Verehrte Kunden, liebe Mitarbeiter und FreundeDas anhaltende Wachstum der Wirtgen Group ermöglicht es uns, den Unterneh­mensverbund durch vielseitige Investitio­nen in die einzelnen Werke und Nieder­lassungen auch in diesem Jahr weiter zu stärken und unsere Leistungsfähigkeit in den Aus lands märkten für unsere Kunden vor Ort zu erhöhen.

Wachstum bedeutet Wandel Wandel ist seit Bestehen unserer Gruppe eine gesunde und dynamische Konstante. Er steht mit unseren kontinuierlichen, star­ken Werten der familiär geprägten Unter­nehmenskultur in gesunder Balance.

Der zielgerichtete Wandel bringt uns permanent voran und motiviert uns alle zu Höchstleistungen. So ist Wachstum für uns zu einem Motor geworden, der uns antreibt, Geschäftsprozesse jeder Art immer wieder neu zu überdenken und zeitnah an das teil­weise sprunghaft angestiegene Volumen anzupassen oder komplett zu verändern.

Professionalität ist gefragter denn je Wachstum bedeutet Chance und Not wen­digkeit zugleich, die Professionalität aller Unternehmensbereiche zu steigern und sie konsequent auf den Fokus der Kunden­zufriedenheit auszurichten. Neben einer zukunftsorientierten Personalentwicklung

ist für uns die Einführung komplexer, leis­tungsfähiger Systeme ein wichtiger Bau­stein zum Erfolg. – Synergieeffekte entstehen durch die Ein­

führung einheitlicher Systematiken in den spezialisierten Entwicklungsabtei­lungen.

– Modernste Fertigungstechnologien und effektive Methoden der Produktions steu­erung werden stammwerksübergreifend umgesetzt.

– Optimale Warenflüsse werden durch den Einsatz des SAP­Informationssystems sichergestellt.

– Markenübergreifende Servicesysteme kom men heute unseren Kunden weltweit zugute.

– Unsere informative „Wirtgen Group Welt“ im Internet und das interne Wirtgen Group Network beruhen auf leistungs­fähigen Content­Management­Systemen.

Dies sind typische Beispiele für solche in­tegrativen Systeme und neue, von eigenem Know­how geprägte Methoden innerhalb der Wirtgen Group.

Wandel heißt Chancen für jedenAllein schon diese Beispiele lassen erah­nen, dass Wachstum erstklassige Chancen für Mitarbeiter/innen in unseren Werken

und Gesellschaften bereit hält, anspruchs­volle Projekte zu realisieren und die Zu­kunft des Unternehmens auf hohem Niveau mitzugestalten. Verantwortungs be reiche Einzelner können neu definiert werden, ver­schiedene Aufgabeninhalte erfordern mehr Konzentration auf Spezialgebiete; andere können breiter angelegt werden und erhal­ten im Rahmen der Globalisierung mehr internationale Ausrichtung.

Wir erfahren täglich aufs Neue, wie diese Aufgaben von unserer langjährigen Mann­schaft sowie den Mitarbeiter/innen, die wir neu für unser Unternehmen gewinnen, Hand in Hand mit hohem Engagement an­gepackt werden. Damit leisten sie einen wertvollen Beitrag zur strategischen Aus­richtung unseres Unternehmens, die letzt­endlich dazu dient, unsere Kunden von un­seren Produkten und Leistungen nachhal­tig zu begeistern. Es grüßen Sie herzlich

HIGHLIGHTS

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Bauen ist unser Leben: Vier deutsche Stammwerke im Wandel

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Spektakulärer Einsatz in London: Fertiger, Walzen, Fräsen auf englischem Rasen

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Vier Brecher im Steinbruch:Noch mehr Schotter für die Iren

DIE ZEITUNG FÜR KUNDEN, MITARBEITER UND FREUNDE DER WIRTGEN GROUP | Nr. 35 / Juni 2008

Stefan Wirtgen Jürgen Wirtgen

IN DIESER AUSGABE

02 600.000 Quadratmeter: Werke wachsen

04 Achtung Service: Wir sind für Sie da!

06 Stark im Kommen: Händler in Nordamerika

07 Markt boomt, Ciber auch

08 WIDRIVE: Vernetzt – und zwar intelligent!

09 Arche Noah in der Arktis:Mit Vögele!

10 OPA mit Hamm: Asphalt flüsterleise

11 Kleemann macht in Irland mobil

12 Race of Champions: Group siegt, Schumi nicht

13 Express­Recycling: Rennstrecke Brünn

14 Streumaster und Wirtgen: Zwei Partner, eine Lösung

15 Gesucht, gefunden: Wirtgen Group Nachwuchs

16 „Kinder in Not“: 11 Mio. zum Jubiläum

FORUMROAD AND MINERAL TECHNOLOGIES

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IMPRESSUMFORUM – Die Zeitung für Kunden, Mitarbeiter und Freunde der Wirtgen Group

Herausgeber: Wirtgen Beteiligungsgesellschaft mbH · Reinhard-Wirtgen-Straße 2 · D-53578 Windhagen E-Mail: forum@wirtgen.de · Internet: www.wirtgen-group.com Eintragung: Amtsgericht Montabaur HRB 10492 USt.-ID Nr.: DE 149 525 751 Geschäftsführer: Jürgen Wirtgen, Stefan Wirtgen, Rainer Otto

Verantwortlich für den Inhalt: Claudia Fernus · Tel.: +49 2645-131 744 · Fax: +49 2645-131 499 E-Mail: presse@wirtgen.de

Redaktion: Michaela Adams · Annabell Noll

Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck nur mit schriftlicher Genehmigung der Redaktion. Dies gilt insbesondere auch für die Vervielfältigung per Kopie oder CD-ROM und die Aufnahme in elektronische Datenbanken.

Agentur: unlimited communications marketing gmbh, Berlin

Übersetzung: Übersetzungsbüro Ulrike Krämer, Erpel interteam Übersetzungsbüro, Grünwald

Druck: Gebrüder Kopp, Köln

BLICk IN DIE WERkE

Im Jahr 2008 stehen die Zeichen der

Wirtgen Group stärker als je zuvor auf

Wachstum: Alle deutschen Stammwerke

meistern – neben dem normalen Betriebs­

ablauf – Bauprojekte von der Werkserwei­

te rung bis zur Errichtung einer komplett

neuen Betriebsstätte. Addiert man alle

derzeitigen Bauflächen der Stammwerke,

ist das Ergebnis mit über 600.000 m2

Baustellen­Areal gigantisch.

Wirtgen GmbH stärkt Sondermaschinenbau Schon fast zur Routine ist das Bauen in Windhagen geworden. Erst vor zwei Jahren hat die Produktion in der neuen Endmon­tagehalle begonnen. Nun rollen die Bagger bereits für das nächste Großbauprojekt. Die steigende Nachfrage für Sonder ma­schinen gab den Ausschlag: Im Norden des

Werksgeländes entsteht deshalb eine eige­ne Endmontagehalle inklusive großem Sozialtrakt für die Mitarbeiter.

Der Zeitplan ist ehrgeizig: Produktions­start im neuen Werk für Gleitschalungs­fertiger, Surface Miner und Recycler ist Januar 2009. Den Terminplan immer im Auge hat Betriebsleiter Norbert Dinspel. Er und sein Team managen derzeit sämtliche Abstimmungsprozesse. „Es funktioniert wie bei einem guten Getriebe: Wir müssen alles genau synchronisieren“, zieht Dinspel einen passenden Vergleich.

„Die räumliche Trennung der Serienferti­gung und des sehr kundenspezifischen Son­dermaschinenbaus war dringend notwendig“, weiß auch Thomas Buchholz, Endmon ta­geleiter Gleitschalungsfertiger. Die neuen Kapazitäten sollen eine schnellere und effi­zientere Montage garantieren. Mit einer

Höhe von 9,5 m ist die Halle speziell auf die Abmessungen der „Kolosse“ aus der Sonder­sparte zugeschnitten. Dann kann auch der größte Surface Miner vom Typ 4200 SM mit seinen 8,2 m Höhe komplett in der Halle montiert werden – zurzeit muss der Fah­rerstand noch vor den Hallentoren installiert werden. Auch die geplanten Kran­Kapa zi­täten sind speziell für die bis zu 80 t schwe­ren Bauteile der Maschine ausgelegt.

Bisher werden die Sondermaschinen in drei verschiedenen Hallen montiert. Künf­tig erfolgt die Endmontage aller Bereiche unter einem Dach. Das bringt vor allem der Belegschaft große Vorteile. „Wir können un­sere hoch qualifizierten Mitarbeiter durch Job­Rotation an den Bauplätzen aller Spar­ten wesentlich flexibler einsetzen. Das Ar­beitsspektrum wird so noch abwechslungs­reicher“, hebt Günter Gasser, End monta­geleiter Surface Miner, hervor. Auch die Logistik ist speziell an die Maschinen ange­passt: „Die Kommis sionierung der einzel­nen Bauteile wird durch ein zentrales und besonders variables Lager innerhalb der Halle optimiert“, sagt Dieter Kröll, Leiter Innerbetriebliche Logistik.

Einen großen Nutzen bringt die neue Sondermaschinenhalle den Kunden: Um auf Entwicklungen im Markt kurzfristig reagieren zu können, wird die Halle multi­funktional gestaltet. Die Bauplätze in den Hallenschiffen können flexibel an den ge­wünschten Maschinentyp angepasst wer­den. Liegen z. B. besonders viele Aufträge für Surface Miner vor, wird mit wenigen Handgriffen umgebaut: Bauplätze, die für Gleitschalungsfertiger oder Recycler vor­gesehen waren, werden für den Bau der Miner umgerüstet – oder umgekehrt. „Wir haben gezielt eine technische Limitierung vermieden, um damit schneller auf die Wünsche der Kunden reagieren zu können“, betont Betriebsleiter Dinspel.

Vögele baut modernstes Werk der BrancheAuch bei Vögele laufen die Planungen für den Werksneubau auf Hochtouren. Das bis­herige Traditionswerk in Mannheim hat seine Kapazitätsgrenzen erreicht und bie­

tet flächenmäßig keine Perspektive für wei­teres Wachstum. Seit 1996 gehört Vögele zur Wirtgen Group und seitdem konnte der Spezialist für Straßenfertiger dank hervor­ragender Synergieeffekte der Unterneh­mensgruppe ein geradezu atemberau­bendes Wachstum hinlegen. Wurden da­mals 250 Maschinen pro Jahr gebaut, so sind es heute weit über 2.000, die von Mann heim aus an Kunden weltweit gelie­fert werden.

Der neue Standort im Ludwigshafener Stadtteil Rheingönheim verfügt, nach einer sorgfältigen Bewertung aller standortent­scheidenden Faktoren, über die besten Rahmenbedingungen für das ehrgeizige Vögele­Team. „Einer der wichtigsten Fak­toren bei der Entscheidung, wo unser neues Werk entstehen soll, war die Nähe zum bis­herigen Standort in Mannheim. Wir wollten alle unsere Mitarbeiterinnen und Mit arbeiter beim Umzug mitnehmen. Wir woll ten kei­nen aufgrund zu langer Anfahrts wege ver­lieren“, unterstreicht Technikvorstand Dr. Christian Pawlik.

Wirtgen Group sagt „Ja“ zum Standort DeutschlandAusbau der Stammwerke fordert kontinuierliche Planung und strategische Weitsicht

Um 80.000 m2 hat sich das Wirtgen-Areal vergrößert. Am 01. Januar 2009 fällt in der neuen Halle der Startschuss für die Produktion der Sondermaschinen.

<Große Bauprojekte stehen bei der Wirtgen GmbH immer auf der Tagesordnung: Betreut werden sie von den erfahrenen Wirtgen-Bauexperten Ewald von Schöne-beck, Bauleitung (l.), und Dieter Kick, Ab tei-lung Betriebslei tung.

Freut sich auf die optimierten Prozesse im zukünftigen Werk: Vögele-Produktionsleiter Franz Welsch.

<Sie bündeln ihr Know-how und schultern das Großprojekt der neuen, multifunktionalen Halle: Die Meister des Wirtgen-Sonderma-schinenbaus Thomas Buchholz (M.), Günter Gasser (r.) sowie Logistik-Fachmann Dieter Kröll.

Vögele-Technikvorstand Dr. Christian Pawlik verfolgt ein ehrgeiziges Ziel: Das modernste Werk der Branche soll entstehen.

<Vögele-Endmontage-Leiter Christoph Niehaus (l.) treibt als Projektleiter gemein-sam mit einem Archi-tekten-Team den Werks neubau voran.

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Das neue Grundstück in Rheinland­Pfalz hat eine Fläche von 380.000 m2 – viermal so groß wie der bisherige Standort in der Neckarauer Straße. Dr. Pawlik wei­ter: „Bei der Planung der neuen Fabrik ha­ben wir uns zum Ziel gesetzt, das weltweit modernste Werk für die Herstellung von Straßenfertigern zu bauen. Kennzeichnend dafür ist eine hohe Flexibilität des Layouts sowie optimal aufeinander abgestimmte Logistik­ und Herstellprozesse. Diese bil­den die Grundlage für die hohe Qualität unserer Produkte, die Stabilität unserer Abläufe und last but not least für weiter steigende Produktivität. Mit dem neuen Werk werden wir unsere Wettbewerbs­fähigkeit auf den Weltmärkten weiter stei­gern können.“

Auch Produktionsleiter Franz Welsch ist vom Neubauprojekt begeistert, da die hochmodernen Produktionshallen eine perfekte Verzahnung aller Produktions­schritte ermöglichen. „Für einen optimalen Prozessablauf sind die Materialflüsse in der Fabrik von großer Bedeutung. Des­wegen setzen wir bei der Planung alles dar­an, die Transportwege für das Material so gering wie möglich zu halten. Dies ist die Basis für die Erfüllung der hohen Produk­tivitätsziele“, sagt Welsch.

Mehr Platz gibt es jedoch nicht nur für die Produktion. Auch das groß dimensio­nierte neue Ausbildungszentrum bietet viel Komfort für innerbetriebliche Ausbildung und Kundenschulungen. Bisher werden pro Jahr rund 3.000 Schulungsteilnehmer aus­gebildet. Mittelfristig sollen es über 6.000 sein. Der Fokus wird auch künftig auf der Anwendungs­ und Maschinentechnik lie­gen. Dafür stehen dann drei großzügig di­mensionierte Ausbildungshallen zur Ver­fügung. Mit dem neuen Ausbildungszen­trum bietet Vögele den eigenen Azubis eben so wie den Schulungsteilnehmern aus aller Welt eine optimale Lern­ und Ausbil­dungsumgebung – mit modernsten Schu­lungs mitteln.

Eine anspruchsvolle und spannende Aufgabe hat dabei Projektleiter Christoph Niehaus. Er übt derzeit eine Doppelfunktion aus: Neben seinem arbeitsintensiven Job als Leiter der Endmontage fungiert er auch als Projektleiter für den Werksneubau. In dieser Funktion hält er sämtliche Fäden zur Koordination des internen Teams, aber auch zur Steuerung der externen Dienst­leister in der Hand.

Der Projektplan sieht vor, dass bereits im Sommer 2010 mit dem ersten Teil des Umzuges begonnen wird. Ende 2010 ist dann das weltweit modernste Produktions­werk für Straßenfertiger voll aktiv.

Hamm: Flexibel durch neues Bandagenwerk Eine Kernkomponente des Walzenbaus zu­rück ins eigene Unternehmen holen – das strebt Hamm mit dem Bau eines eigenen Bandagenwerks an. „Wir wollen damit die markt unabhängige Versorgung mit Ban­dagen dauerhaft sicherstellen“, betont Dr. Oliver Krill, Technikvorstand der Hamm AG. Dem Tirschenreuther Unternehmen wurden die Bandagen bisher zugeliefert. Nun wer­den die Herzstücke der Hamm­Walzen wie­der im eigenen Haus produziert. „Spitzen bei der Produktion sollen allerdings auch in Zukunft durch externe Liefe ranten abge­deckt werden“, erklärt Dr. Krill.

Der Aufbau des Know­hows für die Ban dagenfertigung ist eine Herausfor de­rung, der sich die Mitarbeiter zukünftig stellen müssen. Eine Aufgabe, die aus Sicht des Vorstands nur Vorteile birgt: „Unsere Konstruktionsabteilung kann nun noch ge­zielter auf die Qualitätsaspekte der Banda­gen Einfluss nehmen“, erläutert Dr. Krill,

„Davon versprechen wir uns auch Möglich­keiten der Effizienzsteigerung und Kosten­reduzierung.“ Das primäre Ziel bei der Fer­tigung bleibt wie gewohnt die hohe Qualität der Bandagen für den Erdbau und Asphalt­einbau. Als Garant dafür werden die zu­künftigen Mitarbeiter des Banda genwerkes

derzeit intensiv geschult und weitere Fach­kräfte rekrutiert. Bereits fünf Meister sind für den neuen Bereich eingestellt.

