Serviceanleitung - net.grundfos.comnet.grundfos.com/Appl/ccmsservices/public/literature/filedata/Gr... · 3 / 30 2.3 Produktnummernschlüssel Beispiel 78 39 56 47 Motortyp 78: MS6

Serviceanleitung

MS63,7 kW - 30 kW

50/60 Hz3~

96984333 0510 D 1 / 28

1. Verwendete Symbole....................................................................................................................... 22. Produktidentifikation....................................................................................................................... 22.1 Typenschild.......................................................................................................................................................... 22.2 Frequenzumrichterbetrieb.................................................................................................................................... 22.3 Produktnummernschlüssel .................................................................................................................................. 32.4 Typenschlüssel .................................................................................................................................................... 43. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel ............................................. 44. Werkzeuge für Servicearbeiten ...................................................................................................... 54.1 Sonderwerkzeuge................................................................................................................................................ 64.2 Standardwerkzeuge............................................................................................................................................. 64.3 Drehmomentwerkzeuge....................................................................................................................................... 65. Allgemeines...................................................................................................................................... 75.1 Positionsnummern ............................................................................................................................................... 75.2 Vor dem Zerlegen ................................................................................................................................................ 75.3 Vor dem Zusammenbau ...................................................................................................................................... 75.4 Beim Zusammenbau............................................................................................................................................ 76. Inspektion......................................................................................................................................... 87. Zerlegen und Zusammenbauen...................................................................................................... 97.1 Motoren mit 3,7-9,2 kW / 5-12 PS ....................................................................................................................... 97.2 Motoren mit 11-30 kW / 15-40 PS ..................................................................................................................... 138. Wartung und Instandhaltung........................................................................................................ 179. Störungsübersicht......................................................................................................................... 1710. Überprüfen des Motors und Kabels............................................................................................. 1810.1 Messen des Isolationswiderstands .................................................................................................................... 1911. Wicklungswiderstände.................................................................................................................. 2011.1 MS6T30 ............................................................................................................................................................. 2011.2 MS6T60 ............................................................................................................................................................. 2311.3 Widerstandswerte für Kabel............................................................................................................................... 2311.4 Kabelverbindung................................................................................................................................................ 2412. Zeichnungen, Modell A ................................................................................................................. 2512.1 Modell A, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS ......................................................................................................................... 2512.2 Modell A, 11-30 kW / 15-40 PS ......................................................................................................................... 2713. Zeichnungen, Modell B ................................................................................................................. 2913.1 Modell B, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS ......................................................................................................................... 2913.2 Modell B, 11-30 kW / 15-40 PS ......................................................................................................................... 31

1. Verwendete Symbole

2. Produktidentifikation

2.1 Typenschild

Abb. 1 Typenschild

2.2 FrequenzumrichterbetriebWird der Motor an einen Frequenzumrichter angeschlossen, wird der Temperatursensor beschädigt. In diesem Fall ist auf dem Typenschild die Angabe "Transmitter Temp." durchzustreichen. Die Änderungen auf dem Typenschild sind dauerhaft vorzunehmen, z.B. durch Eingravieren. Siehe Abb. 2.

Abb. 2 Typenschild mit nachträglicher Änderung

Achtung!Durch die Nichtbeachtung dieser Sicherheitshinweise kann es zu schweren Personenschäden kommen!

TM04

578

0 39

09

Pos. Beschreibung Pos. Beschreibung

1 Modell (A = 1. Generation) 13 Betriebsfaktor2 Leistungsabgabe in [kW] und [PS] 14 Seriennummer

3 Produktnummer- 78XXXXXX: Produkt ohne Verpackung 15 Cos φ

4 Typenbezeichnung 16 Produktionscode5 Anzahl der Phasen 17 Nenndrehzahl min-1

6 Versorgungsspannung 18 Bemessungsstrom7 Frequenz 19 Nettogewicht in [kg] und [lb]

8 Max. zul. Medientemperatur bei minimalemFörderstrom durch den Motor 20 Schutzart

9 Motor für Dauerbetrieb (S1) ausgelegt 21 Wärmeklasse10 Eingebauter Tempcon-Temperatursensor 22 Ursprungsland11 CE-Kennzeichen und Zulassungen 23 Einschaltart12 Maximal zulässiger Betriebsdruck 24 Anlaufstrom in kVA pro PS

TM04

554

7 34

09

MS6REST30

MADE IN HUNGARY

Phase[-]3 500 50 18.5 1.00 2840

[V] [Hz] [kW] [hp] [-] [min ]Voltage Frequency SF n

No.78395647 SN: 10000001 PC P10715Model: AP2

max.

-1

3 525 50 18.5 1.00 28603 575 60 18.5 25 1.15

31.0[A]

Max. SF. C.

29.531.0

0.88[-]

Cos

0.860.88 3430

Weight: 64 kg/141lbDuty S1 Transmitter temp. pmax. 60 bar kVA code D IP 68 Ins.cl. F

417

18

2021

19

5

89

10

11

12

67

2223

3 1 1413 16152

USC

tLiquid 30°C at 0.15 m/s /86°F at 0.5 ft/s Connection D

P2

24

MS6REST30

MADE IN HUNGARY

Phase[-]3 380 50 30 1.00 2840

[V] [Hz] [kW] [hp] [-] [min ]Voltage Frequency SF n

No.78195650 SN: 10000001 PC P20639Model: AP2

max.

-1

3 400 50 30 1.00 28703 415 50 30 1.00

67.0[A]

Max. SF. C.

