine Flüssigkeit zu bewegen:

1. Viskosität (auch Dynamische Viskosität). Einheit: Pas (sieheUmrechnungen).

2. Kinematische Viskosität (Dynamische Viskosität dividiert durch dieDichte des Stoffes). Einheit: m2/s (siehe Umrechnungen).

VorlaufstreckeStrecke zwischen Initiator und Applikator.

WiderstandstemperaturfühlerBauteil mit einem elektrischen Widerstand, dessen Wert sichtemperaturabhängig in bestimmter Weise ändert. In Nordson Gerätenwerden die Ausführungen Pt 100 und Ni 120 verwendet.

Documents

VersaBlue und VersaBlue Plus Schmelzgeräte für die Serie N ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7105011.pdf · Quantum, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, ... Router‐IP‐Adresse