Von den erweiterten Platzverhältnissen profitieren vor allem die gewerblichen Ab tei­lungen: „Der neu gewonnene Platz wurde drin gend für Bereichsoptimierungen benö­tigt“, weiß der zukünftige Bandagenwerks­leiter Günter Kolberg.

Auch auf die betriebsinterne Logistik kommen neue Herausforderungen zu. „Da neben dem neuen Bandagenwerk auch ein neu konzipiertes Ersatzteillager versorgt werden muss, führen wir ein zentrales Wa­renverteilzentrum ein“, erläutert Harald Prölß, IT­ und Logistikleiter.

Für die Kunden hat die Erweiterung spürbar positive Effekte: „Wir haben nun sämtliche Kernkompetenzen vor Ort und können uns damit noch flexibler an Verän­derungen im Markt anpassen. Innerhalb von 24 Stunden können wir auf kurzfristi­ge Anfragen unserer Produktion reagieren und den entsprechenden Bandagentyp fer­tigen“, so Dr. Krill.

kleemann sichert langfristig kapazitäten„Alles an einem Ort“ lautet auch das Motto bei Kleemann. Der Spezialist für mobile und stationäre Brech­ und Siebanlagen be­zieht Ende 2009 eine neue Produktionsstätte im Osten von Göppingen. Den aktuellen Be­triebsablauf unterstützen sowie parallel das Großprojekt eines komplett neuen Stand orts koordinieren – dieser Herausfor derung stellt sich derzeit Produktionsleiter Berthold Grieß haber. Vor allem Teamwork ist bei der Konzeption der Betriebsstätte gefragt: „Die Planung des Verwaltungsgebäudes wird durch ein kompetentes Team von Mitarbei­tern verschiedener Abteilungen unterstützt“, erklärt Grießhaber.

Ein Hightech­Werk mit kurzen Wegen soll entstehen. Für das wachstumsorientier­te Unternehmen war bei der Standortwahl vor allem die Größe des Geländes ein Schlüsselfaktor. „Aber auch die Nähe zum

jet zigen Standort war zum Erhalt unserer qualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitar­beiter ausschlaggebend“, sagt Grießhaber. Klare Vorteile hat die neue Produktionsstätte durch ihre großzügigen Kapazitäten. Ins be­sondere werden die Montageplätze nun op­timal den gigantischen Dimensionen der Mo bilanlagen entsprechen, wie der 28 m lan gen Brechanlage MR 130 Z mit Nachsieb­einheit inklusive Rückführung.

Ein entscheidender Schritt zur Optimie­rung der Prozesse und des Materialflusses von Vorfertigung und Endmontage wird die Zusammenlegung der gesamten Pro duk tion an einen Ort sein. „Bisher habe ich drei Mon­ta gewerke an verschiedenen Standorten be­treut. Das neue Werk verspricht durch die wesentlich kürzeren Wege einen abgestimm­ten, effektiveren Montageablauf“, erläutert Montageleiter Michael German das Pla­nungs konzept.

Seine strategischen Ziele für den neuen Standort hat Kleemann auch klar gesteckt:

„Bei der Produktion verkürzen wir die Durch­laufzeiten deutlich. Auch die Her stellkosten werden gesenkt“, erklärt Grieß haber. Beim anstehenden Umzug steht die Kundenzufrie­denheit im Mittelpunkt: Der Ablaufplan des Umzugs wird dazu speziell auf das Einhalten der Lieferzeiten ausgerichtet. „Der Umzug wird sukzessive durchgeführt. Um unsere Produktionspläne in jedem Fall einzuhalten, wird zeitweise an beiden Standorten parallel produziert“, verdeutlicht Grießhaber das ge­waltige Vor haben.

Werke für die Zukunft gewappnet: Neuester Stand der Technik und hoch qualifizierte MitarbeiterDie Botschaft der Wirtgen Group ist mit den kontinuierlichen Investitionen in ihre Stammwerke eindeutig: Der Standort Deutschland in Verbindung mit dem großen Know­how der Mitarbeiter ist eine Kon­stante, die auch in Zukunft die hohe Qualität der Wirtgen Group Maschinen garantiert – darauf können Kunden und Mitarbeiter langfristig bauen.

BLICk IN DIE WERkE

>Strategische Weitsicht

statt kurzfristiger Lö-sung steckt als Philo so-

phie hinter der Hamm Werkserwei te rung –

diesen Fokus verfolgen Mar keting leiter Gott-

fried Beer, Technikvor-stand Dr. Oliver Krill

und der künftige Bandagen werksleiter

Günter Kolberg.

Die Hamm AG fertigt ihre Bandagen zukünftig im eigenen Werk: Die Erweiterung als eine dauerhafte Investition in den Standort Tirschenreuth spiegelt das Vertrauen des Unternehmens in seine Mitarbeiter wider. 50 neue Arbeitskräfte werden bis zum Produktionsbeginn eingestellt.

<Ein kompletter Werks-umzug ist eine logisti-sche Höchstleistung: Kleemann-Produktions-leiter Berthold Grießha-ber und sein Planungs-team sorgen für einen reibungslosen Ablauf beim Betriebs stät ten-wechsel.

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WIRTGEN GROUP SERVICE

„Alle ziehen an einem Strang“Wirtgen Group Systeme für leistungsstarken Kundenservice bringen Kunden einfach weiter

Nach der Maschinenübergabe beginnt

eine langjährige Service­Partnerschaft

zwischen kunde und Wirtgen Group.

Das Leistungsspektrum des kunden ser­

vice hat von A wie Anwendungsberatung

bis W wie Wartung viele Facetten. Mehr

in den Fokus rücken auch Schulungen

und die Vermittlung von Anwendungs­

technik: Ob ErgoPlus, Oszillation,

WIDRIVE oder mobile Brech­ und Sieb­

technik – gezieltes know­how bei der

Maschinenbedienung und Anwendungs­

be ra tung im Vorfeld der Baustelle helfen

Kunden, hohe Qualitätsstandards bei der

Bauausführung zu erreichen sowie kos­

ten und Aufwand systematisch zu redu­

zieren.

Die Wirtgen Group Service­Philosophie bietet ein Maximum an Kundennähe: Bei allen Fragen rund um die Maschine stehen Service­Experten dem Kunden vor Ort zur Seite. 55 eigene Niederlassungen und über 100 Vertragshändler sorgen in den Märkten nicht nur für räumliche Nähe. „Close to our customers“ bedeutet auch eine hohe fach­liche Nähe: Wirtgen Group Service­Spe­zial is ten wie die Area Service Manager der Stammwerke kennen die Anforderungen der Kunden hautnah aus der Praxis und schaffen Tag für Tag Lösungen für Service­fälle.

Stammwerke und Niederlas­sungen arbeiten Hand in HandDie Service­Abteilungen der Stammwerke unterstützen Niederlassungen und Händler mit Rat und Tat. Nicht nur routinemäßige Servicethemen wie Garantiefälle stehen

auf dem Programm, auch die Entsendung von spezialisierten Service­Technikern bei be sonderen Einsatzsituationen vor Ort ge­hört zum Leistungsspektrum der Stamm­werke.

Der direkte Draht zu Niederlassungen und Händlern sind dabei die Area Service Manager der Stammwerke: „Die Area Ser­vice Manager sind sehr erfahrene Fach­kräfte, die nicht nur in der Theorie die Tech nik beherrschen. Alle waren selbst Jahrzehnte als Service­Techniker im Ein­satz und sind nicht nur mit den Maschinen, sondern auch mit den Herausforderungen im Feld bestens vertraut“, erklärt Helgo Koch, Area Service Manager der Wirtgen GmbH für Nord­ und Westeuropa.

„Wir sorgen dafür, dass die Wirtgen Group Ver tretungen ihre Verpflichtungen für den Service innerhalb ihres Gebietes erfüllen können, stellen Informations ma­terial, leisten Service­Unterstützung in je­der Hin sicht, helfen bei Serviceverträgen mit den Kunden, geben Standards zu La­gerhaltung und Werkstattausrüstung vor und schulen auch bei Bedarf die Kunden. Alle Glieder unserer Servicekette ziehen hier an einem Strang, damit wir seitens der Stamm werke und seitens der Wirtgen Group Part ner vor Ort die Kunden immer weiter bringen“, ergänzt sein Kollege Mar­kus Strunk, Area Service Manager für Ost­ und Süd europa.

Eine regelmäßige Institution für den Infor mationsaustausch der Serviceverant­wort lichen der Niederlassungen und Händ­ler mit den Service­Abteilungen der Stamm­wer ke sind die internationalen Service­meetings der Wirtgen Group, die abwech­selnd von Stammwerk zu Stammwerk wan dern und die neuesten Themen rund um den Wirtgen Group Service aufgreifen.

Schulungen nach innen und nach außen: know­how für alleEin Schlüsselinstrument für den Infor ma­tions fluss in punkto Know­how und Anwen­dungstechnik ist das Angebot von qualifi­zierten Wirtgen Group Schulungssystemen, die interne Service­Fachkräfte weiterbilden, aber natürlich auch Kunden den neuesten Stand der Technik vermitteln.

So werden die Service­Teams der Nie­der lassungen und Händler regelmäßig durch die Stammwerke geschult, um den Kunden in den Märkten eine hohe Service­qualität über die gesamte Dienstleis tungs­palette zu bieten. Ein dynamisches Schu­lungs system ist entstanden, das immer wie­der den neuesten Entwicklungen angepasst wird. Bekommt die Wirtgen Group Familie Zuwachs, wie im Fall der Kleemann GmbH, wird umgehend reagiert: „Die Service­Tech­ niker der Niederlassungen und Händ ler, die Kleemann Brecher vertreiben, sind alle fachgerecht geschult worden und betreiben nun Reparaturen in Eigenregie. Da bei spielt es keine Rolle, ob es sich um mobile oder stationäre Brechanlagen handelt“, erklärt Peter Wittmann, Leiter After Sales Service bei Kleemann. „Wir sind gerade da bei, die Schulungen für den Service noch weiter

auszubauen. Denn Gebraucht maschinen werden weiterverkauft und landen so im Service­Gebiet von Niederlas sungen, die eventuell noch nicht geschult sind. Hier wollen wir natürlich immer einen Schritt voraus sein, um Kunden den bestmöglichen Service zu bieten.“

Alle vier Stammwerke betreiben natürlich auch Schulungsprogramme für Kunden in Zusammenarbeit mit Niederlassungen vor

Ort oder direkt in den Werken. Auch hier stehen Anwendungen aus der Praxis ganz oben auf der Agenda: „Unseren Kunden bieten wir maßgeschneiderte Schulungen mit dem Schwerpunkt Anwendungstechnik. Am wichtigsten ist doch, dass die Maschi­nen fahrer im Baustelleneinsatz das volle Potenzial der Maschinen ausschöpfen, An wen dungsfehler erst gar nicht geschehen und am Ende ein optimales Arbeitsergebnis erreicht wird“, beschreibt Axel Fischer,

Ein Großkunde der Wirtgen International GmbH ist derzeit in Aserbaidschan am Bau einer neuen Autobahnstrecke von ca. 300 km beteiligt. Für dieses Projekt ver-traut der Kunde komplett auf die Leistungs-fähigkeit von Wirtgen Group Maschinen aus mehreren Sparten. An den Start gehen zwei Gleit schalungsfertiger vom Typ SP 1600, vier SP 1500 L, zwei SP 250 sowie Nachbe hand lungsgeräte. Darüber hinaus sind an die 40 Hamm Vibrations-Walzen-züge vom Typ 3516 für die Erdbauarbeiten im Einsatz. Drei Monate lang werden hier spezialisierte Monteure der Wirtgen GmbH vor Ort sein, um die großen Gleitschalungsfertiger für den Kunden aufzubauen, die Fahrer pro-fessionell einzuweisen und die ersten Ge-werke zu begleiten. Für jede Maschine wurden auch Ersatz- und Verschleißteile für die ersten 1.500 Betriebsstunden mit-geliefert. „Wir sind gerade in der Aufbauphase für einen weiteren SP 1600. Bislang läuft alles nach Plan. Die Herausforderung ist, hier auf der Baustelle den Aufbau voranzutrei-ben und gleichzeitig die Maschinenbe-diener an den bereits einsatzbereiten

Betonfertigern einzuweisen. Alles soll für den Projektstart reibungslos laufen und wir dürfen bei so einem Großprojekt keine Zeit verlieren, da sehr viel vom Einsatz der Gleitschalungsfertiger abhängt“, berichtet Service-Techniker Marc Döring.

Mobile Service­Teams weltweit vor Ort: Voller Einsatz für reibungslosen Start unter großem Zeitdruck

Anwendungstechnische Vorteile der Oszillation stehen im Mittelpunkt der Schulungen von Otto Mayer, Hamm AG. Auf der Baustelle werden sie oft nicht zu 100% ausgereizt, Kunden profi-tieren deshalb stark von den Trainings.

Die Wirtgen Group wächst und so auch die An-forderungen an den Service: Peter Wittmann, Leiter After-Sales-Service bei der Kleemann GmbH, teilt sein Fachwissen gerne mit den Service-Spezialisten der Niederlassungen und Händler.

Janko Weiß (M.), Hamm Service-Techniker, und Anwendungsberater Ralf Schröder (r.) geben dem ohnehin schon umfangreichen Wissen von Ulrich Städele, Technischer Leiter bei Wirtgen Augsburg, den letzten Schliff in Sachen Compact Line.

Service natürlich auch in Down Under: 2008 nahmen 91 Teilnehmer aus 57 Ländern am Servicemeeting der Wirtgen Group teil. Auch Steve Coppack und Chris Anderson von Wirtgen Australia waren als Service-Verant-wortliche dabei.

Das Thema Anwendungstechnik steht immer im Fokus: André Felchner (r.), Leiter Anwen-dungstechnik bei Vögele, schult Serviceleiter Luc Kempenaers von Wirtgen Belgium an der Niveltronic Plus.

Ein SP 1600 wird auf dem ersten Bauab-schnitt bei Baku aufgebaut: Die Service-Spe zialisten für Gleitschalungsfertiger Mario Weber, Marc Döring und Klaus Hoff-mann geben ihr Know-how gezielt an die Einbau mannschaft weiter, so dass einem kontinuierlichen Projektverlauf nichts im Wege steht.

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WIRTGEN GROUP SERVICE

Lei ter After­Sales Service bei der Joseph Vögele AG, die Vorteile einer gezielten An­wen dungsberatung. Im Zuge des Werksneu­baus wird Vögele auch die Kundenschu­lungen weiter ausbauen: Mittelfristig sol­len bei Vögele über 6.000 Teilnehmer pro Jahr geschult werden.

Als kunde top informiert: WITRAIN und WIDOSPraxisorientierte Hilfsmittel sind in der Wirtgen Group Servicewelt auch die um­fangreichen Kundeninformationssysteme: Das Maschinenschulungssystem WITRAIN erhält jeder Kunde beim Kauf seiner Ma­schine. WITRAIN bietet spezifische Infos rund um das jeweilige Produkt, inklusive Produktschulung, Sonderausstattung und Einsatzbeispiele. „Für die Schulung von Maschinenbedienern und Werkstatt per­sonal ist WITRAIN ideal“, erklärt Dr. Frank Jenne, Spare Parts Manager der Wirtgen GmbH.

WIDOS ist das Wirtgen Group Doku­men tationssystem auf CD oder DVD, mit dem schnell sehr detaillierte Informationen – vom kompletten Ersatzteilkatalog, über Betriebsanleitungen, Hydraulik­, Elektro­ und Verschlauchungsplänen bis zum Sicherheitshandbuch – zu den 118 Bau­reihen zu finden sind. Die Vollversion von WIDOS würde auf DIN A 4 ausgedruckt 180.000 Einzelseiten umfassen. „Einzig­artig in der Branche ist die inhaltliche Ver­knüpfung der Informationen. Klickt man auf ein Ventil im Hydraulikplan, wird di­

rekt die Position des Ventils im Maschi­nenbauplan angezeigt. Hier heben wir uns deutlich von unseren Mitbewerbern ab“, erklärt Dr. Jenne.

WIDOS wird viermal im Jahr aktuali­siert, jeder der 2.500 Lizenzinhaber be­kommt die überarbeitete Version zugestellt. Für die nächste Neuauflage wird an der Integration der Mobiscreen Reihe von Kleemann gearbeitet „WIDOS lohnt sich für jeden Kunden, der eine Wirtgen Group Maschine in seinem Fuhrpark hat, denn WIDOS ist mehr als ein Nachschlagewerk und Selbsthilfetool, WIDOS ist auch eine praktische Bestellhilfe – bald auch mit Onlineanbindung“, betont Jenne.