65.065.5

0.88[-]

Cos

0.840.80 2880

Weight: 78 kg/ lbDuty S1 Transmitter temp. pmax. 60 bar IP 68 Ins.cl. F

USC

tLiquid 30°C at 0.15 m/s / °F at 0.5 ft/s Connection D

P2

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2.3 ProduktnummernschlüsselBeispiel 78 39 56 47Motortyp78: MS6Versorgungsspannung09: 3 x 200 V, 50 Hz / 3 x 200-220 V, 60 Hz10: 3 x 220-230 V, 50 Hz19: 3 x 380-400-415 V, 50 Hz60: 3 x 220-230 V, 50 Hz, SD63: 3 x 400 V, 50 Hz / 3 x 400-440 V, 60 Hz, SD64: 3 x 400 V, 50 Hz / 3 x 400-440 V 60 Hz, DOL/SD69: 3 x 380-400-415 V, 50 Hz, SD28: 3 x 208-230 V, 60 Hz33: 3 x 380 V, 60 Hz35: 3 x 400, 50 Hz / 3 x 440-460 V, 60 Hz39: 3 x 500-525 V, 50 Hz / 3 x 575 V, 60 Hz80: 3 x 208-230 V, 60 Hz, SD83: 3 x 380 V, 60 Hz, SDStandardausführungen45MS6T30, ohne TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4301 und NBR-ElastomerGleitringdichtung: synthetische Kohle/Keramik. Radiallager: synthetische Kohle/Stahl.50MS6WT30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4301 und NBR-ElastomerGleitringdichtung: synthetische Kohle/Keramik. Radiallager: Wolframkarbid/SiC51MS6RESWT30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4539 und FKM-ElastomerGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: Wolframkarbid/SiC.52MS6EST30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4301 und FKM-ElastomerGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.55MS6T30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4301 und NBR-ElastomerGleitringdichtung: synthetische Kohle/Keramik. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.56MS6REST30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4539 und FKM-ElastomerGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.58MS6T60, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4301 und NBR-ElastomerGleitringdichtung: synthetische Kohle/Keramik. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.59MS6REST60, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4539 und FKM-ElastomerGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.61MS6RESWT60, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4539 und FKM-ElastomerGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: Wolframkarbid/SiC.86MS6RESDT30, mit TempconWerkstoffe: Edelstahl EN 1.4539 und FKM-Elastomer, gefüllt mit entmineralisiertem WasserGleitringdichtung: SiC/SiC. Radiallager: synthetische Kohle/Keramik.Leistungsabgabe39: 3,7 kW, 5,0 PS40: 4,0 kW, 5,5 PS41: 5,5 kW, 7,5 PS42: 7,5 kW, 10 PS43: 9,2 kW, 12 PS44: 11 kW, 15 PS45: 13 kW, 18 PS46: 15 kW, 20 PS47: 18,5 kW, 25 PS48: 22 kW, 30 PS49: 26 kW, 35 PS50: 30 kW, 40 PS

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2.4 Typenschlüssel-

3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel

Rocol Sapphire Aqua-Sil: Produktnummer RM2924 (1 kg).Gardolube L6250: Produktnummer 96163819.Achtung: Um bei Verwendung von Gardolube L6250 eine korrekte Montage zu gewährleisten, müssen die Bau-teile festgezogen werden, solange das Schraubensicherungsmittel noch nicht getrocknet ist.

Beispiel MS 6 R E S W D T60

BaureiheMS: Unterwassermotor

Motordurchmesser [Zoll]

Werkstoffausführung[ ]: Edelstahl EN 1.4301 (AISI 304)R: Edelstahl EN 1.4539 (AISI 904L)

Elastomerteile[ ]: NBRE: FKM

Gleitringdichtung[ ]: Keramik/synthetische KohleS: SiC/SiC

Radiallager[ ]: synthetische Kohle/EdelstahlW: SiC/Wolframkarbid

Motorflüssigkeit[ ]: SML-3D: Entmineralisiertes Wasser

Maximal zulässige MedientemperaturT30: 86 °F (30 °C)T60: 140 °F (60 °C)

Pos. Bezeichnung Anzahl Abmessung Anzugsmoment [Nm]

Schmiermittel/Schrauben-sicherungsmittel

213 Untere Abdeckung 1 250 Gardolube

215Schraube (3,7 - 9,2 kW) 1 M5 4Schraube (11 - 30 kW) 2 M6 7

216b Mutter (Modell A) 1 M18 110 Gardolube219 Axialdrucklagergehäuse 1 250 Gardolube

220a O-Ring 1 24 x 2,0 mm - Rocol Sapphire Aqua-Sil222 Ventil 1 M12 25

222b O-Ring 1 11 x 2,0 mm - Rocol Sapphire Aqua-Sil

224O-Ring (3,7 - 9,2 kW) 1 128 x 3,0 mm - Rocol Sapphire Aqua-SilO-Ring (11 - 30 kW) 2 128 x 3,0 mm - Rocol Sapphire Aqua-Sil

226 Wellendichtungsgehäuse 1 100 Gardolube236 Untere Lageraufnahme 1 250 Gardolube

236a Schraube 2 M6 4231 O-Ring 1 66 x 2,0 mm - Rocol Sapphire Aqua-Sil248 Schraube 2 M6 6

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4. Werkzeuge für ServicearbeitenA B C D

E F G H

I J K L

M N O P

Q R S T

U V W X

Y Z

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4.1 Sonderwerkzeuge

4.2 Standardwerkzeuge

4.3 Drehmomentwerkzeuge

Pos. Bezeichnung für Pos. Bemerkung Produktnummer

A Montagewerkzeug für die Lageraufnahme 236 96163768B Montagewerkzeug für die untere Abdeckung 213 96163771C Bandschlüssel 219 48" SV0853D Montagewerkzeug für die Welle 202 96163797E Durchschlag für die Gleitringdichtung 226b V7216306F Spannbacken 201 SV7900G Wellenmesslehre 201, 202 6" SV0115H Füllspritze 201 SV8000I Montagewerkzeug für das Axialdrucklager (Modell A) 216b 96163765J Montagewerkzeug für das Axialdrucklager (Modell B) 208 - 96163888K Durchschlag für das Axialdrucklager (Modell B) 202 - 96163887


L Knarre 226, W, Y 1/2" 96777072M Schraubendreher 226b SV0804N Winkelschraubendreher 205 5,5 x 5,5 V0220186

O T-Schlüssel215, 236a 3 mm SV0153

248 4 mm SV0181222 8 mm SV0050

P Gummihammer 207 SV0349Q Abzieher 208 - -


R Drehmomentschlüssel

213, 216b, 219, 226, 236, 222, A, B, W,

Y, W

30 - 300 Nm SV0500

S Drehmomentschlüssel 236a, T 9 x 12 mm SV0292

T Knarrenkopf 222, 236a, U, Z 9 x 12 SV0295

U Steckschlüsseleinsatz für Innensechskantschrauben236a M6 - 5 mm SV0296222 M10 - 8 mm SV0298

V Drehmomentschraubendreher 215, X 1-6 Nm SV0435W Kraftschraubereinsatz 226 41 mm - 3/4" 96921142X Bit für Innensechskantschrauben 215 HX-4 V7125730Y Steckschlüsseleinsatz für Sechskantschrauben 216b 4 mm x 25 mm - 1/4" SV0424Z Adapter W 3/4" - 1/2" 96921542

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5. Allgemeines

5.1 PositionsnummernPositionsnummern von Motorbauteilen (Ziffern) beziehen sich auf die Explosionszeichnungen und Schnittzeich-nungen im Abschnitt 12. Zeichnungen, Modell A und 13. Zeichnungen, Modell B. Positionsnummern von Werkzeu-gen (Buchstaben) beziehen sich auf den Abschnitt 4. Werkzeuge für Servicearbeiten.

