10 JOT Industrielle Teilereinigung 2012

anlagentechnik J o u r n a l F ü r o b e r F l ä c h e n t e c h n i k

Der Augsburger Roboter-Hersteller Kuka ist mit 50 Prozent Marktan-

teil die Nummer Eins in Europa und die Geschäfte laufen gut: Die Roboter sind gefragt wie nie. Nicht nur in der Automobilindustrie, sondern auch in vielen anderen Branchen wird der Ro-boter mehr und mehr als flexible Ma-schine für Automatisierungslösungen erkannt.

Darum hat sich die deutsche Tech-nologieschmiede auf Energie- und Schmierstoffverbrauch sowie Langle-bigkeit seiner Roboter fokussiert, um die Lebenszykluskosten zu minimieren und die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen. Die technische Verfügbarkeit eines Ku-ka Roboters liegt bei 99,9 Prozent.

hauptkriterium – hohe Verfügbarkeit„Wir haben bei unseren neuen Quantec-Robotern von Aluminium auf Sphäro-guss umgestellt und können den Robo-

ter so um zehn Prozent leichter machen – und das bei höherer Festigkeit“, erläu-tert Franz Schwab, Leiter Produktion der Kuka Roboter GmbH. Sphäroguss lässt sich heute dünnwandiger gießen als vor zehn Jahren. Schwinge und Arm können so als geschlossener Kasten ge-gossen werden.

Der neue Werkstoff brachte natür-lich Veränderungen beim Korrosions-schutz mit sich und damit auch neue Anforderungen an die Teilereinigung. „Wir mussten uns eine neue Reini-gungsanlage kaufen, weil die vorhande-nen Anlagen zu klein oder zu weit weg von der Montage platziert waren“, erin-nert sich Schwab.

reinigung von Sphäroguss

roboter-gehäuseteile reinigen und phosphatierenDie Umstellung von Aluminium auf Sphäroguss brachte bei einem Roboterhersteller neue Anforderungen an die Teilereinigung mit sich. Gelöst wurden diese durch eine wässrige Anlage, in der alle Roboter-Gehäuseteile gereinigt und gleichzeitig eisenphosphatiert werden.

anlage mit geschlossenem arbeitskammerdeckel

Der Maschinenbediener nutzt einen Schwenkkran für die teilebeschickung und -entnahme – hier eine roboter-Schwinge

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Auch die neue Anlage wurde wieder bei Pero ge-kauft – man hatte mit den vorhandenen Reinigungs-systemen dieses Herstellers sehr gute Erfahrungen ge-macht. „Das Hauptkriteri-um beim Anlagen- oder Maschinen-Kauf sind bei uns die Ausfallzeiten“, so Schwab, „und keine Anla-ge hat bisher Reparatur-Service beansprucht.“

in den Montagezyklus integriertAufgrund dieser Erfahrun-gen und der Anforderun-gen der neuen Roboter-Tei-le wurde die Reinigungsan-lage vom Typ Robomat 8U gekauft. Sie ist direkt am Beginn der Montage posi-tioniert, so dass die saube-ren Gehäuseteile noch „warm“ von der Trocknung in die Montagelinie einge-schleust werden können. „Die Reinigungsanlage ist voll in den Montagezyklus integriert“, bestätigt Franz Schwab, „die Aufträge zur Teile reinigung werden ganz knapp vor Beginn der Mon-tage terminiert.“

reinigen und Phosphatieren in einem ProzessBei der neuen Reinigungsanlage han-delt es sich um eine robuste Einkam-mer-Waschanlage in Edelstahlausfüh-rung für wässrige Reiniger und in mitt-lerer Größe mit einen Nutzraum von 2100 mm Breite, 1040 mm Tiefe und 960 mm Höhe. In der Arbeitskammer kann gereinigt und gespült werden. Bei Kuka ist ein Reinigungsmedium im Einsatz, das reinigt und gleichzeitig auch die Oberfläche der Teile mit einer Eisenphophatschicht überzieht. Gespült wird mit VE-Wasser aus dem zweiten Tank.

Ein Spritz-Arm mit speziell ange-ordneten Düsen rotiert 340 Grad um die Ware und beaufschlagt die Oberflä-chen mit Reinigungs- und Spül-Medi-um, wobei mehr Wert gelegt wird auf

Menge als auf hohen Druck. „Die stan-dardmäßig nur mit einem Rost zum Auflegen großer Werkstücke ausgerüs-tete Reinigungsanlage wurde für Kuka mit einem Fahrwagen ausgerüstet“, weist Robert Huber, Vertriebsleiter Deutschland bei Pero, auf eine Kunden-besonderheit hin. Dabei kann der Auf-lagerost soweit aus der Arbeitskammer gefahren werden, dass die schweren Tei-le direkt mit dem Schwenkkran aufge-legt werden können.

hohe anforderungen erfülltDa die Bauteile für die Roboter-Monta-ge aus der mechanischen Fertigung in das vorgelagerte Teilelager wandern, bringen sie auch die gleichen Eingangs-Voraussetzungen mit: Sie sind mit einer Konservierungsschicht gegen Flugrost geschützt, die vor der Montage für die

Lackierung natürlich wie-der entfernt werden muss. Daraus ergibt sich eine un-gewöhnliche Situation: Die Reinigungsanlage wird nur mit einem einzigen Ar-beitsprogramm gefahren, obwohl die Steuerung zehn Programme ermöglicht.

Das gleiche gilt für Teile, die für die Schwester-Firma Kuka-Systems gerei-nigt werden. So wird die neue Anlage zu zwei Drit-tel von den Robotern und zu einem Drittel für ande-re Produktionen genutzt.

Das erleichtert dem Werker natürlich die Ar-beit, er muss lediglich dar-auf achten, dass schöpfen-de Teile – und das sind fast alle Teile – so aufgelegt werden, dass möglichst die gesamte Reinigungs- und Spül-Flüssigkeit ablaufen kann. Darum ist in dem rund zehn Minuten dau-ernden Programm auch genügend Zeit für das Ab-tropfen eingeplant.

Zum Trocknen wer-den die Dampfschwaden aus der Arbeitskammer ab-gesaugt, so dass die Ober-flächen abtrocknen kön-

nen. Wenn Schöpfstellen noch feucht sind, trocknet der Werker mit einer Handpistole manuell mit Druckluft nach.

„Die Qualität der Lackierung unse-rer Roboter entspricht voll unseren ho-hen Anforderungen“, bewertet Schwab den erfolgreichen Einsatz der Reini-gungsanlage nach einem Jahr. Norbert Schmidt

Kontakt: Pero AG, Robert Huber , Königsbrunn, Tel. 08231 6011-0, info@pero.ag, www.pero.ag

rechts neben der reinigungsanlage sind tank und Filter für die Spül-flüssigkeit platziert