Parts and More: Hochwertige Ersatz­ und Verschleißteile auf AbrufDie Weiterentwicklung praxisbewährter und benutzerfreundlicher Systeme, die den Kunden und den Service­Experten der Niederlassungen und Händler das Service­leben erleichtern, ist eine permanente Auf­gabe der Stammwerke. Der Parts and More Katalog ist mit 500 Seiten nicht nur um­fangreich, sondern dank übersichtlicher Navigation durch Ersatzteilgruppen­Icons auch einfach in der Handhabung. „Wir über­arbeiten den Katalog jährlich, zum einen werden die neuen Maschinentypen wie die W 150 oder die VISION Serie integriert, zum anderen maschinenspezifi sche Zu­satztools wie WIDRIVE oder NIVEL TRO­NIC PLUS. Aber nicht nur der Katalog

wird aktualisiert, auch der Wissens stand der Ersatzteilberater in den Stamm werken und Niederlassungen wird durch regelmä­ßige Kommunikation immer auf dem höchsten Niveau gehalten“, erklärt Benja­min Grüber, Trainer Originalteile bei der Wirtgen GmbH.

In speziell zugeschnittenen Ersatzteil­berater­Workshops entwickeln die Mit­arbeiter auch ihr Wissen in Sachen Maschi­nentechnik weiter, damit sie Kunden noch kompetenter beraten und neue Ent wick­lungen aus der Praxis kennen lernen. Dies geschieht auch regional übergreifend:

„Zum letzten Workshop haben wir alle eu­ropäischen Ersatzteilberater ins Wirtgen Stammwerk eingeladen. Nicht nur Theorie stand auf dem Stundenplan. Die Teilnehmer erhalten auch Trainings direkt an den Ma­schi nen von Vögele, Hamm und Wirtgen im Baustelleneinsatz“, ergänzt Grüber.

Partnerschaft mit dem kunden – weltweit nach SystemDie Leidenschaft für zukunftsweisende Straßenbautechnologien verbindet die Unternehmen der Wirtgen Group. 365 Tage im Jahr sind die Service­Teams der Stamm­werke, Niederlassungen und Händler im Einsatz für den Kunden – von Regionen wie Svalbard im arktischen Eis bis zur Südspitze von Chile, von der amerika­nischen Westküste bis zur australischen Ostküste. „Wir verstehen uns als innova­tiver Partner der weltweiten Bauwirtschaft. Durch unser serviceorientiertes Denken

und Handeln erwerben wir das Vertrauen unserer Kunden immer wieder aufs Neue“, fasst Dr. Günter Hähn die Service­Philo so­phie der Wirtgen Group zusammen.

Die professionellen Wirtgen Group Service­Sys teme aus dem gesamten Leis­tungs spektrum des Kundenservice unter­stützen Kunden und Service­Fachkräfte bei dieser täglichen Herausforderung.

Benjamin Grüber, Trainer Originalteile bei Wirtgen, vermittelt weltweit Know-how, wenn es um Ersatz- und Verschleißteile geht.

Dr. Günter Hähn (l.) während eines Workshops auf dem Servicemeeting: Unter echten Einsatzbe-dingungen galt es das Fachwissen bei ErgoPlus und Nivelliersystemen zu vertiefen.

Dem Kunden das volle Potenzial der Maschinenbedienung zu vermitteln, darauf liegt das Haupt-augenmerk bei anwendungstechnischen Schulungen von Vögele: hier ein Kundentraining zu ErgoPlus.

Über 67.000 Originalteile stehen auf Abruf zur Verfügung: Helgo Koch, Area Service Manager, und Dr. Frank Jenne, Spare Parts Manager, empfehlen Parts and More als tägliches Nachschlagetool für Kunden, Händler und Niederlassungen.

Mit der Ein bau-fibel hat die Joseph Vögele AG ein praktisches Booklet für ihre Kun den geschaffen: Hier finden sich wert volle Em pfeh lungen zur optimalen Einstellung von Fertiger und Bohle, Antworten auf

alle Fra gen aus dem Asphalt einbau und vie-le De tails zur Materialkun de, ideal auch zum Selbst studi um. Axel Fi scher, Leiter des After-Sales-Ser vice, empfiehlt die Einbaufibel als Lektüre für je-den Straßen bau profi: „Die Fibel ist ein tägli-cher, sehr nützlicher Begleiter für jeden, der sich mit dem Thema Einbau beschäftigt. Durch Ein satz bei spiele aus der Praxis unter Einbe zug aller Schnittstellen wie Bohle oder Mate rial trans port ist die Fibel im Bau stel len-alltag immer ein nützliches Tool, das den Kun den weiterbringt.“ Die Neuauflage ist dank einem stark Grafik und Bild gestützten Layout noch attraktiver und übersichtlicher.

Die neue Vögele „Einbau fibel“ –Nachschlagewerk für Anfänger und Profis

Axel Fischer, Leiter After-Sales-Service bei der Joseph Vögele AG in Mannheim.

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DIE WIRTGEN GROUP IN NORDAMERIkA

Das starke Händlernetz von Wirtgen America deckt das weitläufige Land strate­gisch ab: 34 Händler verkaufen Produkte von Wirtgen, Vögele und Hamm in 50 US­Staaten und 9 Pro vinzen in Kanada. 10 Händ ler haben sich kürzlich dem Netz an­geschlossen. Dieses Händlernetz stellt für alle Kunden eine hohe Ersatzeilverfügbar­keit und einen erstklassigen Kundenservice sicher. Ein neues Training Center und ein in­no vatives System zur Bestellung von Ersatz­teilen bieten in Zukunft Händlern und Kun­den noch mehr Unterstützung.

Neuer Fokus auf Schulung Wirtgen America bietet sowohl an ihrem Hauptsitz in Nashville, TN als auch im Werk für Straßenfertiger in Chambersburg, PA, ein umfassendes Schu lungsprogramm

an. Teil des ausgereiften Programms für Händ ler und Endkunden sind auch sehr praxisorientierte Anwen dungs­ und Maschi­nenschulungen entweder an den Standor­ten von Kunden bzw. Händ lern oder direkt auf deren Baustellen. Auch ein mobiles

„Klas sen zimmer“ in Form eines Lkw ist regelmä ßig im Einsatz. Ein neues Training Center in Nashville soll die Schu lungs kapa­zitäten nun erweitern. Die Idee ist, noch at­trak tivere und perfekt zugeschnittene Schu­ lungskonzepte aufzustellen.

know­how für langfristigen Erfolg auf der Baustelle Durch das neue Training Center ist Wirtgen America in der Lage, die Schulungssaison zu verlängern und auch differenziertere Schulungslevel anzubieten. Spezialisierte

Trainer sollen künftig noch stärker die gesamte Palette der Anwendungen von Wirt gen Group Maschinen an Mitarbeiter von Händlern oder Kunden vermitteln. Auch die Schulung von Händlern ist bes­tens organisiert: Zielgruppen orientierte Kurse für Lei ter von Ersatzteil­ und Kun­denser viceabteilungen, Ersatzteilbera ter im Innen dienst und Techniker im Feld sind im An gebot.

Das Team Product Support und Training freut sich auf das neue Gebäude: „Wir möch­ten uns darauf fokussieren, die reine Anwen­dungsseite zu vermitteln. Dafür mussten wir früher auf die Baustelle, da wir diese Art Schulung nicht bei uns durchführen konnten. Mit unserem 3,5 Hektar großen Testgelände sind wir nun bestens dafür ge­rüstet, live an den Maschinen zu schulen!“

Wirtgen America stärkt Vertrieb und Service für Wirtgen Group Produkte

Händlernetz wächst und wächst

• Gesamtfläche: 2.000 m ² inklusive einer Trainings-Werkstatt mit 4 Schulungs ab-tei len und Schienenkran

• Mehrere Schulungs-Labore und Räume mit kompletter Multimedia-Ausstattung

• Praxis-Trainingsmöglichkeiten auf Test - ge lände mit 3,5 Hektar

• Beginn der Schulungsaktivitäten: Januar 2009

Das neue Training Center:

Die Bauarbeiten für das Training Center laufen auf Hochtouren. Dabei wird auch das Zentral-lager erweitert und ein Testgelände für das Live-Training an Maschinen entsteht.

Wo liegt für Ihre Händler die Attraktivität des Wirtgen Group Produktprogramms?„Wir bieten ein komplettes Spektrum, das auf die Anforderungen von Kunden aus dem Straßenneubau und der Instand set zung ausgelegt ist. Jedes unserer Pro dukte von Wirtgen, Vögele, Hamm und Klee mann steht für höchste Qualität und wir repräsen-tieren das technisch am meisten ausgereif te Produktprogramm weltweit. Unsere Kun den und Händler sind immer beeindruckt von den innovativen Produkten, die auf die Bedürfnisse der Bauunter neh mer genau abgestimmt sind.“

Wie lautet Ihr Erfolgsrezept für den Ausbau des Händlernetzes?„Jede Marke der Wirtgen Group hat eine Tradition vorzuweisen, was den Innova tions-grad und Erfolg angeht. Nimmt man alle Mar ken, so besitzen diese Unternehmen gemeinsam ein dynamisches Potenzial,

sich gegenseitig perfekt bei ihrem Kunden-stamm zu ergänzen. Sowohl die derzeitigen als auch die potenziellen Part ner aus dem Händlernetz erkennen die wirkliche Stärke unseres dynamischen Un ternehmensver-bunds. Sie sind davon überzeugt, dass sie als sehr wertvolles Ergebnis zufriedene Kunden bekommen, wenn sie in die Aktiv-pos ten und Möglichkeiten innerhalb der Wirtgen Group investieren. Wir erwarten von unseren Händ lern, dass sie als Binde-glied zwischen uns und den Kunden fungie-ren und dabei die best mögliche Unterstü t-zung leisten und Lö sungen für die Bedürf-nisse unserer Kunden bieten. Die gemein-samen Anstrengungen unserer Unterneh - men und der Händler vor Ort bringen uns nicht nur neue Kunden, son dern garantieren auch die Bindung der bestehenden Kunden.“

Wie organisieren Sie den effizienten Support dieses großen Händlernetzes?„Jeder Mitarbeiter bei Wirtgen America hat bei der Unterstütz ung des Händlernetzes seine Aufgabe. Direkt oder indirekt leistet jeder Einzelne täglich seinen Beitrag zum Produkt Support und Verkauf. Unsere 34 Händler sind an über 180 Standorten tätig und mehrere Hundert Menschen benötigen tagtäglich Informationen. Der Kunde steht

im Zentrum all unserer Aktivitäten. So sind alle Ab teilungsleiter und Mitarbeiter von dem Ziel angetrieben, professionell und zeitnah Ant worten und Lösungen bereit zu stellen.“

Auf welche Weise motivieren Sie Ihre Händler?„Wir haben uns das jetzige Händlernetz über Jahre erarbeitet. Das Händlernetz be-steht aus Händlern, die jeweils unterschied-lich lange Erfahrungen in unserer Branche und mit unseren Produkten aufweisen. Im Zuge der letzten Erweiterungen mit neuen Händlern werden wir unseren Fokus von der Gewinnung neuer Händler auf die „Weiterentwicklung“ aller Händler verlagern. Wenn wir nur noch ein paar Händler hinzu-gewinnen, wird die Marktabdeckung nahezu komplett sein. Das nächste Ziel ist Schu-lung, Schulung und nochmals Schu lung. Unsere Marktanteile werden kontinuierlich wachsen, indem wir unsere Res sourcen auf das Thema Schulung bündeln. Wir erwarten von unseren Händlern langfristig, dass sie mit uns wachsen. Viele von ihnen sind wie die Wirtgen Group Familienunter neh men. Wir teilen mit allen unseren Händlern das gemeinsame Ziel stetigen Wachstums und Weiterkommens.“

Ehrung der Händler auf dem Wirtgen Group Stand während der Conexpo 2008: ein starkes Händlernetz für Kundenunterstützung auf höchstem Niveau.

Wo liegen die Vorteile des Systems?„Die Vorteile liegen in der hohen Verfüg-bar keit des Gesamtsystems über die übli-chen Geschäftszeiten hinaus und in den komfortablen Funktionen zur Identifikation und Bestellung der Ersatzteile. Darüber hinaus überzeugen die hohe Bestellge-nauig keit und die verbesserte Darstellung der Teile. Das System nutzt hochwertige 3D Darstellungen der Teile, um Kunden das Browsen durch die Maschinentypen zu ermöglichen und sorgt so dafür, dass schnell die richtigen Teile identifiziert wer-den. Es bietet Online-Bestellungen mit direkter Auswahl der Versandart, zeigt La ger bestände und ermittelt bei Bedarf den lokalen Händler.“

Wie viele Ersatzteile stehen im neuen System zur Verfügung?„Unsere Händler und Kunden können auf über 20.000 verschiedene Ersatzteilposi-tio nen zugreifen. Dazu gehören 11.600 Wirtgen Teile, 7.800 Hamm Teile, 1.000 Kleemann Teile und 500 Teile aus der Schneidtechnologie (Rhino Parts). Alle Ersatzteile für unsere Vögele Straßenfer-tiger lagern in Chambersburg, PA. Dort befinden sich ca. 7.300 Ersatzteile.“

Jan H. Schmidt, Vice President Product Support

24 Stunden am Tag Ersatzteile bestellen und sondieren

Fragen und Antworten

Interview mit Jim McEvoy, dem „Motor“ beim Ausbau des Händlernetzes

Wirtgen America führt bei seinen Händ-lern das neue Parts and More NET Sys-tem ein. Das System bietet genau diesel-be Anzahl an Ersatzteilpositionen wie das Wirtgen Group Maschinendokumenta-tions system WIDOS. Die Maschinentypen von Wirtgen, Vögele und Hamm, die der-zeit WIDOS beinhaltet, stehen auch hier im vollen Umfang zur Verfügung. Enthal-ten sind auch einige mobile Brecher von Kleemann. Nach der ersten Einführungs-phase von Parts and More NET werden 29 Händler mit 174 Standorten registriert sein. Dann haben weit über 1.000 Nutzer aus dem Händlernetz Zugang zum Sys-tem. Im nächsten Schritt sollen dann die Kun den der Händler das System nutzen.

Jim McEvoy,Präsident von Wirtgen America, Inc. in Nashville, TN

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BLICk IN DIE WERkE

Ciber investiert in Innovation und QualitätNeue Produkte, höhere Ersatzteilverfügbarkeit, mehr Trainingsmöglichkeiten

lung und im Kundenservice. Um die Wett­bewerbsfähigkeit auszubauen und markt­führende Technologien wie die Heißmisch­anlagen weiter zu entwickeln, hat Ciber jüngst sechsstellige Summen in Forschung und Qualitätssicherung investiert. Im After­Sales­Service erhielt zudem der Ersatzteil­bereich größere Räumlichkeiten: Die Kun­den profitieren nun neben verbesserter Ersatzteillogistik von einer höheren Ersatz­teilverfügbarkeit.

Der Erfolgskurs von Ciber hält nicht

nur in Brasilien weiter an: Auch wachsen­

de Umsätze auf dem boomenden Latein­

amerika­Markt sind zu verzeichnen. Die

Einführung der Fließfertigung sorgte

rechtzeitig für eine höhere Produktivität

und trägt der wirtschaftlichen Dynamik

Rechnung.

Mit weiteren Investitionen setzt das Team um Geschäftsführer Walter Rauen jetzt neue Akzente in der Produktent wick­

Auf einem neu angelegten Testgelände mit 2.300 m2 werden alle Produktlinien auf Herz und Nieren geprüft: Von Walzenzügen über Fertiger, Fräsen, Asphaltmischanlagen bis zu Heiztanks führt hier die Qualitätssicherung Testprogramme durch, die bis zu zwei Tage dauern können. Der gesamte Testzyklus mit sechs Phasen für die Heißmischanlage UACF 17 P läuft über 21 Stunden. Durch diese intensive Form der Qualitätssicherung bei den Anlagen sichert Ciber hier langfristig seine Wettbewerbsvorteile.

Qualitätssicherung mit umfangreichem Testbereich

Wie ist die neue Serie im Produkt­programm einzuordnen?„Die neue Serie ist unterhalb der Advanced- Serie angesiedelt. Die ‚Kompakt‘-Serie ist eine Alternative für die Kunden, die eine hohe Mischqualität wünschen in Verbin-dung mit einem kompakten Layout für die Baustelle, einem einfachen Aufbaukonzept und niedrigen Anschaffungskosten.“

Was zeichnet die neue „Kompakt“­Serie aus?„Das wesentliche Merkmal ist das interes-sante Verhältnis von Anschaffungskosten gegenüber Betriebskosten und Produktions-ergebnissen. Auch der komplette Überblick der Bediener über die Prozesse, das schnel -le Aufstellen der Anlage sowie die automa-

tische Dosierung und die optimierten Trans-portdimensionen sprechen für das neue An-lagenkonzept. Das einfache Handling der Produktionsprozesse führt dazu, dass we-niger Personal nötig ist. Der Maschinen be-diener steht in der Nähe des Lkw und kann so die Mischgutzufuhr und die Entnah me überwachen.“

Welche Märkte und Kunden spricht Ciber mit den Produkten an?„Es gibt einen wachsenden Markt von Bau-unternehmern kleinerer und mittlerer Grö-ße, die Infrastrukturprojekte in Brasilien, Lateinamerika und Afrika bedienen. Dort sind einfach kleinere Produktionsmengen gefragt. Die neuen Anlagen mit ihrem kom-pakten Design und ihren klaren Kostenvor-teilen erfüllen genau diese Anforderungen.“

Wie kompakt sind die neuen Anlagen genau?„Ihre Transportabmessungen von 14 m x 2,6 m x 4 m (L x B x H) erlauben dem Betrei-ber einen Transport ohne Sondergenehmi-gung. Die Komponenten der Anlagen wur-den so optimiert, dass sie nur wenig Raum einnehmen. So konnten wir unser Konzept realisieren, die kleinsten Anlagen auf den Markt zu bringen.“

Bernardo Ronchetti, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei Ciber

<Neu auf dem Markt: Bernardo Ronchetti stellte den Händlern und Vertretern der Wirtgen Group Stamm werke das neue Anla gen konzept der Kompakt 500 vor.