5.2 Vor dem Zerlegen• Die Spannungsversorgung zum Motor abschalten.• Das Versorgungskabel in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften abklemmen.

5.3 Vor dem Zusammenbau• Alle Teile reinigen und überprüfen.• Defekte Teile gegen neue austauschen.• Die erforderlichen Ersatzteilsätze bestellen.• Bei Servicearbeiten am Motor immer die Dichtungen und O-Ringe erneuern.

5.4 Beim ZusammenbauSchrauben und Muttern mit dem richtigen Anzugsmoment festziehen. Schraubensicherungsmittel verwenden. Anzugsmomente und zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Sch-miermittel/Schraubensicherungsmittel.

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6. Inspektion1. Das Kabel und die elektrischen Bauteile prüfen. Siehe Abschnitt 10. Überprüfen des Motors und Kabels.2. Prüfen, ob die Bohrung in der unteren Abdeckung (Pos. 213) frei und nicht zugesetzt ist.3. Prüfen, ob die Rotorwelle (Pos. 202) leichtgängig und geräuschlos dreht.4. Den Sandabweiser (Pos. 229) abbauen.5. Den Abstand zwischen dem Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und dem Statorgehäuse (Pos. 201) mit

Hilfe einer Wellenmesslehre (Pos. G) messen.6. Das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) abnehmen.7. Prüfen, ob der feststehende Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) verschlissen oder beschädigt ist. Die Dich-

tung ggf. austauschen.8. Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe von zwei Schraubendrehern herausziehen.9. Den Federdruck vom mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) prüfen.10.Modell B: Die Scheibe (Pos. 153a) entfernen.11. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) mit Hilfe eines Winkelschraubendrehers (Pos. N) oder eines ähnlichen

Werkzeugs herausziehen.12.Die Lagersitzflächen in der oberen Lageraufnahme (Pos. 205) prüfen.13.Prüfen, ob das Statorgehäuse (Pos. 201) mit Motorflüssigkeit gefüllt ist. Ggf. Motorflüssigkeit nachfüllen.14.Motoren mit 3,7-9,2 kW: Die Rotorwelle (Pos. 202) drehen, damit eingeschlossene Luft entweichen kann.15.Motoren mit 11-30 kW: Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf und ab bewegen (Pos. 201), damit

eingeschlossene Luft entweichen kann.16.Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Prüfen, ob die Lageraufnahme

an der richtigen Stelle sitzt.17.Auf das Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und auf den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung

(Pos. 226b) Motorflüssigkeit auftragen.18.Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe des weichen Durchschlags (Pos. E) auf der

Rotorwelle (Pos. 202) montieren.19.Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde vom Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) auftragen. Das Wel-

lendichtungsgehäuse (Pos. 226) festziehen. Anzugsmoment und zu verwendendes Schraubensicherungsmit-tel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

20.Den Sandabweiser (Pos. 229) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.21.Prüfen, ob die Rotorwelle leichtgängig und geräuschlos dreht.22.Das Ventil (Pos. 222) ausbauen. Im Statorgehäuse Motorflüssigkeit mit Hilfe einer Füllspritze (Pos. H) nach-

füllen. Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf und ab bewegen (Pos. 201), damit eingeschlossene Luft entweichen kann. Den Vorgang solange wiederholen, bis das Statorgehäuse vollständig mit Motorflüssig-keit gefüllt ist.

23.Das Ventil (Pos. 222) wieder einsetzen und festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

24.Ggf. die beiden Schrauben von der Motorkabeleinführung (Pos. 248) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

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7. Zerlegen und Zusammenbauen

7.1 Motoren mit 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

7.1.1 Zerlegen des Motors1. Die beiden Schrauben (Pos. 248) von der Motorkabeleinführung entfernen.2. Das Motorkabel (Pos. 220) aus dem Statorgehäuse (Pos. 201) ziehen und auf Beschädigungen prüfen.3. Den Sandabweiser (Pos. 229) abbauen.4. Das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) abnehmen.5. Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe von zwei Schraubendrehern herausziehen.6. Modell B: Die Scheibe (Pos. 153a) entfernen.7. Den Federdruck vom mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) prüfen.8. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) mit Hilfe eines Winkelschraubendrehers (Pos. N) oder eines ähnlichen

Werkzeugs herausziehen.9. Die Lagersitzflächen in der oberen Lageraufnahme (Pos. 205) prüfen.10.Das Statorgehäuse (Pos. 201) neigen und die Motorflüssigkeit in ein geeignetes Gefäß ablassen.11. Das Statorgehäuse in eine waagerechte Position bringen und die untere Abdeckung (Pos. 213) mit dem ent-

sprechenden Montagewerkzeug (Pos. B) lösen.12.Das Sieb (Pos. 207) entfernen.13.Die beiden Schrauben (Pos. 236a) der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) entfernen.14.Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) mit dem entsprechenden Montagewerkzeug (Pos. A) lösen und abneh-

men.15.Prüfen, ob die Radiallager in der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) verschlissen oder beschädigt sind.16.Die Rotorwelle (Pos. 202) etwas herausziehen und den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203)

von der Rotorwelle abnehmen.17.Prüfen, ob der feststehende Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) verschlissen oder beschädigt ist.18.Die Rotorwelle (Pos. 202) herausziehen. Prüfen, ob der Rotor vom Stator verursachte Schleifspuren aufweist

und ob die Lagersitzflächen des Rotors verschlissen oder beschädigt sind.19.Die Auftriebsscheibe (Pos. 242) von der Rotorwelle (Pos. 202) abnehmen und prüfen, ob sie verschlissen

oder beschädigt ist.20.Modell A: Die Rotorwelle mit dem Montagewerkzeug für das Axialdrucklager (Pos. D) festhalten und die Mut-

ter (Pos. 216b) entfernen. Nach Entfernen der Mutter (Pos. 216b) den mitdrehenden Druckring (Pos. 206) und die Axialdrucklagerführung (Pos. 208) von der Rotorwelle (Pos. 202) abnehmen. Prüfen, ob diese Bauteile verschlissen oder beschädigt sind.