Auch in die Forschung hat Rauen kräftig investiert. Das Ergebnis: Die Ciber-Ingenieure entwickelten eine neue Reihe von Asphaltheißmischanlagen, die „Kompakt“-Serie. Der Leistungsbereich der innovativen Serie liegt bei 50 bis 80 t/h.

Neue Serie mobiler Mischanlagen: kompakter geht’s nicht

Ciber feiert 2008 sein Jubiläum. Seit einem halben Jahrhundert besteht das Unternehmen, das zu den Pionierzeiten des rasanten Infrastrukturaufbaus im Zuge des brasilianischen Wirtschaftsaufschwungs gegründet wurde. Seit 12 Jahren vertritt Ciber die Wirtgen Group und ihre Kernmarken in Lateinamerika. Die Meilensteine der Firmengeschichte:

1958: Gründung der ersten Firma Brasiliens zur Herstellung von Asphaltmisch anlagen1967: Der Vertrieb wird auf den lateinamerikanischen Markt ausgeweitet1987: Wirtgen engagiert sich bei Ciber: Erste Kaltfräsen werden in Lizenz vor Ort gebaut1996: Ciber gehört nun zur Wirtgen Group2003: Die modularen Gegenstrom-Heiß mischanlagen kommen auf den Markt2005: Ciber produziert in Lizenz Walzen züge von Hamm2006: Einführung der Advanced-Serie der Gegenstrom-Mischanlagen

50 Jahre Ciber – Maschinen für den Straßenbau in Lateinamerika

<Einweihung der „Rein-hard-Wirtgen-Allee“ auf dem neu gestalte-ten Betriebsgelände während des Marke-ting Meeting Latin America: Jürgen Wirt-gen und Geschäfts-führer Walter Rauen.

diovisuellen Medien und Testein richtungen zur Verfügung, an denen sich alle Funk tio­nen simulieren lassen. Wir haben uns auf die Fahnen geschrieben, das Wissen über Wirtgen Group Pro dukte zu multiplizieren und die Tech no logiekom petenz der Gruppe herauszustellen. Damit verfolgen wir ein

Ziel: das Vertrauen in die Marken zu stär­ken und die Kundenbindung so zu intensi­vieren.“

Große Begeisterung: Die Ciber Händler aus Brasilien und Lateinamerika bei der ersten Besichtigung des neuen Trainingscenter.

der Maschine verlängert wird. Derli Ma­cagnam, Ciber Service Mana ger, ist stolz auf die neuen Möglichkeiten: „Das neue Trainingscenter bietet unseren Kun den und Händlern gezielte Weiter bildung für das ge­samte Wirtgen Group Programm. Wir stel­len eine komfortable Infrastruktur mit au­

Auf dem Betriebsgelände hat Ciber ein ei­genes Trainingscenter eröffnet: Auf rund 300 m2 sind Schulungssräume und ein Technikcenter mit Simulatoren von Wirtgen Group Maschinen installiert, so z.B. die Bedienkonsolen der Mischanlagen, um Prozesssteuerung und Elektronik zu über­wachen. Auch ein Fahrstand­Simulator von einem Hamm­Walzenzug und ErgoPlus­Bedienkonsolen von Vögele werden inte­griert. Vier Trainingsspezialisten geben an Maschinenführer oder Servicetechniker ihr geballtes Know­how weiter und vermit­teln unter anderem die sachgerechte War­tung der Maschinen. Darüber hinaus gibt es viele Tipps dazu, wie die Maschinen be­sonders produktiv und wirtschaftlich ar­beiten und so insgesamt der Lebenszyklus

Derli Macagnam, Ciber Service Manager

Neues Trainingszentrum für mehr Erfolg auf der Baustelle

www

Mehr Details zu den Schulungs angeboten auf www.ciber.com.br

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system LEVEL PRO zum Einsatz. Die be­kannten Vorteile: im Fräsbetrieb frei an­wählbare Sensoren, praktische Memory­Funktio nen, zwei steuerbare Regelkreise und bis zu drei angezeigte Sensorwerte auf einem ebenso robusten wie übersichtlichen Display.

In Kombination mit dem Maschinen­steuerungssystem WIDRIVE kommen die Vorteile der Wirtgen Nivellierautomatik noch besser zum Tragen: Aktiviert der Ma­schinenführer beim Ansetzen der Fräswal­ze den Automatikmodus von LEVEL PRO, so wird die Kommunikation mit der zen­tralen Maschinensteuerung WIDRIVE aufgebaut und die entsprechenden Prozesse zum Fräsen in Gang gesetzt, ohne dass der Fah rer noch zusätzliche Funktionen wie et­wa die Dieselmotordrehzahl oder die Was­ser anlage bedienen muss.

BLICk IN DIE WERkE

Der „clevere Copilot“ fährt mitIntelligente Maschinensteuerung WIDRIVE erleichtert das Fräsen

Mit dem innovativen System WIDRIVE

hat Wirtgen ein rundum stimmiges Ma­

schinensteuerungskonzept für jede Ar­

beitssituation im Baustellenalltag auf

den Markt gebracht. Erstmals kommt

WI DRIVE im vollen Leistungsumfang bei

der neuen Großfräse W 150 zum Ein satz.

Bisher autarke Maschinensteuerungsfunk­

tionen vernetzt WIDRIVE intelligent und

vereinfacht damit signifikant die Maschi­

nenbedienung.

„Im Rahmen von umfangreichen Feld­tests sind Anforderungen und Wünsche von erfahrenen Fräsfahrern direkt in die Entwicklung mit eingeflossen. Nur so konn­ten wir ein praxisgerechtes Steuerungs tool schaffen, das die Bedienerfreundlichkeit wirklich revolutioniert“, erläutert der ver­antwortliche Wirtgen Anwendungstechni­ker Christian Berning.

Erklärtes Entwicklungsziel war von An­fang an, den Maschinenfahrer bei seiner täglichen Arbeit zu entlasten und dabei gleichzeitig die maximale Arbeitsleistung zu erreichen. Beides ist gelungen. „Die Steuerungssoftware läuft absolut zuverläs­sig, viele Funktionen konnten wir automa­tisieren, der Fahrer erreicht nun mit deut­lich weniger Handgriffen optimale Arbeits­ergebnisse“, ergänzt der für WIDRIVE verantwortliche Programmierer Harald Kröll. WIDRIVE verknüpft die wichtigs­ten Maschinenfunktionen miteinander – Dieselmotor, Fahrantrieb, Fräswalzen an­trieb, Bandantrieb, Wasseranlage, 4­fach­ Pendelung sowie die LEVEL PRO Nivel­lierung werden zentral gesteuert. Damit entfallen für den Fahrer zahlreiche manu­elle Ein griffe, die er bisher zur Steuerung der Maschine und zur Koordination der einzelnen Arbeitsschritte beim Fräsprozess anwenden musste.

Umwelt geschont, Sprit gespartSobald der Maschinenbediener den Fahr­hebel der W 150 betätigt, schaltet sich WIDRIVE ein und übernimmt sowohl die automatische Ansteuerung der Motordreh­zahl des Dieselmotors sowie des Fahran­triebs. Bei Fräsbeginn und dem Ansetzen der Fräswalze schaltet WIDRIVE auf volle Motordrehzahl, ohne dass die Funktion manuell ausgeführt werden muss. Bei Ende der Frässtrecke senkt WIDRIVE die Dreh­zahl selbständig ab. Eine deutliche Lärm­reduzierung ist die Folge. WIDRIVE er­möglicht so auch ein komfortables, auto­matives Fahren im Transportbetrieb.

Durch die optimal an die Situation an­gepasste Drehzahlsteuerung werden Um­welt und Ressourcen geschont, der Kraft­stoffverbrauch wird verringert.

Außerdem schaltet WIDRIVE beim Frä­sen die Grenzlastregelung der Maschinen­steuer ung automatisch zu, um die Motor­dreh zahl in einem optimalen Bereich zu halten. „Soll aber für eine Servicediagnose eine bestimmte Motordrehzahl angewählt werden, so ist eine manuelle Einstellung der Motordrehzahl über den entsprechen­den Schalter natürlich immer noch mög­lich“, erklärt Christian Berning.

Weniger Handgriffe – konzentration auf das WesentlicheWIDRIVE regelt auch den Fräswalzen an­trieb vollkommen autark: Bei Zuschal tung der Fräswalze senkt die Steuerung die Motordrehzahl kurzfristig ab, schaltet die Kupplung zu und bringt anschließend die Motordrehzahl wieder auf Touren, um den Fräsprozess mit voller Leistung zu starten. Hier verknüpft WIDRIVE selbständig die notwendigen Prozesse miteinander, die ein Maschinenführer für eine reibungslose Ab­folge der Arbeitsschritte zuvor per Schal ter ausführen musste. „Wir haben eine W 150 mit WIDRIVE im Einsatz. Im Bau stellen­alltag zeigt sich, dass etwa die Hälfte der vorher nötigen Handgriffe entfallen – so kann ich mich nun voll auf die Qualität der Ausführung konzentrieren“, zeigt sich Jür gen Dielefeld von der Firma GMS be­geistert.

kein Fräsgutverlust durch sinnvolle AutomatisierungDas automatische Abschalten des Band­antriebs beim Rückwärtsfahren der Fräse im Transportbetrieb erweist sich besonders beim Wechsel der Frässpur als äußerst praktisch. Der Fahrer setzt zurück und der Bandantrieb stoppt sofort, WIDRIVE re­gelt dies vollautomatisch. So verliert die Kaltfräse auch kein Fräsgut unnötig, das dann wieder aus der Frässpur geräumt wer­den müsste.

Wasserverbrauch reduziertUm die Logistikprozesse auf der Baustelle zu verbessern und Kosten zu sparen, ist heute ein wirtschaftliches Wassermanage­ment beim Kaltfräsen gefragt. WIDRIVE aktiviert im Fräsbetrieb automatisch die Zuschaltung der Wasseranlage und schaltet sie beim Stopp der Fräsarbeiten auch auto­matisch wieder aus. Positive Folge: Der Wasserverbrauch wird verringert und der Fahrer spart erneut zwei Handgriffe.

Total ausgeglichen: 4­fach­ Pen delsystem macht’s möglichSerienmäßig wird die neue W 150 mit einer Neuheit, dem 4­fach­Pendel­ und Höhenver­stellsystem ausgeliefert. Die 4­fach­Pende­lung übernimmt automatisch die optimale Maschinenausrichtung parallel zur Oberflä­che der Fahrbahn – sowohl im Fräsprozess als auch bei der Transportfahrt.

„Die Neuerung WIDRIVE in Kombi­nation mit dem 4­fach­Pendel­ und Höhen­ver stellsystem ist eine echte Revolution bei den Großfräsen“, freut sich Wirtgen Pro­dukt manager Bernd Holl. In der Praxis heißt das, dass der Maschinenfahrer den Ausgleich der Maschine nicht mehr manu­ell einleiten muss. WIDRIVE erkennt von alleine, dass beispielsweise eine Verstellung der hinteren Fahrwerke notwendig ist, um die Maschine parallel zur Fahrbahn ober­fläche auszurichten. Dadurch wird die Ma­schinenbedienung noch komfortabler.

Unschlagbare kombination: LEVEL PRO und WIDRIVEBei der Großfräse W 150 kommt auch das von Wirtgen selbst entwickelte Nivellier­

„Wir vom Vertrieb möchten uns noch mal ausdrücklich bei den Kollegen aus der Ent-wicklungsabteilung bedanken, denen mit WIDRIVE eine wirklich praxisorientierte und kundennahe Neuentwicklung gelungen ist. WIDRIVE hat die Maschinenbedienung enorm vereinfacht: Bei den bisher ausgelie-ferten Maschinen ist das neue Steuerungs-tool von den Maschinenfahrern hoch gelobt worden. Für die Kunden rechnet sich WIDRIVE durch umweltschonende Diesel-ver brauchswerte und erhöhte Tagesför der-leistung.“

kundennahe Neuentwicklung

Christian Berning (r.), Wirtgen Anwendungstechniker, und Programmierer Harald Kröll haben WIDRIVE innerhalb eines Jahres von der Idee zur Serienreife gebracht.

Die W 150 ist flexibel einsetzbar – die Groß-fräse bietet drei verschiedene Arbeitsbreiten: Optional können Fräsaggregate mit 1,20 m, 1,30 m und 1,50 m Arbeitsbreite gewählt wer-den. Asphaltpakete können bis zu 32 cm tief ausgefräst werden.

Jürgen Dielefeld von der Firma GMS war als Testfahrer an der Entwicklung von WIDRIVE beteiligt. Auch im täglichen Baustelleneinsatz schwört er auf die Vorteile der intelligenten Maschinensteuerung.

>Die W 150 in den Far-

ben der US-Flagge war ein Publikums ma gnet

auf der Conexpo in Las Vegas und wurde

prompt von einem Kun-den aus Montana noch auf der Messe ge kauft. Kaltfräsen-Pro duktma-na ger Bernd Holl prä-sentierte den Kunden

die neue Groß fräse mit dem intelligenten

Ma schi nensteuerungs-system WIDRIVE.

Bernd Holl, Kaltfräsen-Produkt-manager bei der Wirtgen GmbH

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Eine Schlüsselrolle beim Bau der mo­

dernen „Arche Noah“ in Spitzbergen

spiel te ein Super 1803­2. Im dauerhaft

gefrorenen Boden des arktischen Archi­

pels entstand in den vergangenen Mona­

ten das „Svalbard Global Seed Vault“ –

das Projekt des Welttreuhandfonds für

Kulturpflanzenvielfalt ist ein Depot für

Pflanzensamen zur Erhaltung der Arten­

vielfalt auf unserem Planeten.

Auf einer Fläche von 1.600 m2 baute das skandinavi sche Bauunterneh men Lemmin­käinen dafür einen speziellen Softasphalt ein. Die Herausforderung: Trotz einer Tem­pe ra tur von konstanten 18 °C minus soll der Softasphalt seine Ma terialei gen schaften bei­behalten.

120 Meter langer Tunnel im PermafrostbodenBaumaschinen bestimmten das Bild auf Spitzbergen, Teil der Inselgruppe Svalbard, im Sommer 2007. Nur knapp 800 km vom Nordpol entfernt entstand nahe der Klein­stadt Longyearbyen ein 120 m langer Tun­nel unterhalb meterdicker Schich ten aus Eis und Sandstein. Der Tunnel führt zu drei Hallen, in denen seit Februar 2008 Pflanzensamen aus aller Welt lagern.

Softasphalt für „harte“ BedingungenIm Zugangstunnel zur Samenbank und in den Lagerhallen baute Lemminkäinen, die norwegische Niederlassung eines der größ­ten Bauunternehmen Skandinaviens, As­phalt ein: Der Bodenbelag im Zugangs tun­nel der Samenbank und in den Hallen be­steht aus einer 4 cm dicken Schicht aus Soft­asphalt MA 11. Dieses spezielle Mischgut ist perfekt für das arktische Klima geeig­net. Beim Einbau betrug die Außentem­peratur etwa sechs Grad – für Svalbard ty­pisch hochsommerliche Temperaturen. Der Einbau des 6 m breiten Weges im Tunnel erfolgte – unter Permafrostverhältnissen – in zwei Bahnen à 3 m Breite mit einer Aus­ziehbohle AB 500 TV. Grund für die ge rin­ge Einbau breite war die Logistik: Der Fer­tiger wurde per Radlader beschickt, weil die Raumhöhe das Abkippen der Lade flä­che eines Lkw nicht zuließ. Zwar war die Einbauleistung deshalb geringer als üblich, dafür konnte aber kontinuierlich eingebaut werden.

Einsatzvorteil WendigkeitDas Manövrieren in der Tunnelröhre und in den jeweils 300 m2 großen Hal len erfor­derte neben Geschick auch eine wendige Maschine. Hier konnte das Team von Lemminkäinen die Einsatz vor teile des Radfertigers Super 1803­2 voll aus nutzen:

„Der geringe Außenwenderadius von nur 6,5 m und die Kons truktion der Maschine ohne überstehende Elemente sowie die gu­te Sicht vom Bedien stand auf alle Ecken des Fertigers erleichter ten der Einbau mann­schaft die Arbeit erheblich“, erklärt Gunnar Unstad, Leiter des siebenköpfigen Einbau­Teams.

Unkomplizierte Nivellierung Für die Nivellierung kam die Niveltronic Plus in Kombination mit einem Ultra schall­Höhenfühler zum Einsatz. Das vorbereite­te Planum diente als Referenz für die Einbauhöhe. Aufgrund der berührungs­losen Messung und der flexiblen Montage des Sensors am Teleskoparm konnte der Ultraschall­Höhenfühler beim Umsetzen montiert bleiben und schränkte den Fertiger beim Rangieren nicht ein.

Die schnelle Einsatzbereitschaft war bei den außergewöhnlichen logistischen Be din­gungen von höchster Wichtigkeit für den Projekterfolg.

Dazu trug nicht zuletzt die praktische Schnelljustage bei: Dabei wird der ermit­telte Ist­Wert als Soll­Wert definiert und ab­gespeichert. Nach jedem Um setzen im Tun­nel war die Maschine dank dieser Funktion sofort wieder startklar.

Einfache Bedienung dank ErgoPlus Zusätzlich erleichterten die ErgoPlus­Be­dien konsolen mit ihren selbsterklärenden Symbolen und der logisch aufgebauten Be­nutzerführung die Bedienung. Besonders wichtig war, die Taster und Anzeigen auch bei den schwierigen Lichtverhältnissen im Tunnel perfekt zu erkennen – dank der hin­terleuchteten Anzeige der ErgoPlus­Kon so­len kein Problem.

Wirkungsvolle Schallisolierung In Skandinavien wird bereits seit langem großer Wert auf geringe Geräuschemis sio­nen gelegt. Beim Einbau im Tunnel konnte der Super 1803­2 punkten, weil die Vögele­

Ingenieure durch hervorragende Schall iso­lie rung und die Wahl eines geräuscharmen Motors die Belastung für die Bediener merk­lich reduziert haben. Wenn der Fertiger auch noch im ECO­Modus betrieben wird, redu­ziert das die Geräuschentwicklung zusätz­lich. So konnte das Team ohne Lärmbelas­tungen arbeiten.

Einbauteam ist begeistert von Super­Fertiger Gunnar Unstad war hochzufrieden mit der Zuver lässigkeit des Super 1803­2: „Wir sind froh, dass alles so gut geklappt hat. Ein Maschinenausfall hätte wegen der aufwän­digen Logistik enorme Fol ge kosten ver ur­sacht. Aber wir vertrauen zu 100 Pro zent auf die Qualität der Vögele­Fer tiger und sind noch nie enttäuscht worden.“

Vögele Radfertiger bewährt sich am NordpolSuper 1803­2 ebnet moderner „Arche Noah“ den Weg

TECHNOLOGIEN IM EINSATZ

Herausforderung LogistikFür den Einbau der 190 t Mischgut benötig-te Lemminkäinen trotz der erschwerten Be-dingungen bei der Beschickung nur 12 Stun-den. Weitaus zeitintensiver war hingegen die Vorberei tung des Einsatzes. Da es auf der Insel, knapp 1.200 km vom europä-ischen Festland entfernt, weder Bauma-schinen, Baustoffe oder Mischan lagen gibt, mussten Geräte, Maschinen, Betriebsstoffe, Ersatz- und Verschleißteile vorab vom Fest land angeliefert werden – per Schiff vom nor wegischen Tromsø nach Spitz-bergen. Eine Distanz, die moderne Frachter in 60 bis 65 Stunden zurücklegen. Auf die-sem Weg kam auch das Mischgut zur Bau-stelle. In speziellen Behältern wurde der Softasphalt über das Nordmeer transpor-tiert. Deren Isolierung war so gut, dass der Asphalt, der die Mischanlage mit einer Tem peratur von 130 °C verlassen hatte, bei der Ankunft in Spitzbergen immer noch zwischen 100 und 110 °C warm war. Vom Schiff wurde das Mischgut auf Lkw ver-laden und auf der Baustelle per Radlader zum Fertiger gebracht.

Depot für Pflanzensamen auf SvalbardDer Welttreuhandfonds für Kulturpflanzen viel-falt verfolgt mit dem Svalbard Global Seed Vault das Ziel, das Saatgut von so vielen Nutz-pflanzen wie mög lich zu lagern. Damit sollen

Arten erhalten werden, deren Exis tenz durch Naturkatas tro phen (zum Beispiel Schädlings-befall oder Klima ver änderung) oder sonstige Ereignisse gefährdet werden könnte.

<Nur der futuristisch gestaltete Eingang des globalen Depots für Pflanzensamen ragt aus dem arkti - schen Eis.

Langer Weg zur Baustelle: Nach 1.200 km Anreise per Schiff ist der Radfertiger Super 1803-2 auf eigener Achse vom Hafen bis zum Einsatzort gefahren und wartet nun auf die Freigabe zur Einfahrt in den Tunnel.

In dem niedrigen Tunnel musste das Dach des Super 1803-2 nicht abmontiert werden – es konnte mit halb eingeklapptem Gfk-Dach gearbeitet werden. Die Rundumsicht des Fertigerfahrers war dennoch sehr gut.

Mit seinen Xenon-Arbeitsscheinwerfern leuchtete der Super 1803-2 die Baustelle im Tunnel optimal aus.

Fein säuberlich sortiert, beschriftet und in spe-ziellen versiegelten Boxen abgelegt, können die Samenkörner mehrere Jahrzehnte keimfä-hig bleiben.

Seit Februar 2008 herrscht in dem Tunnel und den Lagerhallen eine Temperatur von –18 °C. Genau das richtige Klima für den speziellen Softasphalt, der hier verbaut wurde.

www

Detaillierte Informationen gibt es im Internet unter:www.seedvault.no

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Mit dem Verkehrsaufkommen auf den

Autobahnen weltweit wachsen auch die

Lärmemissionen des Verkehrs. Gleich­

zeitig rücken neue Wohngebiete näher an

Schnellstraßen und Autobahnen heran.

Klar, dass das Interesse an „leisen“ Fahr­

bahnbelägen, auf denen auch bei hohen

Fahrgeschwindigkeiten nur wenig Rollge­

räusche entstehen, steigt.

Ein Ansatz zur Reduzierung der Schall­emissionen des Verkehrs ist der OPA – of­fenporiger Asphalt. Bei einem Referenz­projekt auf der deutschen Autobahn A 61 sorgten gleich fünf Tandemwalzen der DV­Serie von Hamm für die korrekte Ver dich­tung dieser besonderen Mischgüter.

Vier Asphaltsorten im VergleichDer Landesbetrieb Straßenbau Nordrhein­Westfalen, kurz „Straßen.NRW“ genannt, plant, baut und betreibt unter anderem die Autobahnen im bevölkerungsreichsten deut­schen Bundesland. Unter der Regie dieser Behörde wurden auf der sechs Kilometer langen Teststrecke vier offenporige Asphalte mit unterschiedlichen Zusammensetzungen ausgewählt: Auf den ersten 1.500 m wurde ein Referenzmischgut eingebaut. Auf den beiden nächsten 1,5 km langen Abschnit ten kamen zwei unterschiedliche Asphalt sorten mit neuen, gummimodi fizierten Bin de mit­teln zum Einsatz, bei denen Gummigra nulat aus Altreifen ver wendet wird. Für die letz­

ten anderthalb Kilo meter wurde der Fahr­bahnbelag aus offenporigem Asphalt mit einem haftver bes sernden Additiv herge­stellt. Beim Einbau der vier Mischgüter mit einem Vögele­Fertiger Super 2100­2 stellte die Einbau mannschaft keine Unter schiede fest, bei der Verdichtung aber schon. So musste bei ei nem der Asphalte die An zahl der Über gänge erhöht werden.

Für alle vier Asphaltsorten wurde die Deck schicht mit 4,5 cm übrigens etwa ei­nen Zentimeter dicker eingebaut, als dies sonst bei OPA­Deckschichten üblich ist. Der Grund: Untersuchungen hatten erge­ben, dass die dickeren Schichten den Lärm noch besser reduzieren.

Materialeigenschaften erfordern mehr WalzenDas „Prinzip OPA“ bringt einige wichtige Anforderungen an die Verdichtung mit sich. Zum einen muss der Hohlraumgehalt – in diesem Fall waren 22 Prozent nach End­verdichtung spezifiziert – exakt eingehal­ten werden, denn diese Materialeigenschaft ist wesentlich für den lärmmindernden Effekt. Es darf also auf keinen Fall zu viel verdichtet werden. Deshalb arbeiteten die Walzen statisch und die Bohle des Vögele­Fertigers lief nur mit minimaler Vibrations­leistung.

Ein anderer wichtiger Aspekt ist die Tem peratur: Aufgrund des großen Hohl­raumgehalts kühlt der OPA nach dem Einbau schnell aus. Außerdem wurde auf der A 61 die Markierung unmittelbar in den noch warmen Asphalt eingewalzt. Das erforderte wiederum Maschinenkapazität. Die statische Verdichtung, das schnellere Auskühlen und das zeitgleiche Auftragen der Markierung führten insgesamt dazu, dass mehr Walzen erforderlich waren als beim Einbau anderer Asphaltsorten.

DV­Serie sorgt für Sicherheit Wenn sich wie hier viele Walzen auf engem Raum bewegen, bringen die DV­Walzen ein gewaltiges Plus an Sicherheit. Ihr Fahr­ und Lenksystem „HI­DRIVE“ sorgt dafür, dass im Automatikmodus beim Reversieren der Walze der Fahrersitz automatisch dreht. Dadurch sitzt der Fahrer immer in Fahrt­richtung. Das schont den Rücken, ist ex­trem komfortabel – und enorm sicher!

First Class Service Die Einbaumannschaft der Bauunterneh­mung Matthäi mit Hauptsitz im norddeut­schen Verden zeigte sich hoch zufrieden mit den Maschinen von Hamm und Vögele. Die Qualität der Asphaltdecke stimmt, die Technik überzeugt und es gibt einen zuver­lässigen Service. Polier Jörg Gattkowski for muliert das so: „Unsere Ansprechpartner bei Wirtgen Hamburg kennen ihre Produkte und die Anforderungen aus der Praxis ge­nau. Mit ihrem umfassenden Know­how unterstützen sie uns schnell, freundlich und kompetent. So kann meine Asphalt­kolonne mit dem Fertiger von Vögele und den Walzen von Hamm wirtschaftlich ar­beiten.“

Jährliche kontrollmessungen Nun rollt der Verkehr wieder auf der A 61. Es wird erwartet, dass alle vier Asphaltsor­ten die Lärmemissionen deutlich stärker re­duzieren werden als andere offenporige Asphalte: Die Fachleute rechnen mit einer anfänglichen Minderung von acht bis zehn Dezibel. Das entspricht einer Halbierung der empfundenen Lautstärke im Vergleich zum vorherigen Fahrbahnbelag. In den kommenden 10 bis 15 Jahren wird „Straßen.NRW“ regelmäßig prüfen, wie sich Schall­pegel und Gebrauchseigenschaften der Beläge entwickeln. Die Analysen werden zeigen, mit welchem Mischgut man lang­fristig die besten Ergebnisse erzielt und ei­nen wertvollen Beitrag leisten kann, um viel befahrene Autobahnen leiser und da­mit umweltfreundlicher zu machen.

TECHNOLOGIEN IM EINSATZ

Mit OPA wird’s flüsterleise DV­Walzen von Hamm verdichten Teststrecke für offenporigen Asphalt

<Eine beeindruckende Flotte Hamm-Walzen vom Typ DV 90 sorgte für die perfekte Ver-dichtung des offenpori-gen Asphalts. Die bis zum Boden verglaste, seitlich verschiebbare Panoramakabine der DV-Walzen bietet den Walzenfahrern einen hervorragenden Blick auf die Bandagen und die Bandagenkante.

„Als Anwendungsberater erlebe ich auf den Baustellen immer wieder, wie begeistert die Walzenfahrer von den Vorteilen der automati-schen Sitzdrehung beim Reversieren der DV-Walzen sind. Sie erkennen den enormen Nutzen dieses bedienerfreundlichen Sys tems sofort und möchten es dann nicht mehr mis-sen. Bei der Verdichtung des offen po rigen Asphalts auf der A 61 war dies besonders wich tig im Hinblick auf die Sicher heit der Bau-stelle. Denn dort arbeiteten zeitgleich mit den vielen Verdichtungsge räten auch die Mar kie-rer auf der Fahrbahn.“

Ralf Schröder, Anwendungsberater Hamm AG

Ergonomisch und sicher: Sitzdrehung mit HI­DRIVE

Ein Blick auf die Sitzposition der Fahrer in den beiden Kabinen zeigt: Jede der Walzen bewegt sich in eine andere Richtung. Trotz-dem sitzen beide Fahrer entspannt und be-quem. Durch den automatisch reversierenden Fahrersitz bietet Hamm den Fahrern einen er-gonomisch optimierten, bequemen Arbeits-platz. Gleichzeitig sorgt diese Funk tion für deutlich mehr Sicherheit auf jeder Baustelle.

Der Super 2100-2 von Vögele ging auf Wunsch von „Straßen.NRW“ mit einer 12 m breiten Bohle an den Start. Grund sind die technischen Eigenschaften des offenporigen Asphalts, der bei naht-losem Einbau über die gesamte Fahrbahnbreite einen optimalen Wasserabfluss gewährleistet.

Die Einbaubohle SB 250 wurde für diesen Ein satz auf eine feste Breite von 10,50 m aufgebaut. Die 0,75 Meter breiten Auszieh-Anbauteile auf jeder Seite verleihen dem Fertiger die nötige Flexibilität, um Zwickel oder Anschlüsse zu anderen Fahrbahnen herzustellen.

Maximale Bohlenbreite für maximale Qualität

Offenporige Asphalte reduzieren die Rollge räu sche und sorgen für eine gute Entwässe rung der Fahrbahn. Sie haben einen sehr hohen An teil an groben Gesteinskörnern, die durch äu-ßerst zähflüssiges Bitumen mit langen Molekül ketten gebunden werden. Es entste hen große Hohl räume, die den Schall „schlu cken“, der beim Rollen der Reifen auf der Straßen oberflä che entsteht. Durch diese Hohlräume fließt das Wasser besser ab und Aquaplaning, Näs se reflek-tionen und Sprüh fahnen werden weitestgehend reduziert. In den großen Hohlraumstrukturen sammeln sich leider auch Reifen- und Fahrbahnabrieb so wie weitere Verschmutzungen. Im Laufe der Nutzung verliert der Belag dadurch einen Teil seiner lärmmindernden Eigenschaften.

<Alle hier verwendeten OPA-Asphalt sorten weisen eine 0/8-er Körnung auf. Der Hohl-raumgehalt nach Endverdich tung soll laut Spezifikation mindestens 22 Prozent am Bohrkern betragen.

Was ist OPA?

www

Weitere Infos über offenporigen Asphalt gibt es im Internet unter www.strassen.nrw.de/plan_ bau/bautechnik/opa.html

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Im Südwesten der irischen Insel ging

im November 2007 das leistungsstärkste

raupenmobile Schotterwerk Europas in

Betrieb. Mobile Brecher und Siebanlagen

aus dem Hause kleemann produzieren

dort bei einer Aufgabeleistung von über

500 Tonnen pro Stunde verschiedenste

End körnungen.

Der Steinbruch Latteragh liegt in der irischen Grafschaft Tipperary und wurde 2007 nach genehmigter Erweiterung, die nun eine Restlebensdauer von etwa 40 Jah­ren ermöglicht, von der Firma Kelly’s of Fan tane wiedereröffnet.

Knifflige KonzeptionDer Prozess der Anlagenauswahl und Kon fi­gu ra tionsfestlegung für ein Mobilschot ter­werk ist sehr komplex und dauert seine Zeit. „Wir haben dafür eng mit den Exper ten der Kleemann GmbH und erfahrenen Vertretern des Kleemann Händlers McHale zusammen­gearbeitet – von diesem Know­how haben wir sehr pro fitiert“, erklärt Martin Flynn, Be­triebsleiter bei Kelly’s of Fantane.

„Innerhalb von nur acht Monaten nach Auftragserteilung haben wir die individu­ellen Großgeräte bei uns im Kleemann­Werk in Göppingen gebaut, nach Irland verschifft, dort aufgebaut und schließlich auch in Betrieb genommen“, verdeutlicht Peter Gerny, der verantwortliche Kleemann­ Projektleiter, den zügigen Entwicklungs­gang bis zur Inbetriebnahme. Heute produ­ziert die mobile Anlagenkombination in einem dreistufigen Brechprozess sieben Endkörnungen, darunter fünf hochqualita­tive, die alle Qualitätsanforderungen für die beton­ und asphaltverarbeitende In dus­trie erfüllen.