21.Modell B: Den O-Ring (Pos. 216d) entnehmen und den Druckring (Pos. 206) abnehmen. Die Axialdrucklager-führung (Pos. 208) auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen.

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7.1.2 Zusammenbauen des Motors

Einbauen der Rotorwelle1. Modell A: Auf das Gewinde auf der Nichtantriebsseite der Rotorwelle (Pos. 202) Schraubensicherungsmittel

auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermit-tel/Schraubensicherungsmittel.

2. Modell A: Die Axialdrucklagerführung (Pos. 208) und den Druckring (Pos. 206) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Siehe Abb. 3.Modell B: Die konische Axialdrucklagerführung (Pos. 208) mit Hilfe eines Durchschlags (Pos. K) montieren. Den Druckring (Pos. 206) aufschieben und den O-Ring (Pos. 216d) einsetzen. Siehe Abb. 3.

Abb. 3 Richtige Montage des Axialdrucklagers

3. Modell A: Die Mutter (Pos. 216b) aufschrauben und mit Hilfe eines Bandschlüssels (Pos. C) und des Monta-gewerkzeugs für das Axialdrucklager (Pos. D) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

4. Prüfen, ob sich der Druckring (Pos. 206) frei bewegen kann.5. Die Auftriebsscheibe (Pos. 242) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.6. Die Rotorwelle (Pos. 202) vorsichtig in das Statorgehäuse (Pos. 201) einsetzen.7. Den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.8. Auf das Innengewinde der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) und das Außengewinde des Statorgehäuses

(Pos. 201) Schraubensicherungsmittel auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

9. Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben, so dass die Stifte in die Schlitze des Axialdrucklagers (Pos. 203) passen. Siehe Abb. 4.

Abb. 4 Korrekte Position des Axialdrucklagers

10.Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) runterdrücken, um die Rotorwelle (Pos. 202) in die vorgesehene Posi-tion im Statorgehäuse (Pos. 201) zu schieben.

11. Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. A) am Stator-gehäuse (Pos. 201) befestigen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

12.Die beiden Schrauben (Pos. 236a) in die untere Lageraufnahme (Pos. 236) einsetzen und festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

13.Die Schraube (Pos. 215) in der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) lösen.14.Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen.15.Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Prüfen, ob die Lageraufnahme

an der richtigen Stelle sitzt.16.Den Abstand zwischen dem Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und dem Statorgehäuse (Pos. 201) mit

Hilfe einer Wellenmesslehre (Pos. G) messen. Der Abstand muss 72,8 ±0,2 mm betragen. Siehe Abb. 6.17.Die Axialdrucklageraufnahme (Pos. 210) mit einem T-Schlüssel oder ähnlichen Werkzeug drehen, um den

richtigen Abstand einzustellen. Siehe Abb. 5.

Modell A Modell B

TM03

914

2 34

07

TM04

527

6 30

09

TM04

578

4 39

09

10 / 30

Abb. 5 Einstellen des Abstands

18.Den Abstand zwischen dem Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und dem Statorgehäuse (Pos. 201) erneut messen. Der Abstand muss 72,8 ±0,2 mm betragen. Siehe Abb. 6.

Abb. 6 Messen des Abstands

19.Das Statorgehäuse waagerecht hinlegen und die Schraube (Pos. 215) in der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensi-cherungsmittel.

20.Das Sieb (Pos. 207) einsetzen.21.Auf die Gewinde der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) und der unteren Abdeckung (Pos. 213) Schraubensi-

cherungsmittel auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

22.Prüfen, ob die Membran (Pos. 212), die Feder (Pos. 218) und der O-Ring (Pos. 224) an der richtigen Stelle in der unteren Abdeckung (Pos. 213) sitzen und die Bauteile nicht beschädigt sind.

23.Die untere Abdeckung (Pos. 213) auf die untere Lageraufnahme (Pos. 236) aufschrauben.24.Die untere Abdeckung (Pos. 213) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. B) festziehen.

Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

Auffüllen der Motorflüssigkeit1. Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) mit Hilfe eines

Winkelschraubendrehers (Pos. N) oder eines ähnlichen Werkzeugs herausziehen.2. Das Statorgehäuse (Pos. 201) mit Motorflüssigkeit befüllen.3. Das Statorgehäuse (Pos. 201) neigen und die Rotorwelle (Pos. 202) drehen, damit die eingeschlossene Luft

entweichen kann. Die Rotorwelle nicht anheben.4. Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen.5. Ggf. Motorflüssigkeit im Statorgehäuse (Pos. 201) nachfüllen.6. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Prüfen, ob die Lageraufnahme

an der richtigen Stelle sitzt.7. Modell A: Auf das Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und auf den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung

(Pos. 226b) Motorflüssigkeit auftragen.Modell B: Die Scheibe (Pos. 153a) montieren.

8. Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe des weichen Durchschlags (Pos. E) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren.

9. Den feststehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) mit einem Schraubendreher aus dem Wellendich-tungsgehäuse (Pos. 226) drücken.

10.Die Lippendichtung (Pos. 232) mit einem Schraubendreher (Pos. M) und einem Gummihammer (Pos. P) aus dem Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) herausschlagen. Dabei ist zu beachten, dass die Lippendichtung sehr fest sitzen kann.

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11. Eine neue Lippendichtung (Pos. 232) mit der flachen Seite zum Motor zeigend in das Wellendichtungsge-häuse (Pos. 226) einsetzen. Zur Montage einen weichen Durchschlag (Pos. E) und einen Gummihammer (Pos. P) verwenden. Siehe Abb. 7.

12.Einen neuen feststehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) mit der blanken Seite zum Motor zeigend in das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) drücken. Zur Montage einen weichen Durchschlag (Pos. E) verwen-den. Siehe Abb. 7.

13.Prüfen, ob der feststehende Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) richtig im Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) eingebaut ist.

Abb. 7 Richtige Montage der Lippendichtung und des feststehenden Teils der Gleitringdichtung

14.Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde vom Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) auftragen. Zu verwen-dendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicher-ungsmittel.