Willige WackeGebrochen wird mit den Kleemann­Bre­chern relativ brechwillige, aber harte Grau­wacke, die im dortigen Vorkommen eine Dichte von bis zu 2,7 t pro Kubik meter auf­weist. „Die gewonnenen Endkör nun gen verwenden wir hauptsächlich für unsere ei­gene Asphalt­Anlage. Auch unser firmenei­genes Betonwerk versorgen wir damit. Praktisch, denn unsere Betriebs stät ten lie­gen nur fünf Kilometer vom Stein bruch entfernt“, erläutert Willie Kelly, der in den 50er Jahren, gemeinsam mit seinen Brüdern John, PJ und Anthony, Kelly’s of Fantane gegründet hat. 60 Prozent der dortigen Betonproduktion wird für die Her stellung

von bis zu 40.000 Betonsteinen – pro Tag – verwandt. „Das darüber hinaus produ­zierte Vorsiebmaterial 0 – 40 mm sowie ein qualifiziertes 0 – 20 mm Material verkau­fen wir direkt als Mineralgemisch an die Bau industrie. Da die Produktivität des mo­bilen Schotterwerks so hoch ist, planen wir am gleichen Standort eine weitere Asphaltan­lage zu errichten“, ergänzt Kelly.

Für Kelly’s of Fantane sind Kleemann­Brecher und Siebanlagen vertraute Größen, bereits seit 2003 gehören ein MC 122 Z und ein MS 18 zum Firmenbesitz. „Wir ha­ben in der Vergangenheit gute Erfahrungen mit Kleemann­Produkten gemacht: Die Geräte haben bereits mehrere tausend Be­triebsstunden unter härtesten Bedingungen problemlos bewältigt. Außerdem ist die Leistungsstärke der Brecher beeindru­ckend“, begründet Martin Flynn die Kauf­entscheidung für Kleemann Brecher und Siebanlagen.

Produktiver ProzessDas gesprengte Haufwerk wird mit einem 80­Tonnen­Bagger auf den Kleemann­Backen brecher Mobicat 140 Z übergeben.

Auf dem großen Doppeldecker­Vorsieb er­folgt eine Abscheidung der Verunreini gun­gen. Nach dem Vorbrechen im Backen­brecher Mobicat 140 Z weist die Grauwacke eine Korngröße von 0 bis 250 mm auf. Über Austragbänder wird das Gestein auf den ersten von zwei mobilen Nachbrechern vom Typ Mobicone 13 S befördert. Hier werden die Korngrößen 0 bis 20 mm vorab ausgesiebt und auf Halde ausgetragen.

Die durch den Kegelbrecher KH 400 mit einer Spaltweite von 30 mm produ­zierte verbleibende Materialmenge mit Korn größen von 20 mm und mehr wird in der zweiten Mobicone 13 S zu Splittkörnun­gen verarbeitet. Von dieser Maschine wird bereits die Körnung von 14 bis 20 mm seit­lich verhaldet.

In der vierten Anlage der Prozesskette, einer Dreidecker­Siebmaschine Mobi­screen 20 D, wird das gesamte Material mit Korn größen von 0 bis 14 mm in vier Endkörnun gen von 0 bis 5 mm, 5 bis 8 mm, 8 bis 12 mm und 12 bis 14 mm ausgesiebt. Diese Körnungen finden als Zuschlagstoffe für die Asphalt­ und Betonherstellung Verwendung.

„Die Anlage in Irland ist ein herausragen­der Beweis, wie die Vorteile raupenmobiler Konzeptionen auch in komplexen und leis­tungsstarken Anwendungsfällen nutzbar gemacht werden können“, begeistert sich Markus Wörner, Gesamtvertriebsleiter der Kleemann GmbH, über die Techno lo gien und das Know­how der Mitarbeiter aus dem Hause Kleemann.

Europas stärkstes Schotterwerk macht mobilAufbereitung von Grauwacke im Steinbruch Tipperary, Irland

TECHNOLOGIEN IM EINSATZ

Peter Gerny, verantwortlicher Kleemann Projektleiter, und Willie Kelly, Firmengründer von Kelly’s of Fantane, sind mit der Leistungs-stärke des mobilen Schotterwerks im Steinbruch Latteragh sehr zufrieden.

„Mobile Brecher haben den entscheidenden Vorteil, dass sie flexibel ihren Standort wechseln können. Zum einen sind sie trans-portierbar, zum anderen können sie inner-halb des jeweiligen Einsatzgebietes im Steinbruch oder auf der Baustelle kleinere Distanzen auf ihren Raupenketten selbst zurücklegen. In den Steinbrüchen folgen sie der jeweiligen Abbruchwand und bereiten das Gestein direkt an Ort und Stelle auf.“

Markus Wörner, Gesamtvertriebsleiter der Kleemann GmbH

Vorteile mobiler Brecher

Das gesprengte Hauf werk wird mit einem 80-Tonnen-Bagger auf den Kleemann-Backen brecher Mobicat 140 Z übergeben.

kelly’s of Fantane auch im Straßenbau erfolgreichDie FaktenDer Einsatzort: Steinbruch Latteragh im County Tipperary, IrlandAufgabematerial: GrauwackeAufgabeleistung: 500 t/h Endkörnungen: 0 – 5 mm, 5 – 8 mm, 8 – 12 mm, 12 – 14 mm, 14 – 20 mmMaschineneinsatz: Kleemann • Backenbrecher Mobicat 140 Z • Mobile Nachbrechanlagen Mobicone 13 S

(mit Kegelbrechern vom Typ KH 400)• Mobile Sieb anlage Mobiscreen 20 D

Nachdem die mobilen Brecher und Siebanlagen im Kleemann-Werk komplett zusammengebaut und auf Herz und Nieren getestet wurden, müssen sie für die Verschiffung nach Irland wieder teilzerlegt werden. Die bis zu 135 Tonnen schweren Kolosse sind im wahrsten Wortsinne „Schwertransporte“.

In einem dreistufigen Brechprozess werden sieben verschiedene Endkörnungen pro duziert, darun-ter fünf, die den Qualitäts an forde rungen zur Her stellung von Asphalt und Beton entsprechen.

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Mehr Informationen über Kelly’s of Fantane gibt es im Internet unter: www.kellysoffantane.ie

„Leave no stone unturned“ scheint die Firmenphilosophie von Kelly’s of Fantane zu sein. Denn das irische Familienunternehmen ist nicht nur Lieferant für Sand und Kies, den es in eigenen Steinbrüchen gewinnt, sondern produziert auch selbst Asphalt und Beton. Da wundert es nicht, dass der Straßenbau ein weiteres Standbein des 154 Mitarbeiter starken Unterneh-mens ist. „Im Straßenbau werden wir auch weiterhin auf Hamm Walzen und Vögele Straßenferti-ger setzen, wie wir es schon jahrelang tun. Es ist kein Zufall, dass wir in unserem täglichen Ge-schäft auf Vögele, Hamm und Kleemann vertrauen – die Maschinen ermöglichen uns höchste Arbeitsleistungen und sind dabei äußerst wirtschaftlich. Das Konzept, all diese Marken unter dem Dach der Wirtgen Group zu verei - nen, finden wir toll“, erklärt Willie Kelly.

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WIRTGEN GROUP MASCHINEN IN AkTION

Die weltbesten Piloten kämpften am

16. Dezember 2007 in London um den

Meis tertitel des Race of Champions. Ma­

schi nen der drei deutschen Marken waren

maßgeblich am Erfolg des hochkarätigen

Rennens beteiligt: Das spektakuläre Mo­

torsport­Event fand diesmal in der Arena

des Wembley­Stadions statt.

An den Start schickte der lokale Bauun­ternehmer FM Conway ein Dream Team aus Vögele Fertigern, Hamm Walzen und Wirtgen Fräsen. Conway, Kunde der Nieder­lassung Wirtgen Limited, hatte den Pres­tigeauftrag gewonnen, das Spielfeld mit ei­ner Asphaltdecke für die Rennstrecke zu überbauen. Nach dem Rennen trugen zwei Kaltfräsen das Material ab: Das berühmte Fußball­Stadion wurde wieder rückgebaut.

Ekström schlägt SchumacherDer Veranstalter hatte Fahrer aus der For­mel 1, dem Rallyesport, der amerikani schen NASCAR­Serie, dem 24­Stunden­Ren nen von Le Mans und dem Tourenwagensport eingeladen, darunter Mattias Ekström, den siebenfachen Formel­1­Weltmeister Michael Schumacher und die aktiven Fahrer David Coulthard, Jenson Button, Heikki Kovalai­nen und Sebastian Vettel. In einem nerven­aufreibenden Finale über drei Runden schlug Ekström Schu macher. Der Schwede eroberte den Titel das zweite Jahr in Folge.

Ein ganz besonderes Projekt für die Rennstrecken­Profis Im Auftrag der Veranstalter und Mitbe­gründer des Rennens, Fredrik Johnsson und Michèle Mouton, baute Conway die et­wa 1 km lange, parallel laufende Strecke mit zwei Spuren, auf der die Fahrer in iden­tischen Fahrzeugen gegeneinander fuhren. Ein 40 Mann starkes Team arbeitete mit Wirtgen Group Maschinen sechs Tage lang rund um die Uhr, bevor die Strecke am 30. No vember für die letzten Rennvor berei­tungen übergeben wurde.

Die Streckenpräparation erforderte viel Umsicht: Zunächst legte Conway an der Dop pelspur 8.500 Aluminium­Schutzplat­ten auf dem gepflegten Wembley­Rasen aus und stellte 400 m Autobahn­Leitplanken an den Kurven der Strecke auf. Anschlie ßend brachte das Team etwa 2.400 t aufbereitetes Fräsgut als Tragschicht für die beiden Fahr­spuren auf, dieses wurde mit zwei Hamm­

Walzen vom Typ HD 90 und DV 90 VV ver­dichtet. Zusätzlich kam eine Tandem­Vi­brationswalze vom Typ HD 14 VV aus der brand neuen Compact Line zum Einsatz.

Auf die Tragschicht bauten zwei Vögele Radfertiger vom Typ 1803­1 an die 1.140 t As phaltbinderschicht und Deckschicht ein: „Unser Auftraggeber forderte eine ebene Ober fläche, die nicht zu viel Grip haben soll­te“, erklärt Nick Burman, Conway Sur facing Director. „Wir setzen unsere hochwertigen Vö gele Fertiger und Hamm Wal zen ein, die wir normalerweise in London auf vollen, engen Straßen betreiben. Auch hier brau­chen wir wendige Maschinen, die für groß­volumige Produktion geeignet sind.“

Großfräsen auf der ÜberholspurNach dem Rennen kehrte Conway schon am frühen Morgen des 17. Dezember in das Sta dion zurück: Ein Team von 16 Mitar bei­tern arbeitete nun drei Tage rund um die Uhr, um die 4.400 t Asphalt wieder auszu­bauen und das Spielfeld in Top­Zustand an das Rasenteam des Stadions zu übergeben.

Die wichtigsten Maschinen: Eine W 2000 und eine W 2100, die kontinuierlich eine Flot­te von 30 Lkw mit 20 t Ladekapazität belu­den. Beide Fräsen leisteten Akkordarbeit und entfernten in einem Übergang die bei­den Binderschichten, die Verschleißschicht und die Tragschicht. Die Schichtdicken va­riierten zwischen 11 cm und maximal 30 cm. Jede der Hochleistungsfräsen belud in knapp 3 Minuten einen 20­t­Lkw.

Gemäß der Firmenphilosophie – Con­way erhielt letztes Jahr die Auszeichnung „National Award Winner for Legacy in Sus­tainability 2007“ – wurden die 4.400 t Fräs­gut aufbereitet und wieder verwendet.

„Unsere W 2000 und W 2100 sind die idealen Hochleistungsgeräte für diesen Auftrag“, fügt Burman hinzu. „Wir besitzen mehrere Wirtgen­Fräsen, die wir vor allem in London für Großprojekte einsetzen. Wir bauen damit Material aus und in derselben Arbeitsschicht wieder ein, um die Straße am Morgen für den Verkehr freizugeben.“

„Die Fräsen sind in dieser Hinsicht un­schlagbar. Meine W 2000 ist wirklich eine tolle Maschine, sehr zuverlässig für diese Art von Arbeiten“, so Maschinenfahrer Dave Monk. „Sie hat große Lenkwinkel und ist sehr wendig, so dass sie auch an engen Stel­len arbeiten kann.“

Schlüssel zum Erfolg„Der Auftrag ist hervorragend gelaufen“, re­sümiert Clive Carter, Conway Projektma na­ger. „Entscheidend waren die sorgfältige Vor planung und die eingesetzten Maschinen. Wir konnten das gesamte Material in einem Durchgang ausfräsen. Mit den Kehrma schi­nen haben wir das wenige Restmaterial von den Aluminiumplatten entfernt und diese dann ausgebaut. So konnten wir das Spiel­feld wieder „sauber“ an die Rasenspezi­alisten des Stadions übergeben.“

< Zwei Großfräsen liefen auf Hochtouren: Eine W 2000 und eine W 2100 bauten direkt nach dem Rennen 4.400 t Asphalt an drei Tagen wieder aus.

Nervenkitzel beim „Race of Champions“ Wirtgen Group Maschinen bauen perfekte Rennstrecke im zweitgrößten Stadion Europas

< Die Großraum-Panora-makabine der allrad-gelenkten Tandem-walze von Hamm bot dem Fahrer einen freien Blick auf die Bandage.

< Eine Erhöhung mit einer Mini-Brücke gehörte zu den Besonderheiten der Stadionstrecke. Wembley bietet 90.000 Sitzplätze.

< Der Super 1803-1 von Vögele: höchste Präzision und Ebenheit auch in den Kurven.

Alles im grünen Bereich: Conway Projekt-manager Clive Carter behielt den Überblick und schloss den prestigeträchtigen Auftrag termingerecht ab.

Maschinenführer Ian Broughton war mit der Leistung seiner Fräse hochzufrieden: „Die W 2100 ist präzise. Ich arbeite jetzt seit 18 Monaten mit ihr, sie ist vielseitig – und das bei einer beeindruckenden Tages - leis tung. Die 522 kW Motorleistung zahlen sich aus.“

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TECHNOLOGIEN IM EINSATZ

Maximale Ebenheit – das ist eine der

wichtigsten Eigenschaften einer guten

Renn strecke. Ein hervorragendes Bei­

spiel dafür findet man seit kurzem im

weltbekannten tschechischen Autodrom

Brno, wo David Coulthard und Valentino

Rossi schon für Bestzeiten sorgten.

Weil die Qualität der Fahrbahn nach der Saison 2007 die hohen Anforderungen der Weltklasse­Motorsportler nicht mehr er­füllte, gingen die Kaltrecycler und Fertiger aus der Wirtgen Group im März und April 2008 an den Start, um den anspruchsvollen Rundkurs in rekordverdächtiger Zeit zu sa­nieren.

Mit knapp 1.200 PS auf die RennstreckeTop­Speed war notwendig, weil aufgrund der Witterung bis in den März keine Arbei­ten möglich waren. Das erste Rennen war aber für Mitte Mai terminiert – es standen also gerade mal sechs Wochen zur Verfü­gung für die Sanierung der 15 Meter breiten und 5,4 Kilometer langen Strecke. Der „Fak­tor Bauzeit“ war deshalb auch ein wichtiger Aspekt bei der Entscheidung für den Ein­satz eines Kaltrecyclers vom Typ WR 4200.

„Das Kaltrecycling in situ ist oft die schnells­te und wirtschaftlichste Methode zur Her­stellung einer neuen Tragschicht. Zudem ist man flexibel in der Gestaltung des Überbaus, der dann ausgezeichnet an die Verkehrs be­lastung der Strecke angepasst werden kann“, erklärt Bauleiter Thomas Krause von der Kutter Spezialstraßenbau GmbH, warum hier das Kaltrecycling ausgewählt wurde.

Bevor der Kaltrecyclingzug mit der Ar­beit begann, hatten einige Wirtgen­Groß­fräsen die obersten 10 cm des alten Fahr­bahn belages entfernt. In einem zweiten Arbeitsgang wurde das restliche Asphalt­paket 15 cm tief granuliert und profiliert. Dann stellte der fabrikneue WR 4200 mit insgesamt 1.180 PS unter der Motorhaube

seine Performance unter Beweis. Auf 3,80 bis 4,10 m Arbeits breite mischte der Kalt­recycler in vier Runden Emulsion, Wasser und den vorgestreuten Zement in das vor­gefräste Asphaltpaket ein. Die Gewichtsan­teile der Bindemittel wurden bei Eignungs­prüfungen im Vorfeld festgelegt. Bauleiter Krause ist begeistert davon, dass er mit dem WR 4200 „ein enorm leistungsstarkes Gerät“ zur Verfügung hat. So konnten er und seine Mannschaft die neue Tragschicht – immerhin 80.000 m² – nach nur 15 Tagen an die Asphaltkolonne übergeben.