15.Das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

16.Den Sandabweiser (Pos. 229) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.17.Prüfen, ob die Rotorwelle leichtgängig und geräuschlos dreht.18.Das Statorgehäuse (Pos. 201) um ca. 45° geneigt anordnen, so dass das Ventil (Pos. 222) nach oben zeigt.19.Das Ventil (Pos. 222) ausbauen. Das Statorgehäuse mit Hilfe einer Füllspritze (Pos. H) mit Motorflüssigkeit

befüllen. Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf und ab bewegen (Pos. 201), damit eingeschlossene Luft entweichen kann. Den Vorgang solange wiederholen, bis das Statorgehäuse vollständig mit Motorflüssig-keit gefüllt ist.

20.Das Ventil (Pos. 222) einsetzen und festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Sch-miermittel/Schraubensicherungsmittel.

21.Das Motorkabel (Pos. 220) im Statorgehäuse (Pos. 201) anschließen und die beiden Schrauben der Motorka-beleinführung (Pos. 248) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

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7.2 Motoren mit 11-30 kW / 15-40 PS

7.2.1 Zerlegen des Motors1. Die beiden Schrauben (Pos. 248) von der Motorkabeleinführung entfernen.2. Das Motorkabel (Pos. 220) aus dem Statorgehäuse (Pos. 201) ziehen und auf Beschädigungen prüfen.3. Den Sandabweiser (Pos. 229) abbauen.4. Das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) abnehmen.5. Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe von zwei Schraubendrehern herausziehen.6. Modell B: Die Scheibe (Pos. 153a) entfernen.7. Den Federdruck vom mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) prüfen.8. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) mit Hilfe eines Winkelschraubendrehers (Pos. N) oder eines ähnlichen

Werkzeugs herausziehen.9. Die Lagersitzflächen in der oberen Lageraufnahme (Pos. 205) prüfen.10.Das Statorgehäuse (Pos. 201) neigen und die Motorflüssigkeit in ein geeignetes Gefäß ablassen.11. Das Statorgehäuse waagerecht hinlegen und die untere Abdeckung (Pos. 213) mit Hilfe des entsprechenden

Montagewerkzeugs (Pos. B) und eines Bandschlüssels (Pos. C) lösen.12.Das Sieb (Pos. 207) abnehmen und die beiden Schrauben (Pos. 215) entfernen.13.Die Axialdrucklageraufnahme (Pos. 210) aus dem Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) herausschrauben.14.Das Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. B) demontie-

ren und den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) von der Rotorwelle (Pos. 202) abnehmen.15.Prüfen, ob der feststehende Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) verschlissen oder beschädigt ist.16.Modell A: Die Sicherungsmutter (Pos. 216b) zusammen mit der Unterlegscheibe (Pos. 216) entfernen. Dazu

die Rotorwelle (Pos. 202) mit dem entsprechenden Montagewerkzeug (Pos. D) festhalten.Modell B: Den O-Ring (Pos. 216d) entnehmen und den Druckring (Pos. 206) abnehmen. Prüfen, ob die beiden Bauteile verschlissen oder beschädigt sind.

17.Modell A: Den mitdrehenden Druckring (Pos. 206), die Axialdrucklagerführung (Pos. 208) und die Auftriebs-scheibe (Pos. 242) von der Rotorwelle (Pos. 202) abnehmen und prüfen, ob diese Bauteile verschlissen oder beschädigt sind.Modell B: Die Axialdrucklagerführung (Pos. 208) abnehmen und prüfen, ob sie verschlissen oder beschädigt ist. Die Axialdrucklagerführung ggf. austauschen.

18.Die beiden Schrauben (Pos. 236a) der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) lösen.19.Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. A) abbauen.20.Prüfen, ob die Radiallager in der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) verschlissen oder beschädigt sind.21.Die Rotorwelle (Pos. 202) herausziehen. Prüfen, ob der Rotor vom Stator verursachte Schleifspuren aufweist

und ob die Lagersitzflächen des Rotors verschlissen oder beschädigt sind.

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7.2.2 Zusammenbauen des Motors

Einbauen der Rotorwelle1. Modell B: Die Auftriebsscheibe (Pos. 242) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.2. Die Rotorwelle (Pos. 202) vorsichtig in das Statorgehäuse (Pos. 201) einsetzen.3. Auf das Innengewinde der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) und das Außengewinde des Statorgehäuses

(Pos. 201) Schraubensicherungsmittel auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

4. Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) auf die Rotorwelle (Pos. 202) aufsetzen.5. Die untere Lageraufnahme (Pos. 236) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. A) am Stator-

gehäuse (Pos. 201) befestigen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

6. Die beiden Schrauben (Pos. 236a) einsetzen und festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

7. Modell A: Die Auftriebsscheibe (Pos. 242) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.8. Modell A: Die Axialdrucklagerführung (Pos. 208) und den Druckring (Pos. 206) auf der Rotorwelle (Pos. 202)

montieren. Siehe Abb. 8.Modell B: Die konische Axialdrucklagerführung (Pos. 208) mit Hilfe eines Durchschlags (Pos. K) montieren. Dabei die Rotorwelle (Pos. 202) festhalten.Den Druckring (Pos. 206) aufschieben und den O-Ring (Pos. 216d) einsetzen. Siehe Abb. 8.

Abb. 8 Richtige Montage des Axialdrucklagers

9. Modell A: Die Unterlegscheibe (Pos. 216) auf die Rotorwelle schieben und die Mutter (Pos. 216b) von Hand festziehen.

10.Prüfen, ob sich der Druckring (Pos. 206) frei bewegen kann.11. Modell A: Die Mutter (Pos. 216b) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. D) festziehen.

Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.12.Modell A: Prüfen, ob sich der Druckring (Pos. 206) frei bewegen kann.13.Auf die Gewinde der unteren Lageraufnahme (Pos. 236) und des Axialdrucklagergehäuses (Pos. 219)

Schraubensicherungsmittel auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

14.Den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) unten am Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) so ein-setzen, dass die Lagersitzflächen am mitdrehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 206) anliegen.

15.Das Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) auf die untere Lageraufnahme (Pos. 236) aufschrauben. Dabei einen Finger durch das Loch unten im Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) stecken und den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) in der richtigen Position festhalten. Siehe Abb. 9.

16.Den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) weiterhin mit dem Finger in Position halten und die Rotorwelle (Pos. 202) nach unten gegen den feststehenden Teil des Axialdrucklagers (Pos. 203) drücken.