Vögele­Fertiger sorgen für perfekte EbenheitIm Gegensatz zum Recycler durften die Vögele­Fertiger – ein Super 1800­2, ein Super 2100 und ein Super 1900 – nur zwei Mal über die traumhaft gelegene Renn­strecke fahren: Auf die 6 cm starke Binder­schicht bauten sie die 4 cm dicke Deck­schicht ein. Dabei nutzte die Bauunterneh­mung Kirchhoff aus Leipzig Hochverdich­tungsbohlen vom Typ AB 600 TP2. Die Hochverdichtung kam auch beim Ein bau der Deckschicht zur Anwendung, hier je­doch mit vermindertem Pressleistendruck. Insgesamt blieb so trotz niedriger Außen­temperaturen ein größtmögliches Zeitfenster für die Endverdichtung.

Wie auf allen Rennstrecken hatte auch in Brünn die Ebenheit der Fahrbahndecke höchste Priorität. Die Anforderungen wa­ren typisch für den Motorsport, aber ex­trem hoch im Vergleich zum normalen Straßenbau: Für die Binderschicht waren maximal 5 mm Abweichung auf 4 m er­laubt. Diese hohe Präzision wurde erzielt durch Drahtabtastung und Neigungsfühler bei den beiden äußeren Fertigern. Der mitt­lere Fertiger tastete mit Ultraschallfühlern

die neu eingebaute Schicht ab. Beim Ein­bau der noch strenger spezifizierten Deck­schicht nutzten die Raupenfertiger mit Er­folg die höchst präzise Niveltronic.

Die Super­Fertiger realisierten diese her­vorragende Einbauqualität in rekordver­dächtigen 7 Tagen für die Binderschicht und weiteren 4 Tagen für die Deckschicht, so dass der frisch renovierte Rundkurs recht­zeitig zum Saisonbeginn „startklar“ war.

Rekordverdächtige Rennstrecken­Sanierung Kaltrecycler und Asphaltfertiger sanieren legendäre Rennstrecke im tschechischen Brünn

Die drei Raupenfertiger von Vögele gingen in Brünn mit Arbeitsbreiten von 5 m bzw. 5,20 m an den Start. Die Rennstrecke weist in ihrem steilsten Abschnitt auf etwa einem Kilometer über 7,5 Prozent Steigung auf. Hier konnten die durchzugsstarken Motoren und die Raupenantriebe ihre Leistungsfähigkeit eindrucksvoll demonstrieren.

Perfekte Ebenheit auf 5,4 km: Beim Einbau der Deckschicht sorgt die Vögele Niveltronic für die Einhaltung der extrem geringen Tole ranz von maximal 3 mm Abweichung auf 4 m.

„Auf der Grand-Prix-Strecke in Tschechien stell-te der Kaltrecycler WR 4200 wieder einmal un-ter Beweis, dass er und das Kaltrecycling ver-fahren bzgl. Qualität, Wirtschaft lich keit und

Zeitersparnis unschlag bar sind. Wie im Renn-sport steht hinter dem Erfolg natürlich auch im Straßenbau immer ein professionelles Team aus Maschinenbedie nern, Anwen dungs spe-zialisten und Inge ni euren, die den WR 4200 an den Start bringen und zum Sieg führen.

Ein wichtiger Punkt dabei ist die Anwen dungs-beratung, mit der wir unsere Kunden weltweit unterstützen. Vom Nordkap bis nach Austra-lien erarbeiten wir gemeinsam mit den Betei-ligten technisch und wirtschaftlich geeignete Konzepte für die Sanierung von Straßen.“

Martin Diekmann, Produktmanager Kaltrecycling bei der Wirtgen GmbH

Anwendungsberatung – Experten der Wirtgen Group unterstützen vor Ort

„In Brünn begleiteten meine Kollegen und ich die Bedienmannschaft beim ersten Einsatz des neuen Kaltrecyclers. Nach 50 Betriebs-

stun den haben wir außerdem gemeinsam mit dem Team des Kunden den ersten Ser-vice durchgeführt. Bei solchen Baustellen gehört die Einweisung der Kunden in die Bedienung und Wartung der Maschine natür-lich zu unseren Haupt aufgaben. Darüber hin aus geben wir aber auch sehr viel anwen-dungstechnisches Know-how an die Bedie ner weiter – Wissen, das wir in den vergangenen Jahrzehnten bei Kaltrecycling-Ein sätzen rund um den Globus gesammelt haben.“

Michael Hammerer, Service-Techniker mit Spezialgebiet Kaltrecycling bei der Wirtgen GmbH

„Hohe Ebenheit ist auf Rennstrecken immer ein Thema. Dann zeigt sich die enorme Leis-

tungsfähigkeit der Vögele-Nivellierauto matik und der Hochverdichtungsbohlen. Bei unseren Bohlen können die Kunden die Ver dichtungsaggregate getrennt voneinander steuern und einstellen. Durch die richtige Ab-stimmung des Tampers und die Ein stel lung des Pressleistendrucks passend zur Einbaugeschwindigkeit und zur Schicht stärke wird eine höchstmögliche Ebenheit und Qualität der Fahrbahndecke erreicht.“

André Felchner, Leiter Anwendungs-technik bei der Joseph Vögele AG

<Start-Ziel-Sieg für den WR 4200: Nach nur vier Runden hat der Kaltrecyclingzug aus der granulierten Fahr-bahn auf der gesamten Fahrbahnbreite eine neue, langlebige Trag-schicht erzeugt. Dabei wurde die Quer- und Längsebenheit bereits genau kontrolliert. So legte das Kaltrecycling-Team schon die Voraus-setzungen für den Ein-bau der Binder- und Deckschicht.

Der Masaryk-Ring, wie die Rennstrecke in Brünn auch genannt wird, blickt auf eine über 70-jährige Geschichte zurück. Ursprünglich führte ein Naturrundkurs über 29,1 Kilometer von Brünn nach Prag. Im Jahr 1986 wurde die neue Rennstrecke, die traditionell vor allem für Motorradrennen genutzt wird, westlich der Stadt Brünn eröff-net. Die abwechslungsreiche Strecken füh-rung mit sechs Links- und acht Rechts kur-ven führt über 5,403 Kilometer.

Fakten zur Rennstrecke Brno

Mit dem Kaltrecycling-Handbuch stellt Wirt-gen ein umfassendes Kompendium rund um die wirtschaftliche und umweltfreundli-che Sanierungsmethode zur Verfügung. Das Buch beschreibt die Möglichkeiten und Varianten des Kaltrecyclings, Methoden zur Analyse vorhandener Straßenaufbauten

und die Vorge hens-weise bei der Wahl ge eigneter Binde mit tel. Außer dem geben die Auto ren zahlreiche Hinweise zur Umset-zung in der Praxis.

Geballtes know­how Das Wirtgen kaltrecycling­Handbuch

www

Das Handbuch steht auf der Websei te der Wirtgen GmbH zum Download bereit: www.wirtgen.de/coldrecyclingmanual

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UNSERE SySTEMPARTNER

Qualitätsanspruch auch weiterhin Rech­nung zu tragen.“

Auch der Service auf der Baustelle läuft für den Kunden vor Ort direkt über das pro­fessionelle Wirtgen Group Servicenetz. „Unsere Service­Mannschaft ist speziell für die Streumaster­Produkte geschult worden

Exklusiv für Wirtgen fertigt Streu­

mas ter hochwertige Bindemittel streuer.

Diese Geräte zum Vorstreuen von kalk

und Zement ergänzen optimal das

Wirtgen­Programm an Bodenstabili sie r­

ern und kaltrecyclern. Die fruchtbare

Systempart ner schaft zwischen Wirtgen

und Streu mas ter bewährt sich schon seit

über zwei Jahren.

„Als Technologieführer in der Bodensta­bilisierung und im Kaltrecycling haben wir uns bewusst für Streumaster als Systempart­ner entschieden. Streumaster ist weltweit der einzige echte Spezialist für Bindemittel­streuer – und das mit 40 Jahren Markt­Erfahrung. Kein anderer Anbieter könnte unseren Kunden diese Produktqualität bie­ten“, beschreibt Walter Grüber, Produkt ma­na ger für Bodenstabilisierer und Kaltre­cycler, die Gründe für die Wahl von Streu­master als Systempartner.

Eine Kette: Erst streuen, dann stabilisierenBodenstabilisierung mit Kalk, Zement oder anderen Bindemitteln ist ein umweltfreund­liches und wirtschaftliches Verfahren zur Ver festigung und Verbesserung von Böden: Das Einmischen von Bindemitteln entzieht den Böden Feuchtigkeit. Plastizitätseigen­schaften, Verdichtungseigenschaften und Tragfähigkeit der Böden werden sofort ver­bessert – Bodenaustausch und Deponie­rung sind dadurch überflüssig. Zunächst streuen Bindemittelstreuer von Streumaster die gewünschte Menge Bindemittel auf den Boden auf. Danach vermischen Wirtgen­ Bodenstabilisierer die Baustoffe homogen. Eine abschließende Verdichtung mit Wal­zen optimiert die Bodeneigenschaften zu­sätzlich.

Im süddeutschen Neumarkt­Sankt Veit werden die erstklassigen Streumaschinen für die Land­ und Bauwirtschaft seit 1967 entwickelt. Didier Gutzwiller leitet das 35 Mitarbeiter starke Familienunternehmen.

komplettlösung begeistert kunden„Durch die Systempartnerschaft mit Streu­master sind wir in der glücklichen Lage, den Anforderungen unserer Kunden nach einer Komplettlösung für die Stabilisierung und das Kaltrecycling zu 100 % zu entspre­chen“, erläutert Walter Grüber. Und dieses Angebot kommt beim Kunden an, wie Erich Breitenberger, Niederlassungsleiter von Wirtgen Augsburg, bestätigt: „Die Kombina tion von Wirtgen­Bodensta bili­sierern und Bindemittelstreuern von Streu­master ist bei unseren Kunden sehr gefragt. Da die Palette an Kalk­ und Zementstreuern von Streumaster sehr ausgereift ist, können wir unseren Kunden für jede Anwen dung eine maßgeschneiderte Lösung präsentie­ren – ob gezogen oder selbst fahrend.“

Breite ProduktpaletteNeueste Produktentwicklungen in der er­folgreichen Zusammenarbeit sind die Highend­Streuer SW 12 SC und SW 16 SC mit dem charakteristischen Trägerfahrzeug

„Crocodile“. Um höchste Zuverlässigkeit auch bei schwierigen Böden zu erreichen, haben die Streumaster­Techniker an jedes noch so kleine Detail gedacht: Das Resultat ist ein selbst fahrender Bindemittelstreu er – bedienerfreundlich und mit hoher Streu­leistung.

Damit umfasst die Streumaster­Produkt­pa lette nun sieben Bindemittelstreuer als Anhänger­ oder Aufbauversion.

Ein Ansprechpartner für alle FälleDer Vertrieb der Streumaster­Produkt­palette läuft exklusiv über die Wirtgen Group und ihre 55 Vertriebs­ und Service­gesellschaften sowie über 100 Vertrags­händler. Auch für Streumaster ist die enge Zusammenarbeit mit Wirtgen von Vorteil, wie Didier Gutzwiller, Geschäftsführer von Streumaster, erklärt: „Natürlich profi­tieren wir von den hervorragenden welt­weiten Vertriebsstrukturen der Wirtgen Group. So können wir uns selbst voll auf die Fertigung und Weiterentwicklung der Streuer fokussieren, um dem hohen Wirtgen

und konnte bis jetzt noch jeden Einsatz im Feld problemlos meistern. Ohnehin sind die Streumaster­Produkte sehr robust und lang­lebig, es fallen kaum Reparaturen an“, fasst Erich Breitenberger seine guten Erfahrungen zusammen.

In Kombination unschlagbarMehr Leistung für den Kunden durch starke Partnerschaft zwischen Wirtgen und Streumaster

Weshalb haben Sie sich für einen Binde­mittelstreuer SW 16 MC entschieden?

„Die Beweggründe waren sowohl technischer als auch wirtschaftlicher Natur. Mit dem SW 16 MC, aufgebaut auf einem Trägerfahr-zeug, lassen sich sämtliche Baustellen-Ein-sätze schnell abwickeln. Der Grund ist die extrem präzise Dosierung des Bindemittels auch bei hoher Fahrgeschwindigkeit. Über die Bord com puteranlage im Führerhaus ist der Streuer bequem zu bedienen. Alle Be-triebs zu stände und Streudaten werden visuell über ein großes Display angezeigt, so kann explizit und schnell nach einem vorher fest-gelegten Plan gearbeitet werden – das spart Kosten.“

In wie weit war die Systempartnerschaft zwischen den Unternehmen Wirtgen und Streumaster ausschlaggebend für Ihre Kaufentscheidung? „Die Zusammenarbeit der beiden Unterneh-men war ein wichtiger Grund für meine Kauf-entscheidung. Ich bin mit Support und Ser-vice der Wirtgen Group absolut zufrieden. Die Servicetechniker von Wirtgen Macchine sind schnell vor Ort und beherrschen ihr Hand werk. Mir kommt es außerdem sehr ent-gegen, dass ich bei Wirtgen Macchine einen festen Ansprechpartner habe, mit dem ich alles Nötige abklären kann.“

Roberto Bramerini,Inhaber der Firma Bramerini Francesco & Figli Srl, Italien

Das sagen die kunden über Streumaster:

Sie haben jahrelange Erfahrung mit Binde mittelstreuern von Streumaster. Was zeichnet diese Produkte besonders aus?

„Streumaster entwickelt die Bindemittelstreuer kontinuierlich weiter und geht dabei auf Kun-denwünsche ein. Mit dem SW 16 MC sind wir beispielsweise in der Lage, bis zu 50 kg Bin-demittel pro Quadratmeter in nur einem Arbeits gang aufzubringen. Die Dosierung des Streu gutes erfolgt dabei dank ‚Weightronic‘ extrem genau, so wird die Kostenkalkulation für uns zum Kinderspiel. Außerdem erreichen wir äußerst präzise und völlig problemlos die von unseren Auftraggebern geforderten Boden eigenschaften.“

Wie zufrieden sind Sie mit dem Wirtgen Group Kundenservice?

„Die Ersatzteilversorgung über die Wirtgen Vertriebs- und Servicegesellschaften – welt-weit – läuft generell schnell und unkompliziert. Im Servicefall werden umgehend gut geschul-te Service-Monteure rausgeschickt, die die Probleme rasch beheben.“

Uwe Büchele,Geschäftsführer der Heber Terramix GmbH & Co. KG, Deutschland

Roberto Bramerini (l.), Inhaber der Firma Bramerini Francesco & Figli Srl, mit dem Area Sales Manager von Wirtgen Macchine, Davide D’Onza, auf einer Baustelle im italieni-schen Grosseto. Hier ist ein SW 16 MC in Kombination mit einem WR 2000 im Einsatz. Aufgabe: Der Untergrund muss für eine an-stehende Erneuerung der Staatsstraße vor-bereitet werden.

Für Heber Terramix geht ein SW 16 MC ge-meinsam mit einem WR 2500 S an den Start. Aufgabe: Die Verfestigung von kontaminier-tem Boden zur Immobilisierung von Schwer-metallen. Dafür wird das Spezialbindemittel „Infracrete“ verwendet. Mit demselben Ver-fahren wurde von Heber Terramix bereits das Hafengelände von Malabo in Äquatorial-guinea verfestigt.

<Der SW 16 SC mit dem Trägerfahrzeug Croco-dile fasst 16.5 m³ Streu-gut. Das Streu werk be-steht aus drei vom Fah rerhaus einzeln schaltbaren, selbst rei-nigenden Dosier schleu-sen in Zellenrad bau wei-se. Die Selbstrei ni gung bewirkt in Kom bination mit der computergesteu-erten Drehzahlre gelung ein ständiges Einhalten der gewünschten Streu-men ge, unabhängig von der Fahrgeschwin-digkeit.

<Nach dem Aufbringen des Bindemittels mit einem Streumaster-Streu er kommt ein Wirtgen-Bodenstabili-sie rer zum Einsatz: Das vorgestreute Zement-Kalk-Gemisch wird im Fräs- und Mischraum des WR 2400 gründlich in den anstehenden Boden eingearbeitet und bewirkt eine sofor-tige Verbesserung der Tragfähigkeit sowie der Plastizitätseigen schaf-ten des Bodens.

Ein erfolgreiches Team: Walter Grüber (r.), Produkt manager Wirtgen GmbH, und Didier Gutzwiller, Geschäftsführer von Streumaster, stehen für ihre Produkte bei den Niederlas-sungen und Kunden ein.

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WIR BILDEN AUS

Jedes Gebäude braucht ein starkes

Fun da ment. Die komplett neuen Produk­

tionsstätten und zusätzlichen Werkshal­

len, die derzeit bei den Wirtgen Group

Stammwerken entstehen, werden aber

nicht nur von Beton – sondern auch vom

großen Engagement ihrer Mitarbeiter

getragen. Um auch zukünftig auf das star­

ke Potenzial ihrer Arbeitskräfte bauen zu

können, schreibt man das Thema „Nach­

wuchs förderung“ bei Wirtgen, Vö ge le,

Hamm und kleemann besonders groß.