Abb. 9 Positionieren des feststehenden Teils vom Axialdrucklager

Modell A Modell B

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17.Das Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) mit Hilfe des Montagewerkzeugs für die untere Abdeckung (Pos. B) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmit-tel.

18.Auf das Gewinde der Axialdrucklageraufnahme (Pos. 210) Schraubensicherungsmittel auftragen. Die Axial-drucklageraufnahme (Pos. 210) in das Axialdrucklagergehäuse (Pos. 219) einschrauben. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmit-tel.

19.Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen.20.Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Prüfen, ob die Lageraufnahme

an der richtigen Stelle sitzt.21.Den Abstand zwischen dem Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und dem Statorgehäuse (Pos. 201) mit

Hilfe einer Wellenmesslehre (Pos. G) messen. Der Abstand muss 72,8 ±0,2 mm betragen. Siehe Abb. 6.22.Die Axialdrucklageraufnahme (Pos. 210) drehen, um den richtigen Abstand einzustellen. Siehe Abb. 10.

Abb. 10 Einstellen des Abstands

23.Das Statorgehäuse waagerecht hinlegen und die beiden Schrauben (Pos. 215) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

24.Das Sieb (Pos. 207) einsetzen.25.Auf die Gewinde des Axialdrucklagergehäuses (Pos. 219) und der unteren Abdeckung (Pos. 213) Schrauben-

sicherungsmittel auftragen. Zu verwendendes Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

26.Prüfen, ob die Membran (Pos. 212), die Feder (Pos. 218) und der O-Ring (Pos. 224) an der richtigen Stelle in der unteren Abdeckung (Pos. 213) sitzen und die Bauteile nicht beschädigt sind.

27.Die untere Abdeckung (Pos. 213) auf die untere Lageraufnahme (Pos. 236) aufschrauben.28.Das Statorgehäuse (Pos. 201) waagerecht hinlegen.29.Die untere Abdeckung (Pos. 213) mit Hilfe des entsprechenden Montagewerkzeugs (Pos. B) festziehen.

Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

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Auffüllen der Motorflüssigkeit1. Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen.2. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) mit Hilfe eines Winkelschraubendrehers (Pos. N) oder eines ähnlichen

Werkzeugs herausziehen.3. Das Statorgehäuse (Pos. 201) mit Motorflüssigkeit befüllen. Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf

und ab bewegen (Pos. 201), damit eingeschlossene Luft entweichen kann.4. Das Statorgehäuse (Pos. 201) neigen und die Rotorwelle (Pos. 202) drehen, damit die eingeschlossene Luft

entweichen kann.5. Das Statorgehäuse (Pos. 201) aufrecht hinstellen.6. Ggf. Motorflüssigkeit im Statorgehäuse (Pos. 201) nachfüllen.7. Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf und ab bewegen (Pos. 201), damit eingeschlossene Luft ent-

weichen kann.8. Die obere Lageraufnahme (Pos. 205) auf der Rotorwelle (Pos. 202) montieren. Prüfen, ob die Lageraufnahme

an der richtigen Stelle sitzt.9. Auf das Wellenende der Rotorwelle (Pos. 202) und auf den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung

(Pos. 226b) Motorflüssigkeit auftragen.10.Modell B: Die Scheibe (Pos. 153a) montieren.11. Den mitdrehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226b) mit Hilfe des weichen Durchschlags (Pos. E) auf der

Rotorwelle (Pos. 202) montieren.12.Den feststehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) mit einem Schraubendreher aus dem Wellendich-

tungsgehäuse (Pos. 226) drücken.13.Die Lippendichtung (Pos. 232) mit einem Schraubendreher (Pos. M) und einem Gummihammer (Pos. P) aus

dem Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) herausschlagen. Achtung: Die Lippendichtung kann unter Umstän-den fest sitzen.

14.Eine neue Lippendichtung (Pos. 232) mit der flachen Seite zum Motor zeigend in das Wellendichtungsge-häuse (Pos. 226) einsetzen. Zur Montage einen weichen Durchschlag (Pos. E) und einen Gummihammer (Pos. P) verwenden. Siehe Abb. 11.

15.Einen neuen feststehenden Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) mit der blanken Seite zum Motor zeigend in das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) drücken. Zur Montage einen weichen Durchschlag (Pos. E) verwen-den. Siehe Abb. 11.

Abb. 11 Richtige Montage der Lippendichtung und des feststehenden Teils der Gleitringdichtung

16.Prüfen, ob der feststehende Teil der Gleitringdichtung (Pos. 226a) richtig im Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) eingebaut ist.

17. Schraubensicherungsmittel auf das Gewinde vom Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) auftragen. Zu verwenden-des Schraubensicherungsmittel siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

18.Das Wellendichtungsgehäuse (Pos. 226) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

19.Den Sandabweiser (Pos. 229) auf die Rotorwelle (Pos. 202) schieben.20.Prüfen, ob die Rotorwelle leichtgängig und geräuschlos dreht.21.Das Statorgehäuse (Pos. 201) um ca. 45° geneigt anordnen, so dass das Ventil (Pos. 222) nach oben zeigt.22. Das Ventil (Pos. 222) ausbauen. Im Statorgehäuse Motorflüssigkeit mit Hilfe einer Füllspritze (Pos. H) nachfüllen.

Die Rotorwelle (Pos. 202) im Statorgehäuse auf und ab bewegen (Pos. 201), damit eingeschlossene Luft entwei-chen kann. Den Vorgang solange wiederholen, bis das Statorgehäuse vollständig mit Motorflüssigkeit gefüllt ist.

23.Das Ventil (Pos. 222) einsetzen und festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Sch-miermittel/Schraubensicherungsmittel.

24.Das Motorkabel (Pos. 220) im Statorgehäuse (Pos. 201) anschließen und die beiden Schrauben der Motorka-beleinführung (Pos. 248) festziehen. Anzugsmoment siehe Abschnitt 3. Anzugsmomente und Schmiermittel/Schraubensicherungsmittel.

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8. Wartung und Instandhaltung

Wird Grundfos mit Servicearbeiten an einem kontaminierten Motor beauftragt, sind Grundfos vor dem Versand des Motors alle Informationen zum Fördermedium mitzuteilen. Ansonsten kann Grundfos die Annahme des Motors zu Instandsetzungszwecken verweigern.Eventuell anfallende Versandkosten gehen zu Lasten des Absenders.

9. Störungsübersicht

Achtung!Wurde der Motor zur Förderung einer gesundheitsgefährdenden oder giftigen Flüssigkeit eingesetzt, wird der Motor als kontaminiert eingestuft.

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

1. Der Motor dreht nicht.

a) Die Sicherungen sind durchgebrannt/haben ausgelöst.

Die Sicherungen auswechseln/wieder einschalten. Lösen die neuen Sicherungen ebenfalls aus, die Elektroinstallation und das Unterwasserkabel prüfen.

b) Der Fehlerstrom- oder Fehlerspan-nungsschutzschalter hat ausgelöst. Den Schutzschalter wieder einschalten.

c) Keine Spannungsversorgung. Die Elektroinstallation von einer Elektro-Fachfirma überprüfen lassen.

d) Der Motorschutzschalter hat ausgelöst.

Den Motorschutzschalter wieder einschalten (geschieht automatisch oder muss manuell erfolgen). Löst der Motor-schutzschalter erneut aus, die Spannung prüfen. Ist die Spannung in Ordnung, siehe Punkt e) bis h).

e) Der Motorschutzschalter/Motor-schutzschütz ist defekt. Den Motorschutzschalter/Motorschutzschütz austauschen.

f) Die Anlaufvorrichtung ist defekt. Die Anlaufvorrichtung reparieren/austauschen.g) Der Steuerkreis ist ausgefallen oder

defekt. Die Elektroinstallation überprüfen.

h) Das Motorkabel/Unterwasserkabel ist defekt. Das Motorkabel/Unterwasserkabel reparieren/austauschen.

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10. Überprüfen des Motors und Kabels1. Versorgungsspannung

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Die Spannung zwischen den Phasen mit einem Voltmeter messen. Bei einphasi-gen Motoren die Spannung je nach Netz-typ zwischen Phase und Neutralleiter oder zwischen zwei Phasen messen. Die Messung ist an den Klemmen vorzuneh-men, an denen das Unterwasserkabel angeschlossen ist.

Die Spannung für Grundfos Unterwassermotoren MS und MMS - gemessen an den Motorklemmen - muss unter Last (einschließlich der Schwankungen in der Spannungsversorgung und der Spannungs-verluste in den Kabeln) –10 %/+6 % der Nennspannung betragen.Weiterhin muss die Netzversorgung Spannungs-symmetrie aufweisen, d.h. die gleiche Spannung zwischen den einzelnen Phasen besitzen.Bei größeren Spannungsschwankungen kann der Motor durchbrennen. Große Spannungsschwan-kungen deuten auf eine mangelhafte Spannungs-versorgung hin. In diesem Fall ist der Motor abzu-schalten, bis die Störung behoben ist.

2. Stromaufnahme

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Die Stromaufnahme jeder einzelnen Phase messen, während die Pumpe mit einem konstanten Förderdruck läuft (wenn möglich, bei maximaler Motorlast). Die maximale Stromaufnahme ist auf dem Typenschild angegeben.

Bei Drehstrommotoren sollte die Stromaufnahme der einzelnen Phasen annähernd gleich sein. Die maximal zulässige Differenz zwischen kleinster und größter Stromaufnahme darf 5 % nicht über-schreiten. Bei größerer Differenz oder wenn der maximale Betriebsstrom überschritten wird, kann das folgende Ursachen haben:• Die Kontakte des Motorschutzschalters sind

durchgebrannt.– Die Kontakte des Motorschutzschalters erneu-

ern oder den Schaltkasten für einphasigen Betrieb austauschen.

• Schlechte Verbindung der Leiter, möglicher-weise im Kabelverbinder.– Siehe Punkt 3.

• Zu hohe oder zu niedrige Netzspannung.– Siehe Punkt 1.

• Die Motorwicklungen sind kurzgeschlossen oder teilweise unterbrochen.– Siehe Punkt 3.

• Beschädigungen an der Pumpe können zur Überlastung des Motors führen.– Die Pumpe zur Überholung aus dem Brunnen

ziehen.• Die Differenz zwischen den Widerstandswerten

der Motorwicklungen ist zu groß (nur bei Dreh-strommotoren).– Die Reihenfolge der Phasen tauschen, um

eine gleichförmigere Belastung zu erreichen. Hilft das nicht, siehe Punkt 3.

Punkt 3 und 4: Die Messung ist nicht erforderlich, wenn die Versorgungsspannung und die Stromaufnahme normal sind.3. Wicklungswiderstand

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Das Unterwasserkabel vom Motorschutz-schalter trennen. Den Wicklungswider-stand zwischen den Leitern des Unter-wasserkabels messen. Siehe Abschnitt 11. Wicklungswiderstände.Hinweis: Der Widerstand des Unterwas-serkabels ist mit zu berücksichtigen. Siehe Abschnitt 11.3 Widerstandswerte für Kabel.

Bei Drehstrommotoren dürfen der höchste und der niedrigste Wert nicht mehr als 10 % auseinander-liegen. Ist die Abweichung größer, den Motor aus dem Brunnen ziehen. Den Motor, das Motorkabel und das Unterwasserkabel einzeln messen und defekte Bauteile reparieren/austauschen.

4. Isolationswiderstands-prüfung

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Das Unterwasserkabel vom Motorschutz-schalter trennen. Den Isolationswider-stand jeder Phase gegen Erde (Masse) messen. Der Motor muss dabei ord-nungsgemäß geerdet sein.

Weicht der gemessene Isolationswiderstand von den in Abschnitt 10.1 Messen des Isolationswider-stands angegeben Werten ab, muss der Motor gezogen werden, um den Motor oder das Kabel zu reparieren. Durch örtliche Bestimmungen können jedoch auch andere Werte für den Isolationswider-stand vorgeschrieben sein.