Hochschulkooperationen sollen talentierte

Nachwuchskräfte an die Unter neh men

heranführen. Auslandsstipendien und

weltweite Praxisprojekte bereiten die Azu­

bis auf ihre vielfältigen Tätig kei ten bei der

Wirtgen Group vor.

Auslandsstipendien und Englischtraining: Wirtgen setzt auf Internationalität Für ein global agierendes Unternehmen wie Wirtgen ist Internationalität ein Schlüs­sel faktor. Deshalb riefen Jürgen Wirtgen und Stefan Wirtgen ein Stipendien­Pro­gramm ins Leben. Jährlich erhalten drei junge Menschen die Chance, erste interna­tionale Berufserfahrungen zu sammeln.

„In jungen Jahren im Ausland zu arbeiten, ist eine hervorragende Qualifikation für unseren Nachwuchs. Drei Monate können die frisch gebackenen Fachkräfte in un­seren Niederlassungen in Frankreich, Eng­land oder USA ihre Fähigkeiten ausbauen“, erklärt Ausbildungsleiter Helmut Hecking das Konzept. Um Anreize für gute Leis­tungen zu setzen und Konflikte mit dem Berufsschulunterricht zu meiden, finden die Auslandsaufenthalte im Anschluss an die Lehrzeit statt.

Für drei Monate die Koffer gepackt hat im vergangen Oktober der 21­jährige Tho­mas Schäfer. Der Mechatroniker unterstütz te die Niederlassung Wirtgen America in Nash ­ville, Tennessee. „Der Aufenthalt hat mir sowohl sprachlich als auch handwerklich viel gebracht“, beschreibt Schäfer seine Erfahrungen. Einer sicheren Zukunft als Service­Techniker steht damit nichts mehr im Wege: „Im Juni gehe ich erneut für zwei Monate in die USA. Dieses Mal als vollwer­tiges Mitglied eines Montage teams.“

Auch im kaufmännischen Bereich zählt Internationalität. „Professionelle Schulun­gen wie unser betriebsinternes Englischtrai­ning sind für ein weltweit aufgestelltes Un­ter nehmen extrem wichtig. So können wir unsere Auszubildenden gezielt auf die Ar­beitsfelder der Zukunft vorbereiten“, erklärt Reimund Felderhoff, Mitglied der Wirtgen GmbH Geschäftsführung. Das kauf män­nische Ausbildungskonzept ist ganzheitlich ausgelegt. Dabei durchlaufen die Azubis nicht nur alle relevanten kaufmännischen Abteilungen, sondern erhalten auch die Ge­legenheit, in die gewerblich­tech nischen Bereiche hineinzuschnuppern. „Dadurch ge­winnen unsere Nachwuchs kräfte einen wich­tigen Überblick über die gesamten, vernet­zen Abläufe des Unter nehmens“, hebt Fel­derhoff hervor.

Ausbildungstage und Praxis­projekte greifen bei Vögele ineinanderAuch bei der Joseph Vögele AG wird viel für den Nachwuchs getan. Um die jungen Menschen dort abzuholen, wo sie sich ge­rade befinden, pflegen die Ausbildungsleiter Thomas Bayer (Mechatronik) und Uwe Deutsch (Industriemechanik) seit Jahren den Kontakt zu Schulen in der Region. Im April 2008 fanden sich zahlreiche Aussteller in der Hockenheimer Stadthalle ein, um rund 1.400 Jugendliche über das Thema Ausbildung zu informieren. Mit dabei war auch Vögele: „Ich war gemeinsam mit den beiden Industriemechanik­Azubis Marc Lopez­Zanon und Kevin Zöller vor Ort. Wir haben pneumatische und mechatro­nische Systeme präsentiert und nützliche Tipps zum richtigen Bewerben gegeben“, sagt Ausbilder Uwe Deutsch.

Der frühe Kontakt zur Zielgruppe ist die eine Sache. Richtig spannend wird es natürlich erst, wenn die jungen Leute ihre Ausbildung als Industriemechaniker oder Mechatroniker antreten. Zur Integration der Azubis setzt das Mannheimer Tradi­tions unternehmen auf interessante Praxis­projekte während der Ausbildung.

Ein Beispiel dafür ist das Projekt im Rah men der neuen „Vision­Serie“. Diese Fertiger wurden speziell für den nordame­rikanischen Markt entwickelt und erstmals auf der Conexpo in Las Vegas vorgestellt. Auch die Mannheimer Azubis leisten einen Beitrag zur transatlantischen Zusam men­arbeit. Die Mechatronik­Auszubildenden des zweiten Lehrjahrs, Philipp Theis und Markus Kränzke, haben ein Prüfgerät zur

Festverkabelung der Vision Fertiger zur Carlson­Bohle, die auf dem US­Markt be­sonders gefragt ist, entwickelt und gebaut. Ob die Kabelsätze einwandfrei funktionie­ren, welche Fertiger und Bohle verbinden, kann so schnell überprüft werden. Diesen Prototyp testeten und verbesserten dann die Azubis des zweiten Lehrjahrs. Diesen Sommer sollen zwei Kabelprüfgeräte nach Amerika geliefert werden.

Nachwuchs­Ingenieure gewinnen: Hörsaal im Hamm­Design Direkt an die „Quelle“ geht die Hamm AG zur Nachwuchssicherung: Seit Oktober 2007 ist der Tirschenreuther Verdichtungs­spezialist Mitglied des Partner­Circle der Hochschule Amberg­Weiden. Die Koopera­tion soll vor allem dem Ingenieurmangel vorbeugen. Dabei erweist sich die Ver­netzung von Theorie und Praxis als Win­Win Situation: „Die Studenten haben die Möglichkeit, wertvolle Praxiserfahrungen im Marketing, der Personalabteilung oder im technischen Bereich unseres Unter­nehmens zu sammeln“, beschreibt Gottfried Beer, Hamm­Marketingleiter, „Für uns ist die Kooperation eine Chance, hervorra­gend ausgebildete Fachkräfte langfristig an Hamm zu binden“.

Hamm begegnet den Studenten nun so­gar auf ihrem Stundenplan: Einen „Hamm’­schen Hörsaal“ hat das Unterneh men in der Hochschule eingerichtet. Mittels Infor ma­tionstafeln über den Walzen­Her steller wird der Saal derzeit im Hamm­Design gestaltet. Dr. Axel Römer, Leiter der Entwicklungs­ und Konstruktionsab tei lung, hat dort bereits als Gastdozent referiert: „Am Beispiel un­serer neuen HD Compact­Line habe ich den Studenten einen Einblick in die komplexe Entwicklungs kette gegeben und die Her­ausforderungen von der Produktidee bis zum Serienanlauf aufgezeigt.“ Die Erfolge der Kooperation sind deutlich spürbar: „Die

Bewerberzahl für Praktika, Diplomarbeiten und Praxispro jekte ist seit der Kooperation gestiegen“, hebt Dr. Römer hervor.

Von der Pike auf: kleemann setzt auf frühe IntegrationEin wachstumsorientiertes Unternehmen mit viel Potenzial für junge Menschen ist auch Kleemann. Die Suche nach engagier­ten Nachwuchskräften wird daher ebenso intensiv betrieben. Konstruktions­ und Zer­spanungsmechaniker bildet das Unterneh­men aus. Zur frühzeitigen Integration in ihre künftigen Tätigkeitsfelder werden die Azubis schon während ihrer Ausbildung mit dem realen Produktionsablauf konfron­tiert. „Die Auszubildenden übernehmen kleinere Einzelaufträge aus der laufenden Produktion“, beschreibt Harald Berger, Lei­ter Mechanische Fertigung und Verantwort­licher für die Auszubildenden, „Sie werden auf diese Weise aktiv in den Fertigungs pro­zess integriert und lernen, Verantwortung zu tragen.“ Beim derzeitigen Neubau des Kleemann Werks werden die Grundlagen für eine qualifizierte Ausbildung weiter aus­gebaut. „Die Fläche der Ausbildungsräume verdreifacht sich beim neuen Standort. Auch in zahlreiche moderne Schulungsge­räte für das Fräsen, Bohren und Drehen wird investiert“, freut sich Berger.

Garant für zukunftssichere Arbeitsplätze Unterm Strich gibt es nur Gewinner: Jun­gen Talenten ermöglicht die Wirtgen Group mit ihrem umfangreichen Ausbildungsange­bot, den spannenden Projekten und hervor­ragenden Chancen für eine Zukunft im in­ternationalen Unternehmensverbund eine attraktive wie professionelle Ausbildung. Aber auch die Unternehmen profitieren: Durch die vielen jungen Menschen, deren Ideen und Engagement ist die Zukunft der Wirtgen Group langfristig gesichert.

Junge Talente gewinnen und fördern

Innovative Projekte sichern engagierten Nachwuchs

Zusatzqualifikation dank Auslandsstipendium in den USA: Bei dortigen Baustelleneinsätzen lernte Thomas Schäfer von der Wirtgen GmbH sowohl das Land als auch verschiedene Maschinentypen aller Wirtgen Group Marken besser kennen.

Die Mechatronik-Auszubildenden Philipp Theis (l.) und Markus Kränzke (r.) der Joseph Vögele AG haben jede Menge beim Bau des Kabelprüf-gerätes gelernt. Ihr Slogan: „Ob der Kabelsatz richtig ist oder nicht, weißt du, wenn das Licht an ist!“

Bei den Hockenheimer Ausbildungstagen infor-mierten Marc Lopez-Zanon (r.) und Kevin Zöller (l.) interessierte Schüler über die vielfältigen Berufsbilder bei Vögele.

Ein Blick hinter die Kulissen der Hamm For-schungs- und Entwicklungsprojekte: Dr. Axel Römer, Konstruktionsleiter der Hamm AG, zeigte den Studenten Praxisbeispiele parallel zu Vorlesungsinhalten auf.

Anspruchsvolle Aufgaben an modernsten Schulungsgeräten und Verantwortung für Einzelteile aus der laufenden Produktion: Die Azubis von Kleemann sind von Anfang an stark gefordert.

Fundierte Englischkenntnisse als ein Muss: Während ihrer Ausbildung erhalten die kauf-männischen Nachwuchskräfte der Wirtgen GmbH zusätzlich zur regulären Berufsschule ein intensives, betriebsinternes Sprachtraining.

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SOZIAL ENGAGIERT

Jeder Mensch hat das Recht auf eine

glückliche kindheit – doch in den ärms­

ten Ländern der Welt bleibt für Fröh­

lichkeit im Leben vieler kinder und Ju­

gendlicher oft kein Platz. Die Liste der

Dinge, die eine unbeschwerte Kindheit

unmöglich machen, ist lang: Schlechte

Lebensbedingungen, katastrophale hygie­

nische Verhältnisse, unausgewogene Er­

nährung, unzureichende medizinische

Versorgung und ungenügende Bildungs­

mög lichkeiten.

Um bedürftigen Kindern wieder ein Lä­cheln ins Gesicht zu zaubern, setzt sich die Aktionsgruppe „Kinder in Not“ seit inzwi­schen 25 Jahren nachhaltig ein: Statt kurz­fristiger Maßnahmen finanziert sie Selbst­hilfeprojekte, die die Lebenssituation Not leidender Kinder, Jugendlicher und ganzer Familien dauerhaft verbessern. Zahlreiche helfende Hände haben in den letzten Jahr­zehnten viel bewegt: Die Aktionsgruppe konnte bisher an ihre Hilfsprojekte auf den Philippinen, in Indien, Brasilien, Chile und Argentinien über 11 Millionen Euro weiter­leiten – eine Investition in eine lebenswerte Zukunft.

St. Peter Academy – Bildung als Weg aus der Perspektivlosigkeit Den Grundstein für ihre Arbeit legte die Aktionsgruppe mit der 100%igen Unter­stützung der St. Peter Academy auf den Philippinen, die derzeit von circa 800 Schülern besucht wird. Das Diplom dieser High School ist die Voraussetzung für eine anschließende Berufsausbildung. Rund 400 Schüler erhalten zurzeit ein mehrjäh­riges Stipendium für eine Ausbildung. Das kontinuierliche Engagement der Aktions­gruppe trägt Früchte: Derzeit finden jähr­lich fast alle Jungen und Mädchen nach der Ausbildung einen Arbeitsplatz. Inzwischen

arbeiten mehrere Lehrer, Kranken schwes­tern, Schreiner und Elektriker – die einst selbst dank finanzieller Hilfe einen Beruf erlernen konnten – in den Hilfsprojekten der Aktionsgruppe. Vielen Menschen wurde ei­ne Perspektive für die Zukunft eröffnet.

Von der Vorschule bis zur klinik – Ganzheitliche Unterstützung zahlt sich aus In der philippinischen Gemeinde Alegria eröffnete die Aktionsgruppe für die Kinder aus den ärmsten Bauernfamilien fünf Vorschulen. Derzeit werden sie von über 550 Jungen und Mädchen regelmäßig be­sucht. Das „Reinhard Wirtgen Memorial Hospital“ ist eine weitere Einrichtung der Aktionsgruppe, die die Lebensbedingungen in Alegria beständig verbessert. Dort ar­beiten drei Ärzte. Für die Familien aus der Umgebung ist die Klinik ein Segen. Bis heute erhält sie keine staatliche Hilfe. Auch

Eine lebenswerte Zukunft dank vieler engagierter Helfer An dieser Stelle danken wir allen, die uns in den letzten 25 Jahren im Kampf gegen die Armut unterstützt haben. Unzählige Kinder und Jugendliche, die mit der finan­ziellen Hilfe der Aktionsgruppe und ihrer Paten eine Ausbildung absolviert haben, führen heute als Erwachsene ein menschen­würdiges Leben. Nichts ist überzeugender und für unsere weitere Arbeit ermutigender als die Stimmen derer, denen geholfen wer­den konnte.

25 Jahre Aktionsgruppe „Kinder in Not“ e.V.

Mit 11 Millionen Euro wurden Hilfsprojekte bisher unterstützt

<Aktionsgruppen-Grün-derin Gisela Wirtgen besucht regelmäßig die Jungen und Mädchen der St. Peter Vorschule in Alegria / Philippinen.

für die Bergbauern der Region setzt sich die Aktionsgruppe ein: Deren landwirt­schaftlicher Ertrag reichte früher nicht ein­mal dazu aus, die eigene Familie menschen­würdig zu ernähren. Inzwischen haben sich die Bauern zu einer Genossenschaft zu sammengeschlossen. Hier lernen sie von Fachleuten, die Felder wirksamer zu be­stellen, Setzlinge zu produzieren und den Boden zu verbessern. Heute können sie die Überschüsse auf den umliegenden Märkten verkaufen.

Weltweit geben 21 Projekte kindern und Jugendlichen eine Chance auf ein besseres Leben Seit 25 Jahren unterstützt die Aktionsgrup­pe zahlreiche Projekte in der dritten Welt. In Palamaner / Indien errichtete sie eine Tagesstätte für 120 behinderte Kinder, so­wie in Tanuku / Südindien eine Ele men tary­ und High School für 350 Schüler aus den ärmsten Familien. Der Schule angegliedert ist ein Kinderheim für ca. 80 Jungen und Mädchen. In Chile hilft die Aktionsgruppe mehreren Kinderheimen, einem Heim für junge Mütter von 11 bis 18 Jahren, sowie einer Mädchenschule. Rund 100 Jungen und Mädchen fanden in der Tagesstätte

„Bom Samaritano“ in Rio de Janeiro / Bra­silien am Rande eines der größten Elends­gebiete liebevolle Betreu ung. Zusätzlich werden 45 Aids kranke und HIV­positive Kinder in São Paulo / Brasilien versorgt. Auch in Argentinien hilft die Aktionsgruppe Not leidenden Kindern.

120 körperlich und geistig behinderte Jungen und Mädchen besuchen die „Kinder Care Spe-cial School“ im indischen Palamaner. In dem angegliederten Therapie- und Trainings zen trum werden zudem auch zahlreiche behinderte Kinder aus der Region betreut und behandelt.

<„Bonita Home“ in Cebu City / Philippinen: Fast 100 sexuell miss-brauchte Mädchen werden hier betreut. Sie besuchen eine Schule oder absolvie-ren eine Berufsaus-bildung.

<Die „Reinhard Wirtgen Memorial Klinik“ sichert die medizinische Ver -sor gung in der Groß-gemeinde Alegria.

<Auch im indischen Tanuku befinden sich eine Elementary- und High School der Aktionsgruppe. Über 350 Jungen und Mädchen – Kinder von Tagelöhnern und Feld-arbeitern – besuchen diese Schule.

www

Weitere Informationen über die Aktionsgruppe „Kinder in Not“ e.V. erhalten Sie im Internet unter: www.kinder­in­not.de