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10.1 Messen des Isolationswiderstands

Zustand von Motor und Kabel [MΩ]

Neuer Motor (ohne Unterwasserkabel) 200 (oder höher)Gebrauchter Motor, der wieder in den Brunnen abgesenkt werden kann 10 (oder höher)

Neuer Motor im Brunnen 20 (oder höher)Motor im Brunnen in gutem Zustand 0,5 - 2,0Beschädigte Isolierung. Die Ursache finden und beheben. < 0,5

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11. Wicklungswiderstände

11.1 MS6T30

SpannungLeistungsabgabe

Wicklungswiderstand

zwischen zwei Phasen

entlang einerPhase

[kW] [PS] [Ω]

3 x 220-230 V, 50 Hz, DOL

4 1,145,5 0,8207,5 0,5609,2 0,46011 0,36013 0,30015 0,260

18,5 0,20022 0,16026 0,14030 0,120

3 x 220-230 V, 50 Hz, SD

4 1,705,5 1,227,5 0,8409,2 0,68011 0,52013 0,46015 0,380

18,5 0,30022 0,24026 0,20030 0,180

3 x 380-400-415 V, 50 Hz, DOL

4 3,505,5 2,507,5 1,709,2 1,3411 1,1013 0,90015 0,760

18,5 0,62022 0,50026 0,42030 0,320

3 x 380-400-415 V, 50 Hz, SD

4 5,255,5 3,757,5 2,559,2 2,0011 1,6613 1,3415 1,14

18,5 0,94022 0,76026 0,62030 0,480

20 / 30

3 x 208-230 V, 60 Hz, DOL

3,7 5 0,8005,5 7,5 0,5807,5 10 0,4209,2 12 0,32011 15 0,26013 18 0,22015 20 0,180

18,5 25 0,140

3 x 208-230 V, 60 Hz, DOL22 30 0,12026 35 0,10030 40 0,080

3 x 208-230 V, 60 Hz, SD

3,7 5 1,205,5 7,5 0,8607,5 10 0,6209,2 12 0,48011 15 0,38013 18 0,32015 20 0,280

18,5 25 0,20022 30 0,18026 35 0,14030 40 0,120

3 x 380 V, 60 Hz, DOL

3,4 5 2,065,5 7,5 1,547,5 10 1,089,2 12 0,84011 15 0,68013 18 0,58015 20 0,480

18,5 25 0,38022 30 0,32026 35 0,26030 40 0,240

3 x 380 V, 60 Hz, SD

3,7 5 3,105,5 7,5 2,327,5 10 1,629,2 12 1,2611 15 1,0213 18 0,86015 20 0,700

18,5 25 0,56022 30 0,48026 35 0,40030 40 0,340

3 x 400 V, 50 Hz / 3 x 440-460 V, 60 Hz, DOL

3,7 5 3,205,5 7,5 2,287,5 10 1,649,2 12 1,2611 15 0,98013 18 0,82015 20 0,700

18,5 25 0,54022 30 0,46026 35 0,38030 40 0,320


Wicklungswiderstand


entlang einerPhase

[kW] [PS] [Ω]

21 / 30

3 x 500-525 V, 50 Hz / 3 x 575 V, 60 Hz, DOL

4 5 5,105,5 7,5 3,957,5 10 2,759,2 12 2,2211 15 1,7213 18 1,4615 20 1,26

18,5 25 1,0222 30 0,82026 35 0,68030 40 0,560


Wicklungswiderstand


entlang einerPhase

[kW] [PS] [Ω]

22 / 30

11.2 MS6T60

11.3 Widerstandswerte für KabelDer Widerstand im Versorgungskabel ist abhängig vom Kabelquerschnitt.Widerstand pro lfd. Meter Kabel: 1,5 mm2 = 0,012 Ω.Widerstand pro lfd. Meter Kabel: 2,5 mm2 = 0,007 Ω.


Wicklungswiderstand


entlang einerPhase

[kW] [PS] [Ω]

3 x 380-400-415 V, 50 Hz, DOL

4 3,155,5 2,027,5 1,569,2 1,2211 0,98013 0,84015 0,660

18,5 0,52022 0,440

3 x 380-400-415 V, 50 Hz, SD

4 4,705,5 3,057,5 2,349,2 1,8211 1,4613 1,2415 0,980

18,5 0,78022 0,660

3 x 380 V, 60 Hz, DOL

3,7 5 2,065,5 7,5 1,407,5 10 1,029,2 12 0,78011 15 0,66013 18 0,52015 20 0,460

18,5 25 0,36022 30 0,300

3 x 200 V, 50 Hz / 3 x 200-220 V, 60 Hz, DOL

4 0,7055,5 0,5057,5 0,3459,2 0,305

3 x 200 V, 50 Hz / 3 x 200-220 V, 60 Hz, SD

11 0,34013 0,28015 0,220

18,5 0,18022 0,140

3 x 400 V, 50 Hz / 3 x 400-440 V, 60 Hz, DOL

4 2,655,5 1,907,5 1,269,2 1,06

3 x 400 V, 50 Hz / 3 x 400-440 V, 60 Hz, SD

11 1,3213 1,0815 0,860

18,5 0,70022 0,540

23 / 30

11.4 Kabelverbindung

Abb. 12 Schaltpläne

Pos.Flachkabel Einzelleiter

4-adrig 3-adrig 4-adrig

1 braun schwarz schwarz2 schwarz gelb gelb3 grau rot rot4 gelb/grün - grün

Direkt-Anlauf (DOL) Stern-Dreieck-Anlauf (SD)

TM03

9178

350

7

24 / 30

12. Zeichnungen, Modell A

12.1 Modell A, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

12.1.1 Explosionszeichnung

Abb. 13 Modell A, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

TM03

615

5 43

06

25 / 30

12.1.2 Schnittzeichnung

Abb. 14 Modell A, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

TM03

615

4 43

06

26 / 30

12.2 Modell A, 11-30 kW / 15-40 PS


Abb. 15 Modell A, 11-30 kW / 15-40 PS

TM03

6188

440

6

27 / 30


Abb. 16 Modell A, 11-30 kW / 15-40 PS

TM03

6153

430

6

28 / 30

13. Zeichnungen, Modell B

13.1 Modell B, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS


Abb. 17 Modell B, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

TM04

371

6 49

08

29 / 30


Abb. 18 Modell B, 3,7-9,2 kW / 5-12 PS

TM04

527

8 30

09

30 / 30

13.2 Modell B, 11-30 kW / 15-40 PS


Abb. 19 Modell B, 11-30 kW / 15-40 PS

TM04

371

7 49

08

31 / 30


Abb. 20 Modell B, 11-30 kW / 15-40 PS

TM04

527

7 30

09

Technische Änderungen vorbehalten.

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Serviceanleitung - net.grundfos.comnet.grundfos.com/Appl/ccmsservices/public/literature/filedata/Gr... · 3 / 30 2.3 Produktnummernschlüssel Beispiel 78 39 56 47 Motortyp 78: MS6